7.

ANÁLISIS NORMATIVO EN PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

El siguiente análisis toma como marco normativo, las normas que se mencionan a continuación:

• AS 1171/98 “Ensayos no destructivos: Ensayo de partículas magnéticas para productos

ferromagnéticos, componentes y estructuras”.
• ASTM E 1444/2016 “Prácticas estándar para ensayos de partículas magnéticas”.
• ASTM E 709/2015 “Guía estándar para ensayos de partículas magnéticas”.
• ASTM E 3024/2016 “Práctica estándar para ensayos de partículas magnéticas para la
industria en general”.
• ISO 9934-1: 2016 “Ensayos no destructivos: Ensayos de partículas magnéticas – Principios
generales”
• ISO 9934-2: 2015 “Ensayos no destructivos: Ensayos de partículas magnéticas – Medios de
detección”
• ISO 9934-3: 2002 “Ensayos no destructivos: Ensayos de partículas magnéticas – Equipos”

Se procedió con la lectura de cada una de estas normas y se enfatizó en poner atención a las
recomendaciones precisamente de la técnica con yugo magnético. Así entonces se limitó a realizar
la extracción de la siguiente información en cada norma, para proceder con la comparación con
cada una de ellas.

Los puntos de análisis fueron:

• Verificación del yugo.

• Tipo de corriente.
• Entrehierros, capas y pinturas.
• Indicadores de sensibilidad.
• Espesor de la pieza.

7.1 VERIFICACIÓN DEL YUGO

Cuando se analizó este parámetro, se pudo extraer de cada norma la siguiente información:
INTERVALOS VERIFICACIÓN CON VERIFICACIÓN CON
NORMA RECOMENDACIÓN
DE CONTROL CORRIENTE ALTERNA CORRIENTE CONTINUA
Para trabajos con yugo,
estas piezas deben ser
4.5 kg con una 18 kg con una separación
barras rectangulares de 30
AS 1171:98 Cada 6 meses separación de polos de polos entre
mm de ancho, en acero
entre 75 – 300 mm. 75 – 300 mm.
dulce de bajo carbono, de
grado 1020 o similar.
13.5 kg, con una Siempre y cuando la técnica
4.5 Kg con una separación de polos entre con yugo haya sido
separación de polos 50 - 100 mm. aprobado por la
ASTM E 1444:2016 Cada 6 meses
entre 50 - 150 mm. 22.5 kg, con una organización, ya que la
separación de polos entre norma está orientada a la
100 - 150 mm. industria aeronáutica.
13.5 kg, con una La fuerza de elevación se
4.5 Kg con una separación de polos entre relaciona con la fuerza
ASTM E 709:2015 Cada 6 meses separación de polos 50 - 100 mm. electromagnética del yugo.
entre 50 - 150 mm. 23 kg, con una separación Por tanto, si se usa una
de polos entre sonda de efecto hall, se lo
 100 - 150 mm. colocará sobre la superficie
en medio camino entre los
polos.
El poder de elevación se
determina sobre una placa
de acero.
Se pueden utilizar yugos de
CC alimentados por batería
cuando la técnica sea
aprobada por el Nivel III. La
13.5 kg, con una
técnica debe validarse para
separación de polos entre
un espesor mayor a 9,5mm.
50 - 100 mm.
Estos yugos pueden no
mostrar indicaciones en la
superficie, aunque hayan
4.5 Kg con una
cumplido la verificación de
ASTM E 3024:2016 Cada 6 meses separación de polos
peso y pese a que la
entre 50 - 150 mm.
intensidad de campo ha
sido indicada por el
indicador.
22.5 kg, con una
No se recomienda el uso de
separación de polos entre
partículas secas para estas
100 - 150 mm.
situaciones.
La verificación será
realizada antes y después
de cada uso.
La placa tendrá las
dimensiones (500 ± 25) mm
x (250 ± 13) mm x (10 ± 0,5)
4.5 Kg. La separación de mm y serán de acero
Ensayos con corriente
los polos “S” máximo o conforme a C 22 (EN
continua solo se
ISO 9934: 2016 mínimo, será 10084).
realizarán si así fue
recomendado por el La mayor dimensión
solicitado y acordado.
proveedor del equipo. de la placa deberá ser
mayor que la separación
“S” de polos del
electroimán

En los resultados de este análisis, todas estas normas estudiadas coinciden que para trabajar con
un yugo de CA, la verificación de peso muerto, es decir, el peso que un yugo deberá elevar será de
4,5 Kg, aunque la distancia entre los polos variará de una norma a otra. La familia de normas ASTM
(3024, 709 y 1444), recomiendan que la separación entre polos sea entre 50 a 150 mm., y la
norma AS 1171 dice que esta separación puede ser mayor, y recomienda que sea entre 75 a 300
mm. Mientras estas normas difieren la amplitud de la separación de polos, la norma ISO 9934 se
desliga de esta recomendación, otorgándole al proveedor del equipo esta responsabilidad.

Con CC, la verificación del yugo se realiza con mayores pesos (de 13 a 23 Kg), con las mismas
separaciones de polos que cada norma recomienda con la CA. A mayor separación de polos, mayor
debe ser la fuerza de elevación, y por tanto, el peso elevado. Normas como la ASTM 1444 y la ISO
9934, permiten el uso de CC con yugo, siempre y cuando asi se haya solicitado por la organización,
y el procedimiento haya sido aprobado por un Nivel III.
7.2 TIPOS DE CORRIENTE

En lo relacionado a este parámetro y en particular, su uso con el yugo electromagnético, la

siguiente tabla resume los diferentes tipos de corriente con los que trabajan las normas
analizadas.

TIPO DE CORRIENTE
RECTIFICADA DE
NORMA RECTIFICADA
CA CC ONDA
MEDIA ONDA
COMPLETA
Densidad de flujo Valor de corriente
mínimo de 1,1 Tesla, debe ser 3 veces el
para discontinuidades mínimo de la CA,
planas de 0,5 mm de para detectar el
AS 1171:98 - -
profundidad o más con doble de las
PM líquidos profundidades que
fluorescentes en esta detecta.
suspensión.
No habla de CC
como una corriente Para defectos bajo la
También para
de trabajo, sin superficie con PM
Para detectar defectos defectos debajo de la
ASTM E 1444:2016 embargo, permite secas, ya que les dan
superficiales. superficie con PM vía
las pruebas de mayor movilidad a las
húmeda.
verificación de yugo partículas.
con esta corriente.
Con partículas húmedas
Puede utilizar
ya que sus pulsos de
Para detectar defectos corriente monofásica
corriente proporcionan
superficiales. Asociado o trifásica. La
más movilidad a las
hay un "efecto piel" que corriente trifásica
partículas. Tiene mayor
limita el campo tiene la ventaja de
profundidad de
magnético. Para la Para aplicaciones reducir el amperaje
penetración para la
ASTM E 709:2015 magnetización, se especiales de la línea, mientras
detección de
utiliza corriente que los equipos
discontinuidades en
monofásica y se mide el monofásicos son
soldaduras, piezas
valor medio como menos costosos. Se
forjadas y fundiciones
"corriente utiliza comúnmente
ferrosas.
magnetizante". cuando el método es
Se la usa monofásica al
residual
igual que la CA.
Producido por un Para defectos bajo la De 1 a 3 fases
Solo para detectar banco de baterías, superficie con PM Para defectos bajo
ASTM E 3024:2016 discontinuidades o un generador de secas, ya que les dan superficie, con el
abiertas a la superficie. onda completa mayor movilidad a las método de PM vía
CA/CC. partículas. húmeda.
En yugos solo es
usado cuando asi es
Para equipos portátiles
ISO 9934: 2016 solicitado y
como el yugo.
aprobado por la
organización.

Todas las normas coinciden en el uso de por lo menos dos tipos de corriente, la CA y la CC.
Normas como la ASTM, en sus versiones 14444, 709 y 3024, también permiten el uso de otros dos
tipos de corriente, como ser la rectificada de media onda y la rectificada de onda completa.
Cuando se trata del uso de CA, las normas también coinciden en que su uso será para la detección
de defectos superficiales o abiertos a la superficie. La norma ASTM E 709, provee una serie de
recomendaciones con las distintas corrientes y para diversas técnicas, de manera más detallada
que lo que ofrecen el resto de las normas. Esta norma es la única que hace mención al efecto piel
de la corriente alterna.

Por otro lado, llama la atención que la norma AS 1171:98, permita el uso de corriente alterna para
la detección de discontinuidades de profundidad mayores a 0,5 mm, con 1,1 Tesla de densidad de
flujo y partículas magnéticas húmedas fluorescentes. Es un caso interesante de comprobar en la
práctica de este estudio.

En cuanto a CC, la mayoría de las normas coinciden que se la usara para la detección de
discontinuidades subsuperficiales, aunque con un pedido y procedimiento aprobado por la
organización y un nivel III. Casi no hay recomendaciones precisas para trabajar con este tipo de
corriente. La ASTM 1444, permite la verificación de peso muerto, pero sin embargo no la
menciona como una corriente de trabajo más adelante.

La norma AS1171:98, si habla sobre esta corriente y recomienda que su valor sea 3 veces el de la
CA, para detectar el doble de profundidades que esta puede llegar a encontrar. También es un
caso interesante de comprobar en este trabajo.

El resto de las corrientes, tanto la rectificada de media onda y la de onda completa, son muy
comentadas por las ASTM, y las recomiendan para uso en la detección de defectos
subsuperficiales, cada una con un determinado tipo de partícula, por ejemplo, la rectificada de
media onda se la usara con PM secas en fase monofásica, y la rectificada de onda completa con
PM húmedas en fase trifásica.

7.3 ENTREHIERROS Y CAPAS

En cuanto a este parámetro, las normas se detienen a realizar distintas recomendaciones en

cuanto a cómo trabajar sobre superficies con determinados tipos de pintura, o el tipo de aleación
que pueda tener en superficie. A continuación la siguiente tabla resume alguna de ellas:

NORMA RECOMENDACIÓN DE TRABAJO CON ENTREHIERROS Y CAPAS

- Toda superficie debe estar libre de elementos externos que puedan interferir en la
interpretación de los resultados.
- Pinturas o capas no conductivas deben ser removidas para prevenir el arco.
- Cuando la pieza tenga un recubrimiento no magnético, se realizarán pruebas de
precalificación para asegurar la eficacia del método. Si las capas no pueden ser removidas,
sus características deben estar expresados en el informe.
- Los ensayos sobre pinturas, se realizarán solo: con corriente alterna, sobre soldaduras si
alisadas antes de pintarse, y si el espesor de la pintura es uniforme.
AS 1171:98
- La sensibilidad de las partículas magnetizables disminuye, si el espesor de la pintura
aumenta.
- Los ensayos deben ser realizados por personal calificado y con experiencia sobre superficies
con pinturas.
- Previo al ensayo, se usan piezas de prueba de composición similar a la pieza a ensayarse.
Deben contener defectos debajo las películas, y se debe conocer su espesor.
- Si una discontinuidad es detectada, la pintura se eliminará cerca de la discontinuidad para
permitir su evaluación.
- Las superficies de las piezas a ser examinadas deben estar esencialmente lisas, limpias secas
ASTM E 1444:2016
y libres de aceite, escamas, marca de maquinado, u otros contaminantes o condiciones que
 pueden interferir con la eficiencia del examen.
- El examen es requerido previo a todos los recubrimientos no electroplatedos, cuando el
espesor del plateado exceda los 0.02 mm.
- El examen es requerido después del electroplateado con las siguientes excepciones: (¡) no es
requerido para espesores de plateado mayores a 0.13mm. y (2). no es requerido para aceros
con una resistencia a la tracción menor o igual a 1100 Mpa.
- Para el examen en servicio, recubrimientos plateados no requieren remoción previa al
ensayo a menos que sean dañados o interfieran con los procesos del examen.
- La superficie de la pieza que se va a examinar debe estar esencialmente limpia, seca y libre
de contaminantes tales como suciedad, aceite, grasa, óxido suelto, arena de molino suelta,
cascarilla de molino suelta, pelusa, pintura gruesa, fundente/escombros de soldadura y
salpicaduras de soldadura que puedan restringir el movimiento de las partículas.
- Recubrimientos no conductores de 0,02 a 0,05 mm, normalmente no interfieren con la
formación de las indicaciones, pero deben eliminarse en todos los puntos en los que se debe
ASTM E 709:2015
hacer contacto eléctrico para la magnetización directa.
- Si se deja un revestimiento/chapado no conductor en el área a examinar que tenga un
espesor superior a 0,05 mm, debe demostrarse que las discontinuidades pueden detectarse.
- Recubrimientos conductivos puede enmascarar discontinuidades. Al igual que con los
recubrimientos no conductores, debe demostrarse que las discontinuidades pueden
detectarse a través del recubrimiento.
- La superficie a examinar debe ser esencialmente lisa, limpia, seca y libre de aceite,
incrustaciones, marcas de mecanizado u otros contaminantes o condiciones que pueden
interferir con la eficiencia del examen.
- A menos que se especifique lo contrario, se realizará un examen de partículas magnéticas
antes del granallado y antes de aplicar acabados protectores como impresión, pintura o
ASTM E 3024:2016 recubrimientos.
- Tener cuidado al examinar piezas con electrochapados o recubrimientos de níquel, ya que
pueden formar indicaciones a partir de campos de fuga resultantes del niquelado en sí.
- Para el examen en servicio, recubrimientos plateados no requieren remoción previa al
ensayo a menos que sean dañados o interfieran con los procesos del examen.
- La sensibilidad del ensayo disminuye a medida que el espesor del revestimiento aumenta.
- Las áreas a ser ensayadas deberán estar libres de suciedad, incrustaciones, óxido suelto,
salpicaduras de soldadura, grasa, aceite y cualquier otro elemento o materias extrañas que
pueden afectar a la sensibilidad de la prueba.
- Los requisitos de calidad de la superficie dependen del tamaño y de la orientación de las
ISO 9934: 2016 discontinuidades a detectar. La superficie se preparará de forma que las indicaciones
relevantes puedan distinguirse claramente de las indicaciones falsas.
- Las capas no ferromagnéticas de hasta 0.05 mm de espesor, no interrumpen la sensibilidad
de detección. Los recubrimientos más gruesos si la reducen. En estas condiciones se
verificará la sensibilidad.

Como resultado de este análisis, se encontró que todas las normas coinciden en que antes de
iniciar un ensayo de PM, la superficie debe estar libre de contaminantes que impidan la detección
o la interpretación de las discontinuidades.

Cuando se tratan de recubrimientos conductores, las normas coinciden en que recubrimientos

mayores a los 0.05 mm afectan a la sensibilidad del ensayo, por lo que se recomienda trabajar con
espesores menores. En caso de ensayar espesores de recubrimientos mayores, se debe demostrar
la sensibilidad del ensayo para detectar las indicaciones. Como conclusión se maneja que a medida
que aumentan los espesores de los recubrimientos, menor será la sensibilidad del ensayo.