La Maquina de Medir Por Coordenadas PDF

LA MÁQUINA DE MEDIR POR
COORDENADAS MMC/CMM
1
Indice:
2.- La máquina de medir por coordenadas MMC/CMM ................................... 4

2.1.- Aplicaciones y justificación de su utilización ...................................... 4
2.2.- Evolución histórica ........................................................................ 6
2.3.- Características y complementos de una MMC estándar tipo puente con
CNC .................................................................................................. 13
2.3.1.- Estructura y componentes básicos de la máquina: ...................... 15
2.3.1.1.- Sistema de deslizamiento de los ejes ........................................................... 18
2.3.1.2.- Sistema de transducción de la posición de los ejes ...................................... 20
2.3.1.3.- Sistema de desplazamiento de los ejes ......................................................... 22
2.3.1.4.- Instalación neumática y utilidades neumáticas ............................................ 24
2.3.1.5.- Sistema de compensación térmica ............................................................... 27
2.3.1.6.- Mantenimiento ............................................................................................. 28
2.3.1.7.- Test de verificación y aceptación: ISO10360 .............................................. 29
2.3.2.- Complementos de la máquina .................................................. 31
2.3.2.1.- Sistemas de adquisición de puntos:.............................................................. 32
2.3.2.1.1.- Palpador .................................................................................................... 34
2.3.2.1.2.- Sonda de contacto TP20............................................................................ 38
2.3.2.1.3.- Extensiones ............................................................................................... 42
2.3.2.1.4.- Cabezal motorizado PH10 ........................................................................ 43
2.3.2.1.5.- Calibración del SAP .................................................................................. 45
2.3.2.2.- Software de medición................................................................................... 48
2.3.2.2.1.- La calibración del SAP ............................................................................. 49
2.3.2.2.2.- Definición del sistema de referencia pieza ............................................... 50
2.3.2.2.3.- Medición geométrica y cálculos ............................................................... 53
2.3.2.2.4.- Informe de resultados ................................................................................ 56
2.3.2.3.- Control ......................................................................................................... 58
2.4.- Características y complementos de las MMC .................................... 60
2.4.1.- Clasificación general de las MMC .............................................. 60
2.4.1.1.- Puente Manual.............................................................................................. 61
2.4.1.2.- De Ultraprecisión ......................................................................................... 63
2.4.1.3. De Cantilever................................................................................................. 65
2.4.1.4.- Gantry........................................................................................................... 66
2.4.1.5.- Horizontales ................................................................................................. 67
2.4.1.6.- Brazos de Medición Portatil......................................................................... 68
2.4.1.7.- Laser Trackers .............................................................................................. 71
2.4.1.8.- Teodolitos Industriales ................................................................................. 75
2.4.1.9.- Medición Óptica ........................................................................................... 76
2.4.1.10.- Escaner de luz blanca ................................................................................. 77
2.4.2.- Palpadores ............................................................................ 79
ZAMALBIDE AUZOA Z/G 20100 ERRENTERIA GIPUZKOA TEL: 943082900 Página 2 de 115
2.4.3.- Sondas ................................................................................. 85
2.4.3.1.- De contacto .................................................................................................. 86
2.4.3.2.- Sin contacto .................................................................................................. 90
2.4.4.- Cabezales ............................................................................. 93
2.4.4.1.-Manuales ....................................................................................................... 93
2.4.4.2.-Motorizados .................................................................................................. 94
2.4.5.- Sistemas de sujeción de piezas .............................................. 101
2.4.5.1.- Universales ................................................................................................. 101
2.4.5.2.- Sistemas de amarre modular ...................................................................... 103
2.4.5.3.- Criterios básicos para diseño de utillajes de medición .............................. 108
2.4.6.- Integración de la MMC .......................................................... 109
2.4.6.2.- En el sistema de control de planta.............................................................. 112
2.4.7.- Criterios generales para la selección de una MMC ..................... 113
2.5.- Links ....................................................................................... 114
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2.1.- Aplicaciones y justificación de su utilización

Origen de la documentación utilizada: HEXAGON metrology
Una máquina de medir tridimensional es capaz de definir unívocamente y con gran precisión la
posición de los puntos en un espacio tridimensional ( coordenadas X,Y, Z ), así como calcular los
parámetros significativos de las figuras geométricas sobre las que han sido tomados estos
puntos. Aprovechando esta propiedad, se justifica su utilización en las siguientes aplicaciones:
• Control de la correspondencia entre un objeto físico con sus
especificaciones teóricas (expresadas en un dibujo o en un modelo
matemático) en términos de dimensiones, forma y posición relativa. Por
ejemplo: en el control de calidad dimensional de piezas de fabricación
mecánica ( Fig.2.1.1).
Fig. 2.1.1.
• Definición de características geométricas dimensionales de un objeto
cuyas especificaciones técnicas son desconocidas. Por ejemplo: en la
digitalización de piezas en el campo de la ingeniería inversa ( Fig.2.1.2.).
Pieza real
Nube de puntos obtenida en el digitalizado
Modelo CAD reconstruído con superficies

Fig.: 2.1.2.
2.2.- Evolución histórica
Desde que se fabricó la primera MMC a comienzo de los años 60, hasta el día de hoy, la mejora
ha sido continua en términos de rapidez y fiabilidad de las mediciones realizadas. A continuación
se muestra la evolución que ha tenido la MMC en las últimas décadas :
Años 60
En los años 60 se empieza a revelar como un medio valido para el control a través de una
estructura cartesiano-rígida, es decir, una estructura rígida con tres ejes de medición
perpendiculares entre si y definirlos como ejes X, Y y Z.
Básicamente se trataba de una maquina de trazar, debido a que la posibilidad de medición no
estaba ampliamente desarrollada y solo era capaz de realizar operaciones de trazado y medición
de distancias ( Fig.2.2.1.).
Comparando con los modelos estándar actuales, estos modelos eran fabricados de manera muy
simple y no disponían de ordenador y su manejo era completamente manual.
Fig.2.2.1.
Años 70
Al inicio de los 70 con la llegada del ordenador, fue posible construir los movimientos de los 3
ejes de la maquina de medición en modo automático. La automatización de la maquina dio la
posibilidad de que esta realizase operaciones de calculo básicas. (Fig.2.2.2. )
Fig.2.2.2.
Años 80
En los años 80 la masificación de los ordenadores personales repercutió considerablemente en
la usabilidad de las maquinas de medir por coordenadas, este echo junto con unas mecánicas
cada vez más fiables y la posibilidad de desarrollar software adecuados a los diversos tipos de
medición, permitió a las empresas fabricantes de MMC dar una respuesta a las exigencias del
mercado (calidad y precisión) con un costo razonable.
El primer programa creado en esta época era muy parecido a una calculadora, pero aun no era
capaz de realizar cálculos sobre Tolerancias Geométricas.
Años 90
En los años 90 la evolución fue hacia la automatización del proceso de medición tanto a nivel
hardware como de software ( Fig.2.2.3.) . Así, la evolución del los CNC y de los complementos,
como los sistemas de palpado, junto con una nueva generación de programas capaces de
calcular las tolerancias geométricas de las piezas, mejoraron considerablemente la rapidez y la
calidad de las mediciones.
A finales de década aparecieron nuevos programas que daban la oportunidad a la MMC de
gestionar el proceso de medición utilizando la información procedente de ficheros CAD de las
piezas a medir, lo que posibilitó que el proceso de medición se desarrollara con mayor rapidez y
facilidad.
Fig.2.2.3.
Ultima década
Si comparamos las primeras maquinas del mercado, con las de hoy en día, las primeras MMC's
que salieron eran pesadas, lentas y poco manejables. Hoy en día es posible encontrar modelos
con una estructura mas adaptada, más ergonómicas, una precisión mayor y un alto grado de
automatización. Esta mejora es debida al uso de otros materiales (carbono, cerámica para las
guías, el uso del aluminio), programas informáticos de última generación así como toda una serie
de componentes electrónicos que permiten un control de todo el proceso en tiempo real
(Fig.2.2.4).
Fig.2.2.4.
Es además en este período cuando surgen toda una nueva generación de máquinas de medición
por coordenadas con diferentes estructuras y sistemas de captación de puntos. Así en la
actualidad se engloban en el concepto de medición por coordenadas las siguientes tecnologías :
• Brazo de medición (Fig.2.2.5.): Dispositivo portátil utilizado para el control
dimensional, mediciones sin contacto y digitalización láser.
Fig.2.2.5.
• Láser tracker ( Fig.2.2.6.): Dispositivo de medición de coordenadas, que

utilizando la tecnología láser, es empleado en medición de piezas grandes o
para mediciones a grandes distancias.
Fig.2.2.6.
• Teodolito industrial (Fig.2.2.7.): Dispositivo que funciona de de forma
similar a un Láser Tracker y permite la medición hasta 120 metros con una
precisión de 0,5mm, y hasta 20 metros con una precisión de 0,2mm. Esas
características la convierten en la herramienta ideal para el ensamblaje y la
inspección de piezas muy grandes.
Fig.2.2.7.
• Sistema óptico fijo (Fig.2.2.8.): El dispositivo permite realizar mediciones

sin contacto en dos y tres direcciones coordenadas.
Fig.2.2.8.
• Sistemas ópticos portátiles (Fig.2.2.9.): Son sistemas de medición
dimensional portátil y de gran rendimiento que se utilizan en procesos de
ingeniería, fabricación y montaje en el taller. El diseño es compacto y se
combina con una buena resistencia, siendo así instrumentos de gran
precisión y que permiten un fácil manejo y acceso. Ni las vibraciones, ni la
iluminación industrial ni los cambios de temperatura influyen en su
rendimiento.
Fig.2.2.9.
2.3.- Características y complementos de una MMC
estándar tipo puente con CNC
Una MMC está compuesta, además de la máquina de medición, por un sistema de control, por
un software de medición y los sistemas de adquisición de puntos apropiados. En el capítulo 2.3
se describen de forma detallada las características generales de una MMC actual; siendo las de
tipo puente y con CNC las más utilizadas en empresas de fabricación mecánica. En el capítulo
2.4, se describen de forma más general las características del resto de máquinas que se
engloban en el concepto de medición por coordenadas.
En la Fig. 2.3.1. y en el video adjunto puede verse una máquina de puente con CNC, sus
complementos así como ejemplos de mediciones de piezas de fabricación mecánica.
En la Fig. 2.3.1. y en el video adjunto puede verse una máquina de puente con CNC, sus
complementos así como ejemplos de mediciones de piezas de fabricación mecánica.
Fig. 2.3.1.
La máquina de tipo puente con CNC pertenece a una familia de máquinas de medición de
mediano-pequeño tamaño de ejes cartesianos, con arquitectura de portal y con columna
vertical. Están disponibles varias versiones que se diferencian entre sí por precisión y
prestaciones.
De forma general, se caracteriza por una velocidad y precisión óptimas para el tipo de empleo al
que está destinada: la medición punto a punto y la medición continua de piezas de pequeño y
medio tamaño. La pieza a medir se apoya en el plano de trabajo de granito, donde especiales
encastres roscados permiten la fijación de los utillajes necesarios para sujetar la pieza durante
las operaciones de medición.
La estructura a portal garantiza una rigidez óptima; por lo tanto, en condiciones ambientales
normales, la máquina puede ser instalada directamente en el suelo. En la brida de la columna
se pueden montar varios tipos de cabezales y palpadores.
Todos los ejes de la máquina de medición están provistos de motor; el movimiento de los ejes
se produce siempre de forma controlada por el sistema de control y puede ser gobernado por el
software de medición o bien por el usuario mediante el terminal portátil (Jogbox).
Aunque cada fabricante dispone de su oferta específica de MMC de tipo puente, de forma
general podemos hacer la siguiente clasificación :
• Las versiones básicas que están especializadas en mediciones punto-a-punto

y se caracterizan por una buena precisión y velocidad de medición.
Podríamos considerar una oferta de este nivel el siguiente rango :
X (mm) Y (mm) Z (mm) Precis.S/ ISO 10360/2 (µm)
700 500 500 desde 2,3 + L/300
2000 4000 1800 desde 12 + 20 L/1000
Con Vmax del orden de : 500mm/s
• Las versiones avanzadas que suelen ser más precisas, soportan mediciones
continuas o son más rápidas que las anteriores y suelen disponer de sistema
de compensación térmica.
• Las versiones de ultra-precisión utilizadas para el control dimensional en
sectores donde se requiera la máxima precisión como : la industria de la
mecánica de precisión, de la óptica, en los sectores de la electrónica y las
telecomunicaciones, en la técnica médica, en la industria relojera, etc.
800 1000 600 0.6 + L / 600
2500 1600 1000 1.9 + L / 400
2.3.1.- Estructura y componentes básicos de la máquina:

La parte fija de la máquina de medición está constituida por el bancal y por el banco de apoyo.
Ver Fig 2.3.1.1.
Fig 2.3.1.1.
En el cuerpo de granito del bancal se encuentran las pistas de deslizamiento del carro principal
y en la superficie superior (plano de trabajo) los encastres roscados para la fijación de la pieza a
medir.
El banco de apoyo está formado por 3 apoyos con placas antivibratorias para eliminar posibles
vibraciones que pudieran afectar en la medición, que se complementan con dos puntos
antivuelco del bancal. Ver Fig 2.3.1.2.
Fig 2.3.1.2.
Partes móviles
Las partes móviles de la máquina de medición son carro principal, carro secundario y columna
(Ver Fig 2.3.1.1.). Se fabrican en aleaciones de aluminio que aportan una buena ligereza pero a
su vez una excelente excelente rigidez y estabilidad dimensional a largo plazo. Así :
• El carro principal está constituido por el travesaño y por los montantes

derecho e izquierdo. El carro principal se desliza por el plano de trabajo y
realiza el eje máquina Y.
• El carro secundario se desliza a lo largo del travesaño del carro principal, y
realiza el eje máquina X.
• La columna (o mandril) está montada dentro del carro secundario y se
mueve perpendicularmente al suelo, realizando así el eje máquina Z
Cada uno de los tres ejes de la máquina se mueve de modo independiente respecto a los demás
ejes, permitiendo así a la punta del palpador moverse libremente a lo largo de cualquier
dirección dentro del volumen de medición. El volumen de medición es un paralelepípedo cuyos
lados tienen la misma dirección de los ejes de la máquina de medición y con tamaño igual a las
carreras de los ejes de la máquina.
El sistema de referencia de la máquina de medición está constituido por un trío cartesiano X, Y y
Z con origen en el vértice anterior, en la parte inferior izquierda del volumen de medición.
Mandos usuario
El botón con retención mecánica para la parada de emergencia de la máquina de medición se
encuentra en la parte anterior del bancal. Ver Fig 2.3.1.1.
2.3.1.1.- Sistema de deslizamiento de los ejes
El sistema de deslizamiento de los ejes está constituido por patines neumáticos que garantizan
el soporte y el desplazamiento sin fricción de las partes móviles de los ejes (carro principal,
carro secundario y columna).
El soporte de las partes móviles está asegurado por un flujo de aire comprimido que proviene
de la centralita neumática. El flujo alimenta los patines formando un film de aire entre los
patines mismos y las pistas de deslizamiento. Ver Fig. 2.3.1.1.1.
Carro secundario (eje X)
El carro secundario (eje X) está guiado por seis patines que se deslizan por cuatro pistas
presentes en las caras del travesaño. Tres patines se deslizan sobre las dos pistas presentes en
la cara anterior del travesaño, otros dos se deslizan sobre la pista plana inferior, mientras que el
último patín se desliza por la pista inclinada presente en el borde posterior del travesaño.
Carro principal (eje Y)
El carro principal (eje Y) está guiado por siete patines neumostáticos que se deslizan por pistas
presentes en el plano de trabajo de granito.
El patín del montante izquierdo se desliza por la pista plana directamente obtenida en la
superficie del plano de trabajo, mientras los tres pares de patines aplicados en el extremo
inferior del montante derecho se deslizan por las tres caras de la guía a cola de milano
especialmente obtenida en el lado derecho del plano de trabajo.
Columna (eje Z)
La columna (eje Z) está guiada por ocho patines neumostáticos unidos al carro secundario. No
existen pistas de deslizamiento especiales puesto que las caras de la columna sirven de pistas
de deslizamiento.
Las caras anterior y posterior de la columna se deslizan respectivamente en uno y tres patines,
mientras que las caras laterales se deslizan cada una en dos patines.
Fig. 2.3.1.1.1.
2.3.1.2.- Sistema de transducción de la posición de los ejes
Cada eje está provisto de un transductor óptico lineal, constituido por una regla óptica y por un
lector de posición, que efectúa la determinación micrométrica de la posición del eje y la lectura
del desplazamiento. Ver Fig. 2.3.1.2.1.
Cuando un eje se mueve, el lector de posición genera impulsos eléctricos que envía al sistema
de control. El sistema de control cuenta los impulsos y los convierte en el correspondiente
desplazamiento del eje.
El desplazamiento de un eje se calcula siempre respecto a un punto de referencia, llamado
“cero”, que corresponde aproximadamente a la posición de final de carrera de los ejes (carro
principal atrás, carro secundario a la izquierda y columna abajo).
Fig. 2.3.1.2.1.
2.3.1.3.- Sistema de desplazamiento de los ejes
El movimiento de cada eje es realizado por un sistema de arrastre con correa dentada
controlado por un motor de corriente continua. VerFig. 2.3.1.3.1.
La parte móvil del eje está fijada, por medio de un grupo de arrastre, a la correa dentada sin fin
ensamblada en dos poleas (una motriz y otra de cambio de dirección). La polea motriz toma el
movimiento del motor mediante una reducción a correa.
El grupo motor-reductor del eje Y está fijado al borde posterior del plano de trabajo, el del eje X
está fijado al extremo derecho del travesaño, mientras que el del eje Z está unido al carro
secundario.
Fig. 2.3.1.3.1.
Así, la aplicación específica puede observarse en la Fig. 2.3.1.3.2.
Fig. 2.3.1.3.2.
2.3.1.4.- Instalación neumática y utilidades neumáticas
La instalación neumática ( ver Fig. 2.3.1.4.1.), constituida por la centralita neumática y por los
circuitos de alimentación, tiene la tarea de:
• Alimentar el sistema de soporte neumático de los ejes de la máquina.
• Alimentar el cilindro neumático para el balanceo del peso de la columna.
Fig. 2.3.1.4.1.
Centralita neumática
La centralita neumática tiene la tarea de filtrar, regular y distribuir el aire comprimido a los
circuitos de alimentación de las distintas utilidades. La centralita está situada en el lado
posterior del banco de apoyo. Ver Fig. 2.3.1.4.2.
El grupo de filtración está formado por un par de filtros con descarga automática (filtro y filtro
final).
Un manómetro y un regulador de presión manual permiten, respectivamente, detectar y regular
la presión del flujo del aire que entra en el circuito neumático.
Fig. 2.3.1.4.2.
Sistema de contrapeso de la columna
Un especial cilindro neumático asegura el continuo contrapeso de la columna y de los elementos
a ella conectados (por ejemplo, cabeza y herramienta). Este cilindro se encuentra dentro de la
columna y está integrado en ella; su vástago está fijado al extremo superior del castillete. Ver
Fig. 2.3.1.4.3.
El cilindro genera una fuerza constante capaz de compensar el peso de la columna,
independientemente de la posición alcanzada por la columna durante su movimiento. Es posible
regular la presión de control en función del peso de la columna y de la carga a ella aplicada,
utilizando el mando presente a la derecha en el lado inferior del travesaño
Fig.2.3.1.4.3.
2.3.1.5.- Sistema de compensación térmica
Cuando el sistema de compensación térmica está activo, los datos dimensionales de la pieza se
corrigen según la lectura de una red de sensores situados en zonas estructurales precisas de la
máquina y en la pieza. Los resultados de las mediciones se corrigen en tiempo real
compensando los efectos de las deformaciones estructurales en la CMM causados por cambios
en las condiciones térmicas del ambiente.
Los sistemas de compensación térmica se diferencian por el número de sensores de
temperatura y por el intervalo de temperaturas dentro del cual se aseguran las prestaciones
metrológicas de la máquina de medición.
Los sensores de temperatura están dispuestos, dentro de la máquina de medición, en los ejes y
en el bancal. Además, el usuario tiene a disposición un sensor externo que puede ser aplicado a
la pieza a medir.
A modo de ejemplo se muestran, en la Fig. 2.3.1.5.1. y en la tabla, las opciones que el
fabricante DEA dispone en sus equipos :
20 ± 2°C (sistema de compensación térmica no presente o

inactivo)
Temperatura ambiente 21 ± 5°C (sistema de compensación térmica CLIMA activo)
alrededor de la máquina (*)
22,5 ± 7,5°C (sistema de compensación térmica ACTIV
activo)
1°C/h, 2°C/24h (sistema de compensación térmica no

presente o inactivo)
Máximo gradiente térmico
1°C/h, 5°C/24h (sistema de compensación térmica CLIMA
temporal en el volumen que
activo)
contiene la máquina (*)
10°C/24h (con sistema de compensación térmica ACTIV
activo)
Máximo gradiente térmico lineal 1°C/m (vertical)

en el volumen que contiene la
1°C/m (horizontal)
máquina (*)
(*)
Según las normas ISO 10360-2 2 10360-4.
Fig.2.3.1.5.1
2.3.1.6.- Mantenimiento
Se muestran a continuación algunas pautas para el mantenimiento preventivo recomendadas para

el usuario de la MMC. Además, el servicio de asistencia técnicas del fabricante de la MMC aplicará
protocolos específicos de mantenimiento.
Diario
• Efectuar un control visual de la máquina. Verificar que no existan partes ausentes o dañadas,
ruidos anómalos o vibraciones inusitadas.
• Controlar protecciones y cubiertas. Reparar las que estén dañadas y reemplazar las que
falten.
• Controlar el valor de la presión en la instalación neumática mediante el manómetro de la
centralita neumática. Ésta es también la presión del aire en los patines neumostáticos.
• Controlar los dispositivos para la descarga automática de los filtros de la centralita neumática.
• Si es necesario, limpiar el plano de trabajo con gasolina de aviación o alcohol desnaturalizado.
Usar un paño limpio y suave, que no deje hilos (por ejemplo, gasa de tipo médico o
equivalente).
• Si es necesario, limpiar las líneas ópticas y las pistas de deslizamiento (sólo aquellas sin
protección y, por lo tanto, inmediatamente accesibles).
• Controlar el correcto balanceo de la columna, después de haber activado la máquina y
montado la cabeza y las herramientas.
Mensual
• Efectuar un control visual de la máquina. Verificar que no existan partes ausentes o dañadas,
ruidos anómalos o vibraciones inusitadas. Apretar los tornillos y las tuercas aflojadas.
Reemplazar los tornillos y las tuercas que falten.
• Limpiar las líneas ópticas y las pistas de deslizamiento de todos los ejes (donde sea necesario,
retirar las protecciones que las reparan).
• Controlar los dispositivos para la descarga automática de los filtros de la centralita neumática.
• Limpiar la estructura y las protecciones pintadas de la máquina de medición; usar detergentes
industriales solubles en agua. Evitar que el líquido detergente entre en contacto con los demás
componentes de la máquina de medición
Trimestral
• Controlar que los botones y los interruptores no estén rotos o dañados, y que funcionen todos
correctamente.
• Controlar la integridad de los tubos neumáticos y la existencia de eventuales pérdidas de aire.
• Controlar que los cables no tengan abrasiones o señales de desgaste.
• Acceder a la centralita neumática para:
- Limpiar el filtro de pre-filtración. Sustituir el filtro si es necesario.
- Controlar el estado del filtro final. Sustituir el filtro si es necesario.
Cada cinco meses

• Engrasar el vástago del cilindro de contrapeso del peso de la columna.
• Controlar las correas de reducción y de desplazamiento de los ejes. Si existen señales de
desgaste o bien si estuviesen aflojadas, solicitar la intervención del servicio de asistencia ( No
intervenir nunca personalmente en los componentes del sistema de desplazamiento).
2.3.1.7.- Test de verificación y aceptación: ISO10360
En 1994 se estableció la norma ISO10360 “Especificación geométrica de productos (GPS).

Ensayos de aceptación y de verificación periódica de máquinas de medición por coordenadas
(MMC).”, si bien en la actualidad se encuentra revisada, Detrás de esta norma en realidad hay
una familia de normas relacionadas con la verificación de las MMC y que a continuación se
identifican :
• ISO 10360-1:2000/Cor 1:2002 Parte 1: Vocabulario.
• ISO 10360-2:2001 Parte 2: MMC utilizadas para la medición de tamaño.
• ISO 10360-3:200 Parte 3: MMC con el eje de una mesa giratoria como
cuarto eje.
• ISO 10360-4:2000 Parte 4: MMC usadas en modo de medición por
digitalización.
• ISO 10360-5:2000 Parte 5: MMC con cabezales de palpadores múltiples.
• ISO 10360-6:2001 Parte 6: Estimación Gaussiana de errores
En las máquinas de tipo puente estándar es la ISO 10360-2 la que se aplica habitualmente y
consta de dos requisitos básicos que de forma resumida se exponen a continuación :
• La verificación del error máximo permitido para la medición de dimensiones
MPEE ( error E ) : El conjunto de 5 calas patrón es medido 3 veces en 7
disposiciones espaciales. El resultado es identificado como especificación “E”
y representa el error máximo en la medición de dimensiones (distancias,
diámetros,..). (Ver Fig 2.3.1.7.1.) Por lo general, la incertidumbre se
expresa según la siguiente fórmula:
•
a + b L/c (en µm), donde:
• a (µm) es la constante de error declarada por el fabricante para una MMC

determinada
• b (µm) y c son constantes declaradas por el fabricante para una MMC
determinada
• L (mm) es la longitud de desplazamiento de los carros para la que se quiere
conocer la incertidumbre
Fig 2.3.1.7.1.
• La verificación del error máximo permitido en la verificación de geometrías
MPEP ( error P ) : Sobre la esfera patrón se miden 25 puntos equidistribuidos
. La especificación “P” es el error de esfericidad ( P = Rmax – Rmin ) y
representa el error de la MMC en la verificación de rectitudes, planitudes,
redondeces, cilindricidades y errores de forma. (Ver Fig 2.3.1.7.2.). Se
expresa de la siguiente forma:
a (en µm), donde:

determinada
Fig. 2.3.1.7.2.
Para las MMC que también van a usarse en operaciones de digitalización, es habitual también
aplicarles la norma ISO 10360-4 que consta de un requisito básico que de forma resumida se
expone a continuación:
• Verificación del error de forma por digitalización continua MPETHP ( error THP
): Sobre la esfera patrón se digitalizan 4 lineas según se puede ver en la
Fig.2.3.1.7.3. La especificación “THP” es el error de esfericidad ( P = Rmax
– Rmin ) y también se incluye el tiempo total empleado en la digitalización.
Se expresa de la siguiente forma:
a/t (en µm y sg), donde:

determinada
• t ( seg. ) es el tiempo empleado en la realización de la prueba.
Se muestra a continuación la caracterización de la incertidumbre que muestra un fabricante

para una de sus máquinas de ultra-precisión :
MPEE MPEP MPETHP

Campo de medición
(μm) (μm) (μm)
1200 x 1000 x 700mm 0.3 + L / 1000 0.4 1.2 / 59s
Además del referente ISO10360 como norma universal , también son utilizados otros referentes
como son : CMMA, VDI/VDE 2617, B89, y JIS.
2.3.2.- Complementos de la máquina
Una MMC está compuesta, además de la máquina de medición, por un sistema de control, por
un software de medición y los sistemas de adquisición de puntos apropiados ( Ver Fig. 2.3.2.1.
); siendo estos complementos los que se van a describir en el presente capítulo.
Fig. 2.3.2.1.
2.3.2.1.- Sistemas de adquisición de puntos:
Origen de la documentación utilizada: RENISHAW
Denominamos sistema para la adquisición de puntos (SAP en adelante) al subconjunto de la
máquina, que montado en la columna se la MMC, se utiliza para localizar puntos sobre las
superficies de interés.
Si bien en sus inicios la adquisición de puntos se realizaba únicamente por palpado, en la
actualidad existen diversas soluciones para conseguir el mismo propósito. En el presente
capítulo describiremos las características de un SAP estándar para la medición punto a punto
por contacto y que consta de : Palpador, sonda de contacto, extensiones y cabezal. Ver Fig.
2.3.2.1.1
Fig. 2.3.2.1.1.
En un SAP punto a punto el palpador entra en contacto con la pieza a medir y, sin detenerse,
genera una señal que permite la adquisición de las coordenadas del punto allí donde el palpador
ha tocado la pieza. Este sistema es el más empleado en las empresas de fabricación mecánica.
En la Fig. 2.3.2.1.2. puedes verse algunas posibles combinaciones que pueden utilizarse en la
preparación de un SAP estándar para la medición punto a punto por contacto.
Fig. 2.3.2.1.2.
2.3.2.1.1.- Palpador
El palpador es la parte del SAP que realiza el contacto con la superficie a medir y por tanto lo
que provoca el disparo de la sonda y la generación de la señal que provoca la medición. La
máxima rigidez y una elevada precisión geométrica ( esfericidad en palpadores de bola ) del
palpador son vitales para su correcto desempeño. El palpador de contacto consta de dos partes
fundamentales : La punta y la aguja del palpador. Ver Fig. 2.3.2.1.1.1.
Fig. 2.3.2.1.1.1.
Las características de la superficie a medir determinan las dimensiones y el tipo de palpador a
utilizar. La caracterización de los palpadores más utilizados se realiza teniendo en cuenta los
siguientes aspectos : Forma y material del punta, material de la aguja y las dimensiones del
palpador.
Forma de la punta: Las formas más utilizadas en la medición ordinaria son la esférica y en
estrella.
• Esférica: Es la forma más utilizada en mediciones de carácter general. Ver
Fig. 2.3.2.1.1.2.
Fig. 2.3.2.1.1.2.
• Estrella: Formada por 5 palpadores esféricos y utilizado en situaciones

inaccesibles para el palpador normal de bola, tal que : Agujeros profundos,
ranuras, formas complejas, etc. Ver Fig. 2.3.2.1.1.3.
Fig. 2.3.2.1.1.3.
Material de la punta: El material utilizado en la punta del palpador debe de ofrecer una buena
resistencia al desgaste. Son varios los materiales empleados, siendo el rubí sintético ( 99%
AL2O3 ) el más utilizado; el color rojo permite identificarlo facilmente.
Material de la aguja: El material utilizado en la aguja debe aportar al palpador la máxima

rigidez para evitar, en la medida de lo posible, las deformaciones que puedan afectar a la
calidad de la medición realizada. Son varios los materiales utilizados, siendo el acero inoxidable
uno de los más utilizados.
Dimensiones del palpador: En la Fig. 2.3.2.1.1.4. se muestran las dimensiones que

caracterizan al palpador esférico.
Fig. 2.3.2.1.1.4
A Diámetro de la bola ( 0,3 ÷ 8 mm y esferic.<0,15 μm)

B Longitud total ( 10 ÷ 100 mm en acero inox.)
C Diámetro de la extensión ( 30% ÷ 90% de A )
D Longitud efectiva de medición ( 20% ÷ 90% de B )
ø M2 = 3 mm
ø M3 = 4 mm
ø M4 = 7 mm
ø M5 = 10 mm
Si bien ya se han expuesto diversos criterios de selección del palpador, como criterio general,
también recomendaremos utilizar bolas grandes para minimizar la distorsión que en la medición
puedan generar posibles defectos locales en la superficie de la pieza así como extensiones lo
más cortas posibles para evitar problemas por el flexado que puedan sufrir durante el proceso
de medición.
El montaje del palpador en la sonda puede realizarse directamente a través de la unión
roscada, según se muestra en la Fig. 2.3.2.1.1.5.
Fig. 2.3.2.1.1.5.
O bien utilizando extensiones de palpador que proporcionan una penetración de sonda adicional
alejando el palpador de la sonda, y que pueden ser:
Para montaje manual : Roscando la extensión al palpador o también el sistema de protección
contra rotura ( Ver Fig. 2.3.2.1.1.6. y Fig. 2.3.2.1.1.7 respectivamente). La precisión puede
disminuir al perder rigidez.
Fig. 2.3.2.1.1.6. Fig. 2.3.2.1.1.7
Para cambio automático: Dotado de sistema magnético que permite un cambio rápido y con
excelente repetitibilidad de posicionamiento . Ver Fig. 2.3.2.1.1.8.
Fig. 2.3.2.1.1.8.
2.3.2.1.2.- Sonda de contacto TP20
La sonda es el elemento encargado de detectar el contacto palpador-pieza. Dicho elemento es
un transductor que convierte el flexado del palpador en un impulso eléctrico a partir del que el
sistema de control, a través del sistema de trasducción, ez capaz de determinar la posición de
los ejes. Una vez definida la posición de los ejes tras el contacto, el software de medición
compensará las dimensiones del SAP para determinar las coordenadas XYZ del punto palpado.
Atendiendo, fundamentalmente, al : sistema de palpado, precisión, capacidad de soportar
extensiones, sistema de amarre/cambio de palpador y direcciones de palpado existe en el
mercado un amplio abanico de sondas. En el presente capítulo describiremos las características
de la sonda TP20 del fabricante Renishaw como ejemplo de sonda tipo utilizada en la
verificación por contacto de piezas de fabricación mecánica. Ver Fig. 2.3.2.1.2.1.
Fig. 2.3.2.1.2.1.
Características de la sonda TP20 :
• Sistema de palpado : Sonda de activación por contacto cinemático. La
fuerza graduable de un muelle (Fs) obliga a los tres cilindros metálicos,
orientados a 120º alrededor del eje del sistema, a que se mantengan
tangentes a los tres pares de esferas, formando así un circuito eléctrico
serie - normalmente cerrado. Cuando la punta entra en contacto con la
superficie a explorar se abre uno de los 6 contactos eléctricos ( cuando
Fc*L>Fs*R) y la señal de salida cambia, produciéndose el disparo de la
sonda que provoca la captación de las coordenadas del punto palpado. Ver
Fig Fig. 2.3.2.1.2.2.
Fig. 2.3.2.1.2.2.
• Sentidos de palpado : Puede elegirse entre sondas de 5 o de 6 sentidos.
• 5W : ±X, ±Y, +Z
• 6W : ±X, ±Y, ±Z ( +Z : 4mm / -Z:1,5mm )
• Posicionamiento/repetitibilidad unidireccional: ±0.6 μm / 0.35 μm

para sonda SF ( fuerza estándar de sujeción de extensión )
• Amarre/cambio de palpador: Con posibilidad para cambio manual o
automático de tipo magnético. Para cambio automático puede emplearse el
almacén de palpadores mostrado en la Fig. 2.3.2.1.2.3.
Fig. 2.3.2.1.2.3.
• Extensiones de palpador: Sobre la sonda pueden montarse diferentes
extensiones por lo que la capacidad de soportar esfuerzos de la sonda será
diferente. En la Fig. 2.3.2.1.2.4. se ven las opciones de la TP20 disponibles
para las diferentes extensiones en aras a conseguir la mejor
precisión/repetitibilidad de medición.
Fig. 2.3.2.1.2.4.
• SF : Fuerza estándar
• LF : Baja fuerza
• MF :Fuerza media
• EF : Fuerza extendida
• 6W : Para sonda con 6 direcciones de medición
• EM1 SF : Fuerza estándar para extensión de palpador.
• EM2 SF : Fuerza estándar para extensión de palpador.
2.3.2.1.3.- Extensiones
Las extensiones de sonda proporcionan una penetración de sonda adicional al alejar la sonda del
cabezal; no obstante, el uso de extensiones de sonda puede disminuir la precisión al perder
rigidez. Ver Fig. 2.3.2.1.3.1.
Se construyen de varios materiales, siendo las de acero las habituales en las cortas y de
aluminio en las más largas. Las dimensiones disponibles son : 25, 50, 100, 200, 300mm.
Fig. 2.3.2.1.3.1
2.3.2.1.4.- Cabezal motorizado PH10
El cabezal es la parte del SAP que proporciona las conexiones mecánicas y eléctricas entre la
sonda y el resto de dispositivos de la máquina. El tipo de cabezal a utilizar se determina
atendiendo a la flexibilidad y grado de automatización requeridos en el proceso de medición.
Así, están disponibles en el mercado desde cabezales totalmente manuales hasta cabezales
motorizados orientables que permiten el cambio automático de sonda, convirtiendo una MMC de
3 ejes en una MMC con capacidad de medición en 5 ejes.
La caracterización del cabezal se realiza, fundamentalmente, atendiendo a : tipo de cabezal, la
repetitibilidad de posición, tiempo de ciclo, recorrido angular, nº de posiciones, par de
accionamiento, máxima extensión aclopable, acoplamiento a la columna de la MMC, peso,
temperatura de funcionamiento, tipo de controlador de cabezal y compatibilidad de
sondas/extensiones. En el presente capítulo describiremos las características del cabezal PH10
del fabricante Renishaw como ejemplo de cabezal tipo utilizado en la verificación por contacto
de piezas de fabricación mecánica. Ver Fig. 2.3.2.1.4.1.
Fig. 2.3.2.1.4.1.
Características del cabezal PH10 :
• Tipo de cabezal : Cabezal motorizado orientable.
• Repetitibilidad de posición : <0.5 μm
• Tiempo de ciclo : Posicionamientos de 7.5° 2.5 seg. Giros de 90° 3.5 seg.
• Recorrido angular :
• Eje “A” 0° a 105° en intervalos de 7.5°.
• Eje “B” ±180° en intervalos de 7.5°.
• Nº de posciones : 720
• Par de accionamiento : 0.45 Nm
• Máxima extensión aclopable : 300 mm con extensiones de aluminio.
• Acoplamiento a la columna : Perno y brida
• Temperatura de funcionamiento : 10 °C a 40 °C
• Compatibilidad de sondas/extensiones : Para uniones roscadas M8
• Tipo de controlador de cabezal : De tipo PHC10-2 ( ver Fig. 2.3.2.1.4.2.
) y cuya función es recibir instrucciones del control de la MMC, controlar el
propio cabezal y reportar sobre la situación del cabezal al control de la MMC.
La conexión se realiza desde el conector RS232 situado en el propio cabezal.
•
Fig. 2.3.2.1.4.2.
2.3.2.1.5.- Calibración del SAP
En el capítulo 1.10 se exponía la necesidad de conocer las dimensiones del palpador para
realizar las compensaciones oportunas en el proceso de medición. De todas formas conviene
recordar los principios que a continuación se exponen.
La estructura mecánica de una MMC es la representación de un sistema de referencia
cartesiano, donde los movimientos de la máquina representan los ejes X, Y, y Z del sistema de
coordenadas. Cada uno de los movimientos a lo largo de los ejes es independiente de los demás
y sus posición se encuentra definida a través del sistema de transdución de la máquina. El
origen del sistema de coordenadas es común para los tres ejes de la máquina y cualquier punto
captado en el espacio de medición es definido respecto al mismo. Asímismo si el punto
cualificado corresponde a un punto característico ( por ej. : el centro de la esfera del palpado) y
la posición del mismo en el espacio es conocida, es posible caracterizarlo a través de su
expresión X (valor), Y (valor) y Z (valor).
En las mediciones por contacto el palpador realiza un contacto físico con la superficie a medir,
de forma que si es conocida la posición del palpador y su diametro dinámico es posible
determinar las coordenadas cartesianas del punto palpado. En la Fig. 2.3.2.1.5.1. puede
observarse el principio de compensación en el eje que se corresponde con la dirección de
palpado. Esta forma de palpado, y su correspondiente compensación, se realiza en superficies
cuya morfología se define como “geometría simple” tal que los planos paralelos a los planos
principales de la MMC.
Fig. 2.3.2.1.5.1.
En el caso de superficies con morfología definida como “geometría compleja”, el acercamiento y

la compensación del radio del palpador deben realizarse en la dirección perpendicular a la
tangente en el punto de contacto, de lo contrario se cometerá un error de compensación que
afectará a la calidad de la medición. Ver Fig. 2.3.2.1.5.2
Fig. 2.3.2.1.5.2.
Calibración
Expuesto anteriormente el principio de compensación, cabe reseñar que es crítica la correcta
determinación de las coordenadas del punto característico ( directamente relacionado con la
posición de los carros de la máquina y la longitud del SAP ) y del radio del palpador.
Se define la calibración del SAP como la operación previa a cualquier medición y que consiste en
la determinación del diametro del palpador ( en realidad el diametro dinámico ) así como las
coordenadas del centro del palpador en cada una de las orientaciones en las que va a ser
utilizado en el proceso de medición ( en realidad se trata de determinar las coordenadas XYX del
centro del palpador respecto del extremo de la columna de la MMC que es donde se amarra el
SAP). El proceso se deberá repetir para cada uno de los palpadores a utilizar en la medición.
Una vez realizadas las calibraciones y guardadas, no hace falta repetir el proceso de calibración
mientras no cambie la composición del SAP ( montaje-desmontaje de partes ) o no lo requiera
el protocolo interno de calibraciones periódicas.
El proceso de calibración comienza para la posición A=0 y B=0 ( palpador vertical ) y se realiza
midiendo un mínimo de 5 puntos en una esfera patrón de diámetro conocido. A continuación se
repite el proceso para cada una de las orientaciones de cabezal a utilizar; a este último proceso
también se le denomina cualificación de las puntas. Ver Fig. 2.3.2.1.5.3. En las MMC de control
numérico, están disponibles para el usuario una serie de rutinas calibración para que el proceso
de palpado del patrón esférico se realice de forma automática.
Fig. 2.3.2.1.5.3.
Radio/diametro dinámico
El palpador a utilizar tiene un diametro/radio conocido y aportado por el fabricante del mismo; a
este diametro/radio se le denomina estático. En cualquier caso, la medición por contacto en la
MMC se da siempre en condiciones dinámicas y por tanto el diametro/radio del palpador ha de
ser conocido en condiciones dinámicas con el fin de que la compensación de radio no induzca
ningún error. Ver Fig. 2.3.2.1.5.4.
Fig. 2.3.2.1.5.4.
El diametro/radio dinámico ha de resultar siempre menor que el estático y en su determinación

influyen las condiciones en las que se realiza la calibración ( velocidades de aproximación,..).
Con objeto de obtener una buena calidad en las mediciones a realizar sobre la pieza, es
importante realizarlas en las condiciones en las que se ha realizado la calibración y por tanto en
la determinación del diametro dinámico que es el que en realidad se utiliza en la compensación
de radio.
La calidad de la calibración y de las mediciones en las MMC con control numérico es siempre
mejor que en las MMC manuales, precisamente por que la calibración y las mediciones se
realizan en las mismas condiciones y por que la aproximación a la superficie a verificar puede
realizarse en la dirección perpendiculara la misma.
Resultado de la calibración
El resultado de la calibración será un informe con los siguientes resultados para cada una de las
posiciones de calibración :
• Coordenadas X (valor), Y (valor) y Z (valor) del punto característico ( centro
de la esfera )
• Diámetro dinámico de palpador.
• Desviación estándar de las mediciones.
Se considera una calibración aceptable, para unas condiciones normales ( MMC normal,
temperatura y humedad controladas,..), cuando los valores de diametro dinámico son de hasta
unas 3 μ menores a los valores de diametro est
ático y cuando la desviación estándar de las
mediciones es menor que 3 μ.
2.3.2.2.- Software de medición
Los software de medición actuales suponen la solución global para el control de cualquier
requisito metrológico, desde geometrías prismáticas simples hasta las más complejas
superficies, todo éllo para el control unitario como para el control estadístico de series.
Los software de inspección se presentan mediante interfaces de usuario relativamente fáciles de
usar. Así, de una manera totalmente gráfica, el software guiará al operador durante todos los
procesos de la medición, así como durante el proceso de creación y ejecución de programas,
configuración de sistema, definición de palpadores, alineadores etc, finalizando la medición con
la creación de informes totalmente gráficos que permiten el analizar rápidamente el estado de la
pieza.
Los pasos generales a seguir en el proceso de medición utilizando el software de la MMC son :
• Lanzamiento del programa y búsqueda de referencia máquina :
Consiste en lanzar el software de medición desde el sistema operativo, tras
lo que se hará es la búsqueda del “0 máquina” para que el sistema
refresque el punto a partir del cual se tomarán las referencias de medición.
• La calibración del SAP : Consiste en la actualización de los parámetros del
SAP para que el software realice las compensaciones oportunas en el
proceso de medición de la pieza. El software de medición dispondrá de
opciones específicas para la calibración del SAP.
• Definición del sistema de referencia pieza ( SRP ): En las MMC
actuales no es necesario alinear físicamente la pieza con los ejes de la
máquina pero si es necesario alinearla geometricamente ( ver capítulos 1.3
y 1.4 ), a través de al menos un SRP, para que el software de medición sea
capaz de caracterizar un elemento geométrico de la pieza a partir de la
información que le aporta el sistema de control de la MMC y que viene dada
en el sistema de coordenadas máquina. Si el proceso de medición así lo
exigiera, podrán definirse cuantos SRP fueran necesarios. El software de
medición tendrá opciones específicas para la definición de los SRP.
• Medición de elementos y cálculo de dimensiones : Teniendo en cuenta
las especificaciones de calidad indicadas en el plano, este paso consiste en
captar puntos sobre la pieza para generar elementos geométricos y se
puedan obtener así sus características intrínsecas y/o relacionarlos para
obtener caraterísticas extrínsecas. Los software actuales -permiten realizar
las mediciones citadas de dos formas : De forma manual y de forma
automática.
• Generación del informe : Tras la medición y cálculos oportunos, hay que
proceder a realizar el informe de medición, que indique de forma inequívoca
el estado de aceptación y/o rechazo de las especificaciones geométricas. Los
software actuales permiten la edición de informes facilmente interpretables
en modo texto y/o gráfico.
2.3.2.2.1.- La calibración del SAP
Si se trata de un SAP calibrado previamente, y no ha sufrido ninguna variación en su

composición, esta fase consiste en la recuperación de los parametros de calibración ya
archivados.
Si el protocolo de calibraciones periodicas así lo exige o si se utiliza un SAP no calibrado
previamente, esta fase consiste en :
• La definición de las características geométricas del SAP en el software de
medición : Cabezal, extensiones, sonda, palpador y las orientaciones en las
que se va a calibrar.
• El montaje del SAP y su instalación en la MMC.
• La calibración con la esfera patrón disponible : En las MMC dotadas de CNC,
el software dispone de rutinas de calibración para que el palpado se realice
de forma automática; una calibración realizada con CNC siempre es mejor
que una realizada de forma manual ya que la velocidad y vectores de
aproximación a la esfera se realizan de forma controlada y sin la influencia
de la sensibilidad del operario de la máquina.
De la forma expuesta en el capítulo 2.3.2.1.5., el resultado de la calibración será un informe (
ver Fig. 2.3.2.2.1.1. ) con los siguientes resultados para cada una de las posiciones de
calibración :
• Coordenadas X (valor), Y (valor) y Z (valor) del punto característico ( centro
de la esfera )
• Diámetro dinámico de palpador.
• Desviación estándar de las medicione
Fig. 2.3.2.2.1.1.
2.3.2.2.2.- Definición del sistema de referencia pieza
Una buena alineación de las piezas ( definición de un SRP ) es tan importante como disponer de
una máquina precisa y una sonda cualificada para la obtención de resultados fiables. Para iniciar
este proceso, es necesario fijar la pieza en el espacio de trabajo de la máquina por bloqueo de
los seis grados de libertad que tiene la pieza en el espacio ( Ver Fig. 2.3.2.2.2.1.).
Fig. 2.3.2.2.2.1.
Normas como la ISO 5459:1981 ( Dibujo técnico – Tolerancias geométricas – Referencias y

sistemas de referencias para tolerancias geométricas ) y UNE-EN ISO 1101:2006 (
Especificaciones geométricas de producto (GPS). Acotado geométrico. Tolerancias de forma,
orientación, localización y alabeo ) indican cómo deben alinearse las piezas industriales. Estas
normas asignan al diseñador de la pieza la responsabilidad de definir el sistema de referencia,
mediante características representativas y restricciones sobre éstas, que se van a reflejar en el
plano mediante una simbología cuya interpretación permite al metrólogo reproducir el
razonamiento del diseñador y le permita definir la mejor estrategia a seguir en la generación del
SRP.
Existen varios métodos para la generación del SRP desde el software de medición :
• Método 3_2_1 : La alineación se realiza en tres pasos:
1. Nivelación respecto a la pieza: La característica más representativa de la pieza se utiliza

para bloquear 3 de los grados de libertad. Es habitual utilizar para este propósito un plano (
siendo su vector perpendicular el datum primario ) o un cilindro ( siendo su eje el datum
primario y quedando también orientado su plano perpendicular ). De esta forma queda fijada la
orientación de un eje y se sabe que los otros dos estarán contenidos en plano definido. Ejemplo
en Fig. 2.3.2.2.2.2.
Fig. 2.3.2.2.2.2.
2. Rotación respecto al eje : Una vez que se dispone de un datum primario ( y por tanto su
plano perpendicular ), es posible proceder con el siguiente paso de la alineación, que consiste
en la rotación de los dos ejes restantes alrededor del datum para que el SRP quede totalmente
orientado. Es habitual realizar la rotación utilizando la proyección de una linea sobre el plano
definido anteriormente como elemento de referencia ( lateral de la pieza, eje definido por varios
círculos, etc. ). De esta forma se pueden bloquear otros 2 grados de libertad y queda definido el
datum secundario. Una vez orientados 2 ejes, el tercero también lo está ya que será
perpendicular a los 2 datum anteriores. Ver ejemplo en la Fig. 2.3.2.2.2.3.
Fig. 2.3.2.2.2.3.
3. Situación de los Orígenes : Finalmente solo falta 1 punto para bloquear el último grado de
libertad del sistema de coordenadas. El origen del sistema de coordenadas lo define la
característica que llamamos datum terciario y habitualmente se define como el centro de un
círculo, vertice de la pieza, etc; ver ejemplo en Fig. 2.3.2.2.2.4.
Fig. 2.3.2.2.2.4.
El orden alfabético de las letras con las que se señalan los elementos de referencia corresponde
con el orden de importancia de estos en la definición del sistema de coordenadas, siendo la letra
mas alta la que corresponde al datum primario.
• Método "BEST FIT" o mejor ajuste : En este proceso el software de

medición calcula la matriz de transformación que resulta al relacionar unos
puntos representativos, medidos sobre la pieza con sus respectivas
coordenadas teóricas; el sistema itera los cálculos paa determinar el SRP
que más se ajusta a los puntos representativos. Este método puede
emplearse cuando se trabaja con piezas que tienen superficies libres y sin
referencias claras, cuando se pretende trabajar con nubes de puntos, etc..
• Método A_B_C ( RPS ): Se pretende alinear la pieza con tres puntos. En

algunos casos de verificaciones para piezas del sector del automóvil, se
requiere que en el proceso de alineación se asegure el bloqueo de los grados
de libertad de piezas individuales o conjuntos. Estos requerimientos se
expresan en tablas RPS que marcan la tolerancia de posicionamiento
admisible para los puntos representativos implicados en el montaje.
Aquellas coordenadas que tienen valor "0" para la tolerancia de posición
cumplirán obligatoriamente el valor nominal, mientras que las otras podrían
oscilar dentro del campo de tolerancia asignado. La tabla adjnta presenta un
ejemplo de restricciones RPS para los puntos de nombre A, B y C. Se
pretende simular el comportamiento durante el montaje mediante la
alineación, de forma que el primer punto montado cumpla las 3
coordenadas, el segundo punto se obliga a cumplir sólo 2 coordenadas
(montaje en orificio alargado) y el tercer punto se obliga a cumplir sólo una
de las coordenadas (montaje en orificio mayor). Hay que señalar que los
puntos que se implican en este proceso de alineación tienen que ser centros
de primitivas geométricas de confianza como: esferas, ranuras, toroides
etc.; ver ejemplo en fig. 2.3.2.2.2.5.
Fig. 2.3.2.2.2.5.
2.3.2.2.3.- Medición geométrica y cálculos
Teniendo en cuenta las especificaciones de calidad indicadas en el plano ( tolerancias
dimensiones y/o tolerancias geométricas ), la medición de elementos consiste en captar puntos
sobre la pieza para generar elementos geométricos ( puntos, lineas, planos, círculos,
cilindros,..) y los cálculos en obtener sus características intrínsecas ( coordenadas de puntos,
diámetros, rectitudes, planitudes,...) o bien relacionarlos para obtener caraterísticas extrínsecas
( distancias entre elementos, paralelismos, perpendicularidades,..). Además, en el caso de
buscar caraterísticas de elementos que no existen físicamente ( una línea que pasa por los
centros de dos círculos, eje de simetría de un chavetero,..) éstos pueden generarse a partir de
elementos que pueden ser palpados ( los dos círculos del caso anterior, el propio chavetero,.. ).
Los software actuales pueden realizar las mediciones citadas de dos formas :
• De forma manual : Es la forma de medir en la que el operario dirije el

palpador - mediante el jogbox - al elemento a medir, lo palpa y finalmente
lo valida. A modo de ejemplo :
• Linea: Mediante el jogbox dirigir la sonda al elemento y tomar el primer
punto. Repetir este procedimiento para el punto (o los puntos) sucesivos..
Ver Fig 2.3.2.2.3.1.
Fig 2.3.2.2.3.1.
• Circulo: Mediante el jogbox, dirigir la sonda al elemento y tomar el primer

punto. El software memoriza la posición que es medida físicamente en el
círculo, por lo tanto es importante, por razones de precisión y posibilidad de
repetición, distanciar los puntos. Tomar los demás puntos desplazando
simplemente la sonda en modo adyacente al punto sucesivo y dirigiéndola a
la superficie. Ver Fig 2.3.2.2.3.2.
Fig 2.3.2.2.3.2.
• De forma automática: Cuando se programa la medición de los elementos
para su medición de forma automática utilizando el CNC. Esta forma de
medición es preferible a la manual por que dos de los parámetros más
importantes de la captación de los puntos ( velocidad y vector de
aproximación ) las controla el CNC y de esa forma se evita que dependan de
la sensibilidad del operador de la MMC. La programación puede realizarse de
dos formas :
• On-Line: La programación de la medición de lo elementos geométricos se
realiza a pie de MMC. Esta programación, a su vez, puede realizarse de dos
formas :
• Como elementos automáticos: En esta forma de medición, el operario
decide el elemento que va a medir, programa las coordenadas de medición,
los vectores de medición, número de puntos a medir y cuantos parámetros
específicos requiera el elemento geométrico. Tras la programación, el CNC
controla todo el proceso de palpado.
• Contra CAD: Esta forma de programación es similar a la anterior pero para
la definción de los elementos a medir se utiliza la información aportada por
la geometría CAD de la pieza.
• En ambos casos pueden simularse los movimientos antes de la ejecución

definitiva. Ver Fig 2.3.2.2.3.3.
Ver Fig 2.3.2.2.3.3.
• Off-Line: La programación de la medición de lo elementos geométricos

puede realizarse fuera del entorno de trabajo de la MMC. Es una forma de
programar similar a la medición contra CAD descrita, pero sin necesidad de
la MMC ya que con un ordenador y el software es suficiente. Esta opción
tiene la ventaja de que mientras la MMC está ocupada realizado mediciones,
el operario puede estar programando nuevas mediciones o retocando
programas existentes con lo que se gana en productividad.
Una vez realizadas las mediciones geométricas hay que proceder a realizar los cálculos necesarios
para la generación del informe que muestre el estado de aceptación o rechazo de las
especificaciones indicadas en el plano. Estos cálculos incluyen :
• Construcción de elementos : Caracterización de elementos que

físicamente no existen.
• Cálculos de dimensiones/tolerancias geométricas : Determinación de
características intrísecas y/o extrínsecas de lo elementos medidos o
contruidos, así como la aplicación de informaciones nominales y de
tolerancia.
En todo caso, hay que hacer constar que los cálculos no tienen por que realizarse al final, sino
que pueden realizarse durante el proceso de medición.
La secuencia de medición de elementos así como los cálculos realizados, constituye el programa
de medición para que puedan medirse de forma automática series de piezas de forma
prácticamente desatendida. En todo caso, el programa deberá incluir la gestión de la calibración
y la definición del SRP necesario.
2.3.2.2.4.- Informe de resultados
El Informe contiene todos los resultados de dimensiones de la medición y cálculos ejecutados
(la aplicación de las informaciones nominales y de tolerancia) incluidas las informaciones de
encabezamiento y eventuales comentarios que han sido enviados al informe. El resultado puede
verse de dos formas principales :
• Modo texto : La información seleccionada para que aparezca en el informe
aparece en modo texto. Ver Fig. 2.3.2.2.4.1.
Fig. 2.3.2.2.4.1.
• Modo gráfico : La información seleccionada para que aparezca en el
informe aparece en forma de etiquetas asociadas a los elementos
geométricos. Ver Fig. 2.3.2.2.4.2.
Fig. 2.3.2.2.4.2.
• Modo mixto : Se trata de una combinación de ambos. Ver Fig. 2.3.2.2.4.3.
Fig. 2.3.2.2.4.3.
2.3.2.3.- Control
La tarea principal del control de una MMC es el gobierno de la dinámica, y de algunas funciones
auxiliares ( ver Fig. 2.3.2.3.1.), en todo caso el sistema de control de una MMC realiza las
siguientes funciones fundamentales:
• Control de la actividad dinámica de una MMC: gestión de la estructura
mecánica en sincronismo metrológico y operacional de todos los ejes
disponibles.
• Control del programa de medición, gestión del conjunto de instrucciones
necesario para la ejecución automática del programa de medición.
• Gestión de la comunicación hombre/máquina: gestión de la interacción
entre el usuario y la MMC
Fig. 2.3.2.3.1.
Como elemento complementario al control, las MMC, que no sean manuales, disponen de un
Jogbox (ver Fig. 2.3.2.3.2.) para la manipulación de la MMC en modo manual. Este jogbox
incluye :
• Joistyck para el movimiento de los ejes.
• Potenciómetro para controlar la velocidad de movimiento de los ejes.
• Botones para validar la toma de puntos sobre la pieza y/o sobre el espacio
para movimientos de aproximación.
• Botones/pulsadores de seguridad : parada de emergencia, bloqueos de ejes,
movimientos en lento,...
Fig. 2.3.2.3.2.
2.4.- Características y complementos de las MMC
En el capítulo 2.3 se expusieron de forma detallada las características de una MMC y los
complementos de una MMC de tipo puente con CNC, como ejemplo de una MMC tipo de las
utilizadas en el proceso de control de empresas de fabricación mecánica. En el presente capítulo
se expondrán, de forma mucho más general, las características de otras MMC y otros
complementos con objeto de tener una visión global de las tecnologías utilizadas en la medición
por coordenadas.
Si bien en el presente capítulo se describen características generales, en el capítulo 2.5 hay
enlaces a las páginas web de fabricantes de MMC y de sus complementos, en las que podrán
buscarse características más detalladas en : los apartados de características técnicas y
catálogos de productos.
2.4.1.- Clasificación general de las MMC
Origen de la documentación utilizada: HEXAGON metrology, ZEISS
A continuación describiremos las características generales de la siguientes MMC :

• De puente manual
• De ultraprecisón
• De cantilever
• Gantry
• Horizontales
• Brazos de medición portátiles
• Laser tracker
• Teodolitos industriales
• Ópticas
enlaces a las páginas web de fabricantes de MMC y de sus complementos, en las que podrán
2.4.1.1.- Puente Manual
La MMC de tipo manual combina unas buenas prestaciones y gran facilidad de uso. Está
indicada para la medición de piezas de tamaño reducido y permite sustituir el uso de la mayoría
de útiles de medición de uso ordinario. Ver Fig. 2.4.1.1.1.
Fig. 2.4.1.1.1.
Los movimientos se realizan a mano desbloqueando el freno neumático de los ejes oportunos (
Ver Fig. 2.4.1.1.2.). Asímismo el manejo del SAP se realiza de forma manual ( Ver Fig.
2.4.1.1.3.)
Fig. 2.4.1.1.2. / Fig. 2.4.1.1.1.
Podríamos considerar una MMC tipo de este nivel una con las siguientes características :
440 500 410 2.5 + L/256
2.4.1.2.- De Ultraprecisión
Las versiones de ultra-precisión son utilizadas para el control dimensional en sectores donde se
requiera la máxima precisión como : la industria de la mecánica de precisión, de la óptica, en
los sectores de la electrónica y las telecomunicaciones, en la técnica médica, en la industria
relojera, etc ( Ver Fig. 2.4.1.2.1.).
Fig. 2.4.1.2.1.
Características de precisión de este nivel son obtenidas con :

• Configuraciones de portal fijo con mesa móvil
• Estructuras de granito y fundición
• Sistemas de amortiguamiento neumático
• Reglas ópticas de ultraresolución ( <0.004μm )
• SAP Ultraprecisión
800 1000 600 0.6 + L / 600
2500 1600 1000 1.9 + L / 400
Pueden incluirse también en esta categoría máquinas para la medición de micro-componentes.
Ver ejemplo en la Fig. 2.4.1.2.2.
Fig. 2.4.1.2.2.
La principal característica es la precisión con que son capaces de medir en piezas muy
pequeñas, esto se consigue a base de cinemáticas de ultraprecisión así como componentes
minimalistas y de gran precisión que permiten incertidumbres del orden de 250 nanometros (*)
con resoluciones menores de 10 nanometros en espacios de medición del orden 1dm3 (Ver Fig.
2.4.1.2.3. y ejemplos de medición en el video anexo).
(*) 1 nanometro = 0,000001 mm./ 0,001 µm
Fig. 2.4.1.2.3. Fig. 2.4.1.2.4.
Algunas MMC combinan SAP de contacto con SAP ópticos lo que aporta una gran flexibilidad de
medición en 2D y 3D (Ver Fig. 2.4.1.2.4.).
Podríamos considerar una oferta de este nivel una MMC de estas características :
100 100 100 0.25 + L / 666
2.4.1.3. De Cantilever
Esta estructura es más abierta que las de tipo puente, lo que permite un mejor acceso a las
partes de la pieza que se vaya a medir ( Ver Fig. 2.4.1.3.1.).
Fig. 2.4.1.3.1.
Estas máquinas son manuales y la materialización del sistema cartesiano se realiza de la forma
indicada en la Fig. 2.4.1.3.2. La estructura cantilever aporta una excelente robustez, lo que
redunda en una buena fiabilidad de las medidas obtenidas; en todo caso, el operario deberá
evitar bruscas aceleraciones de las partes móviles para evitar deflexiones que afecten a la
columna.
Fig. 2.4.1.3.2.
450 700 450 3.5 + L/250
600 700 600 4 + L/250
2.4.1.4.- Gantry
La estructura Gantry es ideal para la medición de piezas de dimensiones muy grandes como los
componentes de la industria del automóvil ( carrocería principalmente ) o aeronautica (
componentes estructurales de aviación, aerospacial,..) en la medida que la abierta estructura
facilita la carga/descarga de piezas y el acceso del SAP en el espacio de medición. Ver Fig.
2.4.1.4.1. Estas MMC están preparadas para trabajar en ambiente de taller y por tanto disponen
de sistemas de compensación de temperaturas, sistemas antivibratorios específicos así como
sistemas de ventilación forzada para evitar la estratificación de temperaturas en el interior de
las vigas laterales . La materialización de los ejes es de forma similar a la de las MMC de tipo
puente.
Fig. 2.4.1.4.1.
2000 3300 100 desde 4 + 4 L/1000
3000 10000 3000 desde 13 + 9 L/1000
2.4.1.5.- Horizontales
La máquina de medición de brazo horizontal ( también denominados robots de medición de
brazo horizontal ) está diseñada específicamente para el trabajo en ambientes de producción.
Esta estructura es muy utilizada en la verificación de carrocerías de automóvil ya que aporta
una excelente relación característica/coste en los siguientes aspectos: velocidad de medición,
precisión, flexibilidad, fiabilidad y modularidad. Ver Fig. 2.4.1.5.1.
Fig. 2.4.1.5.1
6000 1200 2000 desde 13 + 10 L/1000
12000 2000 3000 desde 45 + 40 L/1000
2.4.1.6.- Brazos de Medición Portatil
El brazo es una MMC portátil de 6 ejes ( ver ejes de rotación en la Fig. 2.4.1.6.1.). A partir de
que cada ángulo del brazo está medido con encoders, a que se dispone de una mecánica precisa
y al buen dimensionamiento del brazo, se pueden dar las coordenadas de cualquier punto X,Y,Z
en el espacio de medición que es una esfera definida con un radio equivalente a la longitud total
del brazo. La conectividad entre el brazo y el software de medición se realiza a través de una
tarjeta específica que se conecta al ordenador portátil y la transmisión de datos puede ser a
través de cable o sistema wifi-inalámbrico. La manipulación del brazo es manual en la mayoría
de las ocasiones aunque existe la posibilidad de utilizarlo con robots.
Fig. 2.4.1.6.1.
Las propiedades citadas hacen del brazo una MMC portable de muy alta flexibilidad a un precio
razonable y permite utilizarlo en : procesos de control en producción ( Ver Fig. 2.4.1.6.2.),
post-producción ( Ver Fig. 2.4.1.6.3. ver uso del brazo en el video anexo) y procesos de
escaneado para control de piezas o en procesos de ingeniería inversa ( Ver Fig. 2.4.1.6.4. ver
también ejemplo en el video anexo).
Fig. 2.4.1.6.2.
Fig. 2.4.1.6.3.
Fig. 2.4.1.6.4.
Brazo (mm) Precisión ( prueba medición longitudinal) (mm)
1800 ±0,025
5200 ±0,150
2.4.1.7.- Laser Trackers
Un laser tracker es un sistema de medición portátil que se basa en un rayo láser para realizar
inspecciones y mediciones de precisión en un volumen esférico de hasta 160m de diámetro. La
captura de las coordenadas 3D de los puntos puede ser de tres formas: siguiendo una pequeña
esfera reflectora; siguiendo un palpador contacto inalámbrico o siguiendo un escáner láser de
alta velocidad sin contacto. Ver Fig. 2.4.1.7.1.
Los sistemas laser-tracker son utilizados para la creación de prototipos, la ingeniería inversa, la
inspección de piezas y utillajes, así como el ajuste de piezas, desde la industria automovilística
a la aeroespacial y en general cualquier área industrial.
Fig. 2.4.1.7.1.
Esta tecnología de medición de coordenadas es diferente a todas las expuestas anteriormente y
aporta las siguientes ventajas :
• Estabilidad térmica y robustez : No sólo está indicado para su uso en
laboratorio controlados en los que se restringe la temperatura, la humedad
y otros factores parecidos. En el mundo real, un laser tracker está sujeto a
condiciones atmosféricas muy duras. Contabilizar cómo afectan al índice de
refracción de la luz láser que se emite es posible en la actualidad.
• Interferómetro absoluto : Un laser tracker combina la capacidad de
restablecimiento instantáneo de un rayo láser roto y el inicio inmediato del
seguimiento a una señal de puntería. Mantener el tiempo de integración (el
tiempo requerido para realizar las operaciones matemáticas para determinar
la posición de la señal de puntería) al mínimo es primordial al realizar el
seguimiento de señales de puntería móviles. Los laser trackers pueden
utilizarse como distanciómetros absolutos (ADM) o bien como
interferómetros para determinar distancias relativas (IFM).
• 6 grados de libertad : Disponibilidad de reflector integrado en un dispositivo
de señal de puntería, junto con el juego de diez LED IR incorporados en la
superficie del dispositivo de señal de puntería, representan las señales de
medición del sistema. Seis parámetros de medición describen el dispositivo
de señal de puntería en relación al sistema de seguimiento láser completo.
Son 3 parámetros de posición (x, y, z) y 3 parámetros de orientación
(inclinación, guiñada y balanceo).
• Insensible a la luz medioambiental : Posibilidad de funcionamiento
independiente de si se está realizando sus mediciones con luz solar directa,
con chispas de soldadura volando alrededor o con luz ambiental cambiante.
Los dispositivos de señal de puntería emiten luz infrarroja pulsante de una
longitud de onda conocida, y la cámara utiliza un obturador que se activa a
la misma frecuencia en la que el dispositivo de señal de puntería emite la luz
pulsante.
Medición con esfera reflectora : Funciona únicamente con un reflector ( ver Fig. Fig. 2.4.1.7.2.),
está optimizado para inspecciones dentro de un volumen de medición de hasta 80 m. de radio.
La medición puede ser punto a punto o por barrido con velocidades de captación de hasta 3000
puntos/seg, ver ejemplo en la Fig. 2.4.1.7.3. y el video adjunto. El seguimiento del láser al
reflector es automático mientras no haya corte del mismo.
Fig. 2.4.1.7.2.
Fig. 2.4.1.7.3.
Medición con palpador de contacto inalámbrico: El palpador es una solución portátil,
inalámbrica y sin brazo para el palpado de puntos ocultos o difíciles de alcanzar de una pasada
con alcances de hasta los 15 m en cualquier dimensión ( ver Fig. 2.4.1.7.4.). La medición se
realiza punto a punto ver ejemplo en la Fig. 2.4.1.7.5. y el video adjunto
Fig. 2.4.1.7.4.
Fig. 2.4.1.7.5.
Medición con escáner : El escáner realiza la captación de puntos a alta velocidad ( hasta 7000
puntos/seg ) y su manipulación puede ser manual o con robot ( ver Fig. 2.4.1.7.6.). La
manipulación manual puede verse en el ejemplo de la Fig. 2.4.1.7.7. así como en el video 1 y
con el robot en el video 2.
Fig. 2.4.1.7.6.
Rango (m) Precisión MPE ( prueba medición longitudinal) (mm)
2 a 40 0,0141 ( ADM ) 0,0114 (IFM)
2.4.1.8.- Teodolitos Industriales
El teodolito industrial funciona como un sistema láser-tracker ( ver Fig. 2.4.1.8.1.). Realiza la
medición mediante el seguimiento y puntería automática a un reflector esférico, tanto dentro
como fuera de la nave. Es la herramienta ideal para la inspección y el ensamblaje de piezas
muy grandes ( distancias de hasta 500m) como puede verse en la Fig. 2.4.1.8.2. Al igual que
con el láser-tracker, el manejo puede realizarse por control remoto. Puede verse en el video un
ejemplo de aplicación en el ámbito inudtrial.
Fig. 2.4.1.8.1.
Fig. 2.4.1.8.2.
Rango (m) Precisión ( prueba medición longitudinal) (mm)
20 0,2
120 0,5
2.4.1.9.- Medición Óptica
Las máquinas de visión funcionan como como el resto de las MMC con la diferencia que la
medición de las coordenadas de las piezas es óptica a través de una cámara de alta
sensibilidad, aunque algunas máquinas tienen la posibilidad de incorporar SAP de contacto. (
ver Fig. 2.4.1.9.1. y un ejemplo en el video anexo ). La medición puede realizarse en 2D o 3D y
la manipulación de la máquina puede ser manual o motorizada. Otra de las características es la
de la opción de autoenfoque que permite la medición sin que interfiera las sensibilidad del
operador de la máquina.
Fig. 2.4.1.9.1.
Las MMC convencionales tienen sus limitaciones en las mediciones de componentes muy
delgados, pequeños y delicados, siendo precisamente ese el campo en el que se utilizan las
MMC de visión.
200 200 100 XY:(2.5+6L/1000)µm

Z:(5+6L/1000)µm
600 650 250 XY-(1.5+3L/1000)
Z(3.0+4L/1000)
2.4.1.10.- Escaner de luz blanca
Son MMC portátiles dotadas de sistema óptico de captación de puntos ( nube de puntos ) y de
gran rendimiento que se utilizan en procesos de ingeniería inversa así como en procesos de
control en la fabricación y montaje en el taller. El diseño es compacto y se combina con una
buena resistencia, siendo así instrumentos de gran precisión y que permiten un fácil manejo y
acceso para el trabajo en el ámbito de taller. Ni las vibraciones, ni la iluminación industrial ni los
cambios de temperatura influyen en su rendimiento. Ver Fig. 2.4.1.10.1
Fig. 2.4.1.10.1
Plataforma manual : Cuando el manejo del dispositivo óptico lo realiza el operario.Ver Fig.
2.4.1.10.2.
Fig. 2.4.1.10.2.
Plataforma motorizada : Cuando el manejo del dispositivo óptico lo realiza un robot. Ver Fig.
2.4.1.10.3.
Fig. 2.4.1.10.3.
Podríamos considerar una oferta de este nivel un equipo con las siguientes características :
Características Rango
Adquisición y grabado de imagen <1 ms y <0,5seg respectiv.
Análisis 10seg.
Tamaño de la imagen : Precisión local :
140*180*60 40 µm
190*260*150 45 µm
290*380*200 70 µm
Cámaras 3 cámaras CCD de alta resolución. 1,4 megapixel
Distancia focal 750mm
2.4.2.- Palpadores

En el capítulo 2.4.1. se han descrito de forma general las características de MMC y que no son
las de tipo puente como el modelo más estandard, en el presente capítulo describiremos de
forma general las características de los palpadores que no fueron descritos como estándar en el
capítulo 2.3.
enlaces a las páginas web de fabricantes de MMC y de sus complementos en las que podrán
Un palpador de contacto tiene dos partes fundamentales : La aguja y la punta. La
caracterización de los palpadores se realiza teniendo en cuenta los siguientes aspectos : Forma
y material del punta, material de la aguja y las dimensiones del palpador.
En este sentido caben señalar diferencias en las siguientes características respecto de las
descritas en 2.3.2.1.1. :
• Material de la punta: Siendo el rubí sintético ( 99% AL2O3 ) el más
utilizado, éste presenta ciertas incompatibilidades en aplicaciones
específicas como escaneados continuos en piezas de aluminio y fundición.
Para evitar las incompatibilidades citadas son preferibles puntas de nitruro
de silicio y de circonia respectivamente.
• Forma de la punta: Además de las esféricas, también pueden emplearse
las siguientes :
• Disco: El palpador es un disco y se utiliza para situaciones inaccesibles
incluso para la de estrella, tal que : ranuras muy estrechas, etc. Ver Fig.
2.4.2.1.
Fig. 2.4.2.1.
• Cilíndrico : El palpador es un cilindro con la punta en forma de casquete
esférico. Es muy utilizado en la verificación de contornos de pequeño
espesor ( piezas de chapa ) y superficies roscadas ( exteriores e interiores ).
Ver Fig. 2.4.2.2.
Fig. 2.4.2.2.
•
• Puntero : Utilizado en la verificación del perfil de roscas, coordenadas de

puntos específicos, lineas trazadas,.. Ver Fig 2.4.2.3.
Fig. 2.4.2.3.
• Semiesfera hueca: Estos palpadores son idóneos para sondear superficies
profundas y agujeros en las direcciones X, Y y Z, indicando el plano de
referencia sólo en una bola. El palpado con este tipo de bolas de gran
diámetro puede compensar los efectos de las superficies muy desiguales. (
Ø18-Ø 30). Ver Fig 2.4.2.4.
Fig 2.4.2.4.
• Material de la aguja: El material utilizado en la aguja debe aportar al
palpador la máxima rigidez para evitar, en la medida de lo posible, las
deformaciones que puedan afectar a la calidad de la medición realizada. Son
varios los materiales utilizados además del el acero inoxidable :
• Carburo de tungsteno: Es el material preferente cuando se pretende
buscar la maxima rigidez en agujas de diámtero pequeño ( para Ø<1) o
longitudes elevadas ( >50 ). Tiene el inconveniente de que el peso es
elevado comparado con otros materiales. Están disponibles, también, agujas
con punta semiesférica que pueden ser considerados como palpadores
integrales. Ver Fig 2.4.2.5.
Fig 2.4.2.5.
• Cerámica: Para bolas grandes ( Ø>3) y grandes longitudes ( >30) la

cerámica ofrece una rigidez comparable a la del acero inoxidable pero es
significativamente más ligero que los demás materiales.
• Fibra de carbono: Tiene una excelente relación rigidez-ligereza en grandes
longitudes ( >50), además tiene un excelente capacidad de absorción de
vibraciones y su coeficiente de dilatación lineal es despreciable.
• Dimensiones del palpador: En la Fig 2.4.2.6. se muestran las
dimensiones que caracterizan al palpador esférico y las dimensiones
habituales en agujas de acero se exponen en el capítulo 2.3.2.1.1.
Dimensiones equivalentes caracterizan al resto de formas. Las proporciones
de la figura podríamos considerarlas como normales pero esas proporciones
varían para conseguir características específicas, Por ej.:
Fig 2.4.2.6.
Máxima rigidez para bolas pequeñas ver Fig 2.4.2.7.
Fig 2.4.2.7.
Empleo de fibra de carbono para agujas de hasta 300mm. Fig 2.4.2.8.
Fig 2.4.2.8. / Fig 2.4.2.9.
Empleo de fibra de carbono para extensiones de palpador de hasta

600mm. Ver Fig 2.4.2.9.
En la Fig 2.4.2.10. se muestra un juego de palpaldores como ejemplo de kit tipo.
Fig 2.4.2.10.
2.4.3.- Sondas

En el capítulo 2.4.1. se han descrito de forma general las características de MMC que no son las
de tipo puente como el modelo más estandard, y en el 2.4.2. las características de los
palpadores no estandar, en el presente capítulo se expondrán las características generales de
las sondas que no fueron descritas en el capítulo 2.3.2.1.2..
buscarse características más detalladas en: los apartados de características técnicas y catálogos
de productos.
A continuación se muestra una clasificación general de las sondas que se utilizan en los SAP de
las MMC :
SONDAS
MEDICIÓN POR MEDICIÓN SIN

CONTACTO CONTACTO
RÍGIDAS ACTIVAS LASER ÓPTICO

DISCONTINUO (*)
CONTINUO
(*) En esta categoría se sitúa la sonda TP20 descrita en el capítulo 2.3.2.1.2.
2.4.3.1.- De contacto
La principal característica de las sondas de contacto es que el echo que desencadena la
captación de las coordenadas buscadas en la pieza es el contacto físico de la punta del palpador
con la pieza. Basándonos en este principio y atendiendo a la forma en que se determina el
momento de captura de las coordenadas, las sondas de contacto se clasifican en :
• Rígidas o pasivas : Con el uso de estas sondas es el propio operador de la
máquina el que determina el momento en el que se capturan las
coordenadas del punto. A través del comando/botón oportuno, cuando la
sonda toca el punto de la pieza, el sistema de trasducción es capaz de
determinar la posición de los ejes. Una vez definida la posición de los ejes
tras el contacto, el software de medición compensará las dimensiones del
SAP para determinar las coordenadas XYZ del punto palpado. Las sondas
suelen ser rígidas ( Ver Fig. 2.4.3.1.1. ) y es habitual habitual utilizarlas en
los brazos portátiles de la forma expuesta en el capítulo 2.4.1.6.
Fig. 2.4.3.1.1.
• Activas : En estos casos la sonda es un transductor que convierte el flexado
del palpador en un impulso eléctrico a partir del que el sistema de control, a
través del sistema de trasducción, ez capaz de determinar la posición de los
ejes. Una vez definida la posición de los ejes tras el contacto, el software de
medición compensará las dimensiones del SAP para determinar las
coordenadas XYZ del punto palpado. Atendiendo a la forma en que se
capturan los puntos, las sondas activas se clasifican en sondas de contacto:
• Discontinuo: La captación de las coordenadas de los puntos se realiza uno
a uno y por disparos sucesivos del palpador. Las características de la sonda
universal expuesta en el capítulo 2.3.2.1.2 (TP20) corresponden a una
sonda de esta categoría. A modo de ejemplo, a continuación se comparan
las características de la sonda estándar con otras de características más
básicas y con otra de precisión.
TP20
TP1
TP2 TP200
Aplicaciones Sonda básica para uso en Sonda universal para uso en Sonda universal para uso en Sonda de precisión para uso en
MMC manuales MMC con CNC MMC con CNC MMC con CNC
Sistema de palpado Sonda de activación por Sonda de activación por Sonda de activación por contacto Sonda de detección de galgas
contacto cinemático contacto cinemático cinemático de esfuerzo
Sentido de palpado 5-sentidos: ±X, ±Y, +Z 5-sentidos: ±X, ±Y, +Z 5-sentidos: ±X, ±Y, +Z 6-sentidos: ±X, ±Y, ±Z
XY : ±19.5° +Z : 8.5 mm XY : ±14° +Z : 4 mm XY : ±14° +Z : 4 mm XY : ±14° +Z: 4,5mm -Z : 4 mm
también
6-sentidos: ±X, ±Y, ±Z
XY : ±14° +Z: 4mm -Z : 1,5 mm
Posicionamiento / ±2 µm - 0.50 µm ±0,80 µm - 0.35 µm ±0.8 μm / 0.35 μm (SF) ±0.8 μm (2D) ±1 μm (3D) /
repetitibilidad 0.40μm
unidireccional
±0.8 μm / 0.80 μm (6W)
Amarre / cambio de Montaje roscado del palpador Montaje roscado del A través de dispositivo magnético A través de dispositivo
palpador ( M3 ) palpador ( M3 ) (con M2) para cambio manual o magnético (con M2) para
automático. Repetitibilidad : cambio manual o automático.
±1.00µm y ±0.50µm Repetitibilidad : ±1.00µm y
respectivamente ±0.50µm respectivamente
Extensiones de Extensiones para cambio Extensiones para cambio Extensiones magnéticas con Extensiones magnéticas con
palpador manual manual diferentes capacidades de diferentes capacidades de
soportar esfuerzos (*) soportar esfuerzos SF, LF, EF
(*)
Montaje de la sonda Directo en la columna de la Cabeza M8 ( por ej.: PH10 ) Cabeza M8 ( por ej.: PH10 ) Cabeza M8 ( por ej.: PH10 )
MMC
(*) Ver capítulo 2.3.2.1.2.:

SF : Fuerza estándar
LF : Baja fuerza
MF :Fuerza media
EF : Fuerza extendida
6W : Para sonda con 6 direcciones de medición
EM1 SF : Fuerza estándar para extensión de palpador.
EM2 SF : Fuerza estándar para extensión de palpador.
• Continuo : La característica particular de estas sondas es la posibilidad de
realizar la exploración de la superficie en movimiento continuo con el
palpador esférico, tangente a la superficie ( Ver Fig. 2.4.3.1.2.y el video 1).
Una controlador específico, con la ayuda del programa, genera las dos
componentes de una fuerza que mantiene el sensor en un plano de
exploración con desviaciones limitadas a un umbral preestablecido respeto a
la posición neutra. En tiempo real se realiza la lectura de las coordenadas
X,Y,Z. La medición en continuo es el método más adecuado para
aplicaciones de medición en las que la forma de la superficie es un elemento
significativo del total de errores o en las que es necesario inspeccionar
superficies complejas.
Fig. 2.4.3.1.2.
A modo de ejemplo, a continuación se muestran las características de una sonda universal para
palpado continuo. De la misma forma que con las sondas de contacto discontinuo también los
fabricantes ofertan gamas de mayor precisión o mayor productividad que las universales.
SM25
Montaje Cabezal PH10
Direcciones de palpado 3 ejes ( X, Y, Z )
Rango de medida ±0.5 mm (X, Y, Z)
Recorrido total ±2.0 mm X, Y
1.7 mm en +Z
1.2 mm en –Z
Protección anti-rotura X, Y, Z
Resolución < 0.1µm
Rango palpadores 50 – 400mm (Fig. 2.4.3.1.3.)
Fig. 2.4.3.1.3.
2.4.3.2.- Sin contacto
Además de los SAP de contacto, en la actualidad se emplean SAP que permiten la captación de
las coordenadas de punto sin que se produzca contacto físico. Esta sistemática permite la
captura de una nube de puntos de la superficie de la pieza a gran velocidad y con una alta
precisión utilizando técnicas láser de barrido o sistemas ópticos. La nube de puntos será
utilizada en el ámbito del control dimensional ( piezas rígidas como flexibles ) o en el ámbito de
la ingeniería inversa.
• Sistemas láser de medición sin contacto : La captura de las
coordenadas de los puntos por barrido láser se realiza a través de un emisor
que proyecta una cortina de luz de ancho conocido sobre la superficie de la
pieza que posteriormente es recogida por una cámara digital CCD ( Ver Fig.
2.4.3.2.1.). De forma general cabe señalar que para la correcta captura de
puntos, la emisión tiene que ser lo más perpendicular posible a la superficie
pues de lo contrario la reflexión del haz no es la adecuada.
Fig. 2.4.3.2.1.
Los parámetros fundamentales son : Profundidad de campo (DOF), ancho

de haz (WOB), campo de visión (FOV), distancia de referencia (SO) ángulo
de visión (θ), ángulo de triangulación y ángulo del campo de visión (δ).
Cabezales de digitalización de este tipo se usan principalmente en :
• MMC ordinarias ( puente, brazos horizontales,..) : El cabezal láser se
coloca sobre el cabezal de palpado y el movimiento lo provoca la propia
máquina. La Fig. 2.4.3.2.2. muestra dos sondas tipo y el vídeo 1 unos
ejemplos de aplicaciones.
Fig. 2.4.3.2.2
• Laser tracker : Ver capítulo 2.4.1.7.

• Brazos de medición : El cabezal láser se coloca sobre el extremo del brazo
y el movimiento lo provoca el propio operario. Ver Fig. 2.4.3.2.3.
Fig. 2.4.3.2.3.
Una oferta de este tipo puede estar en este rango :
• Escaner para MMC de alta velocidad y precisión: 75000puntos/seg, FOV 60 y
precisión de 15 μm
• Escaner para brazo portátil: 19200puntos/seg y precisión de 40 μm
• Sistemas ópticos de medición sin contacto: La inspección se realiza
utilizando cámaras de alta sensibilidad (CCD ) y puede realizarse en MMC
específicas de visión como la descrita en el capítulo 2.4.1.9., utilizando
cabezales con 3 cámaras específicas como las descritas en el capítulo
2.4.1.10. o bien montando una sonda de visión sobre el cabezal de una
MMC universal (ver Fig. 2.4.3.2.4).
Fig. 2.4.3.2.4
La combinación del sistema integral de iluminación con LED controlado desde el

software de medición y la cámara CCD permite que los elementos de la superficie
sean identificados para su verificación a través de los parámetros campo de visión
(FOV) y la zona de interés (ROI) fundamentalmente.
2.4.4.- Cabezales

En el capítulo 2.4.1. se han descrito de forma general las características de MMC que no son las
de tipo puente como el modelo más estandard, y en el 2.4.2. las características de los
palpadores no estandar y en el 2.4.3. las características de las sondas en general, en el
presente capítulo se expondrán las características generales de los cabezales no descritos en el
capítulo 2.3.2.1.4.
buscarse características más detalladas en: los apartados de características técnicas y catálogos
de productos.
De forma general, los cabezales utilizados en las MMC podemos clasificarlos de la siguiente
forma :
• Manuales: Son todos aquellos cabezales que no disponen de la opción de
orientación de la sonda, o si la tienen, se realiza de forma manual.
• Motorizados: Son aquellos cabezales que tienen la posibilidad de orientar
la sonda de forma automática ( el cabezal PH10 descrito en el capítulo
2.3.2.1.4. se engloba en este grupo ). En función de las características del
cabezal, la orientación puede ser discreta cuando el posicionamiento hasta
una orientación determinada es previo a la medición o puede ser dinámico
durante el proceso de medición.
2.4.4.1.-Manuales
Atendiendo al posicionamiento de la sonda, los cabezales manuales pueden ser :
• Cabezales manuales fijos : La sonda se mantiene en una orientación fija
y por tanto al no tener ningún grado de libertad se gana en rigidez y en
precisión. El cabezal puede albergar una única sonda ( Ver Fig. 2.4.4.1.1.) o
varias ( Ver Fig. 2.4.4.1.2.)
Fig.2.4.4.1.1. Fig. 2.4.4.1.2.
• Cabezales manuales indexables : La sonda puede orientarse de forma
manual entorno al eje vertical y horizontal. Atendiendo a la repetitibilidad de
la orientación, los cabezales pueden ser : Sin repetitibilidad o con
repetitibilidad entorno a un eje ( ver Fig. 2.4.4.1.3. ) o con repetitibilidad de
orientación en los dos ejes ( ver Fig. 2.4.4.1.4. )
Fig. 2.4.4.1.3. Fig. 2.4.4.1.4.
2.4.4.2.-Motorizados
Los cabezales motorizados permiten la orientación automática de la sonda y por tanto son los
utilizados cuando se busca la máxima flexibilidad en el proceso de medición. Atendiendo a la
forma de orientar la sonda, pueden clasificarse en :
• Cabezales con orientación discreta : La sonda puede orientarse de forma
automática hasta unas orientaciones predeterminadas y conocidas por el
usuario. Una vez orientada la sonda y bloqueada en su posición, es cuando
se procede a la medición. En este grupo de sondas englobamos la PH10
descrita en el capítulo 2.3.2.1.4.
• Cabezales de medición dinámicos (servo-cabezales): La sonda puede
orientarse de forma automática con cualquier orientación dentro de su
rango de giro. Existen cabezales universales que pueden medir punto a
punto o por escaneo en cualquier dirección del espacio y otros más
específicos para escaneo a gran velocidad. En ambos casos el uso
sincronizado de los 3 ejes de la MMC con los dos ejes adicionales de giro del
cabezal permite : Ganar en productividad, mejorar la accesibilidad a la
pieza, mejorar el acercamiento perpendicular a la superficie de la pieza,
reducir errores dinámicos de la máquina.
• Servo-cabezal universal: Estos cabezales permiten cualquier orientación
de la sonda en el espacio (ver Fig. 2.4.4.2.1.).
Fig. 2.4.4.2.1.
Se pueden montar sondas de contacto ( ver Fig. 2.4.4.2.2. y video anexo )

incluso con sistema de cambio automático , sondas de escaneado ( ver
Fig. 2.4.4.2.3. ) y sin contacto ( ver Fig. 2.4.4.2.4. ). Pueden verse
aplicaciones generales en el video mostrado en el capítulo 2.4.1.5. MMC de
brazo horizontal.
Fig. 2.4.4.2.2.
Fig. 2.4.4.2.3
Fig. 2.4.4.2.4
• Servo-cabezal para escaneado: Es un cabezal articulado con posibilidad
de orientación sobre dos ejes durante las mediciones ( ver Fig. 2.4.4.2.5),
esto permite que la MMC haga sólo aquello para lo que ha sido diseñada:
desplazarse a velocidad constante en un único vector mientras mide. Puesto
que el cabezal es mucho más ligero y dinámico que la MMC, con una
respuesta de frecuencia considerablemente mejor, puede controlar los
cambios de la geometría de la pieza sin introducir los perjudiciales errores
dinámicos, obteniendo velocidades en superficie mucho más rápidas, y por
tanto, unos ciclos de medición más cortos.
Fig. 2.4.4.2.5
Su aplicación es el escaneado a alta velocidad ( hasta 500mm/sg.) pero también puede ser
utilizado para mediciones punto a punto. Se puede realizar de diversas formas ( ver figuras y
video2 anexo ):
• En hélice: Verificación de cilindros Fig. 2.4.4.2.6
Fig. 2.4.4.2.6
• Zig-zag: Superficies y aristas redondeadas Fig. 2.4.4.2.7
Fig. 2.4.4.2.7
• Contorneado: Superficies de formas complejas Fig. 2.4.4.2.8
Fig. 2.4.4.2.8
• Punto a punto: Medición de todo tipo de superficies Fig. 2.4.4.2.9
Fig. 2.4.4.2.9
A continuación se comparan las principales características de los cabezales descritos con la que
podríamos considerar como estándar ( PH10)
PH5 PH10 PHS1

MH20
Cabezal universal para uso en MMC Cabezal universal para uso en Cabezal universal para uso en Servo-Cabezal universal para
Aplicaciones
con CNC MMC con CNC MMC con CNC uso en MMC con CNC
Servo-Cabezal motorizado
Tipo de cabezal Cabezal fijo Cabezal manual orientable Cabezal motorizado orientable
orientable
Repetitibilidad de
--- 1.5 μm <0.5 μm ( Dato no disponible )
posición
150º/seg.
Posicionamientos de 7.5° 2.5
Tiempo de ciclo --- ---
seg. Giros de 90° 3.5 seg.
Velocidad máx.
Eje “D” ±184°
Eje “A” 0° a 90° en intervalos de Eje “A” 0° a 105° en intervalos

15°. de 7.5°. con 0.2 arc seg. Resoluc.
Recorrido angular
Eje “B” ±180° en intervalos de Eje “B” ±180° en intervalos de Eje “E” ±180°
---
15°. 7.5°.
con 0.2 arc seg. Resoluc.
1 Indefinido
Nº de posciones 168 720

( posibilidad de montaje de hasta 5 ( cualquier posición con 0.2 arc
sondas ) seg. de resolución)
Máxima extensión 300 mm con extensiones de 750 mm con extensiones de

( Dato no disponible ) 94,5 mm con sonda TP20
aclopable aluminio aluminio
Compatibilidad de Para uniones roscadas M8 o

sondas/extensione Para uniones roscadas M8 Para uniones roscadas M8 Para uniones roscadas M8 adaptador de articulación
s automática
2.4.5.- Sistemas de sujeción de piezas
Origen de la documentación utilizada: MITUTOYO

En todo proceso de medición en MMC es fundamental que el elemento a medir no se mueva una
vez que lo hayamos posicionado en el espacio de medición, pues de lo contrario la calibración (
realizada contra el patrón esférico u otro ) o la medición en el SRP definidos ( sistema referencia
pieza ) serán erróneos al variar las referencias con las que cuenta el software de medición.
Existen diversas formas de amarrar la pieza, pero todas tienen en común que tienen que ser
capaces de restringir los 6 grados de libertad durante el proceso de medición y así garantizar la
inmovilidad del SRP. Los sistemas de amarre son similares a los utilizados en los procesos de
fabricación de las piezas pero teniendo en cuenta que la fuerza con la que actúa el palpador en
el contacto es del orden de 10gr., la rigidez requerida es menor y el sistema de amarre
fundamentalmente garantiza la estabilidad de la pieza.
Los sistemas de amarre los podemos clasificar en : Universales y de amarre modular.
2.4.5.1.- Universales
Estos sistemas están formados de utillajes universales y se utilizan en la medición de piezas
unitarias. Incluimos en esta categoría :
• Mordazas: Se utilizan en la sujeción de piezas en general ( Ver Fig.
2.4.5.1.1.)
Fig. 2.4.5.1.1.
• Calzos en “V”: Se utilizan en la sujeción de piezas cilíndricas ( Ver Fig.
2.4.5.1.2.)
Fig. 2.4.5.1.2.
• Plastilina y calzos planos: Se utilizan como elementos de sujeción o de

apoyo ( Ver Fig. 2.4.5.1.3.)
Fig. 2.4.5.1.3
2.4.5.2.- Sistemas de amarre modular
Están formados por accesorios modulares que permiten su ensamblaje en la construcción de
utillajes específicamente adaptados a las piezas que se van a medir. El ensamblaje se realiza a
través de uniones roscadas. Finalizado el proceso de medición, el utillaje puede ser desmontado
para que el sistema pueda ser reconfigurado en otra aplicación. La principales ventajas de estos
sistemas son : su flexibilidad, repetitibilidad y coste contenido. Pueden verse varias
configuraciones en la Fig. 2.4.5.2.1.
Fig. 2.4.5.2.1.
Los accesorios principales son los que a continuación se exponen:
• Elementos estructurales : Componen la estructura del utillaje y sirven de
apoyo al resto de elementos. Por ejemplo : placa base, escuadras,
columnas, etc.
• Elemento de apoyo : Se utilizan como apoyo de las piezas a medir o como
tope para su posicionamiento. Por ejemplo : separadores cilíndricos,
separadores cónicos, apoyos magnéticos, topes regulables, brazos
articulados,etc.
• Elementos de amarre : Se utilizan para inmovilizar la pieza una vez que
está posicionada. Por ejemplo : bridas de apriete mecánico, bridas flexibles,
etc.
En la Fig. 2.4.5.2.2. se muestra un sistema de amarre modular básico con todos los elementos
descritos.
•
Fig. 2.4.5.2.2.
Para la sujeción de grandes piezas es habitual utilizar elementos estructurales basados en
perfiles de aluminio además de los elementos de apoyo y amarre ya descritos. Ver Fig.
2.4.5.2.3.
Fig. 2.4.5.2.3.
Atendiendo a la reproductibilidad del utillaje utilizando los accesorios citados, los sistemas de
amarre modular se clasifican en dos tipos :
• Para amarre no-reproducible : Si bien es posible reproducir el montaje
del utillaje, la precisión de los accesorios no permite garantizar un
reensamblaje de forma que la MMC pueda medir piezas diferentes sin
actualizar el SRP. Estos sistemas son los más utilizados, siendo el ejemplo
mostrado en la Fig. 2.4.5.2.2. uno que corresponde a esta categoría.
• Para amarre reproducible : La precisión con que se reensamblan los
accesorios permite una reproductibilidad tal que pueden medirse las piezas
habiéndose definido un único SRP inicial. La reproductibilidad se consigue
gracias a que los elementos de apoyo se colocan siempre en la misma
posición al ser el montaje guiado utilizando pasadores y prisioneros a tal
efecto. Ver un sistema completo Fig. 2.4.5.2.4. y los zoom correspondientes
a través de los detalles.
Fig. 2.4.5.2.4.
Detalle A : Agujeros guía en la placa base

Detalle B : Pasadores y agujeros guía en separadores cilíndricos
Detalle C : Punto guía en separador cilíndrico
Detalle A : Agujeros guía
Detalle B : Pasadores y
agujeros guía
Detalle C : Puntos guía
En la Fig. 2.4.5.2.5. se muestra un elemento de apoyo montado, y donde pueden observarse los
pasadores y prisioneros guía
Prisioneros
Pasadores
Fig.2.4.5.2.5.
Por último, también se engloba en el concepto de sistema modular el sistema denominado Five-
U-nique. Este sistema de fijación destaca porque utiliza la MMC para poner a punto el sistema
de fijación antes de ejecutar el ciclo de inspección. Su componente mecánico principal es una
columna elevable que, montada en el bancal de la máquina, constituye el elemento que soporta
físicamente la pieza. Utilizando esta técnica el sistema de fijación de la pieza se configura con la
precisión y repetibilidad garantizadas por la propia MMC. Un paquete de software interactivo
soporta la generación rápida de programas completos de fijación directamente a partir de los
datos de la geometría de la pieza. Ver Fig. 2.4.5.2.6.
Fig. 2.4.5.2.6.
2.4.5.3.- Criterios básicos para diseño de utillajes de medición
El criterio básico a tener en cuenta en la definición de un utillaje modular es el del principio 3-2-
1 y consta de 3 fases :
• 1.- Nivelación: Consiste en la definición de la forma en que se restringen 3
grados de libertad de la pieza. En el ejemplo de la Fig. 2.4.5.3.1. los tres
apoyos inferiores rojos definen un plano ( que contiene los ejes X e Y ) y por
tanto su vector perpendicular quedando así orientado el eje Z.
• 2.- Rotación: Consiste en la definición de la forma en que se restringen
otros 2 grados de libertad. En el ejemplo de la Fig. 2.4.5.3.1. los dos apoyos
laterales verdes orientan el eje X. Teniendo en cuenta que el eje Y es
perpendicular a los ejes X y Z, tras la rotación los 3 ejes quedan orientados.
• 3.- Posicionamiento del origen: Consiste en la definición de la forma en
que se restringe el 6º grado de libertad. En el ejemplo de la Fig. 2.4.5.3.1.
el apoyo lateral azul permite posicionar el sistema de coordenadas cuya
orientación se ha definido en los pasos 1 y 2.
Fig. 2.4.5.3.1.
Una vez definida la forma de restringir los grados de libertad, se procede a la identificación de
los accesorios necesarios y por último se procede a su montaje. En la Fig. 2.4.5.3.2. se muestra
un ejemplo de utillaje definido siguiendo el principio expuesto y en el video 1 se muestra la
simulación del proceso de montaje del mismo.
Fig. 2.4.5.3.2.
2.4.6.- Integración de la MMC

Tradicionalmente las MMC han estado confinadas al laboratorio de metrología donde las
condiciones ambientales de temperatura y humedad han estado controladas ( las normas
definen las condiciones :Tº:20º±1º y H:55%±10%) con objeto de garantizar el correcto
resultado de medición. Crecientes exigencias de mejora del control del proceso de fabricación
ha provocado que el control dimensional de las piezas haya tenido que acercarse, en mayor
medida si cabe, al entorno de producción. Esto ha sido posible gracias a la evolución de
tecnologías, que asociadas a la MMC, posibilitan la compensación de errores provocados por las
condiciones ambientales del entorno productivo y que no es posible tenerlas controlarlas como
en un laboratorio de metrología; nos referimos a : sistema multisensorial para la compensación
térmica, cobertura integral de la estructura de la MMC, sistema de ventilación interior forzada,
sistemas antivibratorios, etc. además del desarrollo de nuevas estructuras que permitieran la
construcción de equipos modulares y de alta flexibilidad.
Asímismo la progresiva implantación de sistemas de integrados de gestión, demanda del
sistema de control dimensional que el flujo de información generado esté vinculado con el resto.
En el presente capítulo expondremos aspectos que han permitido la integración física de las
MMC en el ámbito de taller así como la forma en que se organiza la integración del flujo de
información generado en el sistema de gestión de la empresa.
El acercamiento de las MMC al sistema productivo puede realizarse de diversas formas, si bien
en todos los casos hay que tener en cuenta que en la medida que integramos las MMC en la
función productiva la incertidumbre de la medición aumentará. Se muestran a continuación
varios niveles de integración :
• Laboratorio de metrología integrado en el sistema productivo : En
este nivel, es el propio el laboratorio donde está la MMC es el que está muy
próximo al sistema productivo. Es habitual que en sistemas productivos
seriados, la manipulación de las piezas se realice utilizando sistemas
paletizados para facilitar la transferencia de las mismas hacia/desde la MMC
y del propio laboratorio de metrología hacia/desde el sistema productivo. En
la Fig. 2.4.6.1.1 se muestra esquemáticamente un laboratorio dotado de :
sistema de transferencia de los palets en la MMC, sistema para la
transferencia con el sistema productivo y la grúa para la manipulación de los
palets. Un esquema similar puede verse en el video anexo.
• La principal ventaja de esta sistemática está en que la medición se realiza
en unas condiciones ambientales controladas y la principal desventaja en
que la MMC no está en el propio proceso productivo.
Fig. 2.4.6.1.
• MMC integrada en el sistema productivo : En este nivel, es la propia
MMC la que está integrada en el sistema productivo. Con objeto de
minimizar el impacto de las condiciones ambientales en la incertidumbre de
medida, las MMC disponen de sistemas compensación térmica y se protegen
en cabinas que pueden disponer de sistemas de ventilación, de aire
acondicionado o sistemas de presurización; estando la cabina dotada de
estos últimos sistemas, puede mantenerse la incertidumbre de medida en
un ámplio rango de temperaturas ( 15º-40º ). Se facilita la transferencia de
las piezas utilizando sistemas paletizados y el proceso de medición
utilizando sistemas de cambio automático de sondas. Los programas de
medición de las piezas se han realizado previamente en modo on-line u off-
line y el operario se limita a seleccionar y ejecutar directamente el programa
desde el panel externo. Se muestran en la Fig. 2.4.6.1.2 dos ejemplos de
cabinas para la intregración de la MMC en el sistema productivo. La principal
ventaja de esta sistemática consiste en que puede ofrecer información en
tiempo real y la principal desventaja que la incertidumbre medición siempre
será mayor que la obtenida en un laboratorio de metrología.
Fig. 2.4.6.1.2.
• MMC integrada en la linea productiva : En este nivel, es la MMC la que
está integrada en la propia linea productiva. Con objeto de minimizar el
impacto de las condiciones ambientales en la incertidumbre de medida, las
MMC disponen de sistemas compensación térmica, sistemas de ventilación
forzada, sistemas antivibratorios ( electrónicos o neumáticos ) y la
estructura de la máquina se protege al máximo. Es habitual encontrar esta
integración en sistemas de fabricación seriada. Los programas de medición
de las piezas se han realizado previamente en modo on-line u off-line y su
ejecución y control se realiza como si se tratara de otra máquina más de la
linea productiva. Se muestran en la Fig. 2.4.6.1.3 un ejemplo de MMC
totalmente integrada. En todo caso, la estructura de la MMC deberá facilitar
una gran flexibilidad que facilite una sencilla transferencia de la piezas y a
su vez deberá facilitar una gran modularidad que permita integrarla en
sistemas productivos diversos; la estructura de brazo horizontal o la gantry
son un buen ejemplo de éllo. La principal ventaja de esta sistemática
consiste en que la MMC puede ser controlada y puede ofrecer información
en tiempo real y la principal desventaja que la incertidumbre medición
siempre será mayor que la obtenida en un laboratorio de metrología o la
ofrecida por MMC protegidas en cabinas.
Fig. 2.4.6.1.3.
2.4.6.2.- En el sistema de control de planta
La MMC puede integrarse en el sistema que gobierna el flujo de la información generada en el
sistema de control de calidad de la misma forma que el resto de instrumentos de medición con
características digitales. Dichos instrumentos se conectan directamente con los ordenadores de
planta que a su vez están conectados a través de la intranet a las bases de datos utilizadas para
la gestión de la calidad o para la gestión de la producción. De esta forma se puede disponer de
un sistema de control en tiempo real. Ver esquema en la Fig. 2.4.6.1.
Fig. 2.4.6.1.
2.4.7.- Criterios generales para la selección de una MMC
Desde el punto de vista técnico, dos son los aspectos fundamentales que hay que tener en
cuenta en el proceso de selección de la MMC : Campo de medición requerido e incertidumbre
máxima admisible. Además, habrá que tener en cuenta otros factores como : las características
de los complementos de la MMC ( software de medición, SAP y control ), el aspecto económico,
soporte técnico etc.
A continuación expondremos los dos criterios técnicos principales:
• Campo de medición requerido: El principal aspecto a tener en cuenta es
el tamaño de las piezas a medir pero no hay que olvidarse de otros aspectos
como son : dimensiones de los utillaje a utilizar para la sujeción de las
piezas y las dimensiones de los SAP que se vayan a utilizar. Por ejemplo, en
la Fig 2.4.7.1. puede observarse que la capacidad requerida en el recorrido
de la MMC es sensiblemente mayor a la dimensión de la pieza.
Fig 2.4.7.1.
• Incertidumbre máxima admisible: Las especificaciones de control están

indicadas en los planos de fabricación en forma de tolerancias (
dimensionales y geométricas en el caso de uso de MMC ). Es por contraste
de las especificaciones indicadas en los planos con las incertidumbres E, P y
THP definidas conforme a la norma ISO 10 360 ( ver capítulo 2.3.1.7.) lo
que permitirá definir la idoneidad de una MMC. Además del referente
ISO10360 como norma universal , también son utilizados otros referentes
como son : CMMA, VDI/VDE 2617, B89, y JIS. En todo caso, aunque los
referentes tienen aspectos similares, solo son comparables resultados de
incertidumbre de varias MMC si son obtenidos con el mismo procedimiento.
2.5.- Links
En la tabla se muestra la oferta de los fabricantes más importantes del mercado de
componentes para le medición por coordenadas.
• MMC manual
MMC de
puente
(*) • MMC Gantry
• MMC Horizontal
Brazo
portátil
www.hexagonmetrology.com/
• Sistema de adquisición de
puntos (SAP)
• Láser tracker
• Sistemas ópticos
• Software
• MMC de puente
• MMC Gantry
MMC
Horizontal
• Brazo portátil
www.metris.com/ • Sistema de adquisición de
puntos (SAP)
• Láser tracker
• Software
• MMC manual
• MMC de puente
• MMC Gantry
• MMC Horizontal
www.mitutoyo.com • Brazo portátil
puntos (SAP)
• Sistema ópticos
• Software
www.renishaw.com
puntos (SAP)
• MMC de
• MMC Gantry
• MMC Horizontal
• Brazo portátil
www.trimek.com • Sistema de adquisición de
puntos (SAP)
• Láser tracker
• Software
• MMC de puente
• MMC Gantry
• MMC Horizontal
www.wenzel-cmm.com
puntos (SAP)
• Software
• MMC manual
• MMC de puente
• MMC Gantry
• MMC Horizontal
www.zeiss.com
puntos (SAP)
• Software
• MMC Horizontal
• Brazo portátil
www.zettmess.com • Sistema de adquiición de
puntos (SAP)
• Software
• Brazo portátil
puntos (SAP)
www.faro.com • Láser tracker
• Software
(*) Grupo HEXAGON : DEA, Leitz, Romer, Tesa, Wilcox, Brown&Sharpe, CEJohansson, MH,
Shefield, Leica, Cognitens.

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LA MÁQUINA DE MEDIR POR

2.- La máquina de medir por coordenadas MMC/CMM ................................... 4

2.1.- Aplicaciones y justificación de su utilización

Nube de puntos obtenida en el digitalizado

Modelo CAD reconstruído con superficies

• Láser tracker ( Fig.2.2.6.): Dispositivo de medición de coordenadas, que

• Sistema óptico fijo (Fig.2.2.8.): El dispositivo permite realizar mediciones

• Las versiones básicas que están especializadas en mediciones punto-a-punto

X (mm) Y (mm) Z (mm) Precis.S/ ISO 10360/2 (µm)

700 500 500 desde 2,3 + L/300

2000 4000 1800 desde 12 + 20 L/1000

Con Vmax del orden de : 500mm/s

X (mm) Y (mm) Z (mm) Precis.S/ ISO 10360/2 (µm)

800 1000 600 0.6 + L / 600

2500 1600 1000 1.9 + L / 400

Origen de la documentación utilizada: HEXAGON metrology

• El carro principal está constituido por el travesaño y por los montantes

Así, la aplicación específica puede observarse en la Fig. 2.3.1.3.2.

20 ± 2°C (sistema de compensación térmica no presente o

1°C/h, 2°C/24h (sistema de compensación térmica no

Máximo gradiente térmico lineal 1°C/m (vertical)

Se muestran a continuación algunas pautas para el mantenimiento preventivo recomendadas para

Cada cinco meses

En 1994 se estableció la norma ISO10360 “Especificación geométrica de productos (GPS).

• a (µm) es la constante de error declarada por el fabricante para una MMC

• a (µm) es la constante de error declarada por el fabricante para una MMC

• a (µm) es la constante de error declarada por el fabricante para una MMC

Se muestra a continuación la caracterización de la incertidumbre que muestra un fabricante

MPEE MPEP MPETHP

1200 x 1000 x 700mm 0.3 + L / 1000 0.4 1.2 / 59s

• Estrella: Formada por 5 palpadores esféricos y utilizado en situaciones

Material de la aguja: El material utilizado en la aguja debe aportar al palpador la máxima

Dimensiones del palpador: En la Fig. 2.3.2.1.1.4. se muestran las dimensiones que

A Diámetro de la bola ( 0,3 ÷ 8 mm y esferic.<0,15 μm)

Fig. 2.3.2.1.1.6. Fig. 2.3.2.1.1.7

• Posicionamiento/repetitibilidad unidireccional: ±0.6 μm / 0.35 μm

En el caso de superficies con morfología definida como “geometría compleja”, el acercamiento y

El diametro/radio dinámico ha de resultar siempre menor que el estático y en su determinación

Si se trata de un SAP calibrado previamente, y no ha sufrido ninguna variación en su

Normas como la ISO 5459:1981 ( Dibujo técnico – Tolerancias geométricas – Referencias y

• Método 3_2_1 : La alineación se realiza en tres pasos:

1. Nivelación respecto a la pieza: La característica más representativa de la pieza se utiliza

• Método "BEST FIT" o mejor ajuste : En este proceso el software de

• Método A_B_C ( RPS ): Se pretende alinear la pieza con tres puntos. En

• De forma manual : Es la forma de medir en la que el operario dirije el

• Circulo: Mediante el jogbox, dirigir la sonda al elemento y tomar el primer

• En ambos casos pueden simularse los movimientos antes de la ejecución

Ver Fig 2.3.2.2.3.3.

• Off-Line: La programación de la medición de lo elementos geométricos

• Construcción de elementos : Caracterización de elementos que

2.4.1.- Clasificación general de las MMC

Origen de la documentación utilizada: HEXAGON metrology, ZEISS

A continuación describiremos las características generales de la siguientes MMC :

Fig. 2.4.1.1.2. / Fig. 2.4.1.1.1.

X (mm) Y (mm) Z (mm) Precis.S/ ISO 10360/2 (µm)

Características de precisión de este nivel son obtenidas con :

Podríamos considerar una oferta de este nivel el siguiente rango :

X (mm) Y (mm) Z (mm) Precis.S/ ISO 10360/2 (µm)

800 1000 600 0.6 + L / 600