Destilación

Es una operación que produce la separación de sustancias que componen una mezcla líquida
(líquidos o gases licuados), en base a su punto de ebullición. En destilación, el agente extractor
es una corriente de energía.

Es el método más barato para separar una mezcla líquida en sus componentes, pero se pierde
mucho calor. El 40-50% del costo energético de una planta se gasta en una columna de
destilación. Es altamente ineficiente a nivel térmico. Pierde mucho calor.

Se puede usar siempre y cuando:

1. La diferencia de volatilidad entre los componentes NO sea muy pequeña. Si es muy

pequeña, se debe usar otros métodos como la extracción, cristalización, etc.
2. No se requiere recuperar de una carga una pequeña cantidad de un componente de
alto punto de ebullición. La destilación requiere que la carga completa sea vaporizada
para recuperar esa pequeña cantidad.
3. No deben haber compuestos térmicamente inestables, incluso en condiciones de
vacío. Si lo son, se craquean, producen carbón y arruinan los platos de la columna.
4. La mezcla no debe ser corrosiva ni ensuciante. Si lo son, destruyen todo. Ciertas
mezclas no se pueden calentar porque sufrirían un proceso de descomposición.
5. Los componentes no deben formar una mezcla azeotrópica (mezcla de varios
componentes que hierve a temperatura constante y se comporta como una sustancia
pura, de un componente).

Cuando tengo sustancia pura, se habla de punto de ebullición y es una temperatura definida.
Cuando tengo una mezcla de sustancias (una nafta, por ejemplo), se habla de punto de
burbuja y punto de rocío.

Punto de ebullición: temperatura a la cual la presión de los vapores es igual a la presión

externa. A diferentes P externas, tendremos diferentes puntos de ebullición.

Punto burbuja (para un producto en estado líquido):

temperatura a la cual, en una mezcla de componentes,
aparece la primera burbuja.

Punto de rocío (para un producto en estado gaseoso):

temperatura a la cual, en una mezcla de componentes,
aparece la primera gota.

En la destilación, destilan primero los más livianos y

luego los más pesados.

Flash y Destilación

Simula una etapa de equilibrio de la destilación: tengo una alimentación, que por su condición
térmica estará dividida en una fase gas y liquida. El flash lo que hace es un volumen de
expansión para que el vapor salga por tope y el líquido salga por fondo. Separa las fases. Por lo
general antes del flash hay un equipo que entrega el calor necesario para separar. Si al flash
viene todo líquido, no separa nada. Si no entra una corriente bifásica, lo puedo hacer
modificando la P de la corriente o aumentando la T. Así genero un flash.

Pueden ser horizontales o verticales.

Si tengo una cascada de flashes, es como si tuviera una columna de destilación.

Etapa teórica. Es una etapa de equilibrio. Allí las corrientes de entrada y salida tienen el
suficiente tiempo de contacto como para que sus composiciones estén en equilibrio. En esta
etapa, el componente menos volátil del vapor que entra, condensa parcialmente, y ese calor
latente es usado para vaporizar al componente más volátil del líquido que ingresa. Entonces, la
corriente de vapor que sale esta enriquecida de componentes livianos, y la corriente liquida
esta empobrecida de ellos. En una etapa de destilación tendré un líquido que ingresa, un
líquido que sale, un gas que entra y un gas que sale. En cada etapa teórica la idea es que el
vapor se enriquezca de componentes livianos y que el líquido se empobrezca de componentes
livianos. Y viceversa con los pesados: el vapor que viene con pesados se empobrece, y el
líquido que abandona se enriquece de pesados.

Los vapores que vengan de un plato van a tener distintas condiciones térmicas que los de otros
platos.

La idea es que el balance teórico de una etapa sirva para que los livianos del líquido puedan
pasar al vapor (por eso cierra el balance térmico). La entalpía que pierde el vapor, pasa al
líquido. Todo el calor de uno pasa a ser del otro, o sea que no hay pérdida de calor. Hay un
balance térmico.

La columna de destilación tiene dos zonas:

- Una por debajo de la alimentación: zona de empobrecimiento, despojamiento o

scripting. Es donde el líquido va a perder lo liviano.
- Una por encima de la alimentación, será la zona de rectificación o enriquecimiento, es
donde los vapores se van a enriquecer de los componentes livianos.

Para completar el balance debemos adicionar una corriente de enfriamiento para los vapores
en el condensador. Eso irá a un acumulador donde tendremos un destilado y hay una corriente
de masa que va a volver a la columna (un reflujo). El reflujo es muy importante.

Por el fondo tendremos un reboiler, que va a entregar energía a la columna.

Lo que vuelve del reboiler y el reflujo, son lo que hacen los balances completos. Sino no
tendríamos un balance térmico completo.

El reboiler se considera como una etapa y el condensador no. Eso es porque en el reboiler hay
equilibrio liquido vapor y en el condensador hay condensado total. En verdad, hay varias
configuraciones, y el hecho de que se considere etapa o no va a depender si hay líquido y
vapor.
  Condensadores:

Condensador Parcial con producto

líquido y vapor.

La composición de L = composición de D
(líq) pero ≠ D (gas).

Condensador Parcial con producto

vapor.

La composición de L es ≠ a la
composición de D.

Condensador Total.

La composición de L = a la composición de D.

Reflujo total: cuando no tengo producto. Se refluja todo. Pero no existe. Solo se usa en la
teoría.

 Reboilers:

- Caldereta de marmita o kettler. La marmita SÍ cuenta como etapa de equilibrio.

 - Termosifón. Puede ser forzado o de tiro natural. El termosifón NO cuenta como etapa
de equilibrio.

Si no tuviese reboiler, tengo que usar vapor para entregarle calor a la columna de alguna
forma (caso stripper).

Aproximadamente el 13% del producto de fondo es el vapor de reflujo. Eso es lo que le da el

calor al vapor de la columna que va a ascender.

Platos

Para extracción, usamos platos perforados. Para absorción, relleno. Para destilación, usamos
platos de válvulas. Los platos pueden ser de uno o de dos pasos, por ejemplo.

En el de un paso, el líquido superior cae por el vertedero, pasa por toda la zona de burbujeo
que es donde van a estar las válvulas y caerá por el otro vertedero.

El gas del plato inferior va a atravesar los orificios, va a entrar en contacto con el líquido (el
plato en todo momento tiene un nivel de líquido), va a burbujear y ahí se produce la
transferencia de masa. Pero por la válvula NO cae líquido. El gas tiene una presión tal que no lo
permite.

Ojo: si inundo el plato, el volumen del líquido no va a permitir que se abra la campana y el
vapor entre. Si aumento mucho el nivel de líquido, no hay transferencia de masa: ese es el
fenómeno de inundación. El famoso “FF” (Flooding Factor). En una columna de destilación la
idea es que sea entre un 30-80%.

Otro fenómeno es cuando el nivel del líquido es muy bajo. Eso genera que la campana
diseñada a cierta altura supere al líquido y empiece a escupir, entonces el líquido en lugar de
caer, empieza a salir proyectado. Y se pierde eficiencia en la transferencia, porque hay mucho
gas y poco líquido.

Otro problema: tendencia a formación de espuma. Debo calcular un factor de inundación más
bajo.

Hay que tener cuidado de no tener carbón en los platos, porque se hace un desastre. Cuando
el crudo entra a la torre de destilación, hay compuestos que no pueden ser destilados a
temperaturas altas porque se craquean y producen carbón. Entonces se los pasa a una torre de
destilación al vacío para poder separarlos a menor temperatura y así evitar el craqueo.

Stripper

Se “strippea” con vapor para que el vapor no solo entregue calor sino que se
lleve todos los livianos por arrastre de vapor, y los pesados queden en el
fondo.

Vemos que el vapor ingresa por abajo.

Función de las Columnas

Las columnas de destilación poseen en su interior elementos con distintas funciones:

 Colectar o distribuir el liquido

 Distribuir el vapor
 Ingresar la carga
 Extraer productos
 Pero la función más importante es poner en contacto al líquido y al vapor que están
circulando (internos)

Cuando se diseña la columna, la selección del interno es más o menos así:

1. Características del material a destilar: materiales en suspensión, facilidad de

descomposición térmica, si coquiza o no
2. Variación del caudal cuando se produce vaporización (si aumenta el mucho volumen,
explotan los platos)
3. Caída de presión.
4. Eficiencia

Cuando se remodela una columna o se hace un “rebumping”, la selección de los internos se

hace en base a lo que se busca remodelar

 Aumento de capacidad con la misma o mejor eficiencia.

 Máxima capacidad, con una pérdida tolerable de eficiencia.
 Mejorar la separación con el mismo caudal de carga.

Hay dos tipos de platos:

o Platos de burbujeo (campanas, válvulas o perforados)

o Rellenos (al azar o desordenados)

Etapas de Equilibrio

En una etapa ideal, todo el calor que pierde una corriente, lo gana la otra. Los vapores se
enriquecen del componente más liviano, y los líquidos se empobrecen. Los líquidos se
enriquecen del componente más pesado, y los vapores se empobrecen del mismo.
Tipos de Destilación

o Destilación Simple. Es un flash. Caliento

una corriente, se vaporiza parcialmente,
se expande y se separa vapor de líquido.
Se supone que todos los componentes
existentes en la fase liquida también
existen en la fase vapor y se ha
establecido el equilibrio y
prácticamente consiste en vaporizar
parcialmente una carga liquida
(también se podría enfriar una carga
gaseosa). X es la fracción en el vapor e Y
es la fracción en el líquido. El equipo es en realidad un volumen de expansión: cae
el líquido y el gas sube. La separación se produce antes, por el calor o la P aplicada.
o Destilación Diferencial: Si durante un número infinito de flashes sucesivos, solo
una porción infinitesimal de líquido se vaporiza, el resultado neto es equivalente a
la destilación diferencial. Se lleva a cabo calentando la mezcla a ebullición y
eliminando los vapores a medida que se producen. Ni se usa.
o Rectificación o Fraccionamiento. Destilación discontinua o batch: se lleva a cabo
cuando se debe tratar cantidades relativamente pequeñas de material a intervalos
indeterminados de tiempo o cuando la composición varía muy ampliamente y
debe separarse por destilación. En estos casos la destilación continua suele ser
antieconómica o poco flexible. Puede operar a reflujo constante (la composición
del destilado variara a medida del tiempo) o con reflujo variable (la composición
del destilado será constante).
o Destilación extractiva: Tenemos mezcla de componentes de puntos de ebullición
muy próximos (se necesitaría un número de etapas muy grande) y alta relación de
reflujo. En estos casos se puede utilizar un solvente de extracción, para alterar las
volatilidades relativas, logrando la separación. Por ejemplo, se separan benceno y
ciclo hexano usando fenol como agente extractivo.
o Destilación azeotrópica: se pueden separar usando dos niveles de presión (como
mezcla de agua y etanol) o separando una mezcla parcialmente miscible, como
agua y n-butanol. Es muy complicada la destilación azeotrópica.
o Destilación por arrastre de vapor (stripping): (para componentes que se
degradan con la T): el vapor cuando ingresa a la torre, genera un desalojo de
vapor que es como si generara un efecto de vacío y disminuye el punto de
ebullición de la carga. Como las tensiones de vapor son funciones de la
temperatura, al realizar un balance energético se ve que la temperatura es menor
gracias al arrastre ascendente generado por el vapor.
o Destilación a Presión Reducida o Vacío (para componentes que se degradan con
la T), al reducir la presión se reduce el punto de ebullición y logrando así evitar
trabajar a mayores temperaturas.
o Destilación Reactiva (Con reacción Química). La idea es que los productos no solo
se separan en la columna sino que hay un lecho con catalizador, donde se genera
una reacción. Por ejemplo, columnas para hacer MTBE. En estos casos se usan las
columnas como reactores químicos.

Elementos a Tener en Cuenta

 o Corriente de alimentación (F), de producto destilado (D) y de producto liquido de
fondo (B).
o Etapas de contacto que sirven como etapas de vaporización en equilibrio o flash.
o Un medio de introducir energía calórica (horno, vapor de stripping, reboiler,
termosifón)
o Un medio para eliminar calor (para producir reflujo), por ejemplo un condensador.
o Pasos convenientes de líquido y vapor.

Reflujo

El reflujo es producido por condensación de todo o parte del

vapor que abandona la etapa 1 de la columna y se retorna
como líquido a dicha etapa. También podría producirse con un
sistema de enfriamiento interno (tipo serpentín) que
generaría un reflujo internamente.

La relación de la masa del líquido retornado al proceso

respecto de la masa de líquido o vapor producido se llama
relación de reflujo operativo (L/D o Rop).

L es importante porque:

 Enriquece. La idea es que empobrezca de posibles pesados a los vapores que salen de
la etapa 1.
 Cierra térmicamente el balance de la columna. El reflujo SIEMPRE es líquido y vuelve a
la etapa 1.

La relación de la masa de líquido que fluye de una etapa a la inmediata inferior con respecto a
la masa de vapor que llega a esa etapa desde la inferior se denomina relación de reflujo
interno L/V (ejemplo L1/V2).

El B´ no es tan importante. No interfiere mucho en los balances de masa. Es el 10-15% de B, lo

que sale de fondo (suele ser el 13%, vuelve como vapor).

Reflujos:
𝐿
= 𝑹𝒆𝒇𝒍𝒖𝒋𝒐 𝑶𝒑𝒆𝒓𝒂𝒕𝒊𝒗𝒐
𝐷
𝐿
= 𝑹𝒆𝒇𝒍𝒖𝒋𝒐 𝑰𝒏𝒕𝒆𝒓𝒏𝒐
𝑉
Número de Etapas y Reflujo

Dependiendo del grado de dificultad de separación entre 2 especies va a ser el número de

etapas que voy a necesitar. Mientras más cercanas sean las volatilidades relativas de las
especies, más etapas voy a necesitar, pues más difícil es separarlo. Hablamos de:
  El grado de separación puede definirse en términos de pureza del producto o de la
recuperación de componentes. Es el porcentaje de pureza que quiero en el tope. No es
lo mismo diseñar para 90% que para 99%.
 El grado de dificultad de separación se define como la dificultad relativa para separar 2
componentes en cuestión, sin considerar los requerimientos de pureza fijados.

Estos dos pueden ser pregunta de parcial.

Volatilidad: es una medida de la tendencia de una sustancia a pasar a la sustancia vapor. Más
volátil es la sustancia, más fácil le es pasar a la fase vapor. En destilación hablamos de
volatilidad relativa, porque algo es más volátil que algo a lo que se lo compara.

Se los suele relacionar al componente más pesado, o al más liviano. Por lo general se los
relacionan con el más volátil (más liviano). La volatilidad relativa será (siendo “b” componente
base con respecto al que se calcula la volatilidad):
𝑦𝑖
𝐾𝑖
𝛼𝑖 = = 𝑥𝑖
𝐾𝑏 𝑦𝑏
𝑥𝑏
Y es la composición del vapor y X es la composición del líquido. Siendo K las razones o
constantes de equilibrio liquido-vapor. También podemos decir que:
𝑦𝑖 𝐾𝑖 𝑥𝑖
= ( )( )
𝑦𝑏 𝐾𝑏 𝑥𝑏
Reflujo Óptimo

El grado óptimo para una columna existente depende del valor del producto y el grado de
separación de los productos deseados. Solo los costos de los servicios (agua de enfriamiento,
vapor, energía) pueden disminuirse si se disminuye la relación de reflujo.

La relación de reflujo óptima es el cociente entre el reflujo operativo óptimo y el reflujo

mínimo necesario:
𝑅𝑜𝑝
𝐹𝑜𝑝 =
𝑅𝑚𝑖𝑛
El reflujo operativo siempre será mayor al mínimo.

Por medio de cálculos debo sacar 𝐿/𝐷𝑚í𝑛, que es el reflujo mínimo en la cual la columna va a
operar. El reflujo óptimo siempre será mayor al mínimo.

A medida que aumento el reflujo, el número de etapas se achica. Pues aumento más el
contacto en todos los platos, y eso genera una facilidad de transferencia de masa, entonces no
necesito tantas etapas para separarlo. Pero hay un tema: a medida que aumento el reflujo
operativo, debo gastar más energía en bombas y la operación se vuelve cara (pues el
condensador no está arriba donde lo dibujamos, sino en el piso. Para subir líquido, necesita
una bomba). Además, se va a ensanchar la columna. Y la columna pierde hidráulica.

Hay que tener un equilibrio económico. El reflujo mínimo me hace una columna muy alta. El
reflujo operativo máximo me da una columna petisa y necesito mucho gasto operativo por
bombas. Y recordar que el reflujo cierra el balance térmico. El reflujo es para mejorar la
separación. Si no existiese el reflujo, la columna no operaría.
Cuando el reflujo aumenta:

 Aumentan los Q del condensador y del reboiler, por lo que los requerimientos de agua
y vapor aumentan considerablemente.
 El número de etapas necesarias (NTS) disminuye, lo que da una columna más corta
pero más ancha. Esto se debe a que el diámetro aumenta más rápido que lo que la
altura disminuye.
 La bomba para la operación es más grande por lo que la energía necesaria es mayor.

Hay que hacer un balance económico, siempre.

TIPO Fop
Condensadores aéreos o con agua 1,2-1,3
Condensadores a altas T 1,1-1,2
Condensadores a bajas T (<150 °F) 1,05-1,1

Condiciones de Operación de una Columna de Destilación

Se debe saber los requerimientos de los productos, y las características y condición de la carga
a la columna (P, T, composición y caudal de entrada, y de fondo, si hay kettler o termosifón,
etc.). El esquema de cálculo es:

Con condensador:

1. Se fija una T para el condensador

2. Se supone una P
3. 𝐾𝑖 = 𝑃𝑖𝑂/𝑃 (donde PiO es la presión de vapor del componente)
4. 𝑋𝑖 = 𝑌𝑖/𝐾𝑖
5. Me pregunto si ∑ 𝐾𝑖. 𝑌𝑖 = 1. Si no es así, vuelvo a (2). Sino, FIN.

Con reboiler:

1. Se fija una T para el condensador

2. Se supone una P
 3. 𝐾𝑖 = 𝑃𝑖𝑂/𝑃 (donde PiO es la presion de vapor del componente)
4. 𝑌𝑖 = 𝑋𝑖. 𝐾𝑖
5. Me pregunto si ∑ 𝐾𝑖. 𝑌𝑖 = 1. Si no es así, vuelvo a (2). Sino, FIN.

Cálculo de Ki

Se puede hacer de dos formas:

1. Se puede obtener de bibliografía, existen muchos monogramas y gráficos que

relacionan muchas sustancias con sus coeficientes K.
2. Se puede utilizar la ecuación de “Antoine”:
𝐵
𝐿𝑜𝑔 (10)𝑃𝑣𝑎𝑝 = 𝐴 − ( + 𝐶)
𝑇°𝐶
Donde los coeficientes A, B y C son propios de cada sustancia y T°C es la temperatura
problema.

𝑃𝑡 = 𝑋𝑖. 𝑃𝑣𝑎𝑝𝑖
𝑃𝑡
𝐾𝑖 = 𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒 𝑃𝑒𝑠 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑠𝑢𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑎
𝑃
Estimación de la Presión

Para la presión en el tope se considera ∆𝑃 = 10% del condensador. Si la presión del

condensador es de 100 psi, la presión en el tope de la columna será 110psi. Lo mismo ocurre
para el reboiler, si la presión del reboiler es de 150 psi la presión en el fondo de la columna es
de 135 psi.

Selección del Condensador

En base a la composición del destilado, calculamos la P de burbuja del destilado. Si esa P está
por debajo de 15 atm, uso un condensador total con agua. Si la P excede las 15 atm, calculo la
P de rocío del destilado. Si da debajo de 25 atm, puedo usar un condensador parcial con agua.
Si da por encima de 25 atm, uso un condensador parcial enfriado con un fluido refrigerante
diferente al agua (el ideal es el agua). Aunque por tope es más barato usar aeroenfriadores.

Para la selección, se recomienda este esquema:

Selección del Reboiler

1. Suponer que se puede usar un sistema de termosifón (lo más barato) y verificar
que hidráulicamente es compatible con la columna, si esto no es así se debe
recurrir a un reboiler tipo kettle.
2. Si se usa un kettle, ver si se debe usar vapor o un hot oil, esto se logra chequeando
el duty. Si no se puede esto, se pasa a (3).
3. En caso que se deba vaporizar a mucha temperatura se debe utilizar un horno de
reboiler y usar un arreglo termosifón.

El kettle es el que hace entrar vapor. El termosifón no vaporiza todo.

Además, el termosifón no se considera una etapa de equilibrio. El reboiler sí.

Mc Cabe Thiele

Es el método numérico más simple para el análisis o cálculo de parámetros de destilación en

sistemas binarios. Se puede usar como método shortcut para diseño de un primer input de
partida en simulación.

No resuelve balances de energía, sino de materia. Esto es porque hace la suposición de que los
∆𝐻𝑣𝑎𝑝 tanto de la zona de rectificación como la zona de agotamiento en todos los platos son
similares.

Se resuelve en base MOLAR. Si nos dan datos en masa, los debemos pasar a moles.

Suposiciones simplificadoras usuales

 Sirve para mezclas de dos componentes. Tendré el más liviano por tope y el más
pesado por fondo.
 Los flujos molares son constantes en cada una de las zonas de la columna
 La relación L / V es constante para cada una de las zonas
 Los ∆𝐻𝑣𝑎𝑝 de la zona de rectificación y de la zona de agotamiento son constantes.
 No existen pérdidas de calor (se desprecian).
 Los calores sensibles en toda la columna se desprecian frente a los latentes.
 Se trabaja con el componente más volátil

Casos de aplicación
  Sistemas de isómeros con puntos de ebullición cercanos. Propano-propileno, benceno-
tolueno, pentano-hexano. Son muy parecidos entre sí pero los puedo separar por
destilación, el método se restringe a eso. Y
puedo asumir las propiedades como
similares.

El esquema de destilación sería:

“F” es la que delimita ambas zonas, la de

rectificación y la de agotamiento. El plato de
alimentación es el que define dos zonas de trabajo
de la columna.

En la zona de agotamiento, los pesados se despojan

de los livianos en fase líquida.

En la zona de rectificación, los vapores se

enriquecen del componente más volátil y salen por
el tope.

La columna trabajará con un gradiente de presión y un gradiente de temperatura. Habrá una P

y T de fondo, y otra P y T de tope. En el fondo tendré la P más alta. En cada etapa de equilibrio
o plato, tendré una condición de P-T que irá modificándose a lo largo de la columna. Tanto la P
y la T irán descendiendo a medida que me voy más arriba de la columna.

Para que un componente pase de un plato a otro vaporizándose, va a necesitar un calor de

evaporación que lo sacará del reboiler. Lo que digo en este método es que en toda una zona
(rectificación o agotamiento), el calor que necesito para pasar de una etapa a la otra es
constante, tiene el mismo valor. Hay que aclarar que el ∆𝐻𝑣𝑎𝑝 no es el mismo en la zona de
agotamiento y en la de rectificación. Sino que en las etapas de agotamiento son iguales entre
sí, tienen un valor; y en las de rectificación son iguales entre sí, teniendo un valor distinto al de
la zona de agotamiento.

Balance de masa de columna de destilación

La condición de borde es el dibujo mismo que está más arriba. El balance total de masa será:

𝐹 =𝐵+𝐷
El método trabajará sobre el compuesto más volátil

𝑦 = 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
𝑥 = 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜
El método plantea resolverse en 3 instancias:

1) Determinar la línea de operación de la ZR (zona de rectificación)

2) Determinar la línea de operación de la ZA (zona de agotamiento)
3) Determinar la línea de la alimentación.

Hay una Línea de Equilibrio (LE) y una línea de Operación (LO).

Zona de Rectificación
 Suponemos
condensador total. Saco
una fase líquida como
producto. La
composición del
destilado D será la
misma que la del reflujo
L.

Los flujos molares

también serán
constantes, según la
suposición.

𝐿𝑜 = 𝐿1 = 𝐿2 = 𝐿
𝑉1 = 𝑉2 = 𝑉𝑛 = 𝑉

Y el balance global en la
zona de rectificación será: 𝑽=𝑳+𝑫

El balance del componente más liviano será:

𝑉𝑛+1 . 𝑦𝑛+1 = 𝐿𝑛𝑋𝑛 + 𝐷. 𝑋𝐷

𝑉. 𝑦𝑛+1 = 𝐿. 𝑋𝑛 + 𝐷. 𝑋𝐷
Si divido todo por V:

𝑳 𝑫. 𝑿𝒏
𝒚𝒏+𝟏 = . 𝑿𝒏 +
𝑽 𝑽

Esta es la LO (Línea de Operación) en la Zona de Rectificación. (LOZR)

Y la Relación de Reflujo será:

𝐿𝑜
𝑅=
𝐷
Entonces, LO en ZR considerando la relación de reflujo:

𝑹 𝟏
𝒚𝒏+𝟏 = 𝑿𝒏 + 𝒀
(𝑹 + 𝟏) (𝑹 + 𝟏) 𝑫

Evaluando n = 0 y calculando la ordenada al origen para una relación de reflujo conocida, se

tienen dos puntos que permiten construir la línea de operación para la zona de
enriquecimiento. La pendiente de la línea de operación es L / V (relación de reflujo interno).
Zona de Agotamiento (Rehervidor Parcial)

El balance global será:

𝑉´𝑛 = 𝑉´𝑛 − 1 = 𝑉 ′ 𝑛 − 2 = 𝑉 ′
𝐿´𝑛 = 𝐿´𝑛 − 1 = 𝐿′ 𝑛 − 2 = 𝐿´

𝑳′ = 𝑽´ + 𝑩

El balance de masa del componente más

liviano o volátil:

𝐿´𝑋𝑛 − 3 = 𝑉´. 𝑌𝑛 − 2 + 𝐵. 𝑋𝑏

𝑳´ 𝑩
𝒚𝒏−𝟐 = . 𝒙𝒏−𝟑 + 𝒙𝑩
𝑽´ 𝑽´

Esta es la LO (Línea de Operación) en la

Zona de Agotamiento. (LOZA)

Evaluando en N+1 (rehervidor) se tiene

que 𝑋𝐵 está en equilibrio con yN+1 y
por medio de la gráfica de equilibrio se puede llegar a 𝑋𝑁 y así tener un punto sobre la línea de
operación de la zona de despojamiento.
La diferencia con la zona de rectificación es que normalmente conoceremos el reflujo 𝑅 =
𝐿/𝐷. Este es un parámetro adicional para la curva de operación de rectificación.
En el caso de agotamiento, necesito un dato más  sé que 𝑋𝐵 , como está en equilibrio con el
vapor que sube, voy a ubicar esos dos puntos en la curva de equilibrio.

Esto quedará incompleto hasta

conocer la LOA (Línea de
Operación de la Alimentación).
La calcularemos de la siguiente
forma:
Lo más importante de la
alimentación es el estado
termodinámico con el que
ingresa (liquido saturado,
liquido sobre enfriado, mezcla
bifásica con calidad de vapor,
vapor saturado, vapor
sobrecalentado). Eso define
cómo se comporta la alimentación frente a la destilación. Debemos evaluar la calidad entálpica
respecto al plato donde se alimenta. Primero debo hacer un balance total:
𝐹 + 𝐿 + 𝑉´ = 𝑉 + 𝐿
Y el balance de entalpía será:
𝐹. 𝐻𝑓 + 𝐿. 𝐻𝑙 + 𝑉´𝐻𝑣 = 𝑉. 𝐻𝑣 + 𝐿′ . 𝐻′𝑙

Como dijimos anteriormente, las entalpías serán:

𝐻𝑣 = 𝐻𝑣 ′ 𝑦 𝐻𝑙 = 𝐻𝑙´

Si ahora combino entalpía con el balance de masa, queda:

𝑳´ − 𝑳 𝑯𝒗 − 𝑯𝒇
= =𝒒
𝑭 𝑯𝒗 − 𝑯𝒍
𝒒 (𝒇𝒓𝒂𝒄. 𝒅𝒆𝒍 𝒍í𝒒𝒖𝒊𝒅𝒐 𝒒𝒖𝒆 𝒊𝒏𝒈𝒓𝒆𝒔𝒂 𝒆𝒏 𝒍𝒂 𝒂𝒍𝒊𝒎𝒆𝒏𝒕𝒂𝒄𝒊ó𝒏)
∆𝐻 = 𝐻𝑣 − 𝐻𝑙 = 𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙𝑝í𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑖𝑡𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑖𝑧𝑎𝑟 𝑢𝑛 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎

𝑆𝑖 𝐻𝑓 = 𝐻𝑙, 𝑞 = 1 𝑦 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎 𝐿Í𝑄𝑈𝐼𝐷𝑂 𝑆𝐴𝑇𝑈𝑅𝐴𝐷𝑂

Entonces cuando:

 Q=1  líquido saturado (𝐻𝑓 = 𝐻𝑙)

 Q=0  vapor saturado (𝐻𝑓 = 𝐻𝑏) es decir, la entalpía que entra con la alimentación
es igual a la entalpía del vapor.
 0 < Q < 1  hay un título.
 Q > 1  líquido subenfriado
 Q < 0  vapor sobrecalentado

Dependiendo de las características de la corriente, va a impactar de diferentes formas en el

ingreso.

 Si es un líquido subenfriado, significa que va a entrar a una temperatura menor a la

que tiene el plato de equilibrio. Entonces, todo lo que entra va a seguir para la zona de
 agotamiento y va a enfriar parte del vapor, y va a incrementar el caudal en la zona de
agotamiento.
 Si fuese saturado, entra a la T del plato, pero no arrastra vapores, ya que no tiene
capacidad calorífica para entregar al vapor y que condense.
 Si tiene una fracción de vapor, la porción liquida continua por la zona de agotamiento
y el vapor va a la zona de rectificación.
 Si es un vapor saturado, va a la zona de rectificación (aumenta el caudal de la zona de
rectificación)
 Y si es sobrecalentado, lo va a aumentar aún más porque arrastrará líquido de la zona
de agotamiento (lo puedo vaporizar)

Por lo general el aporte de calor se hace desde el reboiler, pero a veces conviene que el aporte
también se haga desde la alimentación. Ya que queremos mejorar el flujo interno de la zona de
rectificación. Pero normalmente suelen entrar en condiciones de saturación.

Ahora construyo la LOA: sabemos que

𝑉´ − 𝑉 = (𝑞 − 1)𝐹
Si hacemos un balance del componente liviano en cada
una de las zonas, tenemos que, en ZR y ZA
respectivamente:
𝑦. 𝑉 = 𝐿. 𝑥 + 𝐷. 𝑋𝐷
𝑦. 𝑉´ = 𝐿´. 𝑥 − 𝐵𝑋𝐵
Y el balance global de la columna es:
𝐹. 𝑋𝑓 = 𝐷𝑋𝐷 + 𝐵𝑋𝐵

Y llegamos a que la LOA es:

𝒒. 𝒙 𝑿𝒇
𝒚= −
𝒒−𝟏 𝒒−𝟏

𝑿𝒇 = 𝒇𝒓𝒂𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒅𝒆𝒍 𝒎á𝒔 𝒗𝒐𝒍á𝒕𝒊𝒍 𝒆𝒏 𝒍𝒂 𝒂𝒍𝒊𝒎𝒆𝒏𝒕𝒂𝒄𝒊ó𝒏

Y “q” es el calor necesario para llevar a la alimentación a la condición de vapor saturado,
dividido el calor latente de vaporización.
Ahora representamos LOA: ubicamos 𝑿𝒇 , lo llevamos hasta la recta Y=X, y con la ecuación LOA,
reemplazamos los datos de q y 𝑋𝑓 y nos quedará otra ecuación. Le damos un valor a X,
hallamos “Y” y obtenemos el segundo punto: trazamos la recta
Ahora, para trazar LOZA, debe coincidir con LOA, y LOZR. Parte del punto (𝑋𝑏, 𝑌𝑛 + 1) y va
hacia conde se cortan las otras dos rectas.
Una vez así, hago el “escalonado” desde (𝑋𝐷 ; 𝑌𝐷 ) hasta abajo, donde quede abarcado 𝑋𝐵 , y
ahora sí puedo definir el número de etapas TEORICAS requeridas.
El escalonado se hace arrancando desde allí, yendo en línea recta hasta la LE, bajando a LO
verticalmente, yendo horizontalmente a LE, y así sucesivamente.
Ojo: no debemos dejar afuera 𝑋𝐵 . Luego cuento la cantidad de etapas. La última es el reboiler.
El resto son platos de columna.
La alimentación entrará en el número plato en que la recta LOA corte.
La alimentación hace que la pendiente LOA cambie:

La zona de Rectificación me queda definida según la relación de reflujo. Como sabemos,

tenemos dos expresiones para la zona de rectificación. Si las comparamos las pendientes de
ambas ecuaciones, veremos que:
𝑅 𝐿
( )=
𝑅+1 𝑉

Por este método también puedo averiguar dos estados o situaciones extremas de la columna:
1) Reflujo Total. Donde L tiende a infinito y D tiende a cero. Columna baja pero muy
ancha. Se da cuando D = B = 0. Esta condición nos da el número mínimo de etapas
teóricas.
a. ZR. V = L+D  V = L
 b. ZA. L´=V´+B  L´=V´
c. Esto significa que L/V = 1 y L´/V´= 1. En esos casos, se igualan las LO a la recta
de referencia (la de 45°). LOZA = LOZR = Recta X=Y.
d. El reflujo total me da el número mínimo de etapas. Es un caso hipotético (no
sucede) pero me da los límites extremos de operación (en este caso el límite
menor de operación). Se calcula escalonando horizontal y verticalmente con la
recta Y=X y la LE, desde el punto (𝑋𝐷 ; 𝑌𝐷 ). Es una condición ideal. Cuanto más
me alejo del equilibrio, mayor es la fuerza impulsora para generar el
intercambio de calor. Más alejada estoy, menor es el número de etapas
necesarias para el mismo objetivo.
2) Reflujo Mínimo. D tiende a infinito y L tiende a cero. Columna infinitamente alta
(infinitas etapas) y muy finita. Cuando las LO se acercan más a las líneas de equilibrio,
más etapas voy a necesitar. Eso lo determino con el reflujo mínimo. Me dará una
cantidad de etapas N muy grande. Donde las LOA, LOZR y LOZA corten SOBRE la LE, ahí
tendré, en ese punto, condición de reflujo mínimo. Es una condición hipotética.

𝑅𝑒𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 → 𝑁 = 𝑚í𝑛

𝑅𝑒𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑀í𝑛𝑖𝑚𝑜 → 𝑁 = ∞

Mi columna va a operar entre el reflujo total y el reflujo mínimo.

A partir del reflujo mínimo se calcula el reflujo operativo. Por lo general:
𝑅𝑜𝑝 = (1,1 𝑎 1,5)𝑅𝑚í𝑛

Hay que hacer un balance económico entre ambos extremos.

Destilación de mezclas Multicomponentes

Con estos métodos se manejan ecuaciones matemáticas complejas que necesitan el apoyo de
un software. O con un simulador.

Aplicación de los métodos

• Se utilizan para propósitos preliminares de diseño. Sirven como un input inicial para
introducir al simulador. Para empezar con un punto de partida y el simulador converja
más rápido.
• Examinar las relaciones entre los parámetros de diseño.
• Proveer estimaciones para alimentar los métodos rigurosos.
• Se utilizan los conceptos de: Reflujo mínimo y reflujo total, etapas teóricas y las
relaciones de equilibrio como en el caso de sistemas binarios (Mc Cabe Thiele).
Estos métodos proveen:
Los métodos simplificados son algoritmos matemáticos que proveen:
• NTSM: Número mínimo de etapas teóricas
• Distribución de los componentes en tope y fondo
• Rm: reflujo mínimo
• NTS: Número de etapas teóricas
• La localización del plato de la alimentación
Método FUG
Hay métodos rigurosos que usan correlacionas empíricas para determinar estos parámetros.
• FENSKE  NTSM (Número mínimo de etapas teóricas, a reflujo total) y distribución de
componentes en tope y fondo, siendo multicomponentes.
 • UNDERWOOD  Ecuación para Reflujo mínimo
• Gráfico de GILLILAND  NTS a partir de un R dado, o viceversa, mediante una
correlación gráfica. Da el Número de Etapas Teóricas.
• KIRKBRIDE  Localización del plato de la alimentación. Así puedo ver cantidad de
etapas de zona de rectificación y cantidad en zona de agotamiento.
Se resuelven todos en base molar, como Mc Cabe Thiele.
Componentes Claves
• Clave pesado (hk). Es el menos volátil (más pesado) y que va a salir por tope
(destilado). Se halla en una cantidad considerable (mayor al 2%)
• Clave liviano (lk). Es el componente más volátil (menos pesado) que va a salir por el
fondo. Se encuentra en una cantidad considerable (mayor al 2%)
• Componentes distribuidos. Son aquellos que tiene una volatilidad entre el clave
pesado y el clave liviano y van a encontrarse tanto en tope como en fondo.

En las especificaciones de diseño se aclara “hk” y “lk”

Se requiere un número infinito de etapas para excluir totalmente del destilado los
componentes más pesados que el clave pesado, y del fondo los más ligeros que el clave ligero.
Método de Shiras
Me permite saber si un componente clave elegido es adecuado o no. Siendo “i” el componente
a analizar:
𝑥𝐷𝑖 (𝛼𝑖 − 1) 𝑥𝐷𝑙𝑘 (𝛼𝑙𝑘 − 𝛼𝑖 ) 𝑥𝐷ℎ𝑘
𝐴𝑖 = = +
𝑧𝐹𝑖 (𝛼𝑙𝑘 − 1) 𝑧𝐹𝑙𝑘 (𝛼𝑙𝑘 − 1) 𝑧𝐹ℎ𝑘
• Si Ai < 0 ó Ai > 1 probablemente el componente i no se distribuirá
• Si 0 < Ai < 1 seguramente el componente i se distribuirá. Buen componente.
• Los componentes clave se distribuyen entre el destilado y los fondos

Método de Fenske. Cálculo de NTSM

Va a calcular la cantidad de etapas mínimas considerando que mi torre está a reflujo total. Al
depender del flujo total, la determinación de etapas teóricas solo depende de las
composiciones requeridas de tope y fondo (especificaciones de diseño).
 • Depende únicamente de las especificaciones de tope y fondo.
• Operación a reflujo total.
𝑥 × 𝑥
𝑙𝑜𝑔 ( 𝑥𝑙𝑘,𝐷 × 𝑥ℎ𝑘,𝐵 )
ℎ𝑘,𝐷 𝑙𝑘,𝐵
𝑁𝑇𝑆𝑀 + 1 =
log(𝛼𝑙𝑘,ℎ𝑘 )𝑎𝑣
• El 1 sumado considera el reboiler parcial como una etapa más de equilibrio.
• Para un condensador parcial se le suma otro 1. Es una etapa más de equilibrio líquido-
vapor.
NTSM es independiente de la condición termodinámica de la alimentación, sólo depende del
grado de separación deseada y de la volatilidad relativa.
NTSM aumenta:
• A medida que la separación se hace más difícil (cuando los componentes clave
tienen volatilidades muy cercanas)
• A medida que la composición del lk en D o del hk en B aumentan. Necesito
más platos para la separación.
Método FUG (Pasos)
1) Definir “lk” y “hk”
2) Fenske  NTSM (Número mínimo de etapas teóricas)
3) Calcular distribución de tope y de fondo para todos los componentes (Fenske)
4) Determinar el Reflujo Mínimo por Underwood. Es iterativo el método.
a. 𝑅𝑜𝑝 = (1,1 𝑎 1,5)𝑅𝑚í𝑛. Fijar R = L/D
5) Cálculo de NTS (número de etapas teóricas) con gráfico de Guilliland
𝑁 − 𝑁𝑚í𝑛
𝑓=
𝑁+1
𝑁(𝑓 − 1) = 𝑓 − 𝑁𝑚í𝑛
6) Determinar el plato de alimentación (Kirkbiide)

Distribución de tope y fondo

1. Fijar la distribución de los componentes claves.
2. Asumir que todos los componentes más livianos que el lk salen por tope y los más
pesados que el hk salen por fondo.
3. Calcular las fracciones molares en tope y fondo.
4. Calcular temperatura de tope y de fondo (a Pop).
5. Calcular αav (volatilidad promedio del clave pasado y el clave liviano) entre los
componentes clave.
6. Calcular NSTM por Fenske.
7. Calcular la distribución de los componentes no clave.
8. Re calcular las composiciones de tope y fondo y las temperaturas.
9. Re calcular αav y NSTM.

Determinación de Underwood
• La ecuación de Underwood depende de la condición del título de vapor de la
alimentación. Aparece el parámetro “q”.
𝑋𝑖 𝛼𝑖
1−𝑞 =∑
𝛼𝑖 − 𝜃
 • Se deben resolver el siguiente sistema de ecuaciones empíricas de 2 incógnitas,
siempre y cuando los componentes clave sean adyacentes (no hay componentes
distribuidos):
∑[(ai zFi)/(ai - f)] = 1 - q (1)
∑(aj xDj)/(aj - f) = Rm + 1 (2)
• i son todos los componentes
• j son el hk y los componentes más ligeros que el pesado
• hay un valor de phi por cada componente distribuido (más componentes tengo, más
difícil se me hace).
• De (1) con ahk < f < alk se resuelve (2).
• Si existen B componentes entre los claves, el número de valores para f es B + 1.
• (2) va a permitir construir un sistema de B + 1 ecuaciones con B + 1 incógnitas,
(siempre y cuando se hayan especificado las composiciones de los componentes clave
en el destilado)
Guilliand
Para entrar en los gráficos:
𝑁𝑇𝑆 − 𝑁𝑇𝑆𝑀
𝑌=
𝑁𝑇𝑆 + 1

𝑅𝑜𝑝 − 𝑅𝑀í𝑛
𝑋=
𝑅𝑜𝑝 + 1
Localización de la Alimentación
2
𝑁𝑇𝑆𝑍𝑅 𝐵 𝑧ℎ𝑘 𝑥𝑙𝑘,𝐵
log = 0,206 𝑙𝑜𝑔 [ ( ) ]
𝑁𝑇𝑆𝑍𝐴 𝐷 𝑧𝑙𝑘 𝑥ℎ𝑘,𝐷
𝑁𝑇𝑆 = 𝑁𝑇𝑆𝑍𝑅 + 𝑁𝑇𝑆𝑍𝐴
Eficiencia Total de Platos
𝑁𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑁𝑇𝑆𝑀
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = =
𝑁𝑡𝑒ó𝑟𝑐𝑎 𝑁𝑇𝑆
Kirkbride
2
𝑀 𝐵 𝑥ℎ𝑘,𝐹 𝑥𝑙𝑘,𝐵
log = 0,206. log( . ( ( ) )
𝑃 𝐷 𝑥𝑙𝑘,𝐹 𝑥ℎ𝑘,𝐷

Siendo M la cantidad de platos en zona rectificación, y P la cantidad de platos en zona de

agotamiento.

Condiciones de P y T a las que operará la columna

 La 𝑇𝑚á𝑥 va a ser delimitada a que no genere ninguna degradación ni afecte los
componentes
 La 𝑇𝑚í𝑛 dependerá del refrigerante que pueda usar en el tope.
 La T del agua de refrigeración va entre 39 y 43 ° C. No mayor, ya que sin se generan
fenómenos corrosivos.
 En el tope, la temperatura máxima va a ser de 49°C (10 grados más que 39°C del agua)
 La P mínima de operación es de 30 psia. Si es menor,
  Mientras más alta es la P, no puedo usar agua como refrigerante. Que pueda operar
como máximo 28 bar. Mayor es la P, necesito un refrigerante que alcance una
temperatura menor.
 La presión en el fondo dependerá de la hidráulica del sistema
 Si se pueden alcanzar T mayores a 49°C, se pueden usar Aero enfriadores (tenerse en
cuenta la T de bulbo húmedo)

∆P En la columna
𝑃𝐵 = 𝑃𝐷 + ∆𝑃𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎 + ∆𝑃𝑐𝑜𝑛𝑑
Siendo 𝑃𝐵 la presion de fondo. Con ella calculo la T de burbuja.

Estimación de la T de operación (burbuja y rocío)

𝑌𝑖
𝐾𝑖 = → 𝑌𝑖 = 𝐾𝑖. 𝑋𝑖
𝑋𝑖
Suponemos mezclas ideales. Debe cumplirse:
∑ 𝑌𝑖 = 1
Si la suma es menor a 1, debo subir la T. Si es mayor, debo bajarla.
Con la P de operación se va iterando con diferentes T hasta que se cumpla la igualdad con
aceptable error. La T a la que ocurre, se llama T de burbuja. Es la T máxima por lo general a la
que se opera en la alimentación, porque a más T se produciría cracking térmico o
descomposición.

Consideraciones de Mc Cabe Thiele

- Utiliza reboiler parcial
- Utiliza condensador total

Este es un condensador parcial con producto vapor.

Los condensadores parciales SÍ cuentan como etapa de equilibrio.
𝑌𝑜 = 𝑋𝐷 (Por ser etapa de equilibrio)
𝐷𝑣 = 𝐷
Existen también condensadores parciales líquido-vapor:
 D = Dl + Dv
𝐷𝑣𝑌𝑜 + 𝐷𝐿 𝑋𝑜
𝑋𝐷 =
𝐿
𝑌𝑜 > 𝑋𝐷 > 𝑋𝑜
𝑋𝑜 = 𝑌𝑜 (𝑒𝑞)

Destilación de Mezclas Complejas

Mezcla Compleja: mezcla cuya complejidad es tal que es difícil de analizar. Se las somete a
métodos empíricos:
D-84: destilación a P atmosférica.
D-1160: compuestos que destilan a P reducida
TBP: en crudo, dice cuánto tengo de LPG, naftas, etc. porcentajes.
D-87: me dice la calidad
Grado de Separación: relacionado con la pureza del producto
Dificultad de separación: más cerca están los puntos de ebullición, más difícil es separarlos.

Para obtener mayor pureza, se requiere mayor NTS (etapas teóricas), o mayor reflujo:
 Si la torre no está hecha, aumento NTS
 Si la torre está hecha, aumento el reflujo.
En condiciones de reflujo que excedan al mínimo (o sea, en condiciones reales, pues nunca
trabajamos a reflujo mínimo en la realidad) el requerimiento de etapas teóricas es
directamente proporcional al grado de separación requerido y al grado de dificultad de
separación.
En realidad no es lo mejor hablar de grado de separación o dificultad en mezclas complejas
como el crudo. Porque no se sabe bien qué se tiene de cada cosa. En las especificaciones,
podemos saber el punto inicial de la destilación. Pero no mucho más. Entonces se hablan de
otras cosas. Para resolver los shortcuts se usan otras variables:
 GAP: caso ideal. es el equivalente a grado de dificultad de separación. Diferencia entre
punto inicial y punto final de la separación. Lo ideal es que el Gap sea cero.
 o Si el gap es positivo, hay una brecha
o Si el gap es negativo, hay una superposición que se conoce como overlap
 Overlap. Caso real. Está en las curvas de destilación para crudo. Miden el grado de
separación de la columna. Si estás en overlap, la columna destila o fracciona mal. Es
imposible la separación perfecta. Se produce un solapamiento. El overlap hay va a
pasar, no hay forma de evitarlo. Pero hay técnicas para “mejorarlo”

Curva ASTM: se utiliza para determinar la calidad de los productos en una columna de
destilación. Se conoce como GAP a la diferencia entre la temperatura del 5% de la curva ASTM
del residuo y la temperatura del 95% de la curva ASTM del destilado. Si el valor resulta
negativo se conoce como OVERLAP e indica un mal fraccionamiento, mientras que el GAP
muestra que hay un buen funcionamiento.
Hay un GAP de diseño. No se diseña con overlap.
Capacidad de separación de un sistema: se define como la relación de reflujo dividido la
alimentación en un plato superior a la extracción de un corte lateral.

Equipos Accesorios para mejorar el Overlap:

Pump around: Sirve para controlar la temperatura en un plato de
extracción (el plato del corte lateral). Sirve para controlar el gradiente
de temperatura dentro de la columna y así obtener el producto en
especificación. Toma un líquido, lo enfría y lo devuelve a la columna
para controlar la T y tener productos en especificación. Sirve para
mantener un equilibrio de temperaturas. Sino, podría explotar todo
porque el aumento de T descontrolada generaría un aumento de P.

Es decir, tomamos el corte lateral, lo enfriamos y lo devolvemos a un plato superior. Con eso
controlamos la temperatura. Mejora el rendimiento de la extracción y ayuda a mejorar las
calidades de los cortes laterales de la columna. Además, cierra el balance térmico y controla
la T a lo largo de la columna. Y evita que la columna vuele por los aires.

El reflujo de tope, por ejemplo, es un pump around. Pero del tope.

Sin un pump around, la torre estaría a la máxima T, los cortes laterales no estarían en la
especificación necesaria y además la torre podría volar por los aires. Se debe, en determinadas
zonas, extraer un producto y enfriarlo, y retornarlo a la torre. Para enfriar esa zona de la torre.

A veces con el crudo ingresa agua. El agua tiene 1000 veces un volumen más grande que el
líquido. Si se vaporiza bruscamente, explota la torre.

El pump around sirve para desplazar el calor dentro de una torre de destilación. Controlan la
temperatura de las bandejas donde se retiraran los productos, por lo que controlan los puntos
de ebullición de estos y por tanto la calidad. Lo que se busca es enfriar y condensar
parcialmente los vapores que fluyen hacia arriba para mantener una temperatura óptima
dentro de la torre.
Sin el pump around, no se puede controlar la T de los cortes laterales NI de la columna.

Un pump around consiste en una extracción de una de una corriente de en una columna de
destilación. Esta extracción se devuelve a un plato específico superior después de un
intercambio de calor donde la corriente extraída se enfría.
Si no tuviésemos reflujo, ni el reflujo de fondo, la columna trabajaría isotérmicamente y sería
un flash gigante. (Dato extra)

Side stripper (o agotador lateral): acomoda el inicio de la curva de destilación. Son columnas
chicas (entre 3 y 5 platos) que están al costado de la columna para separar los livianos del
corte que se saca de la columna. Los cortes no salen puros de la columna principal, por
ejemplo el gas oil siempre tendrá un poco de nafta. Entonces mandamos ese corte al side
stripper, y es una mini columna que tiene pocos platos. El líquido (gas oil) cae y las naftas se
vaporizan (por el calor del side stripper) y se devuelve al plato de arriba de donde salió, es
decir, se lo retorna a la torre de destilación. Y el corte de interés, gracias al stripper, sale con la
calidad que quiero. Por ejemplo, gas oil.

El vapor inyectado en la parte inferior del stripper, sube y arrastra los más livianos y los
devuelve a la columna en un plato superior. Entonces, me quedo con el corte lateral de la
especificación y calidad que quiero.

Con los side stripper y los pump around, DISMINUYO EL OVERLAP, para tener un GAP
aceptable, y por ende una buena calidad.

Columna de Topping: es una columna rectificadora. La carga que voy a destilar, entra
vaporizada. Se vaporizó previamente en un horno.

Tipos de Platos
Siempre recordar que si los platos se inundan, no hay
transferencia.

 Platos perforados. Son los más baratos y

eficientes.
 Platos válvula. Son las más comunes. Cuando se
abre la válvula, pasa gas.
 Platos campana. Son para productos pesados.
Están siempre abiertas.

Aplicaciones Industriales
El “boom” de la destilación nace gracias al petróleo.
Industria del petróleo. Se usa en fraccionamiento primario (Topping), por ejemplo. Entra el
crudo, se precalienta alrededor de 300-400°C, se vaporiza parcialmente y entra a la columna,
donde se fracciona en distintos cortes con sus especificaciones (kerosene, nafta, gas oil, etc.).
En la entrada hay una vaporización brusca. Y se hace un efecto de stripping. Se produce un
arrastre y evita una coquización porque disminuyen las P de vapor. Los más pesados van al
fondo.
El crudo viene de los pozos, viaja a las refinerías por oleoductos o barcos, tienen un
tratamiento de desalinización y agua. Los contaminantes principales que tiene son sales y
agua. El crudo sin sal y sin agua va a ir a un horno, a un pre flash (torre con pocos platos), y
cuando entre a la columna se va a vaporizar lo más liviano. Dependiendo del tipo de crudo, el
flash puede estar o no.
Una vez que entra a la torre, se va a ir fraccionando.

Inyección de vapor (pregunta de parcial): El crudo reducido del fondo, generalmente tiene un
arrastre de livianos. Y no se pueden “levantar”. Entonces se inyecta vapor sobrecalentado de
media presión (17Kg de P). Lo que haré con ese vapor que se inyecta en el fondo es hacer una
destilación por arrastre. Inserto el vapor y voy arrastrando los vapores livianos que quedaron
con el pesado, y los voy arrastrando hacia arriba. Eso hace los side strippers también, son
equipos rectificadores.

Inyección de vapor en el horno. Se inyecta vapor en los caños que entran al horno para
disminuir las presiones parciales y evitar que carbonice la carga dentro del horno.

Columnas de vacío. Columna fraccionadora que mediante eyectores de vapor, genera un

vacío, y al bajar la P se disminuye el punto de ebullición y se logra separar los productos que, a
mayor temperatura, se descompondrían y se carbonizarían (y destruirían la torre).

Alambiques: siempre son rectificadores, nunca agotadores. Ya que la carga entra por fondo. La
columna queda arriba

Relación de esbeltez de las torres: Entre 3 y 5. Es la relación entre el alto y el diámetro de la

columna. En general, una columna es esbelta si las dimensiones de su sección transversal son
pequeñas en relación con su longitud. Preguntar bien.
Otras Aplicaciones Industriales:
1. Industria del petróleo, para generar: gases ligeros,
nafta, kerosene cuales se obtienen por destilación
del petróleo crudo.
2. Para purificación de agua. Se destila agua salada y
se tiene agua sin sal. Es muy antieconómico. En la
destilación se pierde un 40% de energía.
3. Reacondicionamiento de efluentes.
4. Purificacion de solventes en plantas petroquimicas,
purificacion excesiva.
5. Industria de bebidas alcoholicas para separar
etanol de los demás productos de la fermentación
6. En industria alimenticia, para extracción de aceites
7. Industria Siderúrgica: limpieza de piezas de tricloroetileno y cloruro de metileno.
8. Industria cosmética. Obtención de escencias.
9. Industria farmacéutica. Para purificar materias primas. Obtención de piridina.
10. Destilación seca: cuando no hay líquido. Se usan en de laboratorios.