¿Qué es y para qué sirve el Módulo SAP PP?

El módulo SAP PP es un componente informático que forma parte del sistema de gestión de
recursos empresariales SAP. Es utilizado principalmente para la correcta administración de los
procesos productivos y de manufactura de nuestra empresa. Es una herramienta compleja que
permite un aprovechamiento óptimo de nuestros recursos y un cumplimiento de los tiempos de
entrega prometidos.

Aprende sobre SAP: Sistema SAP

El principal objetivo de este programa es obtener un buen rendimiento de los recursos y un

cumplimiento correcto de los proyectos adquirimos. Así, se trata de una herramienta de
planificación que contempla todas y cada una de las facetas del proceso productivo. La
implementación del módulo SAP PP es una de las mejores maneras de optimizar nuestros procesos
de producción.

El nombre del módulo SAP PP proviene de la traducción del inglés de “Production Planning”, que
en español significa “Planificación de la producción”. Este módulo toma en cuenta información
relevante como los materiales, las órdenes de trabajo y las capacidades productivas de nuestra
empresa al momento de plantear planificaciones para satisfacer las demandas de nuestros
clientes.

Se trata de uno de los módulos más importantes del sistema SAP. Esto se debe a que permite
llevar una planificación ordenada de los proyectos. Así, se consigue la mayor eficacia posible en la
elaboración y entrega de los pedidos de nuestros clientes. De esta forma, nuestra empresa es
capaz de ofrecer el mejor servicio posible.
¿Cómo funciona el Módulo SAP PP?
Las actividades realizadas dentro de este módulo son únicamente de carácter planificador. Al
encontrarse vinculado con otros módulos del sistema SAP, este módulo sirve de puente entre
distintos componentes del sistema. Así, cuando el módulo de ventas recibe un proyecto de un
cliente, el módulo SAP PP genera una orden de trabajo y le asigna una programación en base a
las capacidades de la empresa para hacer frente a la solicitud.

Lo más importante dentro del módulo PP es que exista un programa de actividades bien organizado.
De esta forma se garantiza el éxito del proceso productivo. Adicionalmente, se consigue una
correcta administración de los recursos humanos, una optimización en los costos de los materiales
y en los movimientos de las mercancías.

DATOS MAESTROS SAP PP

 Materiales
 Lista de Materiales
 Puesto de Trabajo
 Hoja de Ruta
 Versión de Fabricación

Material: Se refiere a aquellos productos que son adquiridos para ser utilizados (consumidos) para
las actividades propias de la Empresa o para conformar el stock de la misma. Pueden ser
componentes, productos terminados, productos semi elaborados, consumibles, coproductos,
mermas, etc.

Lista de Materiales: Una lista de materiales (o también llamadas BOM) es una lista de las materias
primas, conjuntos intermedios, componentes y las cantidades de cada producto necesarios para
fabricar un producto. Pueden manejar alternativas,
con la finalidad de fabricar un mismo producto, variando algunos componentes.

Puesto de Trabajo: Son los lugares donde se realiza el trabajo, estos pueden estar representados
por: Grupos de máquinas, Líneas de producción, Trabajo de montaje.

Hoja de Ruta: Las hojas de ruta SAP PP registran las operaciones necesarias para fabricar un
producto. El puesto de trabajo en que se realiza la operación. Los valores de propuesta que se
deben utilizar para calcular las fechas, las capacidades y los costes de fabricación.

Versión de Fabricación: Una versión de fabricación en Planificación de la Producción (PP)

de SAP es una dupla (hoja de ruta – lista de materiales) asociada a un material y un centro. Para
poder crear una versión de fabricación en SAP PP deben estar previamente creadas al menos una
lista de materiales y una hoja de ruta para cada material

Transacciones en SAP
Concepto: Las transacciones son programas que se encargan de cumplir unas tareas en particular
dentro del sistema SAP, estas tareas se ejecutan mediante una sucesión de pantallas en
las que debemos realizar una serie de acciones para trasladar y traducir al sistema una tarea o
proceso empresarial.
LISTA DE MATERIALES - TRANSACCIONES
CS01: CREAR

CS02: MODIFICAR

CS03: VISUALIZAR
Creación de LM:

Seleccionamos el Material al cual se le generará la lista y llenamos los campos de CENTRO, UTILIZACIÓN
(1) y ALTERNATIVA. Luego le damos Enter.
Obs: Un material puede tener “N” alternativas de LM.

A continuación, llenaremos los siguientes campos:

TpP: El tipo de posición en la lista de material, “L” para toque aquel componente que se maneja con Stock,
“N” para aquel componente que no maneje Stock por ejemplo un servicio.

Componente: Se digitará el código del material que formará parte de nuestra lista.

Cantidad: Se digitará la cantidad según la unidad de medida del componente que se empleará para la LM
que generaremos.

Concluido con el ingreso de los componentes y la cantidad a emplear por cada uno de ellos en nuestra lista
de materiales, procedemos a grabar.
PUESTO DE TRABAJO – TRANSACCIONES

CR01: CREAR

CR02: MODIFICAR

CR03: VISUALIZAR

Se genera el puesto de trabajo (Nombre)

DATOS A LLENAR:

PLANTA SAMITEX

CLASE DE PUESTO DE TRABAJO: 0001

PERSONA RESPONSABLE: 001

UTILIZACION DE HR: 009

CLAVE PARA VALOR PREFIJADA: ZP01

CREACION DE HOJA DE RUTA – TRANSACCIONES

CA01: CREAR

CA02: MODIFICAR

CA03: VISUALIZAR
Utilización: 1 (Fabricación).
Estado Global: 4 Estado de la Hoja de Ruta (Liberado en general).

Se ingresarán las operaciones, así como sus respectivos puestos de trabajo.

PUESTO DE TRABAJO + ENTER = CLAVE DE CONTROL
Se ingresarán los minutos estándar por la cantidad de material.
MOD – MOI – CIF : Se ingresa actualmente con el mismo minutaje estándar.
VERSION DE FABRICACIÓN: Combinación entre la lista de materiales y Hoja de Ruta.
Transacción: C223
El material deberá contar con lista de materiales y hoja de ruta.
Llenado los campos de VERSION – VALIDEZ – GRUPO HOJA DE RUTA,
Se señalará la fila y se verificará.
ORDEN DE FABRICACIÓN

Estructura:
Los procesos de trabajo se ejecutan mediante órdenes de fabricación.
Define qué material se procesará, en qué ubicación, cuándo y cuánto trabajo será necesario.
También define qué recursos se utilizarán y cómo se deben liquidar los costes.
Controlan la producción en una empresa y supervisan la contabilidad de costes.

CO01: CREAR

CO02: MODIFICAR

CO03: VISUALIZAR

CREACIONES DE ORDENES DE FABRICACION

Se colocará nuestro CENTRO

Se debe colocar la CLASE DE ORDEN.
Se llenará le campo de cantidad a producir.
Los campos de fecha también (inicio y fin).

BOTON: OPERACIONES
LISTA DE COMPONENTES: Lista los componentes que se emplearán en la orden creada con la
opción de modificar o actualizar la cantidad de materiales a emplear.

Podemos modificar la cantidad total de prendas a producir en la Pestaña CABECERA – General.

GRABAR
LIBERCACIÓN DE O.F. Para realizar la Liberación de la O.F. ingresaremos con la transacción de
MODIFICAR ORDEN DE FABRICACIÓN “CO02” y procedemos a ubicar la orden.
Una vez ubicada la orden le damos CONTINUAR y nos ubicamos en la opción de LIBERAR
ORDEN.

Le daremos Click y procedemos a grabar. Con esto la O.F. quedará Liberada.

CONSUMO DE MATERIALES A LA ORDEN (MIGO)

Para realizar el consumo de materiales que se emplearán en nuestra O.F. ingresaremos con la
transacción MIGO y colocaremos los siguientes datos:

Actividad: SALIDA DE MERCANCIA.

Docum. Referenc.: RESERVA u ORDEN (en este caso se puede emplear cualquiera de las dos).
Número de: RESERVA u ORDEN.
SM para orden: 261.
Una vez ingresados los datos anteriores le daremos ENTER y se tendrá la siguiente vista.

Se marcarán cada una de las posiciones con Check en la fila “OK” y procedemos a Verificar.
Verificada la disponibilidad de Stock para cada posición le damos Click a la opción
“CONTABILIZAR”.

A continuación, el Sistema generará un Número de Entrega y procedemos a imprimir nuestro

Documento.
 NOTIFICACIÓN DE O.F.

Definición: Es un instrumento para controlar órdenes. La notificación exacta inmediatamente

después de la terminación de una operación es esencial para una planificación y un control de la
producción realistas.

Transacción: CO11N

Ingresada la transacción CO11N se muestra la siguiente ventana:

A continuación, procederemos a colocar el número de nuestra O.F. y la operación a notificar.

Tener en cuenta que el código de Operación se refiere a cada puesto de trabajo establecido en
nuestro centro.
OPERACIÓN: 0010 = CORTE
OPERACIÓN: 0020 = COSTURA
OPERACIÓN: 0030 = ACABADO
Ingresada la O.F. y el código de Operación damos ENTER y se mostrará la siguiente vista.
Nótese que los campos descriptivos de Material, Descr.mat., Puesto de trabajo y Centro ya cuentan
con la información de la O.F.

En la Cabecera “CANTIDADES” se colocará la el total de prendas en unidades a Notificar por

puesta de trabajo y en la Cabecera “ACTIVIDADES” se verificará que los Minutos correspondiente
a la cantidad de prendas notificadas sean los correctos.

Habiendo culminado con todas las notificaciones (no necesariamente en el mismo día), se procede
a grabar.

El sistema nos indicará que el proceso se realizó de forma correcta como se muestra en la siguiente
imagen.
CIERRE TÉCNICO

¿Por qué realizamos el Cierre Técnico?: - Una vez notificada totalmente la producción de una
Orden de Fabricación, es necesario por parte de PP, realizar su respectivo cierre técnico, con la
finalidad de facilitarles el trabajo al equipo de CO (Costos) cuando vaya a Liquidar las O.F y a
calcular las Variaciones correspondientes a fin de mes, Esto es muy sencillo así que manos a la
obra.

Transacción: CO02

Ingresamos con la transacción “CO02” y procedemos a ingresar la O.F. a la cual realizaremos el

Cierre Técnico.
Luego de acceder a nuestra O.F. por medio de la transacción “CO02” procederemos a realizar el
cierre técnico con la siguiente ruta:

 Opción –} Más
 Funciones
 Limitar tratamiento
 Cierre Técnico.

Luego de haber realizado estos pasos concluyendo con el “check” en la opción del Cierre Técnico
procedemos a grabar.

Obs: Para poder realizar el Cierre Técnico si antes hemos realizado una MIGO para el consumo de
materiales a la ORDEN, este pasó no podrá realizarse hasta el que el módulo de EWM le de
tratamiento a la “ENTREGA” previamente emitida.

Si tenemos una O.F. cuyo tratamiento para la ENTREGA aún no se ha realizado el Sistema nos
dará la alerta y no, nos permitirá grabar el Cierre Técnico.
MIGO: TRASPASO DE MATERIAL A MATERIAL

Para realizar el traspaso de Material a Material (Material Individual a Material Variante),

ingresaremos con la transacción MIGO y colocaremos los siguientes datos:

Actividad: A08 Traspaso.

Docum. Referenc.: R10 Otros.
TR Trasp.mat.a. Prod.: 939.

En la pestaña “TRASPASO”, llenaremos los siguientes Datos:

“De”
Material: Código del material Individual.
Centro: PP40 – Planta Samitex.
Almacén: PR01 – Alm. Producción 1 (Es el almacén de Partida).

“A”
Material: Código del material variante.
Centro: PP40– Planta Samitex.
Almacén: PT01 – Alm. Principal 1r (Es el almacén Destino).

Obs. Tener en cuenta que el Almacén Destino dependiente de la clasificación de la prenda puede
ser asignado teniendo en cuenta el siguiente criterio:

PT01 – Almacén Principal 1r: Para todas las prendas de primera.

PT02 – Almacén Principal 2d: Para todas las prendas de segunda.
PT03 – Almacén Principal 3r: Para todas las prendas de tercera.
En la pestaña “CANTIDAD”, llenaremos los siguientes Datos:

Cantidad en UM de entrada: Cantidad por en Unidades por cada variante.

En la pestaña “SEM.” Confirmamos La Clase de Movimiento “939”

Realizado este paso procedemos a Verificar

Realizada la VERIFICACIÓN el Sistema nos informará cuando se haya realizado correctamente y

a continuación procedemos a CONTABILIZAR para generar un NRO DE ENTREGA.

El mismo paso se repetirá con cada una de las Variantes a traspasar de Almacén a Almacén.