Proceso de Chancado

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Proceso de Chancado

En el esquema general del proceso, tanto el mineral derivado de la explotación a cielo


abierto o subterránea, como el de viejos vertederos integrados en programas de
aprovechamiento, deben ser ligeramente preparados en una planta de trituración o chancado
y luego, si es necesario, de aglomeración para conseguir una granulometría controlada que
permita asegurar un buen coeficiente de permeabilidad de la solución.

El principal propósito del chancado es efectuar las reducciones de tamaño necesarias, hasta
obtener un producto de una granulometría adecuada que permita el desarrollo de la
lixiviación en pilas o depósitos en forma eficiente.

Etapas y equipos de chancado o trituración

Como todos los procesos de conminución, la trituración requiere de un


elevado consumo energético, lo cual tiene gran impacto económico en el
desarrollo de cualquier proyecto de hidrometalurgia.

La energía necesaria para la trituración se calcula experimentalmente,


Plantas de
midiendo la fuerza necesaria (kilopondios-m/cm) para romper probetas de
chancado
la roca mediante una máquina de impacto.
secundario y
terciario.
A partir de esta fuerza se calcula el Índice de Trabajo (Work Index Wi),
Faena
que entrega los kilovatios/t necesarios para realizar la trituración o
Radomiro
chancado, desde un tamaño medio de alimentación (granulometría del
Tomic
material de inicio) al tamaño medio del producto (granulometría del
producto).

La molienda húmeda tiene un gasto energético mayor que la trituración seca, y por tanto un
costo más alto. De esta forma, el tamaño final de las partículas estará limitado por la
operatividad en seco. En consecuencia, con un material húmedo y una cantidad apreciable
de finos, el tamaño final de trituración o chancado debe ser mayor al de materiales rocosos
y secos.

Considerando el menor costo de la trituración seca, se puede llegar a productos de tamaños


límites inferiores a 6 mm, (entre 3 y 4 mm,), el equivalente a la trituración o chancado
cuaternaria.

Tamaño de trituración o chancado y elección de equipos

El proceso de chancado se realiza en dos grandes etapas, las cuales requieren de equipos
específicos para lograr la granulometría adecuada:

 Trituración o chancado primario o grueso.


Trituración o chancado fino: proceso que comprende las etapas de chancado
secundario, terciario y cuaternario.
La selección del tipo y tamaño del equipo chancador para cada etapa se determina según los
siguientes factores:

 Volumen de material o tonelaje a triturar.


Tamaño de alimentación.
Tamaño del producto de salida.
Dureza de la roca matriz, ya que la proporción de mineral suele ser pequeña. Éste
índice es de suma importancia y se expresa normalmente por la escala de Mohs, la
cual tiene implicancia al momento de seleccionar el tipo de equipo a utilizar.
Tenacidad, según el índice de tenacidad de la roca a triturar, el que se compara con
el de la caliza, a la que se le asigna el índice 1.
Abrasividad. Debida fundamentalmente al contenido de sílice, principal causante
del desgaste de los equipos.

Según el índice de abrasividad medido experimentalmente a través del porcentaje de sílice


presente en la roca, éstas se clasifican en:

Clasificación Porcentaje de Silice (%)


Poco abrasiva < 0,05
Abrasiva 0,05 - 0,50
Muy abrasiva 0,5 - 1
Extremadamente abrasiva >1

 Humedad del material en el yacimiento y en la planta, según las condiciones


climatológicas del lugar.
Contenido de finos y lamas. Los materiales lamosos o pegajosos pueden disminuir
la permeabilidad, originando dificultades en la percolación posterior.

Para cada una de estas etapas existen equipos apropiados, cuyas características principales
de abertura de alimentación, capacidad a distintos cierres, tamaños de productos, potencia,
etc., suelen ser tabuladas por los fabricantes de trituradoras en función de una densidad y
dureza media.

En general, se recomienda no moverse en los extremos límites de trituración (máxima razón


de reducción) sino considerar los valores medios propuestos por las tablas de los
fabricantes de equipos.

Para lixiviación en pilas, el mineral se suele triturar a tamaños entre 100 y 250 mm, para
lixiviación en depósitos o tanques, entre 50 y 1 mm, para lixiviación dinámica, chancado y
molienda a tamaños inferiores a 1 mm.

Independientemente de otras variables, el tamaño de partícula de mineral o metal a lixiviar


define la velocidad de disolución y por consiguiente, el porcentaje de recuperación en un
tiempo determinado.
Según prácticas industriales, los tamaños típicos de menas para lixiviación de distintos
minerales pueden ser los siguientes:

Mineral Tamaño mm (malla ASTM)


Cobre oxidado -12,00
Oro -0,25 a (-60 mallas)
Concentrado de oro (sulfuros) -0,044 a (-325 mallas)
Uranio -2 a -0,15 (-10 a -100)
Bauxita -0,15 a (-100)
Ilmenita -0,074 a (-200 mallas)
Laterita (níquel) -0,841 a -0,074 (-20 a -200 mallas)
Concentrado de níquel (sulfuros) -0,074 a (-200 mallas)
Calcinados de zinc -0,074 a (-200 mallas)

Por sobre los 2 mm (10 mallas), el tamaño de las partículas impide efectuar una lixiviación
dinámica operativa (agitación). Si se desea una molienda más fina debe considerarse,
además del incremento en costo de energía, la posible producción de lamas, sobre todo en
el caso de minerales friables como lo son el estaño o el tungsteno.

De manera general, según el método que se aplique, pueden considerarse los siguientes
tiempos de lixiviación:

Tiempo
Método de lixiviación Tamaño (mm)
aproximado
En sitio Grandes y variable Variable
En vacies Hasta 1500 Años
Estática
En pilas Hasta 150 1 a 6 meses
En tanques Hasta 12 15 a 30 días
Dinámica Con agitación Hasta 2 2 a 24 horas
  Con agitación Hasta 0,010 1 a 10 horas

La siguiente tabla es una guía para la selección preliminar de los tipos de trituradoras que se
recomienda utilizar, dependiendo del material que sea necesario triturar (según Neuhoff).

Diseño de la trituración o chancado


Antes de que el material se lleve a la trituración o chancado, se recomienda realizar el
cribado, operación que consiste en el harneo o selección del tamaño previo, segmentando
en diferentes granulometrías. Este proceso tiene ventajas tales como el aumento de la
capacidad del equipo, evitar las dificultades que provocan los finos en las cámaras
trituradoras (atascos), y la reducción del consumo de energía, permitiendo la obtención de
un producto final con menos finos.

En el diseño de una trituración y en la perspectiva de reducir los costos de operación,


principalmente de la trituración primaria, se deben tener en cuenta los siguientes factores:

Localización

Dada la ubicación de la mina y la planta, la trituradora (chancador) se emplaza en el lugar


en que la distancia económica entre esos dos puntos sea la mínima. Además, por aspectos
de seguridad de tronaduras, el chancador primario se ha mantenido hasta hoy relativamente
alejado de la mina. Sin embargo, se debe tener presente que el transporte del material ya
triturado es menos costoso, debido a su menor volumen y menor impacto en las cajas de
camiones. Asimismo es más continuo que el material que viene de la mina. Por ello, sería
más conveniente ubicar el chancador primario lo más cerca posible del yacimiento e
incluso dentro de él.

Transporte del mineral a la trituración o chancado

Generalmente se afirma que un 40% del costo minero en una explotación a cielo abierto
corresponde a las operaciones de perforación, tronadura y carguío, y que el 60% restante se
asigna al transporte del material a la planta.

Está demostrado que el transporte en camiones, a pesar de su flexibilidad, es más costoso


que el que se realiza por cintas transportadoras. Sin embargo, se
debe tener presente que este último tipo de transporte encuentra su
limitante en el tamaño del material. Por lo tanto, un transporte por
cintas requiere la trituración o chancado en el yacimiento.

Considerando el transporte del material y la movilidad de éste, se


Transporte de mineral
distinguen cuatro tipos de plantas:
en una faena a cielo
abierto. Radomiro
Planta fija o estacionaria Tomic.
Las plantas fijas o estacionarias de trituración permanecen en el
lugar de la instalación durante gran parte de la vida del yacimiento. En estos casos y en lo
posible ésta debe localizarse cerca del yacimiento y en un nivel inferior respecto de la zona
de extracción, para contar con un transporte descendente de los camiones cargados.

Planta semi-fija o semi-estacionaria


Se instalan en faenas de períodos largos en las que se prevé la reubicación de la planta de
trituración o chancado, de este modo, sus equipos y bases se construyen para ser
individualmente desmantelados y transportados al nuevo lugar, aún cuando se pueda perder
parte de los cimientos de apoyo.

La nueva localización requiere de un acondicionamiento del lugar, incluyendo la


construcción de nuevas fundaciones, lo que puede ocupar algún tiempo y provocar el cese
temporal de producción.

Planta semi -móvil o semi-portátil

Este tipo de plantas se construyen por unidades (tolvas, trituradoras, cribas, etc.), las que se
montan sobre plataformas o bases metálicas, para ser trasladadas con transportes especiales,
a los que se les acoplan estas unidades móviles. La planta semi -móvil o semi-portátil
requiere de cierta preparación del terreno y origina paralizaciones breves de producción
(del orden de semanas).

Planta móvil o portátil

Estas plantas van equipadas con un sistema de transporte integral; la mayoría auto
transportables y montadas sobre ruedas con cubierta de goma, zapatas de orugas o railes.

Debido a su excelente maniobrabilidad y su aceptable movilidad de traslado, se localizan


junto al rajo de la mina, para ser alimentadas directamente por el equipo de
carga. Como se mueven frecuentemente, necesitan de un sistema adicional
de transportadores flexibles que les permitan acoplarse al transporte
general de la planta de concentración.

Hasta hace algo más de una década, el incremento de la movilidad del


sistema estaba limitado por el tamaño de los equipos. Las primeras
unidades móviles fueron pequeñas trituradoras para la producción de En el extremo
áridos en canteras. inferior
izquierdo se
La gran masa que poseen chancadores de cierta capacidad, la altura y las pueden
grandes fuerzas desarrolladas por las excéntricas, hacían difícil su visualizar la
adaptación a unidades móviles. unidades de
chancado en el
Sin embargo, los avances obtenidos en los diseños y en las nuevas técnicas rajo de la mina
de construcción han hecho posible que hoy en día existan grandes de
trituradoras móviles. Chuquicamata.

En la mina de Chuquicamata hay dos unidades semi-estacionarias de


trituración gigantes, que tienen la mayor capacidad del mundo. Cada una consta de una
trituradora giratoria 89/109"con capacidad media de 8200 t/h. Estas trituran material estéril
(montera) para sacarlo de la mina por medio de cintas transportadoras que tienen
pendientes de 17/18º.
 

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