Control de Temperatura

Facultad de Ingeniería
Escuela Profesional de Ingeniería Electrónica
“Diseño de un sistema de control de

temperatura de un horno, utilizado para el
secado de barniz aislante”
CURSO: PROCESOS INDUCTRIALES
DOCENTE: ALFREDO CALLIZAYA
ESTUDIANTE: JULIO DALENS VARGAS
Asesor: Alfredo calisaya cruz
FECHA 23/07/20
TACNA - PERU
RESUMEN
Un horno eléctrico es una de las maquinas más importantes utilizadas en el proceso de
mantenimiento y reparación de motores de inducción, ya que una de sus funciones es la de
trabajar como planta de secado para el mantenimiento de motores de inducción y
principalmente en el secado de barniz aislante en los bobinados.
Actualmente la empresa FKF SAC, utiliza un horno eléctrico que se encuentra operando
en condiciones poco eficientes, su mecanismo de control en los cuales está trabajando se
basa en el conocimiento adquirido por experiencia, esto llevaba consigo posibles daños
en el bobinado a causa de la inestabilidad de la temperatura a la cual debe ser sometida y
el uso inadecuado del consumo energético.
Lo cual implico realizar la mejora en el sistema de control automático, que consta de un
control térmico mediante la técnica PID, el control de ventiladores utilizados para la
recirculación de aire caliente. Para la operación eficaz y eficiente del sistema automático,
se elaboró un interfaz humano-máquina para el monitoreo de la variable de proceso.
De esta forma el sistema de control automático del horno de calentamiento por
resistencias presenta ventajas cualitativas como: eficiencia en su funcionamiento,
precisión del proceso térmico, así mismo el interfaz desarrollado permite la manipulación
y monitoreo del sistema de manera óptima y eficiente, de manera que el diseño de este
cumplió con las características planteadas de operatividad
ii
INDICE GENERAL
CAPITULO 1: ESTUDIO METODOLOGICO DEL PROBLEMA

1.1 Descripción o planteamiento del problema.......................................................1
1.2 Formulación del problema................................................................................1
1.2.1 Problema general..................................................................................2
1.2.2 Problemas específicos..........................................................................2
1.3 Definición de objetivos......................................................................................2
1.3.1 Objetivo General....................................................................................2
1.3.2 Objetivos específicos..............................................................................3
1.3.3 Alcances y Limitaciones........................................................................3
1.4 Justificación......................................................................................................4
1.5 Antecedentes...................................................................................................5
CAPITULO 2: MARCO TEORICO
2.1 Hornos de secado y curado.............................................................................8

2.2 Sistema de control automático........................................................................9
2.2.1 Sistema de primer orden...................................................................10
2.2.2 Respuesta ante una entrada impulso unitario...................................10
2.2.3 Controlador PID................................................................................12
2.2.4 Sintonización Ziegler Nichols............................................................13
2.3 Componente de sistema de control automático.............................................15
2.3.1 Autómata programable......................................................................15
2.3.2 Sensor de temperatura......................................................................16
2.3.3 Lenguaje de programación................................................................17
CAPITULO 3: DESARROLLO METODOLOGICO DE LA INVESTIGACION
3.1 Desarrollo de diagrama de proceso de curado de barniz...............................19

3.1.1 Pre- Secado del barniz........................................................................19
3.1.2 Inmersión en barniz aislante................................................................20
3.1.3 Escurrido de barniz.............................................................................21
3.1.4 Curado de película de barniz...............................................................21
3.1.5 Control de calidad de barniz................................................................22
iii
3.2 Diseño de sistema de control.........................................................................25
3.2.1 Identificación de sistema de control.....................................................25
3.2.2 Definición de requisitos.......................................................................27
3.2.3 Diseño de hardware de control............................................................28
3.2.4 Desarrollo de software de control........................................................33
3.2.4.1 Calculo de las constantes de sintonización PID....................33
3.2.4.2 Calculo de PWM....................................................................36
3.2.4.3 Simulación de sistema de control PID...................................37
3.2.4.4 Simulación de sistema de control ON-OFF...........................39
3.2.4.5 Comparación de sistemas de control....................................40
3.2.4.6 Diagrama de flujo..................................................................41
3.2.4.7 Esquema eléctrico de control................................................43
3.2.4.8 Programación de sistema de control.....................................44
3.2.4.9 Interfaz hombre maquinal......................................................49
CAPITULO 4: RESULTADOS
4.1 Resultados.....................................................................................................54
4.1.1 Resultados..........................................................................................54
4.1.2 Presupuesto........................................................................................57
4.1.3 Cronograma.........................................................................................58
CONCLUSIONES........................................................................................................ 59
GLOSARIO..................................................................................................................61
BIBLIOGRAFIA............................................................................................................ 62
iv
INTRODUCCIÓN
El propósito de este trabajo es el diseño de un control PID de temperatura de un horno de
secado de barniz aislante de motores eléctricos de inducción, ubicado en actualmente en
las instalaciones de la empresa FKF SAC. De esta manera se podrá adquirir nuevos
conocimientos y experiencia en el adecuado proceso adecuado de barnizado.
En el capítulo 1, se explica el contexto del marco problemático, objetivos, alcances,
limitaciones, justificación del problema y antecedentes.
En el capítulo 2, se explica los conceptos generales relacionado al proyecto, tales como,
características de un horno eléctrico, tipos de sistemas de control, controladores de
proceso, actuadores y procesos de modelamiento de planta.
En el capítulo 3, se especifica el proceso adecuado del barnizado de motores eléctricos
de inducción, especificando rangos de tiempo y temperatura; también el diseño de control
de temperatura para el proceso de curado de barniz, se detalla el diseño del interfaz HIM
para el nuevo control y monitoreo de la temperatura.
Capítulo 4, se conoce los resultados mediante graficas obtenidas de la simulación del
nuevo sistema de control PID

CAPÍTULO 1
ESTUDIO METODOLÓGICO DEL PROBLEMA
1.1 Descripción y planteamiento del problema
La Empresa FKF SAC tiene un horno eléctrico industrial, el cual lo emplea para el curado
de barniz aislante en el proceso de mantenimiento de motores eléctricos de inducción, no
obstante, este equipo no es muy efectivo en el momento de su uso, debido a que el
sistema de control on-off es poco eficiente afectando, la capacidad de obtener un valor
exacto de la temperatura de acuerdo con los valores de referencia ingresados por el
operador.
Para el desarrollo del proceso de secado de barniz, el horno eléctrico no tiene un control
automático de temperatura, lo cual implica que los operarios dediquen mayor tiempo en el
control manual horno eléctrico y el monitoreo del proceso de curado; haciendo que el
rendimiento no sea el correcto y a su vez disminuye la productividad para la empresa.
1.2 Formulación del problema de investigación
Actualmente el área de mantenimiento de motores eléctricos de la empresa FKF SAC no
tiene un sistema de control automático de temperatura del horno eléctrico, utilizado el en
proceso de tratamiento térmico requerido sobre el barniz aislante de motores eléctricos de
inducción, así mismo, el sistema de control actual no tiene una interfaz gráfica donde
observar las variables de proceso tiempo real. En el proceso de barnizado de motores
eléctricos, se realiza a temperaturas entre de 40 ° C y 130°C, con el sistema de control
actual no es posible obtener un control adecuado de la temperatura, ocasionando fallas en
la impregnación del barniz, daños en los bobinados, inadecuado supervisión del proceso de
secado de barniz aislante.
1
El proceso de tratamiento térmico requiere un sistema de control de temperatura
adecuado que garantice el curado el barniz aislante, así mismo un HIM amigable donde
pueda facilitar al operador visualizar en tiempo real el comportamiento de temperatura y
tiempo de curado.
1.2.1 Problema General
¿De qué manera se puede mejorar el proceso de tratamiento sobre el barniz de las
máquinas eléctricas para efectivizar las horas de trabajo de los operarios?
1.2.2 Problemas Específicos
A partir de la formulación del problema general, se desglosa los problemas específicos

los cuales son:
a.- ¿Cuál es la situación actual del proceso de secado de barniz aislante?
b.- ¿Cuáles son las etapas del sistema automatizado del horno eléctrico?
c.- ¿Cuáles son las variables involucradas en el proceso de secado de barniz aislante?
1.3 Definición de Objetivos
1.3.1 Objetivo General
Diseñar un controlador para el control de temperatura, para el secado de barniz aislante
en motores eléctricos de inducción
1.1.1 Objetivos Específicos
a.- diseño e implementación del controlador PID
b. diseño del modelo matemático para el control de temperatura
b.- Diseñar un sistema de control PID de temperatura que se ajuste a proceso de secado
barniz aislante.
c.- Desarrollar la programación de un panel de control para el monitoreo y configuración
de variables de temperatura y tiempo.
1.1.2 Alcances y Limitaciones
Alcances
a.- El proyecto abarca el diseño de la etapa de control.
b.- El diseño de control de temperatura tendrá rango máximo de valor de hasta
150°C.
c.- La propuesta del sistema de control abarcara solo con variables temperatura, tiempo
de encendido y la activación de moto ventilador.
Limitaciones
a.- El diseño de control PID propuesto se aplica solo para hornos de tipo industrial.
b.- La simulación del sistema de control se realizó en TIA PORTAL, donde se observó las
diferencias de un controlador PID respecto a un control ON-OFF.
c.- La empresa FKF SAC opto por el asesoramiento del departamento de electromecánica
para la mejora de la estructura del horno y la correcta selección de las resistencias para
cumplir la temperatura de trabajo de 150°C.
d.- A la elaboración del informe, está pendiente la aprobación de la compra de los
dispositivos de automatización, para el horno de secado de barniz.

1.2 Justificación
1.2.1 Justificación Técnica
El proyecto tiene como objetivo dar solución a una de las necesidades de la empresa
FKF SAC, empresa dedicada a los servicios técnicos de mantenimiento y rebobinado de
motores. En la empresa el horno es usado en el proceso de rebobinado, ya que su
función es la de trabajar en el secado para el mantenimiento de motores y principalmente
para el curado de la capa de barniz aislante cuando se realiza el proceso de rebobinado.
En la actualidad los trabajadores que se encuentran en la sección eléctrica utilizan un
horno eléctrico con un sistema de control ON-OFF, utilizando un bimetálico como
dispositivo de control, aquello originaba que no se regulaba la temperatura límite del
barniz, posible daño en el bobinado lo que provocaba pérdidas económicas.
Frente a esto, se diseñó un sistema de control automático, a fin de poder realizar el
proceso de mantenimiento y curado de barniz de forma eficiente; obteniendo una mejor
calidad de aislamiento en cada proceso de mantenimiento. Para los procesos
mencionados se implementará un sistema de control térmico PID que permita realizar el
proceso de mantenimiento y curado del barniz aislante impregnado en el bobinado de
motores de inducción, para que exista un aislamiento de calidad en los bobinados,
obteniendo la temperatura requerida para dicho proceso. Con el diseño del sistema de
control automático y el adecuado procedimiento de curado de barniz aislante; se pretende
satisfacer las necesidades y requerimientos del área de mantenimiento eléctrico.

1.2.2 Justificación Social
Este proyecto de investigación puede ser utilizado por diferentes empresas industriales,
organizaciones gubernamentales que requieran mejorar el control de temperatura de
procesos y administración de sus recursos tales empresas textiles, mineras entre otros.
1.2.3 Justificación Económica
La actualización del sistema de control de la temperatura del horno industrial tendrá como
consecuencia un ahorro en el consumo de energía.
1.4 Antecedentes relacionados a la investigación
Primer antecedente:
(Juan Rodríguez, 2017) en su tesis “Diseño y programación del control PID digital con
salida PWM” tuvo como objetivo el diseño y la programación del control digital de motores
eléctricos, concluyendo que una de las ventajas del control PID en la fácil sintonización y
en la sencilla implementación tanto en sistemas de control análogo como en sistemas de
control digital.
Segundo Antecedente:
(Luis Castaño, 2016) en su tesis de maestría “Control y monitoreo de temperatura para
horno de curado utilizando lógica difusa” expone un boceto de control a través de lógica
difusa aplicado a un controlador PI, controlando la temperatura mediante el método de
ganancia límite del horno de curado de vestimentas, mostrando las ventajas de los
controladores alternativos para controlar las variables a nivel industrial.
Tercer antecedente:
(Raúl Ramírez, 2017) en su tesis “Control PID de temperatura con PLC siemens S7-300”,
expone los resultados obtenidos en los ensayos realizadas en el modelo control PID
usando un controlador lógico programable PLC, obteniendo mejor tiempo de respuesta
en el proceso, estas permiten la comparación del desempeño de los PLC.
Cuarto antecedente:
(Aillon, 2016) en sus tesis” Diseño de un sistema scada de control automático de
temperatura y humedad”, presenta un diseño de un sistema de supervisión, control y
adquisición de datos, aplicado en la producción de humus de lombriz, con el fin de
tecnificar su producción.
Quinto antecedente:
(Kaistha, 2016) en su investigación “Diseño del sistema de control para hornos con
múltiples pasadas paralelas” en este trabajo se tiene como objetivo el control de la
temperatura de salida del horno, mientras se mantiene el aumento de la temperatura a
través de los tubos individuales teniendo en cuenta el equilibrio de carga de tubo pase de
calor.
Sexto Antecedente:
(Bellon, 2017) en sus tesis “Simulación de un sistema de control de temperatura en un
reactor de pirolisis” tiene como objetivo, exponer los resultados de una estrategia de
control de temperatura aplicado en un reactor piro lítico, aquello implica los residuos
plásticos de poli estireno.
Séptimo antecedente:
(Arteaga, 2015) en su tesis “Módulos de entrenamiento con aplicaciones de control PID”
trata sobre la implementación de módulos de control PID aplicado a un caldero de cámara
de estabilidad, aquel trabajo constituye una fuente didáctica para complementar el
aprendizaje sobre la instrumentación y sistemas de control.

CAPÍTULO 2
MARCO TEORICO
En este capítulo se presenta un análisis crítico de los enfoques teóricos más importantes
relacionados con el diseño de un controlador de temperatura, en conjunto a la modulación
PWM en un horno eléctrico, se describen las teorías que sustentan el estudio.
2.1 Horno de secado y curado
El horno utilizado para mantenimiento de motores eléctricos de inducción debe tener las
siguientes particularidades; contar con un sistema de recirculación de aire para obtener
una temperatura uniforme dentro del horno y un sistema de expulsión de gases para
evitar el fenómeno conocido como ¨Lavado del barniz¨, esto se produce cuando los gases
de los solventes quedan en el interior de la cámara del horno, desplazando el barniz del
bobinado. En general, el horno tiene las siguientes funciones:
- Evaporar de manera adecuada los solventes generados dentro del horno.
- Mantener una temperatura constate durante el periodo de secado y curado.
- Iniciar la solidificación de resinas, sin solventes. (Motor tico, 2015).

(Taller de eléctrico servicio de mantenimiento)
2.2 Sistema de control automático
De lazo cerrado
Son sistemas donde existe un lazo de realimentación de la señal de salida, dicha señal
conveniente mente tratada es utilizada como entrada del sistema.
Para utilizar este tipo de sistema es necesario tomar en cuenta el concepto de
Realimentación, el cual es común en este sistema.
Concepto de Realimentación
Es una característica de un sistema de control cerrado, donde la variable de proceso se
compara entre la señal de salida y la entrada, de este modo se establece una relación
entre ambas señales. También se la denomina “feedback”. se muestra el diagrama de
bloque de lazo cerrado.
Diagrama de bloque de lazo cerrado.

Figura: Monitoreo del control de temperatura a 120 ºC.
2.1.1 Sistema de primer orden
Un sistema de primer orden, en la figura 3 (I), se representa un sistema de circuito RC; en
la figura 3 (II). Representa el diagrama de bloques simplificado, de la misma manera se
observa el resultado de la entrada-salida, se obtiene utilizando.
C(s) 1 Ts  1
R(s) 
A continuación, se representa la solución del sistema ante las señales de la entrada
escalón unitario, rampa e impulso unitarios. Teniendo en cuenta que los valores iniciales
son cero. Se observa los sistemas tiene la misma función de transferencia, aquello
implica que representa una misma salida en respuesta a una misma entrada. (Ogata,
2010,p.136).
2.1.2 Respuesta ante una entrada impulso unitario en sistemas de primer orden
Para la entrada impulso unitario, R(s)=1, obteniendo la transformada de Laplace de la
función escalón unitario es 1/s, reemplazando R(s)=1/s, se obtiene.
1
C (s) 
Ts 
1s
La función 𝐶(𝑠) se desarrolla en fracciones simples se obtiene.

1 1
C(s)   T   1
S Ts  S 1
S
1 T
Se toma la transformada inversa de Laplace se obtiene
C(t)=1−e−t/T, para t≥0
La (Ec.4) sugiere que la salida c(t) es inicialmente cero y para un tiempo muy grande se
vuelve unitario. Una propiedad importante de la curva de respuesta exponencial c(t) es

que, para t=T, el valor de e(t) es 0.632, o que la respuesta c(t) alcanzo 63.2% de su
cambio total. Esto se observa con facilidad remplazando t=T en c(t). deduciendo,
c(t)=1−e−1=0.632. (Ogata, 2010,p)
Figura 3 :(I) Diagrama de bloques de un sistema de primer orden.

(II) diagrama de bloques simplificado Fuente: (Ogata, 2010,p.161)
Figura 4: Curva de respuesta exponencial.

Fuente: (Ogata, 2010,p.162)
Obsérvese en la figura 4, en cuanto menor sea el tiempo, más rápido responderá el
sistema. La cualidad principal de la curva de respuesta es la pendiente de la línea
tangencial en t=0 es 1/T. (Ogata, 2010).
dc 1 1
=T −t/T =
dt 𝑇 T
2.1.3 Controlador proporciona integral derivativa (PID)
Es un tipo de control por realimentación muy común usado en la industria, para sistemas
de control automático. La salida se obtendrá de una entrada de error.
La función de transferencia del controlador, salida (s)/e(e), es de la siguiente manera
Figura 5: Control PID.
La constante de tiempo integral, ti, es Kp /Ki y la constante de tiempo derivativa, td, es

Kd /Kp la ecuación se puede expresar como.
K K .S
Gs(s) = K (1 + i + d )
p Kp.S KP
1
Gs(s) = Kp (1 + 𝑖 + Td.s)
Ti. S
2.1.4 Ziegler-Nichols
En muchos casos no se dispone de un modelo del sistema, pero se puede obtener con un
ensayo sencillo la información suficiente para realizar una primera sintonización de los
parámetros de regulador. Ziegler-Nichols propusieron en los años 40 un par de métodos
de ajuste.
Uno de ellos es válido para muchos procesos de primer orden con retardo y presentan
una curva de respuesta ante la entrada escalón y en cadena abierta.
Figura 6: Medición de constante en la respuesta ante escalón.
Las constantes R y L se miden en la respuesta ante escalón del sistema en cadena
abierta, y el cuadro proporciona una colección de parámetros de partida para el PID, que
después pueden ser refinados.

Tabla 1: Parámetros óptimos, Fuente:
Tipos de Parámetr
controlador os
óptimo
s
Proporcional 1
Kp =
RL
PI 0.9
kP =
RL
L
Ti =
0.3
PID 1.2
Kp =
RL
Ti = 2L
Td = 0.5L
R=At=Kt, reemplazando R en la tabla de parámetros óptimos tenemos.
Tabla 2: Sintonía de Ziegler-Nichols, Fuente:

Tipo de controlador K Ti Td
p
P T ------ -----
(K*L) - -----
PI (0.9 ∗ 3.33 -----

T) (K L -----
∗ L)
PID (1.2 ∗ 2L 0.5
T) L
(K∗
L)
K es la ganancia en %/%, L es el tiempo de retardo, 𝜏 es la constante de tiempo, ti y
Td en las mismas unidades que L. nótese que ti=4td.

2.2 Componente de sistema de control automático
2.2.1 Autómata programable
Es una computadora utilizada para automatizar procesos a nivel industrial, tales como el
control motor, calderas, fajas transportadoras entre otros; permitiendo monitorizar el
estado de las variables y toma de decisiones lógicas para automatizar proceso. Se puede
implementar de funciones lógicas, secuenciales, temporizadas y aritméticas; así mismo
posee funciones de interrupción donde se da prioridad a tareas específicas, pero el
aspecto más importante es la confiabilidad del equipo en la ejecución del programa
principal. (Moreno, 2017,p.30)
Figura 7: Autómata programable
Funciones del PLC:
Las funciones del PLC son:
a.- Mantener en constante monitoreo un proceso industrial, con la capacidad de realizar
diagnósticos a través de una pantalla de operación a través de una red de comunicación.
b.- Permiten el control de procesos continuos, reaccionando en tiempo real ante cambios
de estado de las variables que está vigilando.
c.- Su bus de campo permite el control de procesos continuos, disponiendo de los
módulos y la posibilidad de ejecutar regulaciones online.

Ventajas del PLC
a.- Se puede realizar modificaciones sin alterar el cableado de control.
b.- Ahorro de tiempo y dinero en el montaje, gracias a la automatización distribuida.
c.- Minimiza las paradas por fallos en el sistema de control, aumentando la confiabilidad
del sistema.
d.- Puede gobernar varias máquinas con un mismo autómata, mediante una red de
comunicación.
e.- Tiene conexión a internet, permitiendo la monitorización de su funcionamiento desde
cualquier ordenador.
f.- Mayor capacidad de producción debido a que incorpora un CPU de alta velocidad.
2.2.2 Sensor de temperatura
Detector de temperatura resistiva (RTD)
Los sensores RTD pueden variar su resistencia cuando es sometido a una variación de
temperatura, la agitación térmica ocasionará una dispersión de sus electrones, a
consecuencia se reducirá la velocidad y aumenta su resistencia. Los metales más
empleados en la fabricación de sensores RTD suelen ser, el platino, níquel, cobre y
molibdeno. Existe otros tipos de materiales tales como la cerámica, tales sensores no
están considerados como RTD.
Tipos de RTDs
En la tabla n°3 se muestran los tipos de sensores de temperatura resistivos, con los
diferentes tipos de metales.

Tabla 3: Tipos de RTDs
Metal Rango de alfa comentarios

temperatu
ra
Cobre Cu -200ºC a 0.004 Bajo costo
250ºC 27
Molibde Mo -200 ºC a 0.0030 Bajo costo, alternativa en
no 200ºC 0 platino para bajas
0.0038 temperaturas
5
Níquel Ni -80 ºC a 260ºC 0.006 Bajo costo, rango limitado
72 de
temperatura
Níquel- Ni- -200 ºC a 0.005 Bajo costo
Hierro Fe 200ºC 18
Platino Pt -240 ºC a 0.0038 Buena precisión, rango
660ºC 5 amplio
0.0039 de temperatura,
2 disponibilidad hasta
0.0037 1000ºC
7
2.2.3 Lenguaje de programación
Es un lenguaje estructurado desarrollado para expresar una determinada lógica, conjunto
de instrucciones y base sintáctica; aquello permiten escribir secuencias, algoritmos y el
control del comportamiento lógico de un proceso. Existen diferentes clases de lenguajes
tales como el lenguaje gráfico, estos utilizan una interfaz de símbolos para declarar las
instrucciones de control.
Diagrama escalera o ladder
Es un lenguaje de programación basado en gráficos, muy utilizado entre de los autómatas
programables, porque su estructura está compuesta por diagramas eléctricos de control.
Se le denomina escalera debido a que es muy similar a la estructura de una escalera, ya
que contiene dos líneas verticales y varias líneas horizontales.

Características principales:
- Posee 2 líneas verticales usados como barra de alimentación y elementos de enlace
de estados.
- Una mejor comprensión del proceso, identificación del flujo de operaciones y símbolos
normalizados.
Figura 8: Lenguaje de programación de bloques de funciones (FBD).
CAPÍTULO 3:
DESARROLLO METODOLÓGICO DE LA INVESTIGACIÓN
3.1 Desarrollo del proceso adecuado para el barnizado de motores eléctricos de
inducción.
Temperatura
°C
Secado
Pre-secado
120°C
Tiempo 3h
100 °C Inmersion
Escurrir
Tiempo
3h
40°C
Tiempo 1h
Tiempo
1h
Fuente:
Figura 9: Diagrama de proceso de secado de barniz aislante. Elaboración
Propia.
Tiempo
3.1.1 Pre secado
El bobinado se calentará a una temperatura de 100°C, esta temperatura permanecerá
constante hasta que la evaporación del agua sea lo más completa posible. El tiempo de
pre secado dependerá del tamaño del motor, tipo de barniz aislante y gradiente térmico
del
horno. El procedimiento se debe realizar con cuidado a fin de evitar que la humedad
retenida disminuya los valores de aislamiento ocasionando fallas en la rigidez dieléctrica.
Figura 10: Pre-secado de barniz.

3.1.2 Inmersión:
En la impregnación se acostumbra a realizar a temperaturas no muy elevadas, para
minimizar la evaporación de solventes, caso contrario, el resultado sería un incremento en
la viscosidad del barniz, por lo tanto, un menor efecto de la inserción del mismo. A
elevadas temperaturas los solventes del barniz son muy agresivos, lo que en algunos
casos ataca la película de esmalte. En ese sentido, es aconsejable dejar que la masa se
enfrié hasta que alcance una temperatura de 40° a 45°C, aquello se debe realizar adentro
del horno para que el bobinado no absorba de humedad.
La viscosidad del barniz
El barniz con mucha viscosidad tiene poca impregnación y seca mal en profundidad, caso
contrario, si está muy diluido producirá una capa muy delgada, insuficiente de juntar las
espiras del bobinado. La irregularidad de la viscosidad entre una impregnación y otra, da
resultados dispares. Se recomienda mantener de manera homogénea la viscosidad.

Tiempo de impregnación
Es innecesario mantener el bobinado dentro del barniz durante demasiado tiempo, al
contrario, caso contrario los solventes pueden atacar la película de esmalte del bobinado.
El tiempo de duración para la inmersión se puede controlar a través de la salida de
aire(burbujeo) de los orificios, esto dependerá de la característica del bobinado y del
diámetro de los alambres.
3.1.3 Escurrido del barniz
Cuando las bobinas están impregnadas de barniz, el exceso debe eliminarse colocando
el bobinado en posición vertical, para que se escurra de forma natural. Además, se tiene
que impedir la acumulación de grumos que secan de forma incompleta y resulta
engorroso. Si se realiza más de una impregnación, se recomienda realizar el cambio de
la posición de las bobinas.
Figura 11: Escurrido de barniz.

Fuente: (Motortico, 2015,p.4)
3.1.4 Curado de la película de barniz
El procedimiento depende del tipo y características del barniz utilizado, por lo general, se
debe tener en cuenta que la evaporación del solvente debe ser lenta, para evitar la
acumulación de una capa seca en la superficie, aquello impide la expulsión de solventes
del interior del bobinado. Por otro lado, si hay retención de solventes en el bobinado, sus
propiedades dieléctricas son extremadamente bajas, a la igual manera su resistencia
mecánica y química. El equipo de curado generalmente estará a una temperatura inicial
de 40°C, y lo elevará suavemente hasta que alcance la temperatura de curado adecuada
indicada en la ficha técnica del barniz.
La temperatura del horno permanecerá constante, dependiendo del tipo de bobinado a
calentar, la gradiente de temperatura del horno, el tiempo que se tarda en alcanzar el
equilibrio entre la temperatura medida del termómetro y la masa metálica que se está
impregnando.
3.1.5 Control de calidad
Se realizará la comprobación de la resistencia de aislamiento de las bobinas del motor, la
cual consiste en aplicar un voltaje de acuerdo con las características del motor, por un
periodo de tiempo de 30 o 60 segundos y tomar lectura del valor de la resistencia de
aislamiento obtenido; del valor obtenido se podrá determinar si existen riesgos de
pérdidas a tierra, fallas en el barnizado de las bobinas del motor y se podrá comparar con
los valores mínimos a cumplir indicados en las normas.
La asociación internacional de pruebas eléctricas (NETA) proporciona valores mínimos de
prueba y aislamiento representativos, para las distintas tensiones nominales de los
equipos cuando no existe datos del fabricante disponible. A continuación, se describe los
pasos a seguir para la medición de aislamiento en motores eléctricos de inducción.

Tabla 4: Valores de aislamiento recomendados (NETA)
Fuente: (Fluke,p.3)
Tensión Tensión de prueba de CC Resistencia

de resistencia de
nominal del aislamiento mínima de aislamiento
equipo. mínima
recomendada en
megohmios.
250 50 25
0
600 10 10
00 0
100 10 10
0 00 0
500 25 10
0 00 00
150 25 50
00 00 00
 Como regla general, primero se realizan un puente o corto circuito de los cables de
alimentación que salen del motor, debido a que pueden inducir alto voltaje.
 Se determina un área de la carcasa del motor donde se asegure una buena conexión
mecánica a la masa del motor, se conecta el cable del negativo del mego metro y el
positivo a los cables de salida del motor.
 Seleccionar el voltaje adecuado de acuerdo con la tensión nominal del motor, no
superar este valor de voltaje por que puede sufrir perdida de aislamiento; es decir, si el
motor es a 440 volts solo se puede medir a 500 volts.
 Siguiendo el mismo procedimiento se realiza la medición de aislamiento entre las
bobinas del motor.
 Al culminar del ensayo se debe dispar la energía acumulada en el aislamiento, aquello
se puede realizar de 2 formar, dejar que se descargue por un periodo de tiempo igual a
5 veces al último tiempo de ensayo; o realizando un cortocircuito entre los polos y/o
uniéndolos a la tierra.
Figura 12: Medición de aislamiento.
 Zona de peligro: entre 0 y1 Megohmio, intervención inmediata.
 Zona de precaución: entre 1 y 10 Megohmio, realizar seguimiento y programar su
mantenimiento a la brevedad.
 Zona verde: entre 10 y 1000 Megohmio, aislamiento adecuado.

3.2 Diseño del sistema de control PID que se ajuste a proceso de secado barniz
aislante.
Identificación de Definición de
sistemas requisitos
Diseño de sistema
de control Diseño de hardware de
control.
Figura 13: Diseño de control PID.
3.2.1 Identificación del sistema automatizado
Descripción del sistema actual
En la empresa WILCOM ENERGY SAC, se utiliza un horno eléctrico que se encontrar
operando en condiciones poco eficientes, así mismo su mecanismo de control se basaba
en el accionamiento de un termostato; también no cuenta con un interfaz amigable donde
el operador pudiera realizar cambios de la variable de proceso. Esto llevaba consigo
posibles daños en el bobinado a causa de la inestabilidad de la temperatura a la cual
debe ser sometida.

Figura 14: Circuito eléctrico del sistema de control on-off.
Fuente: Elaboración propia.
Contactor: Es un dispositivo eléctrico que sirve para establecer enlaces entre distintos
circuitos eléctricos. Con la capacidad de dejar pasar o no la corriente, pero con la
peculiaridad, que tiene la peculiaridad de ser activado a distancia, a través un circuito
eléctrico de control.
Termostato: Es un dispositivo eléctrico que funciona como una llave de paso, la cual
limita el acceso a la corriente eléctrica cuando se ha alcanzado cierta temperatura
eléctrica para que esta no se exceda y provoque algún tipo de daño; en contraposición
cuando la temperatura cambia, el termostato abre paso a la corriente eléctrica para que
reponga la temperatura que se necesita.
Resistencia: Dispositivo eléctrico encargado de producir calor dentro de la cámara del
horno, el cual es controlada por el circuito de control(termostato).

Ventilador: Dispositivo eléctrico encargado de la recirculación de aire caliente dentro del
horno.
3.2.2 Definición de requisitos
En el siguiente apartado se describe los requerimientos del proceso, la definición de las
variables de control y monitoreo del proceso de curado; a través de la recopilación de
datos proporcionando información al operador. El propósito de los requerimientos es para
analizar los problemas y minimizar las limitaciones que posee el sistema de control actual.
Tabla 5: Análisis de requerimientos de los procesos.

REQUERIMIENTO DEL
PROCESO
N DESCRIPCION
°
Monitorear en tiempo real los parámetros del tratamiento, que garantice el
R cumplimiento de las condiciones normales y dentro de las temperaturas

1
programadas.
R Controlar la uniformidad del tratamiento

2 térmico.
Generar una interacción fácil y oportuna entre el operador y el proceso de
R
3 tratamiento térmico.
Tabla 6: Análisis de requerimientos para el software.
REQUERIMIENTO DE LA SOLUCION
AUTOMATIZADA
N° DESCRIPCI
ON
S1 Visualizar la temperatura y tiempo de tratamiento en tiempo real.
Diseño de un sistema de control PID de temperatura para el horno de

S2
secado.
Contar con un HMI amigable para la interacción entre el operador y el

S3
proceso de tratamiento.
3.2.3 Diseño de sistema hardware de control
El objetivo es la identificación del sistema y diseño del sistema de control. En este
apartado se relacionan los diferentes componentes de control.
Figura 15: Esquema eléctrico de control PID propuesto.

Fuente: Elaboración Propia.
3.2.3.1 Descripción de dispositivos de control
Sensor de temperatura (RTD pt100)
Se realizó a través del sensor resistivo RTD pt100, idóneo por robustez y las condiciones
a la que estará sometido, así mismo, el sensor presenta ventajas de operación con PLC
siemens y la tarjeta de adquisición SB 1231. Dado a la distancia entre el sensor de
temperatura y el tablero de control, el RTD presenta ventaja respecto al termopar,
proporcionando una salida resistiva, además evita que se generen termocuplas parasitas.
La termocupla genera una señal en el orden de los mil voltios, lo cual está sujeto a
errores y distorsiones debido a grandes ruidos y campo magnéticos.
Figura 16: RTD PT-100 3 hilos.

PLC Simatic s7 1200
El autómata compacto Simatic S7-1200-CPU1215 posee un diseño modular y compacto,
tiene la cualidad de gestionar una diversidad de dispositivos para las diferentes tareas de
automatización que requieren funciones simples o avanzadas. Así mismo cuenta con
ocho entradas digitales, 2 entradas analógicas, seis salidas y salida HIM. Gracias a su
versatilidad y sus potentes funciones en sistemas de automatización, S7-1200 es
adecuado para el diseño de control de temperatura.
Figura 17: Representación de PLC S7-1200.

Fuente: (Siemens, p.30)
Tabla 7: Descripción del controlador lógico s7-1200

Fuente: (Siemens, p.31)
N Descripci Refie
° ón re
1 Conector de corriente. 100...240 VCA 50/60Hz fuente de
alimentación
2 Conectores extraíbles para el cableado E/S integradas locales
de usuario.  Digitales: 6 entradas / 4 salidas.
 Análogas: 2 entradas.
3 Ranura de tarjeta de memoria. 1 puerto de Tarjeta SD (opcional)
4 LED’s de estado E/S integrados. Visualizar el estado de las entradas y
salidas
5 Conector PROFINET. 1 puerto de comunicación Ethernet
Panel HMI KTP 400
El panel de control HMI KTP 400 Basic mono PN monocromático, ayudara al operador en
la configuración del proceso y monitorear las variables (temperatura y tiempo) de forma
más adecuada; el panel es intuitivo y dispone de botones a las cuales se le puede asignar
funciones determinadas.
Figura 18 Panel HIM.

Módulo de señal para RTDSB 1231
Como era necesario utilizar el sensor de temperatura RTD- PT100 de tres hilos se optó
por utilizar el módulo de adquisición de señal SB 1231 RTD, de esta manera se evita
utilizar circuitos externos para acondicionar la señal del sensor, es decir, los hilos del
sensor se conectaron de forma directa al módulo.

Figura 19 Modulo RTD.
Relé de control SCR
Es un dispositivo electrónico utilizado para el accionamiento de cargas resistivas o
inductivas, teniendo ventajas sobre los convencionales relés electromecánicos. El
relé control será controlado mediante modulación de ancho de pulso (PWM),
dependiendo de la temperatura.
Figura 20: Relé de estado sólido.

3.2.4 Desarrollo del software
3.2.4.1 Cálculo de las constantes PID
El proceso para obtener la función de transferencia de primer orden en el dominio
Laplace es de la siguiente manera. Se hizo un ensayo experimental para obtener la
temperatura máxima, donde llego hasta una temperatura de 150°C según se muestra en
la figura 21.
Figura 21: Diseño de la curva de respuesta.

Para obtener el modelo matemático de primer orden con tiempo de retardo, se utilizó la
ecuación 9.
Donde se tiene los siguientes parámetros:
K : Ganancia.
L : Tiempo de retardo.
t : Constante de tiempo
Datos del ensayo:
Temperatura máxima (T°max) = 150℃
Temperatura de ambiente (T°amb) = 21.5℃
Tensión de encendido (Te) =220v
Tensión de apagado (L0) = 0v
Tiempo de retardo (L)= 0.30s
Tiempo máximo (Timax) = 1550s
Ganancia (k):
Reemplazando valores del ensayo en la ecuación 10, tenemos la ganancia para nuestro
modelo matemático
Calculando la constante de tiempo (t):
Usando la figura 4. La curva de respuesta exponencial a un 99.5% tenemos la constante
de tiempo será.
t = 4T
Despejando 𝜏, tenemos la constante de tiempo expresado en la siguiente ecuación.

Tmax
T
4
=
Reemplazando valores en la ecuación 29:
t= 387.42
Reemplazando valores en la ecuación 14. La función del modelo matemático de queda
expresada de la siguiente manera.
G(s) = 0.584 ∗e−0.30

387.42 + 1
La implementación del controlador PID al modelo matemático obtenido anteriormente, se
utilizó la ecuación 13 para obtener la función del controlador PID.
Donde se tiene los siguientes parámetros:
Kp: Ganancia proporcional
Ti: Tiempo integral
td: Tiempo derivativo
Utilizando la tabla 3 (sintonía de Ziegler-Nichols).se calcula los parámetros del
controlador PID.
Ganancia proporcional (Kp):
Utilizando la tabla 4, tenemos la siguiente ecuación.
1.2∗t
Kp =
k∗l
1.2 ∗ 387.42
Kp =
0.584 ∗ 0.30
Kp=2653.56
Calculamos el tiempo integral (ti):
ti=2L
ti=2∗0.30
ti=0.6
Calculamos el tiempo derivativo (td):
td=0.5L
td=0.5∗0.30
td=0.15
Entonces los parámetros (independientes) de nuestro controlador PID son:
Kp=2653.56
td=0.60
td=0.15
Reemplazando valores, tenemos la función de transferencia de nuestro sistema:

1
Gc(s) = 2653.56(1 +
0.60s + 0.15s)
3.2.4.2 Modulación de ancho de pulso (PWM)
Donde T es el periodo, se tiene buena estabilidad cuando el periodo está dentro del
rango que se muestra a continuación.
Reemplazando la constante de tiempo calculado.

387.42 387.42
( <T< )
12 6
(32.28<T<64.57)
Figura 22: modulación de ancho de pulso.
3.2.4.3 Simulación de proceso de control PID en Simulink
De los valores obtenidos de las contantes independientes:
Kp =2653.56
ti =0.60
td =0.15
Se utilizó el método de sintonización de Ziegler-Nichols basado en la respuesta de
escalón de la planta y se calcularon los parámetros de control PID. Reemplazando los
valores,
P = 2653.56
I = 4422.6
D = 398.034
Reemplazando los valores de P, I, D y T en el controlador discreto mostrado en la figura
23 se obtuvo la siguiente respuesta.

Figura 23: Diagrama de bloques de control PID.
La respuesta obtenida presento un sobre impulso de 15°C por encima al valor deseado,
se logró estabilizar en un tiempo aproximado de 3 segundos y no presento error
estacionario.
Figura 24: Respuesta obtenida con la simulación PID

3.2.4.4 Simulación de proceso de control ON/OFF en Simulink
La acción de control de temperatura del horno estaba basada en un simple mecanismo
de control ON-OFF (termostato) o de 2 posiciones. El sistema de control no tenía la
capacidad de producir un valor exacto en la variable controlada para un valor de
referencia, dando como resultado una oscilación de la variable controlada.
Figura 25: Diagrama de bloques de control ON-OFF
Fuente: Elaboración propia
En la figura 26 ilustra el comportamiento de la temperatura con el control ON-OFF, el
cual, para una temperatura de referencia de 70 °C, la oscilación es de 6°C, esta variación
puede ser perjudicial para procesos en la cual la temperatura no permite variaciones
significativas.
Figura 26: Respuesta obtenida con la simulación ON-OFF

3.2.4.5 Comparación de sistemas de control ON-OFF y PID
La siguiente tabla resume las ventajas y desventajas entre los 2 tipos de sistemas de
control.
Tabla 8: Comparación de sistemas de control

Fuente: Elaboración Propia
Característica Control Control ON-OFF
s PID
Ventajas  No añade inestabilidad al  Es la forma más simple
sistema.
de control.
 Responde a las perturbaciones
 Bajo precio de instalación
antes de que se modifique la
 Fácil instalación y
salida del sistema.
mantenimiento.
 Ayuda a hacer más estables
 Amplia utilización
sistemas no lineales.
en procesos de poca
 Control preciso en procesos
precisión.
continuos.
 Implementación es
 Mejora la productividad y ahorro
más económica.
de energía.
Desventajas  No responde a las  Mínima precisión de
perturbaciones que no se puede control en la variable
medir. controlada.
 La implementación es más  Desgaste del elemento
costosa y personal. final de control.
 No todos los sistemas se  No recomendable
controlan satisfactoriamente con para procesos de alto
PID. riesgo.
 Sobre impulso de
la
variable de proceso.
3.2.4.6 Diagrama de flujo del programa principal
Configuraci
temperatur
ón inicial
Set point
Set point
Iniciar
tiempo
a
Start No
Leer temperatura del

sensor PT-100
Control PID de
temperatura
Temp. Real
>
SI
Calculo del error
Temp. seteada
No
Calculo del control
de PID
Pwm_on_resistencia
Ventilador_on
Leer temperatura
Tiempo
actual=Set Point
Tiempo On=alarma_1min
No
NO
stop Fin
Si
Off Resistencia Off

Ventilador
Figura 27: Diagrama de flujo del sistema de control automático.

Explicación de funcionamiento
Para realizar una programación eficaz, eficiente y óptima se debe tener el conocimiento
total del proceso que se va a automatizar, por lo tanto, el proceso de curado de barniz
aislante es activado en el modo automático de manera que se detalla el diagrama de flujo
de operación.
Al activar el proceso mediante un botón de start, se activará el ventilador para la
circulación del aire interno, y la señal luminosa tipo led. Posteriormente se debe ingresar
los parámetros de set point de la variable temperatura y tiempo, activando el control de
temperatura, el cual posee una técnica PID con lazo de cerrado, por lo tanto, si la
temperatura actual es menor que el set point de temperatura, el sistema de control
realizara los ajuste PID hasta lograr la temperatura deseada; caso contrario el sistema
realizara el cálculo del error. Este bucle de control permitirá controlar la temperatura
acorde a las necesidades.
A partir del ingreso del parámetro tiempo, el proceso puede finalizar o no, por lo que, si el
tiempo actual es igual al set point de tiempo el proceso finalizará desactivando el control
de temperatura y el resto de los actuadores, al mismo tiempo se reiniciarán todas las
variables auxiliares y parámetros ingresados por el operador.

3.2.4.7 Circuito eléctrico de control
Figura 28: Circuito eléctrico de control, entradas de control.

43
Análisis de entradas y salidas del sistema
Las entradas y salidas del sistema están en función de las variables del proceso a
controlar, por ende, es necesario el uso de sensores como RTD o interruptores de
protección para conocer el estado del sistema.
Es necesaria la alimentación de 220 VAC al PLC S7-1200 y a la fuente de poder VDC, el
cual permite la alimentación de 24 VDC del módulo de expansión de señal RTD y del
Basic panel. A continuación, se describe las señales de entrada al PLC.
Entradas:
AI.1: Lectura de temperatura mediante sensor (RTD).
I0.0: Pulsador de inicio del sistema. (START)
I0.1: Interruptor de parada de emergencia, deshabilita el sistema. (PE)
I0.2: Interruptor de relé térmico de moto ventilador. (SC).
I0.3: Sensor de puerta (SP)
Salidas a 220 Vac:
Q0.1: Señal que alimenta al ventilador interno del proceso térmico.
Q0.2: Señal que activa led luminoso de color verde.
Q0.3: Señal que activa la señal de sobrecarga del motor ventilador.
Salidas a 24Vdc:
Q0.0: Señal de control que activa el relé de estado sólido trifásico (SSR1), el cual
permiten el paso de corriente hacia la zona de trabajo (R1, R2 y R3).
3.2.4.8 Elaboración de proyecto en TIAPORTAL
Selección de dispositivos
A continuación, se procede a escoger el tipo de CPU deseado PLC/SIMATIC S7-
1200/CPU1215C DC/DC/Rly. De la misma manera se escoge el módulo RTD
1231(Analog Imput) / AQ2*14bits.
Figura 29: Ventana de vista de proyecto.

Bloque de activación y alarmas.
En este bloque de función permite detectar las entradas del PLC que correspondes al
encendido del sistema, parada de emergencia, aviso del guarda motor y sensor de
estado de la puerta del horno. En la figura 30, las señales de entrada %l0.1, %l0.2, %l0.3
activa una salida de encendido del sistema, luz roja y luz verde; según sea el caso.
Figura 30: Encendido del sistema
Bloque de temporizador
Este bloque de función permite realizar la configuración del tiempo del encendido del
horno de curado, los valores de tiempo serán ingresados desde el panel de control y
monitoreo HIM.
Figura 31: bloque de control de tiempo de encendido.

Bloque de escalamiento:
Para determinar la temperatura se usó el método gráfico de la pendiente, para luego
encontrar la ecuación que lo sustente en la misma.
Y2 − y1
m=
𝑥2 − 𝑥1
150 − 0
m=
20 − 4
m = 9.375
y − y1 = m (x − x1)
y − 150 = 9.375(x − 20)
y = 9.375x − 37.5
Una vez encontrada la ecuación, se implementar los datos obtenidos en el escalamiento
para la programación.
Figura 32: Bloque de escalamiento de la señal análoga.
En este bloque se efectúa el escalamiento de la variable de entrada (temperatura, a
continuación, se detalla el procedimiento, se añade MOVE, luego se procede a
especificar los datos que se solicitan IN %IW96 (sensor RTD), OUT1 %MW50 (Nivel de
palabra), esta opción sirve para adquirir la señal de entrada proporcionada por la estación
de temperatura.
Seguidamente se añade la opción NORM_X, para convertir el dato de la señal de entrada
IN MW50 (Nivel de palabra) de Int a real OUT MD52 (Tag_1); así mismo se configura en
nivel máximo y mínimo (4 a 20 mA). Posteriormente se añade la opción SCALE_X, esta
opción nos permite configurar el nivel máximo y mínimo de la variable de salida (0° C a
150° C) para obtener el valor deseado.
Configuración PID
Una vez escogido el tipo de PID deseado arrastrarlo al Segmento. Luego se procede a
llenar los siguientes parámetros:

Setpoint: %MD22 (HIM_SET POINT)
Input: %MD56 (TEMPERATURA) (entrada analógica)
Output_PWM: %Q0.0 (Tag_3) (salida del módulo de salidas analógicas)
Figura 33: Control PID.

En la siguiente ventana de configuración del PID, se ingresa los parámetros de control,
ganancia proporcional, acción integral y acción derivativa.
Figura 34: Configuración de PID.

En la siguiente ventana, se realiza la configuración de escalamiento y definición de
entradas/salidas del PID.
Figura 35: Configuración del escalamiento.

3.2.4.9 Elaboración de un nuevo programa para un HMI
En la configuración del proyecto, dar clic en agregar dispositivo / HMI / SIMATIC basic
panel / 6 “display / KTP600 basic mono PN.
Figura 36: Agregar dispositivo HIM.

Control de pantalla
El desarrollo del proyecto cuenta con la interfaz hombre maquina (HIM), mediante la
cual el operador podrá acceder a diferentes diseños de pantalla donde se podrá
observar el estado actual del horno y la configuración de parámetros de control. La
configuración fue realizada en el programa TIA PORTAL, el cual pertenece a la
marca siemens.
Pantalla de inicio
Pantalla inicial del proyecto donde se puede observar el título del proyecto, autor y
botones de acceso a la pantalla principal.
Figura 37: Pantalla de inicio.

Pantalla principal
Ventana raíz del proyecto donde con la ayuda de pulsadores se puede acceder a las
diferentes ventanas del proyecto tales como, configuración, estado del horno y
botones de botones de acceso.
Figura 38: Pantalla principal.

Pantalla de horno de secado
En esta pantalla se puede visualizar el estado de las variables de proceso tales
como, temperatura, tiempo trascurrido, estado de calefactor y fan; además existe un
botones que permitirá al operador navegar entre las diferentes ventanas

Figura 39: Diseño de horno.
Pantalla de configuración
Dentro de la pantalla de configuración se puede realizar las diferentes
modificaciones.
Temp_SetPoint: Permite al operador realizar el seteo correspondiente de la
temperatura, según sea el requerimiento del proceso de barnizado.
Tiempo programado: El operador podrá ingresar el tiempo requerido según el
proceso de barnizado.
Inicio: Inicia el proceso de secado del horno.
Reset: Reinicia los valores ingresados.

Figura 40: Pantalla de configuración.
CAPITULO N° 4
RESULTADOS
4.1 Resultados de la simulación del sistema de control
Pruebas de control de temperatura
Los resultados del control PID fueron los deseados, la simulación del control de
temperatura se realizó con valores correspondiente a la temperatura secado de barniz a
120 ºC y de pre-secado a 100 ºC. En la figura 41 describe el control de la variable de
proceso, temperatura (color verde) frente a la temperatura deseada (color azul) del
control PID. El sistema presenta un sobre impulso de 8°C rebasando lo deseado por un
periodo de tiempo de 6 segundos, después la temperatura se mantiene estable.

Temperatura
275
250
control de temperatura PID
225
200 Set Point 100°C Control PID
175
150
125
100
Tiempo
75
50 0246810 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30
25 Figura 41: Curva del control de temperatura a 100°C
0 Fuente: Elaboración Propia.
54
En la figura n°42 se presenta un error de 10°C en la rampa de subida, después desciende
hasta llegar a estabilizarse en el valor deseado de 120 °C, esto es debido a que las
perturbaciones son mayores a temperaturas más elevadas.
275
Temperatura
250
225
Control de Temperatura PID
200
175 Set Point 120°C
150 Control PID
125
100
75
50 Tiempo
25
0 0246810 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30
Figura 42: Curva resultante del control de temperatura a 120°C.

Pruebas del interfaz
En la pantalla del HIM se logró visualizar los parámetros de control de temperatura,
tiempo de proceso y parámetros de ingresados por el operador. Así mismo el operador
podrá modificar de configuración del sistema de control, de acuerdo con el bobinado y
características del barniz.

Figura 43: Monitoreo del control de temperatura a 100ºC.
Con un Set Point de 120 ºC, se observa los resultados fueron satisfactorios.
Figura 44: Monitoreo del control de temperatura a 120 ºC.

4.1.2 Presupuesto
Al momento de que la empresa decida implementar un sistema automatizado, es muy
importante analizar los costos implicados en la ejecución, en la siguiente tabla se adjunta
los costos de los materiales a utilizar.
Tabla 9: Resumen de presupuesto

Fuente: Elaboración propia
Resum Costo
en s/.
Sistema eléctrico electrónico 4230
Hardware y Software de control 500
Horas de ingeniería, implementación, programación y pruebas 3800
Total S/.
6580
Preci prec
Cantida Detall
d es o io
unitar tot
io al
Sistema eléctrico, electrónico
1 RTD-PT 100. 60 60
1 PLC S7-1200. 15 1500
00
1 Fuente de alimentación 40 400
0
1 Resistencia de potencia 2kW. 30 900
0
1 Moto ventilador. 50 500
0
1 Componentes: SCR TRIFASICO 70 700
0
1 Componentes menores: resistencias, diodos. 10 10
1 Interruptor, relé térmico, fusibles. 20 200
0
2 condensadores, transistores, pulsador para 50 50
tarjeta
SUB- S/.42
TOTAL 30
Hardware y software de control
1 TIA PORTAL 30 300
0
2 MATLAB 20 200
0
SUB-TOTAL S/.
500
Horas de ingeniería, programación y pruebas.
30 horas de ingeniería. 20 600
40 horas de programación. 20 800
30 horas de pruebas. 15 450
SUB- S/.18
TOTAL 50
4.1.3 Cronograma
Las actividades realizadas se detallan en el siguiente diagrama de Gantt.
Tabla 10: Resumen de actividades.

Fecha Duraci
Nombre de la tarea de Fecha final ón
inicio (días)
Elaboración de diagrama de proceso 10/06/2017 30/06/2017 20

Diseño de sistema de control 15/06/2017 3/07/2017 18
Identificación de sistemas 3/07/2017 20/07/2017 17
Definición de requisitos 21/07/2017 5/08/2017 15
Diseño de hardware de control 7/08/2017 30/08/2017 23
Diseño de software de control 2/09/2017 30/09/2017 28
Simulación del sistema 2/10/2017 20/10/2017 18
Presentación de resultados 15/10/2017 20/10/2017 5
Análisis e interpretación de resultados 21/10/2017 30/10/2017 9
Conclusiones 5/11/2017 20/11/2017 15
6/03/2017 25/04/2017 14/06/2017 3/08/2017 22/09/2017 11/11/2017 31/12/2017
Elaboracion de diagrama de proceso
Etapa de control Identificacion de sistemas Definicion de requisistos Desarrollo de la arquitectura Desarrollo

de hardware y sotfware
Simulacion del sistema Descripcion de resultados Analisis de resultados
Concluciones
Figura 45: Diagrama de Gantt.

CONCLUSIONES
 La propuesta del sistema de control PID del horno de calentamiento por resistencias
eléctricas, presenta ventajas cualitativas como: eficiencia de funcionamiento, precisión
en el proceso térmico y mayor seguridad hacia los operadores lo cual disminuye
riesgos laborales.
 Se diseñó del HIM del sistema de control permite la manipulación y monitoreo de
manera sencilla y eficiente de tal manera el diseño cumplió con las características
planteadas de operatividad, al ser de fácil aprendizaje para los operarios que no
manejen conocimientos avanzados de control, permitiendo al operador pueda realizar
cualquier tipo de proceso térmico de acuerdo con el tipo de barniz aislante.
 Se realizó un minucioso estudio de la ficha técnica de cada uno de los dispositivos que
interviene en el funcionamiento del sistema de control, aquello permitió interpretar el
comportamiento, realizar los algoritmos de programación y obtener los parámetros de
configuración en respuesta a la entrada (kp, ti, td).

 La simulación del sistema de control PID de temperatura, demostró una reducción
considerable del sobre impulso de la variable de proceso (temperatura),
comparado con un control ON/OFF que poseía anteriormente la planta.

GLOSARIO
- Control PID: control Proporcional, Integral y Derivativo.
- Curado: Secado de barniz aislante en motores eléctricos.
- PWM: Modulación de anchura de pulso
- Tía Portal: Software de automatización.
- FBD: Diagrama de Bloque Función.
- HMI: Interfaz Hombre Máquina.
- RTD: Sensor de temperatura resistivo.
- PLC: Controlador Lógico Programable
- PV: Variable de proceso
- SCADA: software de adquisición de Datos.
- Set Point: valor deseado.
- Matlab: Software de cálculo técnico.
- Simulink: Entorno de programación visual de procesos.
- SCR: Dispositivo electrónico, encargado de conducir la corriente.

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Facultad de Ingeniería

Escuela Profesional de Ingeniería Electrónica

“Diseño de un sistema de control de

CURSO: PROCESOS INDUCTRIALES

DOCENTE: ALFREDO CALLIZAYA

ESTUDIANTE: JULIO DALENS VARGAS

Asesor: Alfredo calisaya cruz

Un horno eléctrico es una de las maquinas más importantes utilizadas en el proceso de

mantenimiento y reparación de motores de inducción, ya que una de sus funciones es la de

trabajar como planta de secado para el mantenimiento de motores de inducción y

principalmente en el secado de barniz aislante en los bobinados.

en condiciones poco eficientes, su mecanismo de control en los cuales está trabajando se

en el bobinado a causa de la inestabilidad de la temperatura a la cual debe ser sometida y

el uso inadecuado del consumo energético.

Lo cual implico realizar la mejora en el sistema de control automático, que consta de un

control térmico mediante la técnica PID, el control de ventiladores utilizados para la

se elaboró un interfaz humano-máquina para el monitoreo de la variable de proceso.

De esta forma el sistema de control automático del horno de calentamiento por

resistencias presenta ventajas cualitativas como: eficiencia en su funcionamiento,

cumplió con las características planteadas de operatividad

CAPITULO 1: ESTUDIO METODOLOGICO DEL PROBLEMA

CAPITULO 2: MARCO TEORICO

2.1 Hornos de secado y curado.............................................................................8

CAPITULO 3: DESARROLLO METODOLOGICO DE LA INVESTIGACION

3.1 Desarrollo de diagrama de proceso de curado de barniz...............................19

El propósito de este trabajo es el diseño de un control PID de temperatura de un horno de

secado de barniz aislante de motores eléctricos de inducción, ubicado en actualmente en

conocimientos y experiencia en el adecuado proceso adecuado de barnizado.

En el capítulo 1, se explica el contexto del marco problemático, objetivos, alcances,

limitaciones, justificación del problema y antecedentes.

En el capítulo 2, se explica los conceptos generales relacionado al proyecto, tales como,

características de un horno eléctrico, tipos de sistemas de control, controladores de

proceso, actuadores y procesos de modelamiento de planta.

En el capítulo 3, se especifica el proceso adecuado del barnizado de motores eléctricos

de inducción, especificando rangos de tiempo y temperatura; también el diseño de control

para el nuevo control y monitoreo de la temperatura.

Capítulo 4, se conoce los resultados mediante graficas obtenidas de la simulación del

nuevo sistema de control PID

ESTUDIO METODOLÓGICO DEL PROBLEMA

1.1 Descripción y planteamiento del problema

de barniz aislante en el proceso de mantenimiento de motores eléctricos de inducción, no

obstante, este equipo no es muy efectivo en el momento de su uso, debido a que el

sistema de control on-off es poco eficiente afectando, la capacidad de obtener un valor

exacto de la temperatura de acuerdo con los valores de referencia ingresados por el

rendimiento no sea el correcto y a su vez disminuye la productividad para la empresa.

1.2 Formulación del problema de investigación

Actualmente el área de mantenimiento de motores eléctricos de la empresa FKF SAC no

tiene un sistema de control automático de temperatura del horno eléctrico, utilizado el en

proceso de tratamiento térmico requerido sobre el barniz aislante de motores eléctricos de

observar las variables de proceso tiempo real. En el proceso de barnizado de motores

eléctricos, se realiza a temperaturas entre de 40 ° C y 130°C, con el sistema de control

actual no es posible obtener un control adecuado de la temperatura, ocasionando fallas en

secado de barniz aislante.

pueda facilitar al operador visualizar en tiempo real el comportamiento de temperatura y

1.2.1 Problema General

máquinas eléctricas para efectivizar las horas de trabajo de los operarios?

1.2.2 Problemas Específicos

A partir de la formulación del problema general, se desglosa los problemas específicos

a.- ¿Cuál es la situación actual del proceso de secado de barniz aislante?