Manual de Mantenimiento - Rev 7 - 2019

TDI-MR-M-001
TRANSPORTE Y DISTRIBUCION
MANUAL DE MANTENIMIENTO Versión / Fecha

07 / 2258-047-179
TERMINALES NORTE, CENTRO Y SUR
Rev. Aprob:
RED GG
07 Actualización e incorporación MYP JIMCO REDFM GG JULABR-

del Terminal del Centro 197
(Callao)
06 Actualización (CT) JLM JIM RED GG OCT-12
05 Actualización (CT) JLM JIM RED GG ENE-12
04 Actualización (CT) JLM JIM RED GG AGO-11
03 Actualización (CT) JLM/NMS JIM RED GG JUN-09
02 Actualización (CT) JLM/NMS JIM RED GG MAR-06
01 Actualización (CT) JLM/NMS JIM RED GG FEB-03
00 Emitido para aplicación (CT) LAZ JIM RED GG ABR-00
REV DESCRIPCION ELAB. REV. REV. REV. FECHA
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TRANSPORTE Y DISTRIBUCION Versión / Fecha
07 / 06-08-19Versión /
MANUAL DE MANTENIMIENTO Fecha
07 / 28-04-17
TERMINALES NORTE, CENTRO Y SUR Rev. Rev.
Rev: Aprob:
RED GG
TRANSPORTE Y DISTRIBUCION
Área Ingeniería de Mantenimiento
MANUAL DE MANTENIMIENTO
TERMINALES NORTE, CENTRO Y SUR
Revisión N° 07
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Rev: Aprob:
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JulioAbril- 20197
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PRESENTACION
El presente Manual de Mantenimiento muestra la organización del Área Ingeniería de

Mantenimiento, sus funciones, la filosofía de mantenimiento, los programas de mantenimiento
y los diferentes procedimientos y políticas establecidos en la Unidad de Negocio de
Transporte y Distribución de GMP, para desarrollar las actividades de mantenimiento en
forma segura, eficiente y con responsabilidad social.
En este Manual se enfatizan los procedimientos ylas estrategias asociadaos al
mantenimiento predictivo, preventivo y correctivo, incluyendo el análisis de riesgos e impacto
ambiental, así como la investigación y la prevención de fallas.
Se describen las principales herramientas de gestión y control del mantenimiento,
imprescindibles para cumplir con el rol y funciones del Área Ingeniería de Mantenimiento,
enfocadas a mejorar la calidad del servicio y a obtener los mejores resultados en la relación
costo-beneficio para nuestros clientes internos y externos.
Es importante resaltar que la sinergia con las empresas contratistas es fundamental para un
mejor control de las actividades de mantenimiento que tienen la obligación de cumplir con las
condiciones establecidas en cada contrato, procedimientos y particularidades indicados en
cada uno de ellos.
En todas las actividades de mantenimiento y de las operaciones existe el compromiso de
cumplir y hacer cumplir todas las normas y reglamentos relacionados con la salud del
personal, seguridad industrial y patrimonial, y naturalmente el cuidado del medio ambiente.
Se agradece anticipadamente el apoyo de toda la organización de GMP en la aplicación,
difusión y cumplimiento del presente Manual, el cual será mejorado a medida que nos
involucremos cada vez mas en lograr la excelencia en nuestras operaciones.
El presente Manual es de uso exclusivo de la Unidad de Negocio de Transporte y Distribución
de GMP. Prohibido su uso y/o reproducción parcial o total por personas o entidades no
autorizadas.
Área Ingeniería de Mantenimiento
LAZ/ MYP
CallaoLima, AbrilJulio 201798
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INDICE
Pág. N°
I.- INTRODUCCION............................................................................................................. 5
II.- OBJETIVO....................................................................................................................... 5
III.- FILOSOFIA DEL MANTENIMIENTO..............................................................................5
IV.- MISION Y VISION DEL MANTENIMIENTO....................................................................6
V.- LA GESTION MANTENIMIENTO....................................................................................6
VI.- ROL DE LA FUNCION MANTENIMIENTO.....................................................................7
VII.- METODOLOGIA DE TRABAJO .....................................................................................8
VIII.- ORGANIZACION DE MANTENIMIENTO......................................................................10

1. Jefe Área Ingeniería de Mantenimiento………………………………………………….10
2. Ingeniero de Integridad…………………………………………………………………….10
3. Ingeniero de Mantenimiento e Instalaciones ............................................................11
4. Supervisores de Mantenimiento y Operatividad de Plantas......................................12
5. Supervisores de Operaciones Marítimas..................................................................12
6. Mecánicos de Mantenimiento...................................................................................13
IX.- HERRAMIENTAS DE GESTION Y CONTROL.............................................................13

1. Herramientas de Gestión..........................................................................................13
2. Herramientas de Control........................................................................................... 15
X.- AREAS DE TRABAJO.................................................................................................. 15
XI.- TIPOS DE TRABAJO.................................................................................................... 16
XII.- SISTEMA DE ORDENES DE SERVICIOS....................................................................16
XIII.- SUMINISTRO DE MATERIALES..................................................................................17
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XIV.- PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO..........................................................................17

A.- Sistema de Recepción de Productos en Amarraderos Multiboyas..........................18
B.- Sistema de Recepción de Productos en Muelles....................................................27
C.- Sistema de Almacenamiento - Tanques y Tuberías de Interconexión....................28
D.- Sistema de Bombeo................................................................................................ 31
E.- Sistema de Despacho, Aditivación y Mezclas.........................................................34
F.- Sistema Generación de Vapor.................................................................................36
G.- Sistema Eléctrico.................................................................................................... 37
H.- Sistemas de Emergencia - Grupos Electrógenos de Emergencia...........................39
I.- Sistema Contra Incendio y Cuidado del Ambiente...................................................39
J.- Sistemas de Protección Contra la Corrosión...........................................................40
K.- Equipos de Inspección ........................................................................................... 41
L.- Facilidades e Instalaciones Complementarias.........................................................41
XV.- PREVENCION DE RIESGOS Y CUIDADO DEL MEDIO AMBIENTE ........................41

1.- Política del Sistema Integrado de Gestión de Excelencia Operacional.- SIGEO......41
2.- Sistema de Permisos de Trabajos............................................................................42
3.- Normas y Reglamentos para Contratistas................................................................42
XVI.- ESTANDARES DE INGENIERIA .................................................................................43
ANEXOS.................................................................................................................................... 44
Anexo 1: Organización del Área Ingeniería de Mantenimiento.
Anexo 2: Descripción de las Áreas de Trabajo.
Anexo 3: Descripción de los Tipos de Trabajo.
Anexo 4: Cartilla de Control Diario del Mantenimiento
Anexo 5: Características de los Sistemas Multiboyas.
Anexo 6: Información General de los Tanques de Almacenamiento.
Anexo 7: Lineamientos Generales y Referenciales para la ejecución de los
Programas de Mantenimiento.
Anexo 8: Plan de Cuentas.
Anexo 9: Relación de Estándares de Ingeniería.
Anexo 10: Política del Sistema Integrado de Gestión de Excelencia Operacional -
SIGEO.
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I.- INTRODUCCION
El mantenimiento de los equipos e instalaciones se realiza en base al Contrato de
Operación y Mantenimiento suscrito entre la UN de Transporte y Distribución de GMP y
Petroperú S.A.
Consorcio Terminales y Terminales del Perú son empresas que se crean con la
participación de Graña y Montero Petrolera, empresa peruana que forma parte del Grupo
Graña y Montero; en asociación con Oiltanking GmbH, empresa alemana que forma parte
del Grupo Marquard & Bahls.
Nuestras funciones como operadores de los Terminales (Norte y Sur) se iniciaron como
Consorcio Terminales a partir de febrero de 1998.
En setiembre del 2014 se asume la operación del Terminal del Centro (Terminal Callao) y
posteriormente, en noviembre del 2014 la operación de los Terminales del Norte (Eten,
Salaverry, Chimbote y Supe) como Terminales del Perú (TP), mientras que en los
Terminales del Sur (Pisco, Mollendo, Ilo, Cusco y Juliaca) todavía se mantiene la operación
como Consorcio Terminales (CT) por la ampliación del contrato inicial.
Al asumir la operación de los Terminales el año 1998, con la información disponible en el
historial de los equipos y en el Data Room (suministrado por Petroperú), se inició la
preparación de los Programas de Mantenimiento para cada Terminal y Área de Trabajo. De
la misma manera se actuó con respecto al Terminal Callao.
Para llevar a cabo las actividades de mantenimiento se diseñan los respectivos contratos de
mantenimiento y mediante un minucioso proceso de evaluación técnica de proveedores de
servicios, se realiza la selección y adjudicación de los mismos.
Con la participación de calificadas empresas contratistas se logró un mejor conocimiento del
estado de los equipos e instalaciones de los Terminales y con la experiencia obtenida a
través de los trabajos realizados durante 1998, fue posible la elaboración del Primer Plan
Anual de Mantenimiento en año 1999 para los Terminales del Norte y Sur, que reflejó una
sobrecarga de trabajos, debido a la restricción y postergación de los programas de
mantenimiento previos al inicio de las operaciones por Consorcio Terminales. En el caso del
Terminal Callao, en el 2015 se preparó el primer Plan de Anual de Mantenimiento, que se
viene mejorando cada año.
Para orientar técnicamente la ejecución de los trabajos de mantenimiento, se seleccionan
las mejores prácticas y normas internacionales y nacionales para asegurar la calidad del
mantenimiento. Actualmente se continúa con el proceso de preparación de nuevos
Estándares de Ingeniería, revisión y la actualización de los existentes correspondientes a
las diferentes áreas correspondientes a los diez (10) Terminales distribuidos en el Norte,
Centro y Sur.
II.- OBJETIVO
El objetivo del presente Manual es dar a conocer la Filosofía de Mantenimiento de la Unidad
de Transporte y Distribución de GMP y los Procedimientos de Trabajos que se vienen
aplicando en el mantenimiento de las instalaciones de los Terminales. Este Manual también
permitirá conocer la organización y función del Área Ingeniería de Mantenimiento,
responsable de asegurar la disponibilidad, confiabilidad y seguridad de las operaciones de
recepción, almacenamiento y despacho, así como preservar la función y la vida útil de los
equipos, instalaciones y el cuidado del medio ambiente en las zonas que operan los
Terminales.
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En el Anexo 1 se muestra la organización del Área Ingeniería de Mantenimiento.
III.- FILOSOFIA DEL MANTENIMIENTO

La Gestión de Mantenimiento, por ser una función estratégica para
desarrollar eficientemente las operaciones de recepción,
almacenamiento y despacho de productos, cuenta con el apoyo de
empresas especializadas que en su condición de socios estratégicos
(Cliente-Proveedor), progresivamente se han identificado con los
objetivos y metas del Grupo Graña y Montero, basados en los valores de
cumplimiento, seriedad, calidad y eficiencia, enfatizando la seguridad y
salud de las personas y el cuidado del medio ambiente.
La UN de Transporte y Distribución de GMP alienta la participación de
todos los integrantes de la organización en forma corporativa y con
compromiso para la consecución de un mejoramiento continuo de la
calidad del mantenimiento y por lo tanto brindar un mejor servicio a
nuestros clientes.
La Filosofía de Mantenimiento de la UN de Transporte y Distribución de GMP
está enmarcada en la Filosofía de los dos grupos empresariales que la
conforman:
La Filosofía del Grupo Graña y Montero Petrolera, se promueve a través de
su “Carta de Ética”, “Política de Prevención de Riesgos”, “Política
Ambiental” y “Política de Responsabilidad Social” y “Política
Anticorrupción” entre otras.
La Filosofía del Grupo Oiltanking, socio estratégico del Grupo Graña y
Montero, plasmada en su “Política de Higiene, Seguridad Industrial,
Seguridad Patrimonial y Medio Ambiente - HSSE”.
La Política del Sistema de Gestión de Excelencia Operacional (SGEO) de
Graña Montero Petrolera S.A.
IVII.- MISION Y VISION DEL MANTENIMIENTO

1.- Misión
Asegurar la preservación de la función de los equipos y optimizar la disponibilidad de los
mismos y el uso de los recursos disponibles, de manera que puedan seguir operando de
acuerdo a condiciones y parámetros requeridos, con el fin de mantener la continuidad de
las operaciones de Recepción, Almacenamiento y Despacho de líquidos a granel y gases
con altos niveles de confiabilidad, eficiencia, seguridad y cuidado del medio ambiente.
2.- Visión
Alcanzar un nivel óptimo de mantenimiento, en el cual el equilibrio entre los diferentes
tipos y estrategias asegure el cumplimiento de la Misión, optimizando los procesos de
planificación, programación, ejecución, control y evaluación del mantenimiento y
orientando todos los esfuerzos hacia la consolidación de un sistema de gestión integrado
en línea con las Políticas de la Empresa.
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IV.- POLITICA DEL MANTENIMIENTO

La Gestión de Mantenimiento, por ser una función estratégica para desarrollar eficientemente
las operaciones de recepción, almacenamiento y despacho de productos, cuenta con el
apoyo de empresas especializadas que en su condición de socios estratégicos (Cliente-
Proveedor), progresivamente se han identificado con los objetivos y metas del Grupo Graña y
Montero, basados en los valores de cumplimiento, seriedad, calidad y eficiencia, enfatizando
la seguridad y salud de las personas y el cuidado del medio ambiente.
La UN de Transporte y Distribución de GMP alienta la participación de todos los integrantes
de la organización en forma corporativa y con compromiso para la consecución de un
mejoramiento continuo de la calidad del mantenimiento y por lo tanto brindar un mejor
servicio a nuestros clientes.
La Filosofía de Mantenimiento de la UN de Transporte y Distribución de GMP está enmarcada
en la Filosofía de los dos grupos empresariales que la conforman:
 La Filosofía del Grupo Graña y Montero Petrolera, se promueve a través de su “Carta
de Ética”, “Política de Prevención de Riesgos”, “Política Ambiental” y “Política de
Responsabilidad Social” y “Política Anticorrupción” entre otras.
 La Filosofía del Grupo Oiltanking, socio estratégico del Grupo Graña y Montero,
plasmada en su “Política de Higiene, Seguridad Industrial, Seguridad Patrimonial y
Medio Ambiente - HSSE”.
 La Política del Sistema de Gestión de Excelencia Operacional (SGEO) de Graña
Montero Petrolera S.A.
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V.- FILOSOFIA DE GESTION DE MANTENIMIENTO

Gestión Mantenimiento es el conjunto de acciones coordinadas con la participación y
compromiso de todos los colaboradores y socios del Consorcio que permiten disponer de los
equipos e instalaciones en forma oportuna y eficiente para cumplir satisfactoriamente los
programas operativos y de seguridad orientados a garantizar la calidad del servicio que
brindamos a nuestros clientes.
Desde el inicio de las operaciones, la UN de Transporte y Distribución de GMP se trazó como
metas mejorar la seguridad y eficiencia de las operaciones de los Terminales, razón por la
cual se contratan empresas competitivas y especializadas en la ejecución y supervisión de
los trabajos de mantenimiento de equipos e instalaciones que están bajo nuestra
responsabilidad.
VI.- ROL DE LA FUNCION MANTENIMIENTO

La implementación y mejoramiento de nuestro Manual de Mantenimiento nos conducirá a
desarrollar y cumplir eficientemente las siguientes funciones:
FUNCIONES OPERATIVAS:
a) Establecer la estrategia de mantenimiento a aplicar para la planificación y programación
del mantenimiento preventivo, teniendo como base los resultados de las actividades
predictivas, proactivas y el monitoreo de condición.
b) Controlar el cumplimiento de los Programas de Mantenimiento, midiendo los avances
periódicos y la ejecución del presupuesto asignado, incluyendo los trabajos de
mantenimiento no programado.
c) Gestionar la asignación de recursos, tales como presupuestos, contratistas y materiales,
necesarios para la ejecución de los trabajos comprendidos dentro de los Programas de
Mantenimiento.
d) Diseñar los Contratos de Mantenimiento y velar por la calidad de los servicios,
cumplimiento de los procedimientos de trabajo y la correcta aplicación de las partidas y
preciarios correspondientes.
e) Evaluar periódicamente el desempeño de las Contratistas.
f) Revisar e implementar las recomendaciones de las empresas de servicios y asesorías
externas.
g) Establecer Alianzas Estratégicas con los proveedores de bienes y servicios.
h) Implementar acciones dirigidas a la mejora de la disponibilidad y confiabilidad de los
equipos e instalaciones, con el fin de minimizar los riesgos operativos y los tiempos
improductivos o lucro cesante.
i) Identificar los equipos críticos mediante el análisis de la disponibilidad operativa, riesgo
asociado y la frecuencia de fallas.
j) Determinar el tiempo óptimo de reemplazo de un equipo sobre la base del análisis de los
datos técnicos y económicos.
k) Mejorar la eficacia del mantenimiento, aumentando el tiempo medio entre fallas y
disminuyendo el tiempo medio de las reparaciones, estableciendo procedimientos
efectivos de trabajo.
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l) Estandarizar marcas y modelos de equipos, repuestos y accesorios, para disponer de un

stock mínimo, que permita asegurar su disponibilidad y su fácil intercambio entre
Terminales.
m) Determinar la eficiencia del mantenimiento con el análisis de costos por equipos y por
Terminal.
n) Impulsar la modernización de los Terminales.
o) Aplicar los mejores estándares de seguridad y cuidado del medio ambiente.
p) Impulsar el cumplimiento de la normatividad vigente y Políticas de la Empresa.
FUNCIONES DE APOYO
a) Brindar asesoría y capacitación técnica al personal de la empresa y contratistas para la
óptima ejecución y supervisión de los servicios contratados, aplicando las mejores
Prácticas de Mantenimiento y Estándares Internacionales.
b) Revisión de los presupuestos de proveedores de bienes y servicios cuando lo soliciten las
áreas operativas.
c) Verificar la actualización permanente del inventario de equipos e instalaciones bajo la
responsabilidad del Terminal.
d) Verificar la actualización de las fichas técnicas e historial de mantenimiento de cada uno
de los equipos e instalaciones, sustentado con los respectivos informes de inspección y de
reparación, cuya responsabilidad es del Terminal.
e) Verificar que los Registros “Formato de Control de Informes Técnicos” y “Formato de
Revisión de Informes Técnicos” se encuentren actualizados y validar la información
ingresada.
VII.- METODOLOGIA DE TRABAJO

El Área Ingeniería de Mantenimiento es responsable de diseñar la estrategia para lograr la
preservación y la eficiencia operativa de los equipos, siendo los Supervisores de
Mantenimiento y Operatividad de Plantas los encargados de la programación, ejecución,
seguimiento y control de los programas de mantenimiento.
La ejecución del mantenimiento rutinario de los equipos e instalaciones de los Terminales se
realiza también con personal propio, bajo la responsabilidad de los Mecánicos de
Mantenimiento, quienes tienen formación en mantenimiento industrial y son egresados de
institutos técnicos donde han desarrollado las competencias necesarias para dicha labor.
Este equipo de trabajo brinda el soporte técnico necesario para el cumplimiento de los Planes
de Mantenimiento, cuya administración es responsabilidad de los Jefes de cada Terminal.
En línea con nuestro compromiso y firme propósito de continuar mejorando la seguridad y
eficiencia de las operaciones de los Terminales del Norte y del Sur, se cuenta con el aporte
de empresas especializadas en la inspección, ejecución y supervisión de los trabajos de
mantenimiento de equipos e instalaciones, cuyos contratos son administrados por el Jefe de
Terminal.
Los tipos de mantenimiento que se aplican en línea con las mejores prácticas son los
siguientes:
1) Mantenimiento Preventivo
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El Mantenimiento Preventivo, que es planificado y programable, consiste en inspecciones

periódicas para detectar condiciones que pudieran causar fallas, paros de producción o
pérdidas de la función del equipo, combinadas con acciones de mantenimiento para
controlar, eliminar o evitar tales condiciones en sus primeras etapas. También se define
como un conjunto de acciones para prevenir fallas que afecten la calidad del servicio que
proporcionan los equipos.
Dentro del Mantenimiento Preventivo se pueden mencionar tres tipos, que se aplican en
función del grado de la confiabilidad deseada y en relación directa con su costo:
a) Periódico
Se efectúa entre intervalos de tiempo prefijados, logrando reducir fallas probables.
Se logra un nivel de planificación importante y pero a un alto costo. No interesa el
estado en que se encuentre el equipo, éste se interviene por razones de seguridad y
cuidado del medio ambiente.
b) Predictivo
Se decide el mantenimiento de acuerdo a su condición. Se centra en el monitoreo
de los elementos o parámetros de operación de los equipo. Si estos parámetros se
encuentran operando dentro de los rangos establecidos, el equipo sigue operando,
caso contrario se evalúa su estado y de acuerdo a los resultados se decide cuando
realizar su mantenimiento.
c) Proactivo
Conocido también como mantenimiento Productivo, que consiste en la
identificación, evaluación y eliminación o control sistemático de fallas de los
equipos. Toma mucha importancia la aplicación de la táctica del diseño desde el
Mantenimiento, que permite hacer las mejoras necesarias o rediseño del equipo a
partir de la causa de la falla.
2) Mantenimiento Correctivo
Es un conjunto acciones que se realizan para restaurar las condiciones y parámetros de
operación de los equipos o instalaciones, que como consecuencia de una falla han
dejado de prestar la calidad del servicio esperado. El mantenimiento correctivo también
puede ser planificado y la fecha de ejecución se programa en función de los resultados
obtenidos en un mantenimiento periódico o predictivo.
A continuación indicamos algunas de las acciones de mantenimiento implementadas por la

UN de Transporte y Distribución de GMP:
a) El mantenimiento mayor de los equipos de bombeo y generadores de emergencia, la
inspección y mantenimiento de los sistemas multiboyas y tuberías de recepción, la
inspección y mantenimiento de los sistemas eléctricos, el control y evaluación de los
sistema de protección contra la corrosión, está a cargo de empresas especializadas en
cada rubro y de las áreas técnicas de los proveedores de los equipos y suministros
involucrados.
b) Para los trabajos de inspección de fondos, cilindros y techos de tanques de
almacenamiento, luego de evaluar la calidad y oportunidad en el suministro de este tipo
de servicios, se mantienen convenios con empresas nacionales especializadas, que han
demostrado contar con personal competente y experiencia utilizando tecnologías de
avanzada, como el método de “Campos electromagnéticos de baja frecuencia”, cuyos
diagnósticos son más confiables en comparación a los tradicionales como el uso del
ultrasonido puntual y el corte de muestras, que solo se usa en situaciones especiales.
Este tipo de inspecciones ha permitido prever o evitar derrames o mermas significativas
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al efectuar con anticipación el reemplazo de fondos, techos y anillos del cilindro que
presentaban alto grado de corrosión.
c) Al término de cada inspección y mantenimiento general de los tanques se realiza la re-
cubicación de tanques según Norma ASTM D4738-88. La re-cubicación se autoriza solo
en el caso que se realicen modificaciones en los tanques o por la antigüedad de las
tablas de cubicación.
d) De acuerdo a la programación establecida se realiza el pintado progresivo y periódico del
interior y exterior de tanques, líneas y estructuras sobre la base de un plan de
mantenimiento integral.
e) La preparación de la superficie a pintar se realiza de acuerdo a las normas SSPC y
NACE, recomendadas por el fabricante de las pinturas, que brindan un permanente
asesoramiento en base a las condiciones indicadas en la respectivas órdenes de compra.
Para un mejor control de los servicios de preparación de superficie y pintado se cuenta
con la asesoría de empresas especializadas.
f) Para la inspección de las tuberías de recepción productos e interconexión entre tanques
también se emplea técnicas avanzadas, a fin de determinar el nivel de desgaste de las
tuberías para así realizar su reparación o reemplazo en forma oportuna.
g) Para el caso de las tuberías de recepción de productos por buques-tanques (tramos
terrestres y submarinos) el tipo de protección exterior que se ha estandarizado es el
sistema tricapa, sobre la base de polietileno. Para la protección interior se ha
implementado el uso de un “linning” de poliéster reforzado con fibra de vidrio en los
tramos submarinos de las tuberías como parte del proyecto de modernización del
sistema.
h) El control y evaluación del monitoreo de efluentes líquidos – calidad de agua y emisiones
gaseosas - calidad de aire de los Terminales se realiza en forma mensual y las veces que
sean necesarias a través de empresas especializadas, que cuentan con modernos
laboratorios y personal altamente calificado que garantizan la calidad de los resultados,
los cuales son evaluados y reportados por el Área de HSSE.
VIII.- ORGANIZACIÓN DE MANTENIMIENTO
El Área Ingeniería de Mantenimiento funcionalmente cuenta con un Ingeniero de

Mantenimiento e Instalaciones y en cada Terminal con un Supervisor de Mantenimiento y
Operatividad de Plantas, un Supervisor de Operaciones Marítimas y un Mecánico de Planta.
Adicionalmente, se cuenta con un Ingeniero de Integridad que trabaja en forma transversal

con los Ingenieros de Mantenimiento y Supervisores de todos los Terminales.
El esquema funcional del mantenimiento se presenta en el Anexo 1.
1. Jefe Área Ingeniería de Mantenimiento
Para el cumplimiento de su misión y función, el Jefe del Área cuenta con el apoyo de un
Ingeniero de Mantenimiento, los Supervisores de Mantenimiento y Operatividad de
Plantas, Supervisores de Operaciones Marítimas y los Mecánicos asignados en cada
Terminal.
Misión
Planificar y gestionar con el más alto grado de eficiencia, seguridad y cuidado del
ambiente los recursos necesarios para la ejecución de los programas de mantenimiento
de los equipos e instalaciones de los Terminales de Eten, Salaverry, Chimbote, Supe,
Callao, Pisco, Mollendo, Ilo, Cusco y Juliaca.
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Funciones
Definir la estrategia del mantenimiento para asegurar una eficiente operación y
mantenimiento de los equipos e instalaciones de los Terminales de Combustibles de
Eten, Salaverry, Chimbote, Supe, Callao, Pisco, Mollendo, Ilo, Cusco y Juliaca.,
optimizando la utilización del capital humano, materiales, equipos y presupuestos que se
le asignen, manteniendo una política laboral armoniosa y asegurando el cumplimiento de
las normas, procedimientos y objetivos de la Gerencia General de la UN de Transporte y
Distribución de GMP.
Asimismo, coordina y consolida los programas de mantenimiento y evalúa los resultados
del Plan anual de Mantenimiento, brinda asesoramiento técnico a los Jefes de Terminal y
áreas de soporte y recomienda Planes de mejoras con la participación de las áreas
involucradas.
2. Ingeniero de Integridad
El Ingeniero de Integridad tiene las siguientes responsabilidades:
a) Dar soporte en la coordinación del programa al Jefe de Ingeniería de Mantenimiento,
quien es el responsable general del Sistema de Gestión de Integridad.
b) Dar soporte al equipo de Mantenimiento en la elaboración de los Planes de
Inspección y Mantenimiento de los equipos comprendidos dentro del ámbito del
Sistema de Gestión de Integridad.
c) Definir el cronograma de auditorías, su estructura, periodicidad y contenido.
d) Definir las métricas del Sistema de Gestión Integridad, los estándares de medición,
como indicadores de la integridad de los equipos y del funcionamiento del sistema;
así como los criterios de aceptación.
e) Elaborar reportes de indicadores de integridad mecánica y gestión. Asimismo, revisar
los parámetros de medición y plantear acciones de mejora.
f) Proveer se soporte y sustento técnico a las distintas áreas para el desarrollo de sus
funciones dentro del Sistema de Gestión de Integridad.
g) Coordinar el entrenamiento y desarrollo del personal comprendido dentro del
funcionamiento del Sistema de Gestión de Integridad.
h) Supervisar la performance de los Contratistas cuya acción se encuentre
comprometida con la Integridad Mecánica de los equipos.
i) Gestionar las deficiencias que puedan presentar los equipos.
j) Desarrollar procedimientos de gestión y operativos, instructivos y estándares a
emplear dentro del ámbito de la gestión de Integridad Mecánica.
k) Definir y mantener actualizadas reconocidas y generalmente aceptadas buenas
prácticas de ingeniería aplicables.
l) Establecer los límites seguros de diseño y operación para los equipos dentro del
ámbito del Sistema de Gestión de Integridad.
m) Coordinar la actualización de los registros e historiales de los equipos dentro del
ámbito del Sistema de Gestión de Integridad.
n) Establecer los requerimientos de control de calidad del Sistema de Gestión de
Integridad.
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3. Ingeniero de Mantenimiento e Instalaciones

Responsables del control y cumplimiento oportuno y eficiente de los Planes Anuales de
Mantenimiento, asegurando la confiabilidad operativa de los equipos e instalaciones de los
Terminales. Asimismo, coordinan la ejecución de los trabajos de inspección para que los
trabajos se realicen dentro de los estándares y procedimientos establecidos.
Funciones
a) Control del Mantenimiento, reparaciones y mejora continua del Sistema de Recepción
y equipos anti-derrames.
b) Revisar y coordinar la implementación del Programa de Adecuación de Ductos, en
línea con el DS-081-2007-EM Reglamento de Transporte de Hidrocarburos por
Ductos.
c) Control y soporte técnico del Registro de Cambios de las Instalaciones originados por
los Terminales.
d) Coordinar con los Terminales la elaboración del presupuesto, programación y control
del Plan Anual de Mantenimiento.
e) Asegurar que se mantenga actualizada la información relacionada con las exigencias
de la normatividad vigente de las entidades de supervisión y fiscalización.
f) Participar en las visitas que realicen las entidades de supervisión y fiscalización
relacionadas con el sistema de recepción; así como en las respuestas a las
observaciones que realicen, en coordinación con la los Terminales, Gerentes
Regionales y la Gerencia General.
g) Investigación de fallas e incidentes aplicando la Técnica Análisis Causa-Raíz (ACR).
h) Asesorar a los Terminales y desarrollo de las actividades de mantenimiento,
aplicando los mejores Estándares de clase mundial y las estrategias más adecuadas
del tipo Preventivo (Periódico, Predictivo y Proactivo) y Correctivo, con la finalidad de
evitar la inoperatividad de los equipos e instalaciones, minimizando el lucro cesante
y/o los riesgos de fallas.
i) Elaborar en coordinación con el Jefe del área Ingeniería de Mantenimiento los
contratos anuales de servicios requeridos para ejecutar los trabajos de mantenimiento
programados, orientando dicha gestión a lograr los mejores resultados en la relación
costo /beneficio.
j) Coordinar con el Área de Logística la priorización y el suministro oportuno de equipos,
repuestos y materiales críticos.
k) Cumplir y hacer cumplir las normas y políticas de seguridad y protección ambiental de
la empresa.
4. Supervisores de Mantenimiento y Operatividad de Plantas

Cada Terminal cuenta con un Supervisor de Mantenimiento y Operatividad de Plantas.
Misión
Responsables del control y cumplimiento oportuno y eficiente de los Planes Anuales de
Mantenimiento, asegurando la confiabilidad operativa de los equipos e instalaciones del
Terminal bajo su responsabilidad. Asimismo, coordinan y controlan la ejecución de los
trabajos de inspección para que se realicen dentro de los estándares y procedimientos
establecidos.
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Funciones
a) Diseñar junto con el Jefe de Terminal los Planes Anuales de Mantenimiento, así
como su programación, control y ejecución. Realizar la evaluación de resultados.
b) Elaboración del presupuesto operativo requerido para la ejecución de los programas
anuales de mantenimiento
c) Asesorar a los Terminales y desarrollo de las actividades de mantenimiento,
aplicando los mejores Estándares de clase mundial y las estrategias más adecuadas
del tipo Preventivo (Periódico, Predictivo y Proactivo) y Correctivo, con la finalidad de
evitar la inoperatividad de los equipos e instalaciones, minimizando el lucro cesante
y/o los riesgos de fallas.
d) Revisión de cotizaciones y valorizaciones que presenten las contratistas.
e) Evaluar periódicamente el desempeño de las Contratistas, en su condición de socios
estratégicos.
f) Revisar los programas mecanizados de la Gestión Mantenimiento para un control
eficaz y eficiente de los gastos.
g) Coordinar con el Área de Logística la priorización y el suministro oportuno de
equipos, repuestos y materiales consumibles.
h) Participar activamente en los programas de control de derrames, a fin de identificar
las posibles fallas durante la operación de los equipos y recomendar las acciones
correctivas.
i) Cumple y hace cumplir las normas y políticas de seguridad y protección ambiental de
la empresa.
5. Supervisores de Operaciones Marítimas

Cada Terminal de la Costa, a excepción del Terminal Callao, cuenta con un Supervisor de
Operaciones Marítimas.
Funciones
a) Responsable de la operatividad de los Sistemas Multiboyas (Amarraderos).
b) Supervisa las labores de las Contratistas durante el mantenimiento de los Sistemas
Multiboyas.
c) Presupuesta los trabajos considerados en el Plan Anual de Mantenimiento,
correspondiente al área marítima.
d) Responsable de solicitar los materiales y repuestos necesarios para los trabajos
programados.
e) Cumple y hace cumplir las normas y políticas de seguridad y protección ambiental de
la empresa.
6. Mecánicos de Planta
En cada Terminal se cuenta con un Mecánico de Planta, egresados de institutos técnicos,
con amplia experiencia y conocimientos en el mantenimiento de equipos industriales. Los
Mecánicos son el principal apoyo del Supervisor del Terminal en el control y cumplimiento
de los programas de mantenimiento.
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Funciones
a) Realizar las inspecciones rutinarias por áreas y emitir un reporte diario al Supervisor
del Terminal de los problemas encontrados.
b) Coordinar con el Supervisor de Mantenimiento y Operatividad de Plantas las acciones
preventivas y correctivas a ser adoptadas respecto a los problemas reportados.
c) Llevar un control de las inspecciones y trabajos de mantenimiento programado
realizados mediante el uso de las Cartillas de Control del Mantenimiento.
d) Asistir al Supervisor de Mantenimiento y Operatividad de Plantas en el control de los
trabajos realizados por terceros.
e) Apoyar al Supervisor de Mantenimiento y Operatividad de Plantas en mantener
actualizado el Historial de Mantenimiento de los Equipos y las Fichas Técnicas.
f) Llevar un control de los materiales utilizados durante sus labores.
g) Participar activamente en los programas de control de derrames, a fin de reducir ó
eliminar el riesgo de contaminación del medio ambiente.
h) Cumplir y hacer cumplir las normas y políticas de seguridad y protección ambiental en
lo referente a los trabajos de mantenimiento en los Terminales.
IX.- HERRAMIENTAS DE GESTION Y CONTROL

Se cuenta con las siguientes herramientas de Gestión y Control:
1.- Herramientas de Gestión
a) Contratos Anuales de Mantenimiento
Aseguran el cumplimiento de los programas de mantenimiento. Estos contratos
contienen las responsabilidades y obligaciones de las Contratistas y de la UN de
Transporte y Distribución de GMP, definiendo el alcance de los servicios pactados. El
Jefe de Terminal es el responsable de administrar dichos contratos, contando siempre
con el asesoramiento del Área Ingeniería de Mantenimiento.
b) Política de Niveles de Aprobación de Ordenes de Servicio a Terceros
Define los niveles de autorización para la ejecución de los trabajos por las Contratistas.
La aprobación de las Órdenes de Servicio a Terceros por los niveles establecidos en el
Anexo 9, es requisito para autorizar el inicio de los trabajos. En el Anexo 10 se muestra
el Plan de Cuentas.
c) Plan Anual de Mantenimiento
Contiene la planificación y programación de todas las actividades de mantenimiento
que requieren nuestras operaciones, incluyendo los recursos requeridos, propios y
contratados.
El Plan Anual de Mantenimiento debe asegurar la confiabilidad y seguridad de las
operaciones y se prepara en coordinación con los Jefes de cada Terminal, priorizando
su programación en función del historial de los equipos y requerimientos de las
operaciones.
El desarrollo de los Planes de Mantenimiento involucra las siguientes etapas:
 Coordinación
 Planificación
 Programación
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 Ejecución
 Control
 Evaluación de resultados
d) Presupuesto Anual de Mantenimiento
El Presupuesto Anual de Mantenimiento es el resultado de un exhaustivo análisis de
los requerimientos técnicos y operativos, incluyendo los aspectos de seguridad y
cuidado del medio ambiente, orientado obtener los mejores resultados en la relación
costo-beneficio.
Orienta la asignación de recursos en la preservación de los activos y de sus funciones,
buscando siempre aumentar su disponibilidad y confiabilidad.
e) Estándares de Ingeniería
Direccionan y recomiendan las mejores prácticas de mantenimiento para la ejecución
de los trabajos. Estos procedimientos de trabajo se encuentran en permanente revisión
y actualización en línea con los estándares internaciones y normas internas. Los
Estándares de Ingeniería se muestran en el Anexo 9.
f) Fichas Técnicas de Equipos
Contiene todas las características y especificaciones técnicas de los equipos. Estas
fichas tienen que mantenerse actualizadas para un mejor control de los activos.
g) Historial de Equipos
Referido al resumen de todos los trabajos realizados en el tiempo, a los equipos e
instalaciones. Esta información nos permite determinar o proyectar la vida útil de los
activos, en función de su eficiencia, antigüedad y costos incurridos.
h) Reportes de Inspecciones y Reparaciones
Son los informes técnicos emitidos por las contratistas, que contienen la relación de
trabajos realizados, las conclusiones y las recomendaciones que permitirán a la UN de
Transporte y Distribución de GMP tomar la mejor decisión para asegurar la eficiencia
de las operaciones. Estos Informes son revisados por el Supervisor del Terminal y los
Ingenieros de Mantenimiento, para poner en práctica y en forma oportuna las
recomendaciones propuestas, que pueden ser mejoradas.
i) Difusión de Mejoras y Lecciones Aprendidas
Permite la sinergia entre todo el personal de nuestras operaciones, buscando la
estandarización y aplicación de las mejores prácticas de mantenimiento. El objetivo es
dar a conocer al resto de los Terminales las mejoras o solución de problemas, logradas
por algún Terminal. Estas acciones se realizan a través de charlas y seminarios
técnicos durante las visitas a los Terminales, que además se difunden por medio de los
Informes técnicos.
2.- Herramientas de Control
a) Cuaderno de Control de Servicios
El “Cuaderno de Control de Servicios” es el principal instrumento de administración del
servicio. Tanto el representante de la UN de Transporte y Distribución de GMP (Jefe de
Terminal o Supervisor de ser el caso) como la Contratista, deben anotar diariamente
los asuntos más importantes, tales como aclaraciones, motivos de las demoras,
reclamos y consultas, debiendo la contraparte contestar el mismo día en que se
formulen las observaciones. El cuaderno de servicio deberá de permanecer en todo
momento en el Terminal.
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Será proporcionado por el Contratista y abierto en la fecha de inicio de los trabajos

debiendo permanecer obligatoriamente en la oficina del Supervisor o del Jefe de
Terminal.
La pérdida del “Cuaderno de Control del Servicio” atribuible a la Contratista y de no
existir las copias correspondientes dará lugar a que cualquier discrepancia
necesariamente sea definida a favor de la UN de Transporte y Distribución de GMP.
b) Cartillas de Control Diario del Mantenimiento
Son utilizadas por los Mecánicos de Planta para el control de la ejecución de los
programas de mantenimiento diario. Esta Cartilla se muestra en el Anexo 4.
c) Indicadores de Gestión
Permiten medir y comparar el grado de eficiencia con relación a negocios similares. Los
indicadores que se usan son los siguientes:
 Cumplimiento de los Programas de Mantenimiento.
 Control de Gasto Anual
 Costo $ por Barril.
 Tendencias del Costo de Mantenimiento en el tiempo.
d) Sistema de Control de Ordenes de Servicio
Permiten llevar un control de las solicitudes de servicios de mantenimiento
programadas y no programadas, así como controlar el gasto y priorización de los
requerimientos y recursos de la empresa. Se cuenta con un software para administrar
los recursos de la empresa (ORACLE).
e) Sistema de Control de Reporte de Fallas y Análisis de Fallas
Tiene por objetivo prevenir las fallas, identificando la causa-raíz, para evitar su
repetición. Este sistema de control tiene dos partes: la primera está referida a la
obligación de reportar todas las fallas de equipos que se originen o se detecten en las
operaciones, y la segunda parte está referida a la investigación de la misma, para
identificar sus causales y su impacto, con la finalidad de prevenir su repetición o mitigar
sus efectos.
X.- AREAS DE TRABAJO

Para un mejor control, el Plan de Mantenimiento se divide en 11 sistemas o áreas de trabajo:
Área 1: Sistema de Recepción de productos.
Área 2: Sistema de Almacenamiento - Tanques y tuberías de interconexión.
Área 3: Sistema de Bombeo.
Área 4: Sistema Generación de Vapor.
Área 5: Sistema de Despacho, Aditivación y Mezclas.
Área 6: Sistema eléctrico.
Área 7: Grupos Electrógenos de Emergencia.
Área 8: Sistema Contra Incendio y Cuidado del Ambiente.
Área 9: Sistema de Protección Contra la Corrosión.
Área 10: Equipos de Inspección.
Área 11: Facilidades e Instalaciones.
Las actividades de Seguridad y el Cuidado del Medio Ambiente están incluidas dentro de las
áreas antes indicadas, las cuales son monitoreadas por los Coordinares de HSSE de la UN de
Transporte y Distribución de GMP y reportadas al Comité de Seguridad y Salud en el Trabajo.
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En el Anexo 2, se describe cada Área de Trabajo.
XI.- TIPOS DE TRABAJO

Los tipos de trabajo contemplados son los siguientes:
Tipo 1: Trabajos Programados (Plan de Mantenimiento).
Tipo 2: Trabajos No Programados (Adicionales y Emergencias).
Tipo 3: Inversiones Propias.
Tipo 4: Inversiones Adicionales.
Tipo 5: Inversiones Comprometidas.
Tipo 6: Otros
En el Anexo 3, se describe cada tipo de trabajo.
XII.- SISTEMA DE ÓRDENES DE SERVICIO

El procedimiento de trabajo es el siguiente:
a) Tomando como base los Programas Anuales de Mantenimiento de cada Terminal, el
Supervisor o Jefe de Terminal origina las Solicitudes de Trabajo Interna. Estas solicitudes
permiten al Jefe de Terminal programar y estimar el costo de los trabajos a ejecutarse en
un periodo de tiempo determinado (inmediato, mensual, bimensual, trimestral, semestral o
anual). Estas Solicitudes de Trabajo son aprobadas por el Jefe de Terminal.
b) Previa a la ejecución de los trabajos y sobre la base de las solicitudes de trabajo (Orden
Interna), el Supervisor o Jefe de Terminal debe solicitar a la contratista especializada en la
prestación de estos servicios el presupuesto respectivo, que es requisito para la emisión
de la respectiva Orden de Servicio a Terceros (O/S).
c) La O/S aprobada por el nivel correspondiente, autoriza a la contratista a ejecutar los
trabajos descritos y presupuestados. Los Trabajos adicionales no considerados en el
presupuesto de mantenimiento deben ser previamente evaluados por el Area Ingeniería de
Mantenimiento y finalmente aprobados por el nivel correspondiente.
d) Con la Orden de Servicio debidamente aprobada, la empresa Contratista ejecuta los
trabajos, bajo la supervisión del Jefe de Terminal (o supervisor del Terminal).
e) Si durante la ejecución de los trabajos se requieran realizar trabajos adicionales que
superan el monto aprobado en la Orden de Servicio en más del 10%, se deberá originar
una orden complementaria (Sub-Orden de Servicio) con la respectiva justificación..
f) Al Término de los trabajos la Contratista presenta las valorizaciones respectivas que
pueden ser parciales o finales. Todas las valorizaciones deben ser aprobadas por el Jefe
de Terminal a más tardar el día 25 de cada mes. De encontrarse alguna discrepancia de
las valorizaciones, el Jefe de Terminal puede solicitar la participación del Supervisor de
Mantenimiento y Operatividad de Plantas para que realice su revisión y/o aclaraciones
respectivas, pero siempre dentro de la fecha límite antes indicada.
g) Finalmente la contratista presenta a más tardar el día 28 de cada mes sus facturas en
cada Terminal para el pago respectivo dentro del plazo y condiciones pactadas en el
contrato o en la respectiva Orden de Servicio.
h) El incumplimiento de las alguna de las condiciones pactadas en los contratos y/u Órdenes
de Servicio por parte de la contratista, puede dar lugar a la suspensión de los pagos y/o
resolución del contrato, que conlleva a la ejecución de su carta fianza.
En el Anexo 8 se muestra el Plan de Cuentas.
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XIII.- SUMINISTRO DE MATERIALES

Los materiales son suministrados por el Área de Logística de la UN de Transporte y
Distribución de GMP o directamente por la contratista cuando se le autorice.
Para solicitar los materiales al Área Logística, los Jefes de Terminal, deben originar sus
respectivos requerimientos, utilizando los formatos denominados “Solicitud de Materiales”.
Estas solicitudes Internas Materiales deben contar con la información técnica necesaria en
caso de no estar codificados.
Los materiales suministrados por las contratistas, será solo en casos especiales (como
emergencias o trabajos urgentes) o cuando los precios y calidad en determinada localidad
no justifique su atención desde Lima.
Los materiales pueden ser de procedencia local o de importación.
1. Materiales de Compra Local
Los materiales de procedencia local deben ser solicitados por lo menos con 30 días de
anticipación a la fecha de inicio de los trabajos programados. Este plazo puede variar de
acuerdo al stock del fabricante.
2. Materiales de Importación
Los materiales de importación deben ser solicitados por el usuario por lo menos con 90
días de anticipación. Este plazo puede variar dependiendo del stock del fabricante y de la
demanda del mercado mundial.
El Área de Logística es responsable de verificar la cantidad, calidad y precios (incluyendo
el cumplimiento de las condiciones de la Orden de Compra) al momento que los
proveedores entreguen sus productos, guías de remisión y facturas. Asimismo, es
responsable de coordinar y efectivizar los reclamos que dieran lugar.
XIV.- PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO
Los programas de mantenimiento que se consolidan en el Plan Anual de Mantenimiento, son

una de las principales Herramientas de Gestión y Control del mantenimiento, en el cual se
reflejan las necesidades de los activos para preservar o restituir sus funciones, de manera
que puedan seguir operando de acuerdo a condiciones y parámetros requeridos para el
proceso.
Es responsabilidad de cada Jefatura de Terminal, hacer cumplir este Plan, contando siempre
con el compromiso y el asesoramiento permanente del personal del Area Ingeniería de
Mantenimiento, teniendo además como soportes las Áreas de Proyectos, HSSE y Logística.
El control y evaluación del avance del Plan de Mantenimiento y el gasto incurrido en cada
una de las actividades directamente relacionadas con el Presupuesto asignado es diario y la
emisión de los respectivos reportes al Area Ingeniería de Mantenimiento es mensual (previa
revisión por parte de los Supervisores de Mantenimiento y Operatividad de Planta), con la
finalidad de analizar y preparar en forma conjunta los indicadores de gestión.
Para llevar un adecuado control de las actividades de mantenimiento es importante la
sinergia con las empresas contratistas, que tienen la obligación de cumplir con las
condiciones establecidas en cada contrato y presentar sus reportes en forma oportuna a las
Jefaturas de los Terminales, a fin de llevar un mejor control del avance de los servicios y
revisión de las valorizaciones mensuales.
Es responsabilidad de cada Jefe de Terminal, mantener actualizados los registros “Formato
de Control de Informes” y “Formato de Revisión de Informes” presentados por las
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Contratistas al término de cada servicio, para tomar decisiones oportunas que permitan
asegurar la disponibilidad y confiabilidad de los equipos y facilidades complementarias.
En el Anexo 8 se indican los Lineamientos Generales para la ejecución de los Programas de
Mantenimiento. Estos Lineamientos son susceptibles de ser modificados y/o mejorados.
Los Estándares de Ingeniería para llevar a cabo los Programas de Mantenimiento se
muestran en el Anexo 11.
A continuación se describen en forma resumida las actividades de mantenimiento para los
equipos e instalaciones, distribuidos en las 11 Áreas de Trabajo:
A.- Sistema de Recepción de Productos en Amarraderos Multiboyas.

A continuación se describen los principales trabajos a realizar, los cuales deben
complementarse con los Estándares de Ingeniería indicados en el Anexo 9, Normas de
Seguridad y Cuidado del Medio Ambiente y en función de las condiciones de Las
instalaciones al momento de su mantenimiento.
Los Mantenimientos Generales se realizarán cada 6 meses en los Terminales Mollendo,
Eten y Salaverry, y en forma anual en los Terminales Ilo, Pisco, Supe y Chimbote. Las
tuberías de recepción deben estar previamente limpias y libres de hidrocarburos. Es decir,
se debe verificar que el producto que normalmente tienen las tuberías ha sido desplazado
y éstas lavadas con agua de mar.
Los trabajos de mantenimiento semestral en los diferentes Terminales se llevarán a cabo
en forma secuencial y consecutiva de acuerdo a la programación referencial establecida
por la UN de Transporte y Distribución de GMP, la cual puede ser modificada de acuerdo a
las condiciones climáticas más favorables en base a estadísticas y pronósticos.
Los trabajos contenidos en estos Mantenimientos Generales se resumen más adelante.
Existen otros trabajos que tienen frecuencia mayor a los 6 meses, debido a la naturaleza
del trabajo, a la condición mecánica de los equipos y a los modos de falla que se trata de
prevenir. Estos son los siguientes:
a) La reparación general y/o reemplazo de boyas de amarre y de enfilamiento que tienen
una periodicidad promedio de 5 años, dependiendo de su estado de conservación
b) El levantamiento, inspección, calibración y mantenimiento (reemplazo parcial o total
de ser necesario) de las cadenas del tendido (aprox. 270 ft de longitud, según la
configuración de cada amarradero) y los anclajes, sean estos anclas y/o bloques de
concreto armado, tendrán una periodicidad promedio de cinco (8) años.
c) Inspección, calibración y reemplazo del “cuello de ganso” de las tuberías submarinas.
De acuerdo al histórico del rate de corrosión se debe programar su reemplazo, siendo
recomendable que sean reemplazados los cuellos de blancos y negros cada 2 y 3
años respectivamente.
d) Inspección y calibración (toma de espesores) de las tuberías del tramo terrestre. Se
programa con una periodicidad quinquenal.
Los trabajos indicados en los puntos precedentes serán ejecutados como trabajos
adicionales, cuando les corresponda de acuerdo a su periodicidad, o cuando por razones
operativas y/o seguridad y operativas se justifique hacerlo antes de los plazos indicados.
1. Trabajos de Mantenimiento General

1.1 Boyas y Boyarines
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1.1.1 Verificación del posicionamiento de boyas y sistemas de anclaje antes

y después de la Inspección
Considera las siguientes acciones:
a) Revisión del correcto posicionamiento de las boyas, boyarines y sistema de
anclaje de los mismos, determinando y comparando las coordenadas UTM y
Geográficas encontradas con el Informe Técnico y recomendaciones
realizadas por la empresa encargada de la verificación anterior. Todo trabajo
de reposicionamiento u otros deben coordinarse previamente con el
Jefe de Terminal, los Prácticos e informados a la Autoridad Marítima.
b) En base a la información alcanzado por la empresa responsable de la
Verificación Final del Posicionamiento de Boyas y Boyarines, se debe realizar
el reposicionamiento de las boyas, boyarines y de los sistemas de anclaje,
durante los trabajos de mantenimiento.
c) Si el garreo de una boya ha sido resultado de un incorrecto "amarre" o
"desamarre" de un buque-tanque oportunamente reportado y comprobado por
el Jefe de Terminal antes del inicio de los trabajos, entonces el
reposicionamiento será considerado como un trabajo adicional, el cual será
dado como conforme luego del “amarre” del siguiente buque-tanque, que en
caso de no ser así, el siguiente reposicionamiento será por cuenta de la
Contratista.
Objetivo: Verificar el correcto amarre y desamarre de los buques-tanque, de tal
manera que no se produzcan sobreesfuerzos de las drizas y ganchos de amarre,
deterioro de mangas, garreos de boyas, rotura de cadenas, etc.
1.1.2 Izamiento, inspección y mantenimiento de boyas y boyarines

Considera lo siguiente:
a) Calibración ultrasónica de las planchas de las boyas de amarre, sin deteriorar
la pintura. Incluye la inspección interior.
b) Inspección y reemplazo de ánodos de zinc en caso ser necesario.
c) Inspección y calibración de arganeos, cáncamos y gancho.
d) Realizar la inspección de los boyarines a bordo de la embarcación de la
Contratista.
De ser necesario el reemplazo de una o más boyas de amarre será considerado
como un trabajo adicional. El Terminal entregará de sus almacenes las boyas y
boyarines de recambio disponibles (nuevos o reparados, arenados y pintados),
para reemplazar los que luego de su inspección requieran una reparación mayor
y/o pintado.
Los trabajos de reparación, arenado y pintura de las boyas y boyarines retirados y
reemplazadas serán ejecutados en el Terminal por otra empresa especializada en
metal-mecánica y aplicación de pinturas, responsable de habilitar también los
boyarines que requieran reparación y pintado.
El costo de transporte de las boyas del Terminal al muelle y viceversa, incluyendo
facilidades como camión-plataforma y grúa), también serán asumidos por la UN de
Transporte y Distribución de GMP. Las maniobras de transporte, bajada y/o subida
a las instalaciones del amarradero y a los almacenes que indique el Terminal
serán siempre bajo la responsabilidad de LA CONTRATISTA.
El costo de transporte de los materiales y repuestos programados (como
mangueras, cadenas, grilletes, ánodos, etc.) del almacén del Terminal al
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Amarradero y viceversa está incluido en el costo de la Contratista, salvo que se

origen requerimientos adicionales.
Objetivo: Asegurar la buena condición de las boyas y boyarines, a fin de que su
flotabilidad, resistencia al amarre, resistencia a la corrosión del medio marino y
operatividad sea garantizada.
1.2 Cadenas
1.2.1 Izaje e inspección de cadenas
Considera los siguientes trabajos:
a) Con el apoyo del winche de la barcaza o remolcador se hace el izaje de los
tramos de cadena de pendura, rozadero y parte del primer tramo del tendido
(se calibran los 20 primeros eslabones de dicho tendido) que se conecta al
rozadero para ser inspeccionadas y calibradas a bordo de la barcaza o
remolcador. Considera el "chicoteo” y/o reemplazo de los tramos deteriorados
previa evaluación y autorización del Supervisor de Consorcio Terminales o
Terminales del Perú.
b) Las calibraciones se realizan eslabón por eslabón en todos los casos y se
deben calibrar completamente todas las cadenas de pendura, rozadero y los
primeros los 20 eslabones del primer tendido. Los tramos de cadena nuevos
que se instalen deberán previamente ser calibrados en su totalidad para
controlar el rango real de desgaste. La reparación de eslabones deben ser
previamente coordinadas con la supervisión.
c) Las cadenas de boyarines (izaje de mangas, troncal, retenida, enfilación y
otras complementarias), siguen el mismo tratamiento que las cadenas de
amarre, con la diferencia que se inspeccionan y calibran todos los eslabones.
Objetivo: Verificar y comparar el desgaste en el tiempo transcurrido desde su
última inspección y proyectar su vida útil, de manera especial el desgaste de los
rozaderos, que representa la zona más crítica del sistema de anclaje.
1.2.2 Inspección de grilletes y elementos de unión

a) Inspección de estos elementos, asegurándose que se encuentren bien
posicionados, sean los recomendados y dentro de los límites de desgaste,
para prevenir que fallen y puedan ocasionar garreos de boyas, boyarines y
cualquier falla del sistema de anclajes.
b) Reemplazo de elementos deteriorados.
Objetivo: Evitar las garreos o pérdidas de boyas y/o anclas.
1.3 Mangueras Submarinas

1.3.1 Desconexión, izamiento y/o reemplazo de mangueras
a) Asegurarse que las tuberías de recepción se encuentren herméticas,
verificando que las válvulas del manifold de recepción (Planta) se encuentren
cerradas.
b) Asegurarse también que las tuberías se encuentren lavadas y con agua de
mar.
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c) Luego de esa verificación recién proceder al retiro de los 2 trenes de

mangueras, izándolos a la plataforma de trabajo (Barcaza) de la contratista,
para someterlos al proceso de inspección establecido (visual y pruebas). La
inspección y protocolos de pruebas se realiza por cada manguera.
d) Considera en el costo hasta el remplazo completo de los trenes de mangueras
si fuera necesario.
Objetivo: Manipuleo adecuado para facilitar su inspección y determinar su
reemplazo o reutilización.
1.3.2 Prueba Hidrostática, vacío y de continuidad eléctrica

a) Verificar la hermeticidad y grado de fatiga de la misma, a fin de determinar si
continúa operando o debe ser reemplazada.
b) Se debe registrar cada prueba hidrostática en un protocolo, indicando el Nº de
serie y la marca de la misma, de acuerdo al estándar establecido.
c) La prueba de vacío se realiza para verificar desprendimientos del
recubrimiento interno de la manguera.
d) Finalmente se hace una prueba de continuidad a cada manguera para
verificar, el buen estado del alambre helicoidal interno de la manguera, que va
de brida a brida.
e) Estas pruebas se deben realizar de preferencia en tierra (puerto más cercano)
o en la embarcación en caso se disponga de las facilidades requeridas.
Objetivo: Asegurar el buen estado, hermeticidad y la confiabilidad de estos
elementos, que sirven de conexión entre el buque y las tuberías submarinas.
1.4 Línea de Recepción

1.4.1 Tramo Submarino
1.4.1.1 Inspección
a) Desde el cuello de ganso, hasta la zona de rompiente, realizar una inspección
submarina visual y táctil de la línea, sobre todo en lugares visibles donde se
aprecien signos de corrosión y/o existencia de pits (picaduras por corrosión
localizada).
b) En los tramos enterrados se deberá desenterrar la línea por proceso de pitoneo
hidrostático en los últimos tres metros del extremo de la tubería en el mar o
en los puntos que indique el Inspector de considerarlo necesario. Se deberán
extremar los cuidados para no deteriorar el recubrimiento exterior (que puede
ser FBE o polietileno). Este es un servicio adicional a solicitud de Consorcio
Terminales o Terminales del Perú.
c) La inspección visual debe abarcar todo el recorrido de la línea submarina hasta
el extremo de mar, con la finalidad de prever cruces de líneas, interferencias
de anclas u otros inconvenientes que pongan en peligro la seguridad del
sistema.
d) Esta inspección considera una evaluación exhaustiva de las tuberías en la
“zona de rompiente”, durante los periodos de pleamar y bajamar.
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e) Retiro, inspección y calibración de los “cuellos de ganso” (o reducciones si no

existieran “cuellos de ganso”) y su reemplazo si se justifica hacerlo. Este es
un servicio adicional.
f) La inspección submarina de la línea y la toma de mediciones ultrasónicas de
espesores (de ser el caso), se registrará mediante filmación submarina
debidamente editada, si las condiciones de mar lo permiten. Este es un
servicio adicional a solicitud de Consorcio Terminales o Terminales del Perú.
Objetivo: Asegurar el estado mecánico y confiabilidad de las tuberías
submarinas. En el Informe se indicará, el estado del recubrimiento exterior, tipo de
corrosión observada y estimado de la vida útil de la línea.
1.4.1.2 Prueba hidrostática

a) Realizar la cantidad de pruebas de presión que sean necesarias a las líneas de
acuerdo al Estándar de Ingeniería hasta obtener resultados que certifiquen la
condición actual de la tubería.
b) Inspeccionar previamente el estado y la correcta ubicación de las válvulas de
venteo (parte más alta de las tuberías).
c) La presión de prueba debe ser 1.5 la presión de trabajo. Controlar y evaluar las
presurizaciones y/o despresurizaciones por variaciones de la temperatura.
d) Esta prueba debe abarcar desde el cuello de ganso (extremo de mar) hasta la
válvula ubicada en la zona de playa. De no tener accesorios intermedios la
prueba se realizará desde extremo de mar hasta el manifold de recepción
ubicado dentro dl Terminal.
e) La prueba tendrá una duración mínima de 8 (ocho) horas continuas. El control
de las variaciones de presión y temperatura se efectuará utilizando
obligatoriamente un registrador electrónico, un manómetro certificado
(conectado a la brida de prueba) y dos termómetros también certificados (uno
conectado a la línea y otro en el ambiente) suministrados por la Contratista.
Objetivo: Asegurar la hermeticidad de toda la longitud de las tuberías de
descarga.
1.4.2 Tramo Terrestre

1.4.2.1 Inspección
a) Inspección visual de la tubería en el tramo terrestre visible, desde la válvula
ubicada en la zona de playa hasta el manifold de recepción ubicado en el
Terminal.
Objetivo: Asegurar el buen estado las tuberías de recepción del tramo terrestre
para prevenir cualquier tipo de fallas durante la operación.
1.4.2.2 Prueba Hidrostática
a) Las pruebas de presión que sean necesarias a las tuberías de acuerdo al
Estándar de Ingeniería, hasta obtener resultados que certifiquen la condición
actual de la tubería.
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d) Esta prueba se efectuará cuando la Línea Submarina disponga de las
facilidades necesarias en playa para realizar las pruebas hidrostáticas por
separado del tramo submarino. Estas facilidades son las uniones o carretes
bridados especialmente instalados en algunos casos, donde la longitud del
tramo terrestre así lo justifica.
e) Esta prueba hidrostática debe abarcar todo el tramo terrestre, por un período
de 4 (cuatro) horas continuas. El control de las variaciones de presión y
temperatura se efectuará utilizando obligatoriamente un registrador
electrónico, manómetros y termómetros certificados, suministrados por la
Contratista.
Objetivo: Asegurar el buen estado las tuberías de recepción del tramo terrestre
para prevenir cualquier tipo de fallas durante la operación.
1.4.3 Prueba Hidrostática Final - Conjunto de Tubería y Tren de Mangas.

a) Inspeccionar previamente el estado y la correcta ubicación de las válvulas de
b) Efectuar la prueba final de hermeticidad al conjunto Línea de Recepción
(tramos submarino y terrestre) y el Tren de Mangas, durante una (1) hora, a
una presión de 1.5 veces la presión de trabajo, para verificar y asegurar la
operatividad de todo el sistema.
c) El control de las variaciones de presión y temperatura se realizará utilizando
obligatoriamente un registrador electrónico, manómetros y termómetros
certificados suministrados por la Contratista.
Objetivo: Asegurar la hermeticidad de todo el sistema de recepción. También
considera la actualización (Bi-Anual) de los Certificados de Inspección de
Seguridad de las tuberías submarinas.
2. Trabajos de Mantenimiento Preventivo Complementarios
2.1 Protección Catódica por Corriente Impresa

a) Evaluación de los niveles de protección catódica por corriente impresa de las
tuberías submarinas.
b) Medición de potenciales en tres zonas: planta, playa y en el extremo de mar
(a la altura de los cuellos de ganso). Los valores críticos que se miden son los
del extremo de mar y deben estar por encima de -800 mv, (Instant Off)
medidos con electrodo de referencia de Plata Cloruro de Plata (Ag/AgCl). En
el rectificador/transformador del sistema, están indicados los rangos del
amperaje y voltaje de operación de cada sistema.
c) Estas mediciones se realizan en forma semestral, tratando de hacerlas
coincidir con los Mantenimientos Generales cuando sea posible y son llevadas
a cabo por una empresa especializada.
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Objetivo: Mantener un nivel protección adecuado que evite la corrosión externa

prematura de las tuberías submarinas.
2.2 Mantenimiento de Rectificador y conexiones del Sistema de Protección

Catódica.
a) Registrar los valores de tensión y corriente de salida y de entrada de la

unidad Transformador/ Rectificador (T/R) antes y después del mantenimiento
preventivo.
b) Registrar las posiciones de los taps de salida o reóstatos, si aplica esta
última.
c) Registrar los valores de aislamiento con un megometro entre bobinas
primaria, secundaria y masa cuyos resultados deben ser mayor 50
megaohms.
d) Registrar los valores de tensión (voltios) de los diodos para verificar su
correcto funcionamiento en un solo sentido (debe ser mayor que lo medido en
el sentido opuesto al variar la posición de los terminales del multímetro).
e) Inspección y ajuste de los componentes diversos: llave termo magnética,
conexiones, cableado interior.
f) Calibración de los medidores de panel si es necesario: voltímetro y
amperímetro (shunt).
g) Revisión de fusibles: continuidad (si suena “beep”, el fusible está en buenas
condiciones)
h) Cambio de empaquetaduras. Limpieza con solvente dieléctrico y encintando.
Limpieza de las aberturas de ventilación.
i) Extracción de muestra de aceite (si el T/R es enfriado por aceite) para análisis
de rigidez, tensión interfacial, humedad (ppm) y acidez.
Objetivo: Prevenir fallas de la unidad T/R del sistema de protección catódica y

asegurar la alimentación de corriente en los niveles requeridos.
2.3 Mantenimiento Anual del Múltiple de Recepción.

Comprende la inspección del múltiple de recepción y el mantenimiento y prueba
hidrostática de las válvulas de control, válvulas check y la pintura exterior.
2.4 Inspección y mantenimiento de Sistema de anclajes de Boyas (cadenas de
tendidos y anclas).
El levantamiento, inspección, calibración y mantenimiento (reemplazo parcial o
total de ser necesario) de las cadenas del tendido (aprox. 270 ft de longitud, según
la configuración de cada amarradero) y los anclajes, sean estos anclas y/o bloques
de concreto armado, tendrán una periodicidad promedio de cinco (8) años.
2.5 Inspección y Reparación general de boyas y boyarines
La reparación general y/o reemplazo de boyas de amarre y de enfilamiento que
tienen una periodicidad promedio de 5 años, dependiendo de su estado de
conservación
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2.6 Inspección General Líneas de Recepción - Tramo Terrestre: Calibración y

Reparación
La inspección y calibración del tramo terrestre se realizará periódicamente (cada 5
años en promedio o cuando se considere necesario de acuerdo a su condición)
por empresas especializadas, cuyos resultados (inspecciones y reparaciones)
serán de conocimiento de la Contratista antes del inicio de las pruebas
hidrostáticas.
Los procedimientos de inspección para cada ducto tendrán las siguientes
características:
a) Inspección mediante ondas guiadas u otro método alternativo.

b) Complementar la inspección mediante barridos de ultrasonido haz normal.
c) Inspección visual integral, retirando el recubrimiento en zonas puntuales,
donde este método determine que la pintura haya sufrido ampolla miento y/o
desprendimiento, y calibración ultrasónica de espesores previa preparación
de la superficie, medición de las discontinuidades superficiales.
d) Evaluar por Visual Test los cordones de soldadura, se recomienda descubrir
zonas con signos de discontinuidades.
Con los resultados de Inspección y aplicando metodología del código ANSI /
ASME B31G se determinará el estado mecánico de la tubería ON SHORE en
estudio.
2.7 Inspección y/o reemplazo de Cuello de Ganso
Inspección, calibración y reemplazo del “cuello de ganso” de las tuberías
submarinas. De acuerdo al histórico del rate de corrosión se debe programar su
reemplazo, siendo recomendable que sean reemplazados los cuellos de blancos y
negros cada 2 y 3 años respectivamente.
2.8 Inspección sub-acuática de estructuras submarinas
Con la finalidad de cumplir con los requerimientos de la Autoridad Portuaria
Nacional (APN) se realiza cada 2 años la Inspección sub-acuática de las tuberías
submarinas. El alcance de la inspección deberá estar de acuerdo a la Resolución
Directoral N° 142-2004/DCG – Dirección General de Capitanía y Guardacostas.
2.9 Trabajos varios.

a) Inspección de Junta Monolítica de Productos Blancos y Negros. Frecuencia
Anual
b) Inspección y Reparación de Recubrimiento Exterior y soportes de Líneas de
Recepción - Tramo Terrestre. Frecuencia Anual.
3. Consideraciones en Procedimientos de Trabajos Específicos
3.1 Pruebas Hidrostáticas

Para realizar las pruebas hidrostáticas se deberán cumplir con las siguientes
directivas:
a) Las pruebas hidrostáticas tanto para las tuberías de productos y de negros se
realizarán usando agua de mar obtenida de la zona del amarradero, la cual
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debe estar libre de cualquier tipo de elementos que contaminen o deterioren

las mangueras y/o las tuberías.
b) Las tuberías de productos blancos que transportan productos livianos tales
como gasolinas, diesel y turbo A-1, luego de cada descarga quedan llenas
con diesel 2, por lo que se deberá coordinar con la debida anticipación con el
Terminal para que sean dejadas con agua de mar, como parte de las
facilidades para su mantenimiento.
c) Las tuberías de productos negros que transportan productos residuales como
R-6, RC-250 y PI-500, luego de cada descarga quedan llenas con agua de
mar. Es obligatorio realizar su verificación.
d) La Contratista debe tomar todas las previsiones y realizar el análisis de
riesgos, para evitar cualquier tipo de contaminación del mar, que de ocurrir
será de su entera responsabilidad y costo.
e) Para las pruebas hidrostática de las tuberías submarinas y mangueras, es
obligatorio el uso de un Registrador Electrónico Circular (a pilas o a corriente)
o mecánico, con rango de 0 - 300 psi y rotación las 24 horas. Este equipo
permitirá efectuar un permanente control de las variaciones de presión
afectadas por la temperatura o por fugas. Se puede utilizar un equipo similar
con la aprobación del Supervisor. Los manómetros convencionales deben ser
de rangos de 0 – 200 psi y 0-300 psi, graduados cada 10 psi. Los
termómetros deben ser de rangos de 0 – 100°C graduados cada 5 grados
como máximo.
f) Los manómetros como los termómetros deben tener certificación vigente por
una entidad autorizada.
g) Para alcanzar la presión de prueba en las tuberías, la Contratista debe
disponer de bombas de alta presión (entre 1,000 y 2,000 psi) en buenas
condiciones y confiables.
h) La presión de prueba a aplicar en las Tuberías de Descarga en servicio, será
1.5 su presión de trabajo y deberá ser previamente coordinada con el
Supervisor de Consorcio Terminales o Terminales del Perú. El tiempo de
duración de las pruebas hidrostática será de 8 horas para las tuberías
submarinas y 4 horas para las tuberías terrestres, de acuerdo al API RP-
1110/1111, ASME B31.4 y Estándar de Ingeniería CT-EI01-01 de Consorcio
Terminales, salvo el caso que la Supervisión por medidas de seguridad
decida ampliar (nunca reducir) el tiempo de las pruebas.
i) Las pruebas hidrostáticas de las mangueras submarinas se realizarán de
acuerdo al Estándar de Ingeniería CT-EI01-02/CT-EI01-10) de Consorcio
Terminales.
j) Para el caso de tuberías nuevas, se probarán por única vez a 225 psi (luego
de su lanzamiento) para garantizar y verificar la calidad del material, las
uniones soldadas y naturalmente su hermeticidad. Las siguientes pruebas
serán a 150 psi (1.5 de la presión actual de trabajo que es 100 psi).
k) La prueba hidrostática a todo el sistema de recepción (tuberías y tren de
mangas) será a 150 psi durante una (01) hora. Esta prueba permitirá
asegurar la hermeticidad de todo el sistema (hasta el Manifold de planta).
3.2 Procedimientos de ajuste de elementos de unión

a) Para el ajuste apropiado de las bridas de unión de las mangueras, cuellos de
ganso, tuberías y otros elementos, la Contratista debe disponer de
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torquímetros apropiados para cada caso (con adaptadores para tuercas de ¾”

y 7/8” principalmente), con la finalidad de lograr un correcto. Estos
torquímetros deben tener el dial incorporado (de 0 – 300 Lb-pie) para
visualizar y controlar el torque aplicado.
b) Para bridas de 8" de diámetro y pernos de 3/4” el torque recomendado es de
175 Lb-pie. El Supervisor designado por Consorcio Terminales o Terminales
del Perú recomendará el torque para otros casos.
c) No está permitido soldar varillas en las cabezas de los pernos o espárragos,
por debilitar su estructura molecular.
3.3 Estándares de Trabajo Nacionales e Internacionales

La Contratista además de los Estándares y procedimientos de trabajo indicados en
el Anexo 11, debe tener amplio conocimiento de las normas internacionales
indicadas en el API-RP-1110, API-RP-1111, ASME B31.4, ASTM, TUPAM 15001
de la Marina de Guerra del Perú, Reglamento de Seguridad para el Transporte de
Hidrocarburos-Instalaciones Portuarias (DS N° 026-94-EM), normas relacionadas
y otras referidas a los trabajos del presente Contrato.
También es su obligación conocer y cumplir con la Ley de Seguridad y Salud en el
Trabajo N° Ley 29783 - Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo, publicada el 20
de Ago-11, sus reglamentos vigentes y sus modificatorias.
B.- Sistema de Recepción y Despacho de Productos en Muelles
1. Prueba Hidrostática Semestral de ductos de recepción y descarga

a) Las pruebas de presión que sean necesarias a las tuberías de acuerdo al
Estándar de Ingeniería, hasta obtener resultados que certifiquen la condición
actual de la tubería.
d) Esta prueba hidrostática debe abarcar todo el tramo terrestre y visible, por un
período de 4 (cuatro) horas continuas. El control de las variaciones de presión y
temperatura se efectuará utilizando obligatoriamente un registrador electrónico,
manómetros y termómetros certificados, suministrados por la Contratista.
Objetivo: Asegurar el buen estado las tuberías de recepción del tramo terrestre para
prevenir cualquier tipo de fallas durante la operación.
2. Prueba Hidrostática anual de mangueras flexibles

a) Verificar la hermeticidad y grado de fatiga de la misma, a fin de determinar si
continúa operando o debe ser reemplazada.
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b) Se debe registrar cada prueba hidrostática en un protocolo, indicando el Nº de

serie y la marca de la misma, de acuerdo al estándar establecido.
c) Estas pruebas se deben realizar en tierra, sobre la plataforma del muelle o en
talleres del Terminal.
Objetivo: Asegurar el buen estado, hermeticidad y la confiabilidad de estos
elementos, que sirven de conexión entre el buque y las tuberías submarinas.
3. Inspección General Líneas de Recepción - Tramo Terrestre: Calibración y

Reparación
La inspección y calibración del ducto terrestre se realizará periódicamente (cada 5
años en promedio o cuando se considere necesario de acuerdo a su condición) por
empresas especializadas, cuyos resultados (inspecciones y reparaciones) serán de
conocimiento de la Contratista antes del inicio de las pruebas hidrostáticas.
Los procedimientos de inspección para cada ducto tendrán las siguientes

características:
a) Inspección mediante ondas guiadas u otro método alternativo.
b) Complementar la inspección mediante barridos de ultrasonido haz normal.
c) Inspección visual integral, retirando el recubrimiento en zonas puntuales, donde
este método determine que la pintura haya sufrido ampolla miento y/o
desprendimiento, y calibración ultrasónica de espesores previa preparación de la
superficie, medición de las discontinuidades superficiales.
d) Evaluar por Visual Test los cordones de soldadura, se recomienda descubrir
zonas con signos de discontinuidades.
Con los resultados de Inspección y aplicando metodología del código ANSI / ASME
B31G se determinará el estado mecánico de la tubería ON SHORE en estudio.
4. Trabajos Varios
a) Inspección y Reparación de Recubrimiento Exterior y soportes de Líneas de

Recepción - Tramo Terrestre. Frecuencia Anual.
b) Inspección y mantenimiento de plataformas del muelle 7. Frecuencia Anual
c) Inspección y mantenimiento del sistema eléctrico del muelle 7. Frecuencia
semestral.
C.- Sistema de Almacenamiento - Tanques y Tuberías de Interconexión.

El plan de mantenimiento de tanques y tuberías de interconexión, considera los
siguientes programas de trabajo:
1. Inspección y Mantenimiento Preventivo Menor de Tanques atmosféricos y
Líneas de Interconexión (en servicio)
a) Conexiones del sistema de protección catódica y puestas a tierra, cada 6 meses.
b) Lavado exterior y resane de pintura de tanques y tuberías de interconexión cada
6 meses, pudiendo variar esta frecuencia dependiendo de las condiciones
ambientales de cada Terminal.
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c) Sistemas de medición, venteo de tanques y válvulas de presión/vació cada 6

meses.
d) Inspección visual de los techos flotantes.
e) Válvulas de entrada/salida, drenajes y accesorios externos, cada 6 meses.
f) Sistema de enfriamiento y espuma.
g) Anillo de concreto e impermeabilización, cada 6 meses.
h) Resane exterior de pintura, cada 6 meses.
Estos trabajos se complementan con las inspecciones diarias.
2. Inspección y Mantenimiento Preventivo Menor en Tanques (Recipientes) a

Presión.
a) Conexiones del sistema de puestas a tierra, cada 6 meses.
b) Lavado exterior y resane de pintura de tanques y tuberías de interconexión
anual, pudiendo variar esta frecuencia dependiendo de las condiciones
ambientales de cada Terminal.
c) Sistemas de medición, venteo de tanques y válvulas de presión/vació cada 6
meses.
d) Válvulas de entrada/salida, drenajes y accesorios externos, cada 6 meses.
e) Sistema de enfriamiento y espuma.
f) Resane exterior de pintura, cada 6 meses.
Estos trabajos se complementan con las inspecciones diarias.
3. Inspección y Reparación General de Tanques (Recipientes) a Presión.

Se deben tener presente las siguientes consideraciones:
a) Limpieza interior con una periodicidad de 5 años, que dependiendo del tipo de
producto y condiciones operativas, estas frecuencias están supeditadas a las
condiciones de operación del tanque.
b) Inspección general de los tanques y calibración de planchas es en promedio cada
5 años, dependiendo de las condiciones de operación y antigüedad del tanque.
c) Inspección de cordones de soldadura mediante END por partículas magnéticas al
100% de cordones del tanque.
d) El pintado exterior de tanques es en promedio cada 6 u 8 años dependiendo del
estado de la pintura y condiciones climatológicas de la zona. El mantenimiento
preventivo es muy importante para evitar el deterioro prematuro de la pintura.
e) Para el caso de tanques nuevos la inspección interna y calibración de planchas,
debe ser en un plazo no mayor de 5 años.
f) Recubicación de los tanques cada vez que se realicen modificaciones en el fondo
y/o cilindro y cuando se requiera actualizar las tablas de cubicación.
4. Inspección y Reparación General de Tanques Atmosféricos.

Se deben tener presente las siguientes consideraciones:
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a) Limpieza de fondos de tanques, con una periodicidad de 2 a 8 años, que

dependiendo del tipo de producto y condiciones operativas, estas frecuencias
están supeditadas a las condiciones de operación del tanque. Los tanques que
almacenan turbo A-1 se deben limpiar internamente cada 2 años como máximo.
b) Inspección general de los tanques y calibración de planchas es en promedio cada
6 años para los que almacenan gasolinas, turbo, y slop, y cada 8 años en
promedio para los que almacenan diesel y residuales (R-6 y PI-500),
dependiendo de las condiciones de operación y antigüedad del tanque. El fondo
de los tanques se calibra con equipos de tecnología de punta para obtener un
alto grado de confiabilidad. De ser necesario se realiza un arenado comercial o
superficial para facilitar la inspección.
c) El pintado interior y exterior de tanques es en promedio cada 6 u 8 años
dependiendo del estado de la pintura y condiciones climatológicas de la zona. El
mantenimiento preventivo es muy importante para evitar el deterioro prematuro
de la pintura.
d) Para el caso de tanques nuevos la inspección interna y calibración de planchas,
especialmente el fondo, debe ser en un plazo no mayor de 5 años.
e) Re-cubicación de los tanques cada vez que se realicen modificaciones en el
fondo y/o cilindro y cuando se requiera actualizar las tablas de cubicación.
5. Mantenimiento de Sistemas de Contención, Drenaje y Tratamiento de Efluentes

a) Inspección y mantenimiento semestral de muros de contención de las zonas
estancas, incluyendo el sistema de drenaje de lluvias.
b) Limpieza y reparación de buzones de drenaje con frecuencia anual o cuando sea
necesario.
c) Limpieza de las pozas separadoras con frecuencia semestral.
d) Inspección de Seguridad del Emisor Submarino cada 2 años. Incluye prueba
hidrostática.
6. Prueba Hidrostáticas en Tanques y Tuberías de Interconexión

6.1 En tanques atmosféricos
Estas pruebas se realizaran cuando se hayan realizado reparaciones mayores en
el fondo y cilindro del tanque, de acuerdo al CT-EI02-22 basadas en los API 650 y
653.
6.2 En tanques (recipientes) a presión
Estas pruebas se realizaran cuando se hayan realizado reparaciones mayores en
el casco del tanque, de acuerdo a los lineamientos prescritos en los códigos
ASME Secc. VIII y API 510.
6.3 En tuberías de interconexión
La frecuencia de estas pruebas, depende de su ubicación:
 Bajo superficie y en cruce de carreteras: Previa evaluación de tomas de
espesores, se debe realizar cada 5 años en promedio. Esta frecuencia
puede variar de acuerdo a las recomendaciones del Inspector.
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 Sobre superficie: Previa evaluación de tomas de espesores, se debe realizar

cada 8 años en promedio. Esta frecuencia puede variar de acuerdo a las
recomendaciones del Inspector.
7. Secuencias en la Reparación General de Tanques

La puesta fuera de servicio de un tanque será autorizada por el Jefe de Terminal, en
coordinación con la Gerencia de Operaciones.
Se debe realizar el análisis de riesgos y las pruebas establecidas (como explosividad
y calidad del aire) y emitirse los respectivos permisos de trabajo, antes de iniciar
cualquier trabajo.
La secuencia de actividades a considerar en la inspección y mantenimiento general
de un tanque es el siguiente:
1º Puesta fuera de servicio del tanque, previo trasiego del producto a otro tanque.
2º Abrir manholes y retiro de la borra (sedimentos) por una empresa especializada
para su disposición final.
3º Ventilación y limpieza interior del tanque (de fondo, paredes, techo y otros
elementos internos) utilizando los equipos e implementos de seguridad exigidos
en el presente contrato. Retirar completamente el sello asfáltico que cubre la
pestaña exterior del fondo del tanque (de ser necesario).
4º Inspección integral (interior y exterior) por una empresa especializada y/o por el
Supervisor de Mantenimiento.
5° Reparaciones metal mecánicas y obras civiles, de acuerdo a resultados de la
inspección.
6º Preparación de la superficie (de acuerdo a procedimientos establecidos) y
pintado interior y exterior del fondo, cilindro y techo. Paralelamente y previo
escoriado, se realizará la impermeabilización con SIKA de la pestaña exterior
del fondo con la base de concreto. La pestaña debe pintarse con el mismo
sistema que el cilindro.
7º Inspección de la aplicación de la pintura (descartar pinholes) y calibración de
espesores
8° Prueba hidrostática, dependiendo de la magnitud de los trabajos realizados en el
fondo y cilindro. Previa evaluación y autorización de Consorcio Terminales o
Terminales del Perú, esta prueba puede realizarse después del arenado y
pintado exterior y/o interior del tanque.
9º Recubicación de ser necesaria.
10° Limpieza interior y exterior del tanque y accesorios
11° Inspección visual final del Interior y cierre de manholes.
12º Puesta en servicio.
Al término de los trabajos de mantenimiento se deben preparar los respectivos

Informes de reparación, que formarán parte del historial del equipo.
En el Anexo 6 se muestra la distribución referencial de tanques en los 10 Terminales

del Norte, Centro y Sur.
D.- Sistema de Bombeo.
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El programa de mantenimiento del sistema de bombeo es el siguiente:

1. Mantenimiento Predictivo/Preventivo de Bombas y Motores Eléctricos
a) Inspección visual y táctil (diaria) de los parámetros de operación de las
electrobombas de productos y de Aditivación (vibraciones, temperatura, sistema
de arranque y parada, amperaje y voltaje).
b) Limpieza de filtros, lubricación de rodajes e inspección de accesorios (válvulas,
manómetros, etc.), en forma mensual.
c) Mantenimiento Predictivo cada 6 meses, que considera la medición de los
parámetros de operación y tableros de control.
d) Mantenimiento Preventivo, cuya frecuencia depende del resultado del
mantenimiento predictivo.
e) Megado anual de líneas de alimentación eléctrico.
2. Reparación general de bombas y motores eléctricos

De acuerdo a los resultados del mantenimiento predictivo.
3. Descripción de los Tipos de Mantenimiento
3.1 Mantenimiento Predictivo

Este servicio se realiza en forma semestral y considera el mantenimiento
predictivo de un equipo de bombeo completo (bomba, motor y reductor) del
terminal y sus accesorios de acuerdo con lo siguiente:
a) Inspección visual, limpieza y evaluación de los equipos en operación
mediante el uso de instrumentos apropiados (temperatura, niveles de
vibración, voltaje, amperaje, etc.) emitiendo un protocolo de pruebas y
actualizando el registro de las variables medidas.
b) Prueba del aislamiento de las bobinas de motores eléctricos y alineamiento
del equipo de ser necesario.
c) Revisión de los sistemas y mantenimiento preventivo tableros eléctricos e
instrumentación.
d) Limpieza de filtros en la succión de las bombas.
e) Lubricación.
f) Actualización del historial del equipo.
g) Presentación del Informe Técnico respectivo incluyendo los protocolos de
pruebas y tablas de valores históricos de cada parámetro medido incluyendo
vibración, temperatura, voltaje, corriente, nivel de aislamiento y
desalineamiento.
Con los Resultados del Mantenimiento Predictivo, se debe concluir, si el equipo
(bomba, motor y/o reductor) requiere de un mantenimiento preventivo o correctivo
de inmediato, a corto o a mediano plazo, dependiendo de los parámetros de
inspección obtenidos.
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3.2 Mantenimiento Preventivo

Su frecuencia dependerá del resultado del mantenimiento predictivo.
Este servicio considera el mantenimiento preventivo de un equipo de bombeo
completo (bomba, motor y reductor) del terminal y sus accesorios de acuerdo con
lo siguiente:
a) Inspección visual, limpieza y evaluación de los equipos en operación
mediante el uso de instrumentos apropiados (temperatura, niveles de
vibración, voltaje, amperaje, etc.) emitiendo un protocolo de pruebas y
actualizando el registro de las variables medida.
b) Inspección interna, limpieza y evaluación de los equipos en forma integral
mediante el desacople general de todas las piezas del conjunto; emitiendo un
informe detallado del estado de los mismos.
c) Realinear conjunto bomba-motor, de ser necesario.
d) Prueba del aislamiento de las bobinas de motores eléctricos y alineamiento
del equipo de ser necesario.
e) Revisión de los sistemas y mantenimiento preventivo tableros eléctricos e
instrumentación.
f) Limpieza de filtros en la succión de las bombas.
g) Lubricación.
h) Resane de pintura del equipo de acuerdo a normas establecidas por
Consorcio Terminalesnuestra organización. La pintura y solventes serán
proporcionados por Consorcio Terminales o Terminales del Perú.
i) Actualización del historial del equipo.
j) Presentación del Informe Técnico respectivo incluyendo los protocolos de
pruebas y tablas de valores históricos de cada parámetro medido.
3.3 Mantenimiento Correctivo

Su frecuencia dependerá del resultado del mantenimiento predictivo.
Este trabajo se realizará como parte de la reparación general (cuando sea
necesario) y considera lo siguiente:
a) Inspección visual y evaluación de los equipos en operación mediante el uso
de instrumentos apropiados (temperatura, niveles de vibración, voltaje,
amperaje, etc.)
b) Prueba del aislamiento de las bobinas de motores y generadores.
c) Revisión y mantenimiento de los sistemas y tableros eléctricos e
instrumentación.
d) Desmontaje de equipos para reparación, incluyendo el retiro de elementos
internos que se encuentren deteriorados y que requieran reemplazo.
e) Reparación y/o reemplazo de partes deterioradas. No incluye trabajos de
maquinado ni rebobinados.
f) Lavado, barnizado y secado de las bobinas de motores y generadores.
g) Muestreo de aceite, reemplazar de ser necesario.
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h) Limpieza de filtros en la succión de las bombas.

i) Lubricación.
j) Pintado total del equipo (sistema tricapa) de acuerdo a normas establecidas
por Consorcio Terminalesnuestra organización. La pintura y solventes serán
suministrados por Consorcio Terminales o Terminales del Perú.
k) Protocolos de pruebas para determinar la eficiencia del equipo y su puesta en
marcha.
l) Actualización del historial del equipo.
m) Presentación del Informe Técnico respectivo.
4. Pintado de Electrobombas
4.1 Resanes de pintura

a) Limpieza manual mecánica de las zonas a resanar de bomba y motor (y
reductor de ser el caso).
b) Preparación de superficie mediante lijado de base metálica, removedor de
corrosión (de ser necesario) y aplicación de preparador de superficie.
c) Pintado con sistema tricapa, de acuerdo al estándar establecido.
4.2 Pintado general

a) Limpieza manual mecánica de bomba y motor
b) Remoción de pintura antigua y preparador de superficie
c) Pintado de bomba y motor (de brida a brida), con sistema tricapa de acuerdo
al estándar establecido por Consorcio Terminales y Terminales del Perú.
5. Mantenimiento de Válvulas Check
Se sigue el siguiente procedimiento de trabajo:
a) Preparar la Herramientas a usar y Bandeja para Drenaje del combustible
b) Cerrar la válvula de ingreso y salida de la bomba
c) Purgar la línea mediante el tapón del filtro
d) Desempernar y abrir la tapa de la válvula check
e) Realizar la limpieza en el interior de la válvula con disolvente
f) Verificar el estado del asiento de la válvula
g) Asentar si es necesario con carburundum
h) Realizar prueba hidrostática.
i) Colocar y empernar la tapa de la válvula check
j) Abrir la Válvula de Ingreso de la bomba
k) Purgar y eliminar el aire de la línea
l) Abrir le válvula de salida de la bomba
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6. Mantenimiento de Válvulas Check, Succión, Descarga y alivio

Se realiza su inspección y mantenimiento general con una frecuencia anual.
7. Megado de las Líneas de Alimentación Eléctrica.

Se realiza desde el tablero de la electrobomba y de la sub-estación al tablero. Su
frecuencia es anual.
E.- Sistema de Despacho, Aditivación y Mezclas

El programa de mantenimiento del sistema de despacho es el siguiente:
1. Mantenimiento Preventivo de Equipos de Control de Flujo
Comprende lo siguiente:
a) Inspección y limpieza diaria rutinaria, limpieza trimestral de los filtros de las islas
de despacho
b) Inspecciones y mantenimientos preventivos semestrales de las válvulas de
control de flujo, las turbinas de medición y los equipos electrónicos de
verificación de puesta a tierra y sobrellenado
c) Mantenimiento semestral de los sistemas de puesta a tierra y control de
sobrellenado.
d) Inspección y mantenimiento anual de los equipos de control de carga.
2. Mantenimiento de Equipos Electrónicos

Comprende los siguientes equipos:
 Dan Load – Preseatador electrónico para despacho,
 Scully (Monitoreo de puestas a tierra y control de sobrellenado)
 Programador Lógico Programable (PLC)
 Dantas - Sistema de supervisión y control.
 Convertidor de señal y tablero de alarmas
El programa de mantenimiento de estos equipos se indica en el Anexo 9 –
Lineamientos Generales para la Ejecución del Plan de Mantenimiento.
3. Mantenimiento Preventivo de Equipos de Aditivación en Línea

a) Inspección visual y limpieza rutinaria (diaria).
b) Limpieza de filtros.
c) Mantenimiento preventivo semestral de los equipos de inyección de aditivos
(Dampack) y bombas de Aditivación.
d) Mantenimiento y calibración Anual de medidores de flujo y electro válvulas de
control.
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4. Mantenimiento Preventivo de Equipos de Mezcla (Gasohol) en Línea

a) Inspección visual y limpieza rutinaria (diaria).
b) Limpieza de filtros.
c) Mantenimiento preventivo semestral de los equipos de mezclado.
d) Mantenimiento y calibración Anual de medidores de flujo y electro válvulas de
control.
5. Inspección y Mantenimiento de Tanques de Aditivo

Consiste en la limpieza interior y mantenimiento de todos los accesorios del tanque
incluyendo las válvulas de alivio (inspección, limpieza y seteo), filtros y válvulas de
bloqueo, incluye también la eliminación de todas las fugas y resane de pintura del
tanque, líneas y accesorios del patín de aditivos.
Limpieza interior de tanques de aditivo:
La limpieza interior se realiza a través de la boca de medición del tanque, utilizando
diesel para extraer los sedimentos del tanque succionándolo a través de un filtro y
recirculándolo al tanque hasta que salga limpio.
6. Mantenimiento Preventivo de Brazos de Carga

Comprende la inspección visual y limpieza rutinaria de los equipos e inspección
general y mantenimiento preventivo semestral de los contrapesos, articulaciones y
válvulas. También comprende la revisión y limpieza diaria de los sistemas de puestas
a tierra.
6.1 Mantenimiento y reparación de brazos de carga por el domo

a) Desmontaje/Montaje del brazo de carga y/o de todos los componentes del
sistema (Brazos primario y secundario, resortes de torsión y amortiguación)
b) Desarmado de los componentes del sistema (válvula Wheaton, resortes,
codos giratorios, bridas giratorias).
c) Revisión de billas de codos y bridas giratorias y las pistas de codos y bridas
por donde se alojan las billas.
d) Verificación y/o reemplazo de o´ring de ambiente y de fluido.
e) Verificar jebes chevrones y resortes de dichos jebes en bridas giratorias
f) Revisión de componentes de válvula Wheaton: pistón, sellos, leva y o´ring.
g) Limpieza y engrase de resortes de torsión y amortiguación
h) Ensamble del equipo y accesorios. Incluye pruebas.
i) Lubricación del brazo de llenado y accesorios.
j) Pruebas de funcionamiento
6.2 Mantenimiento y reparación de brazos de carga por el fondo

a) Desmontaje/Montaje del brazo de carga y/o de todos los componentes del
sistema (incluye mangas)
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b) Reparación y/o reemplazo de elementos y accesorios deteriorados.

c) Mantenimiento y prueba hidrostática del Acoplador
d) Prueba hidrostática de la manguera
e) Regulación de contrapeso y pruebas.
f) Engrase y lubricación del brazo de llenado y accesorios.
g) Mantenimiento del sistema de recuperación de vapores.
h) Pruebas de funcionamiento.
7. Calibración de Equipos
7.1 Cilindro Patrón
El mantenimiento menor se realiza cada año y su calibración es bi-anual
certificada por INDECOPI u otra empresa autorizada por INDECOPI. No es
aceptable ninguna modificación luego de su calibración.
7.2 Contómetros de Productos
El mantenimiento y calibración se realiza en forma semestral.
7.3 Sistema de Aditivación
Su calibración se realiza cada 4 meses o cuando sea necesaria.
F.- Sistema de Generación de Vapor.

El programa de mantenimiento del sistema de generación de vapor comprende:
 Mantenimiento Preventivo Rutinario
 Mantenimiento Preventivo Menor
 Mantenimiento Preventivo Mayor
1. Mantenimiento Preventivo Rutinario

a) Inspección visual y limpieza rutinaria
b) Control de los parámetros de operación.
2. Mantenimiento Menor
a) Evaluación mensual de los indicadores de dureza, Ph, sólidos en suspensión del
agua.
b) Limpieza mensual del quemador principal del caldero.
c) Inspección semestral y limpieza interna de tubos de fuego del caldero.
d) Mantenimiento trimestral de estaciones de condensado (trampas de vapor y
accesorios).
e) Mantenimiento mensual de electrobomba de agua, compresora, sistema de
inyección de combustible y equipos auxiliares.
3. Inspección y Mantenimiento General (anual)
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Considera las siguientes actividades, de acuerdo a los resultados de la inspección:

a) Inspección de pre-calentadores eléctricos y de vapor
b) Sistema de combustión y alimentación de combustible
c) Inspección y reparación del refractario de la zona de fuego del caldero.
d) Planta de tratamiento de agua.
e) Inspección y reparación anual de líneas de vapor y condensado y recubrimientos
térmicos.
4. Calentadores de Succión y Serpentines de Calentamiento

Anualmente se realiza la inspección y mantenimiento exterior de los calentadores de
succión, incluyendo su sistema de control. Cada 8 años se (promedio) debe efectuar
su inspección y mantenimiento interno, aprovechando la puesta fuera de servicio por
inspección general de los tanques de residuales.
G.- Sistema Eléctrico.

El programa de mantenimiento del sistema eléctrico es el siguiente:
1. Suministro de Energía
Trabajo con frecuencia semestral:
a) Inspección y mantenimiento preventivo del punto de suministro de energía de
media tensión (Fusibles, Cut out, accesorios).
b) Inspección y mantenimiento preventivo del Transformador de Medición
(Traformix).
c) Mantenimiento preventivo de cables y aisladores en media tensión (postes).
2. Sub-Estación Eléctrica
Trabajo con frecuencia anual:
a) Inspección y mantenimiento de transformadores (análisis de aceite y limpieza de
aisladores).
b) Inspección y mantenimiento Anual del seccionador de potencia, disyuntores y
accesorios.
3. Tableros Eléctricos
a) Inspección visual (diaria) rutinaria
b) Inspección y mantenimiento semestral de los tableros de distribución y sus
componentes internos como contactores, temporizadores, etc.
4. Alumbrado
Trabajo con frecuencia semestral:
a) Inspección y mantenimiento preventivo de los postes de alumbrado perimetrales
(tableros, tuberías, cables de alimentación).
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b) Inspección y mantenimiento preventivo de la iluminación y tomacorrientes de las

oficinas, almacenes e instalaciones en general.
5. Banco de Condensadores, UPS y Tranqueras Eléctricas

a) Inspección visual (diaria) rutinaria de los equipos.
b) Inspección y mantenimiento semestral del banco de condensadores.
c) Inspección y mantenimiento semestral de los sistemas de suministro de energía
ininterrumpido - UPS (Uninterrupted Power Supply).
d) Mantenimiento semestral de los equipos de aire acondicionado.
e) Mantenimiento semestral de tranqueras eléctricas.
6. Sistemas contra descargas eléctricas

Trabajo con frecuencia semestral y comprende la inspección y mantenimiento
semestral de los sistemas contra descargas atmosféricas de los Terminales de la
sierra (Cusco y Juliaca).
7. Mantenimiento Preventivo de Equipos de Laboratorio

Comprende la inspección diaria y mantenimiento semestral de los equipos eléctricos
usados para el control de la calidad de los productos y de los puntos de energía del
laboratorio.
8. Mantenimiento Preventivo de los Sistemas de Puesta a Tierra

Se realizan semestralmente y comprende lo siguiente:
a) Inspección visual del sistema, detectando desgaste, corrosión y desajustes de las
conexiones.
b) Pruebas de resistencia: Método de los tres pines u otras técnicas mejoradas.
c) Prueba de continuidad entre el terminal de conexión a tierra y las partes metálicas
respectivas (Tableros, estructuras, carcasas de equipos, etc.)
d) Desenergización de la instalación y desconexión completa del electrodo de tierra
para la medida de resistencia de puesta a tierra.
e) Mediciones de la resistencia de puesta a tierra por medio del Telurómetro y
comparación con sus valores anteriores.
f) Mediciones de los voltajes de paso y de contacto.
g) Limpieza, encintado y ajuste de las partes de conexión visibles.
h) Pintado externo de todas las cajas de registro de color azul eléctrico, de acuerdo
al estándar establecido.
A continuación se indican los parámetros referenciales de operación y mantenimiento

de los pozos a tierra:
Diagnóstico / Recomendación Parámetros
Excelente < 10 ohmios
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Bueno < 15 ohmios

Aceptable >15 y < 20 ohmios
Requiere reacondicionamiento necesario >20 y <40 ohmios
Requiere instalación nueva de pozo a tierra con nueva
> 40 ohmios.
reubicación.
Para equipos especiales se tendrán en cuenta otros valores.
H.- Sistemas de Emergencia - Grupos Electrógenos.

El programa de mantenimiento de los grupos electrógenos es el siguiente:
a) Inspección visual y limpieza rutinaria de tableros eléctricos, tablero de transferencia y
grupo electrógeno (diaria), revisión de bornes de baterías, resistencia de
calentamiento del generador y fugas en sistema de refrigeración y combustible.
b) Pruebas semanales de los grupos electrógenos. Revisión de los niveles de vibración,
temperatura, presión de aceite, presión de combustible, voltaje y amperaje cada vez
que se operen, del mismo modo revisión de niveles de aceite, refrigerante y
combustible.
c) Inspección y mantenimiento general del generador una vez al año, de acuerdo a los
resultados del predictivo.
d) Inspección y mantenimiento general del motor a combustión una vez al año, de
acuerdo a los resultados del predictivo.
e) Medición de la resistencia del aislamiento del generador cada 6 meses.
I.- Sistema Contra Incendio y Cuidado del Ambiente.

El programa de mantenimiento del sistema contra incendio y cuidado del medio ambiente
es el siguiente:
1. Mantenimiento Preventivo de Motobombas Contra Incendio
a) Inspección visual y limpieza rutinaria de tableros eléctricos y grupo motobomba
(diaria), revisión de bornes de baterías, temperatura de motor y fugas en sistema
de refrigeración y combustible.
b) Pruebas semanales de las bombas contra incendio. Revisión de los niveles de
vibración, temperatura, presión de aceite, presión de combustible, voltaje y
amperaje cada vez que se operen, del mismo modo revisión de niveles de aceite,
refrigerante y combustible.
c) Inspección y mantenimiento general de motores Caterpillar y General Electric
(Cusco), con frecuencia semestral, de acuerdo a condición.
d) Inspección y mantenimiento general de las bombas Aurora y Worthington (Cusco)
con frecuencia semestral, de acuerdo a condición.
e) Inspección y mantenimiento general de las electrobombas Jockey, con frecuencia
semestral, de acuerdo a condición.
f) Inspección Anual del conjunto bomba-motor y de los tableros de control.
g) Inspección y mantenimiento de equipos auxiliares.
h) Mantenimiento de válvulas de succión y descarga.
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2. Mantenimiento de Tanques y Líneas de Agua y Espuma

a) Inspección rutinaria del nivel de agua y espuma de los tanques asignados a esos
servicios.
b) Limpieza y lavado exterior cada 6 meses en promedio.
c) Mantenimiento menor de válvulas cada 6 meses.
d) Inspección y mantenimiento de sistemas de drenaje y medición cada 6 meses.
e) Inspección y resane de pintura de montantes y anillos de agua y espuma cada 6
meses.
3. Mantenimiento de Extintores portátiles

a) Inspección visual y limpieza (semanal).
b) Mantenimiento y recarga anual.
4. Mantenimiento de Equipos Contra Derrames

a) Mantenimiento semestral de motobombas de recuperación de producto y
skimmers
b) Mantenimiento de trailer porta barreras cada 6 meses.
c) Limpieza y mantenimiento de barreras y accesorios cada 6 meses.
5. Mantenimiento de Sistemas de Alarmas

Referido al mantenimiento de los equipos de alerta del Terminal, cuya inspección y
mantenimiento es rutinaria.
a) Sistemas Fijos
b) Sistemas Portátiles
J.- Protección Contra la Corrosión.

El programa de mantenimiento de los sistemas de protección contra la corrosión es el
siguiente:
a) Inspección visual y limpieza rutinaria de tableros de control y monitoreo de los
rectificadores de protección catódica de tanques y líneas de recepción.
b) Toma diaria de lecturas de voltaje y amperaje de los rectificadores de los sistemas
de protección catódica de tanques y líneas submarinas.
c)Análisis de aceite de los rectificadores una vez al año. Reemplazo del aceite cada 3
años, de acuerdo a resultados.
d) Inspección y mantenimiento anual de los sistemas de protección catódica por
corriente impresa de tanques y líneas submarinas. Toma de lectura de potenciales
en el extremo de mar de las líneas submarinas cada seis meses.
e) Medición semestral de la resistencia de aislamiento de los rectificadores y
verificación del funcionamiento del banco de condensadores.
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f) Pruebas semestrales de continuidad de los cables del circuito de protección catódica

y de la resistividad del lecho anódico.
g) Pruebas de Continuidad, resistencia y potenciales de las juntas monolíticas
aislantes y/o celdas a tierra.
h) Monitoreo periódico del estado de los sistemas de pinturas aplicados a los equipos
e instalaciones de los Terminales. Mantenimientos de acuerdo a resultados de la
inspección.
K.- Equipos de inspección

Inspección y mantenimiento de equipos de inspección.
L.- Facilidades e Instalaciones Complementarias.

El programa de mantenimiento de los edificios y facilidades complementarias es el
siguiente:
a) Limpieza rutinaria de las oficinas, almacenes e instalaciones complementarias de los
terminales.
b) Inspección y mantenimiento anual del Sistema de Iluminación, tomacorrientes de las
oficinas, almacenes, etc.
c) Mantenimiento semestral de los equipos de aire acondicionado.
d) Inspección y mantenimiento semestral de los servicios de agua, desagüe e
iluminación de los edificios.
e) Limpieza periódica de canaletas de lluvias (Cusco y Juliaca).
f) Deshierbe de las áreas estancas en los Terminales que requieran de este servicio.
g) Inspección y mantenimiento anual del muro perimetral.
h) Mantenimiento de áreas verdes.
a) Fumigación semestral.
XV.- PREVENCION DE RIESGOS Y CUIDADO DEL MEDIO AMBIENTE ( QHSSE)

En todas las actividades de mantenimiento y de las operaciones en general existe el
compromiso de cumplir y hacer cumplir todas las normas y reglamentos relacionados con la
salud del personal, seguridad industrial y patrimonial y naturalmente el cuidado del medio
ambiente. Para llevar a cabo este importante compromiso se cuenta con los siguientes
instrumentos de gestión:
1.- Política del Sistema Integrado de Gestión de Excelencia Operacional (Sistema de
Gestión de la Calidad, Sistema de Gestión Ambiental y Sistema de Gestión de
Seguridad y Salud Ocupacional).
La aplicación de esta política se resume en el cumplimiento de los requisitos del cliente,
prevención de la contaminación ambiental, prevención de lesiones y enfermedades
ocupacionales.
2.- Sistema de Permisos de Trabajo
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Un Sistema de Permiso de Trabajo basado en un procedimiento escrito formal es una

herramienta importante para mantener un alto nivel de seguridad en todas las
instalaciones debajo el cargo de nuestra organización Consorcio Terminales. Toda
actividad que involucre peligro o riesgo, requiere la emisión de un permiso válido de
trabajo.
El Permiso de Trabajo será emitido y autorizado por el Supervisor de nuestra
organización Consorcio Terminales, en el mismo lugar de trabajo, para verificar
directamente las condiciones de riesgo que puedan existir.
El permiso de trabajo asegurará que se estén tomando precauciones organizacionales y
técnicas óptimas para minimizar el riesgo remanente. Por consiguiente, el permiso de
trabajo especificará claramente qué persona realizará el trabajo, qué tipos de equipos
utilizará, qué área estará involucrada, la magnitud del trabajo permitido, qué condiciones
deberán ser observadas, y la hora de inicio y duración de la validez.
Los Supervisores de la Contratista deberán tener suficiente conocimiento del idioma para
asegurar una comunicación confiable con el Coordinador de HSSE (Supervisor de
Consorcio Terminales o Terminales del Perú) para comprender plenamente las
exigencias estipuladas en el permiso de trabajo. Antes de emitir un permiso de trabajo, el
Coordinador de HSSE deberá asegurarse que las condiciones en el sitio de trabajo, o en
el equipo, sean las requeridas. Si no se puede satisfacer alguna de las condiciones, no se
emitirá el permiso de trabajo.
Tipos de Permisos
Diferentes actividades dan lugar a diferentes tipos de permisos de trabajo a ser emitidos.
Por lo general los siguientes tipos de actividades son cubiertos por el Sistema de Permiso
de Trabajo:
 Trabajo en frío
 Trabajo en caliente
 Entrada a espacio confinado
 Trabajo en altura
 Trabajo eléctrico
 Trabajo de excavación
 Trabajo de radiación,
 Etc.
El procedimiento y aplicación para los Permisos de Trabajo son responsabilidad del Área
Operativa.
3.- Normas y Reglamentos para Contratistas

En este documento se definen los requerimientos mínimos de HSSE que deberán
adoptarse para todos los trabajos que se realicen en las instalaciones operadas por la UN
de Transporte y Distribución de GMP. Comprende los trabajos de construcción y de
mantenimiento.
Todas las Contratistas y sub-contratistas que ingresen o realicen trabajos en las Áreas
operadas por Consorcio Terminales o Terminales del Perú, deberán cumplir estrictamente
lo establecido en el documento denominado “Normas y Reglamentos para Contratistas”,
que forman parte de la Política del Sistema Integrado de Gestión de Excelencia
Operacional.
Todo el personal de GMP y las Contratistas deben tener pleno conocimiento de estas
directivas para su correcta y oportuna aplicación.
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XVI.- ESTANDARES DE INGENIERIA

Los Estándares de Ingeniería indicados en el Anexo 11, han sido elaborados por
Consorcio Terminalesnuestra organización en base a las mejores prácticas nacionales e
internaciones, dentro del marco legal establecido en el país.
Estos Estándares son enunciativos más no limitativos, podrán ser revisados y mejorados,
previo conocimiento y autorización por escrito de GMP. Se encuentran en el Portal de
GMP de Mantenimiento del Sistema de Gestión (SIGEO - Sharepoint) (Dokeos).
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ANEXOS
Se adjunta la siguiente información:
Anexo 1: Organización del Área Ingeniería de Mantenimiento.

Anexo 2: Descripción de las Áreas de Trabajo.
Anexo 3: Descripción de los Tipos de Trabajo.
Anexo 4: Cartilla del Control Diario del Mantenimiento
Anexo 5: Características de los Sistemas Multiboyas.
Anexo 6: Información General de los Tanques de Almacenamiento.
Anexo 7: Lineamientos Generales y Referenciales para la ejecución de los
Programas de Mantenimiento.
Anexo 8: Plan de Cuentas.
Anexo 9: Relación de Estándares de Ingeniería (actualizados a la fecha). Se
encuentran registrados en el Portal de Mantenimiento GMP – Sistemas
de Gestión (SIGEO).
Anexo 10: Política del Sistema Integrado de GestionGestión de Excelencia
Operacional - SIGEO.
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MANUAL DE MANTENIMIENTO Versión / Fecha

07 Actualización e incorporación MYP JIMCO REDFM GG JULABR-

06 Actualización (CT) JLM JIM RED GG OCT-12

05 Actualización (CT) JLM JIM RED GG ENE-12

04 Actualización (CT) JLM JIM RED GG AGO-11

03 Actualización (CT) JLM/NMS JIM RED GG JUN-09

02 Actualización (CT) JLM/NMS JIM RED GG MAR-06

01 Actualización (CT) JLM/NMS JIM RED GG FEB-03

00 Emitido para aplicación (CT) LAZ JIM RED GG ABR-00

REV DESCRIPCION ELAB. REV. REV. REV. FECHA

Área Ingeniería de Mantenimiento

El presente Manual de Mantenimiento muestra la organización del Área Ingeniería de

Área Ingeniería de Mantenimiento

III.- FILOSOFIA DEL MANTENIMIENTO..............................................................................5

IV.- MISION Y VISION DEL MANTENIMIENTO....................................................................6

V.- LA GESTION MANTENIMIENTO....................................................................................6

VI.- ROL DE LA FUNCION MANTENIMIENTO.....................................................................7

VII.- METODOLOGIA DE TRABAJO .....................................................................................8

VIII.- ORGANIZACION DE MANTENIMIENTO......................................................................10

IX.- HERRAMIENTAS DE GESTION Y CONTROL.............................................................13

X.- AREAS DE TRABAJO.................................................................................................. 15

XI.- TIPOS DE TRABAJO.................................................................................................... 16

XII.- SISTEMA DE ORDENES DE SERVICIOS....................................................................16

XIII.- SUMINISTRO DE MATERIALES..................................................................................17

XIV.- PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO..........................................................................17

XV.- PREVENCION DE RIESGOS Y CUIDADO DEL MEDIO AMBIENTE ........................41

XVI.- ESTANDARES DE INGENIERIA .................................................................................43

En el Anexo 1 se muestra la organización del Área Ingeniería de Mantenimiento.

III.- FILOSOFIA DEL MANTENIMIENTO

IVII.- MISION Y VISION DEL MANTENIMIENTO

IV.- POLITICA DEL MANTENIMIENTO

V.- FILOSOFIA DE GESTION DE MANTENIMIENTO

VI.- ROL DE LA FUNCION MANTENIMIENTO

l) Estandarizar marcas y modelos de equipos, repuestos y accesorios, para disponer de un

VII.- METODOLOGIA DE TRABAJO

El Mantenimiento Preventivo, que es planificado y programable, consiste en inspecciones

A continuación indicamos algunas de las acciones de mantenimiento implementadas por la

VIII.- ORGANIZACIÓN DE MANTENIMIENTO

El Área Ingeniería de Mantenimiento funcionalmente cuenta con un Ingeniero de

Adicionalmente, se cuenta con un Ingeniero de Integridad que trabaja en forma transversal

3. Ingeniero de Mantenimiento e Instalaciones

4. Supervisores de Mantenimiento y Operatividad de Plantas

5. Supervisores de Operaciones Marítimas

IX.- HERRAMIENTAS DE GESTION Y CONTROL

Será proporcionado por el Contratista y abierto en la fecha de inicio de los trabajos

X.- AREAS DE TRABAJO

En el Anexo 2, se describe cada Área de Trabajo.

XI.- TIPOS DE TRABAJO

En el Anexo 3, se describe cada tipo de trabajo.

XII.- SISTEMA DE ÓRDENES DE SERVICIO

XIII.- SUMINISTRO DE MATERIALES

XIV.- PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO

Los programas de mantenimiento que se consolidan en el Plan Anual de Mantenimiento, son

A.- Sistema de Recepción de Productos en Amarraderos Multiboyas.

1. Trabajos de Mantenimiento General

1.1.1 Verificación del posicionamiento de boyas y sistemas de anclaje antes

1.1.2 Izamiento, inspección y mantenimiento de boyas y boyarines