TALLER DE FLOTACIÓN Y SEPARACIÓN

SÓLIDO - LÍQUIDO

ESPESADORES Y FILTROS
 TALLER DE FLOTACIÓN Y SEPARACIÓN
SÓLIDO - LÍQUIDO

"Automatización de la Descarga de los

Espesadores de Relaves y Adquisición
del Espesador Hi Rate en la
Concentradora Toquepala"

Tecn. Elie Angles

(SOUTHERN PERU LIMITED)
 SOUTHERN PERU LIMITED
CONCENTRADORA TOQUEPALA

AUTOMATIZACIÓN DE LA DESCARGA DE LOS ESPESADORES DE

RELAVES Y ADQUISICIÓN DEL ESPESADOR HI RATE EN LA
CONCENTRADORA TOQUEPALA

1. ABSTRACTO

El creciente incremento de la competencia en minería a nivel mundial y el constante

adelanto en tecnologías nos obligan a replantear nuestras estrategias de producción
y disminución de costos. Avances en el campo de la Automatización y el Control de
Procesos, los cuales sintonizan aceptablemente con la naturaleza de nuestras
operaciones, nos permiten trazar rutas de mejora en nuestro proceso con la finalidad
de hacerlo más eficiente en términos de economía y productividad.

La Automatización de la descarga de los Espesadores de Relaves y la adquisición de

un Espesador de última tecnología responde a estas necesidades y busca otorgar
ventajas competitivas a las operaciones de Southern Perú en Toquepala, elevando a
su vez su nivel tecnológico.

2. AUTOMA TIZACIÓN DE LA DESCARGA DE LOS ESPESADORES DE

RELAVES.

2.1 Justificación del Proyecto.

El proyecto nace como respuesta a la necesidad de una automatización global de las

operaciones en la Concentradora Toquepala, con la finalidad de optimizar los trabajos
y reducir costos.
La importancia del proyecto reside en tres consideraciones:

. La necesidad de recuperar la mayor cantidad de agua posible para su reutilización

en las operaciones de molienda y flotación.
. Las ventajas que traería el mantener constante la operación de los Espesadores de
relaves con el propósito de:

* Optimizar el consumo de floculante.

* Minimizar variaciones indeseadas en la densidad del Underflow.
* Evitar presencia de lamas indeseables en el agua clarificada que se recupera.
* Minimizar o eliminar la posibilidad de una parada de Espesador debido a descuido
en el monitoreo de sus parámetros de operación.

. La importancia de maximizar la automatización de las operaciones con la

finalidad de llevar un control centralizado de las mismas.

2.2 Nuestros actuales Espesadores.

Actualmente se cuenta con tres Espesadores de Relaves Dorr Oliver de

tracción, de 325' de diám. (99 metros aprox.) cada uno operando los tres en
forma continua. El material de alimentación está constituido por las colas de la
flotación primaria (Rougher), las que constituyen las colas finales de la etapa de
flotación.
Estas poseen un porcentaje de sólidos promedio de 34%, con una gravedad
específica de mineral de 2,8. Considerando estos parámetros, y para un
tonelaje de alimentación a Planta de 52 mil TCSD, la alimentación a
Espesadores aproximadamente es de 19400 GPM (6450 galones por minuto
para cada espesador). En peso, esto representa aproximadamente 17 mil
toneladas cortas secas diarias de alimentación a cada equipo.
El consumo de floculante en promedio es de 0,0050 Ib/TC. Tanto alimentación
de carga como de floculante y agua de dilución se realizan por la parte central
de los Espesadores.

2.3 Sus Parámetros de Operación.

Son tres los parámetros de operación que se monitorean en estos Espesadores:

* Nivel de Lamas (Interfase sólido-líquido)

* Amperaje del motor del Rake (Rastrillo)
* Porcentaje de Sólidos en la descarga (Underflow)
Estos tres parámetros son fundamentales para la correcta operación de los
equipos. El nivel de Lamas nos indica si el espesador esta cargado o
descargado, e incide sobre el amperaje del motor del Rastrillo y sobre el
porcentaje de sólidos en la descarga. A un nivel de lamas alto se le atribuye un
Espesador cargado.
Dependiendo del amperaje de consumo del motor del Rastrillo, frente a un
amperaje sobre valores normales se puede incrementar la dosificación de
floculante o descargar el espesador, aumentando el diámetro de la descarga del
equipo (U'flow). Un amperaje sobre el límite normal de operación indica que el
espesador se encuentra cargado, y que es necesario descargarlo.
 El floculante es un agente químico que permite mejorar la performance de un
espesador, pero su adición tiene límites. Una baja dosificación del reactivo
ocasionará una pobre floculación, por consiguiente una disminución de la
velocidad de sedimentación. El floculante tiene un límite máximo de
dosificación, por sobre el cual ya no se produce un aumento en su acción.
Exceder este límite máximo puede traer como consecuencia la formación de un
coagulo de floculante alrededor del rastrillo, similar a una 'dona', efecto
indeseable.
La determinación del porcentaje de sólidos de la descarga es un indicativo de
cuanta agua se está recuperando. A mayor porcentaje de sólidos en la
descarga, mayor será la cantidad de agua que se recupera, por consiguiente a
menor porcentaje de sólidos en la descarga, menor será la cantidad de agua
que se esta recuperando. Entonces si se está operando el Espesador con un
nivel de lamas bajo el óptimo y con un amperaje del motor del rastrillo
igualmente en límites permisibles, es lógico que se apunte a aumentar el
porcentaje de sólidos en la descarga, disminuyendo el diámetro de la misma
con la finalidad de recuperar más agua, pero teniendo en cuenta manejar
porcentajes de sólidos que no pongan en riesgo el flujo de la descarga.
En base a estos criterios es que se planteó la posibilidad de un manejo
automático de estos equipos, naciendo el "Proyecto de Automatización de la
Descarga de los Espesadores", materia de esta presentación.

2.4 Proyecto de Automatización.

El proyecto contempla el manejo automático de la descarga de los Espesadores

y la adición de floculante en base a los parámetros antes mencionados, con la
justificación de un incremento en la recuperación de agua, una operación
constante y eficiente y una integración de este sistema dentro de la red de
control (monitoreo de información) .
El proyecto recibió aprobación y recursos en 1996, y su ejecución empieza a
inicios de 1997. Este se complementa con la compra de un espesador de última
tecnología, conocido como Hi-Rate o de alta capacidad, de la marca
Outokumpu.

El proyecto fue dividido en ocho etapas:

* Inicio (Alcances).
* Ingeniería Básica.
* Ingeniería de detalle.
* Simulación y prueba del sistema de control.
* Instalación de la automatización.
* Puesta en marcha.
* Entrenamiento en la operación.
* Evaluación final.
 En el inicio se analizaron sus alcances y los responsables del desarrollo del
mismo para cada etapa (personas y departamentos). En la etapa de Ingeniería
básica quedaron definidas las estrategias de control, se especificaron los
equipos necesarios y se probaron evaluaron equipos de proveedores diferentes,
se definieron las especificaciones y requerimientos del sistema de supervisión y
se oficializaron los alcances del proyecto.
En la etapa de Ingeniería de detalle se ha definido la configuración del control y
se está analizando los requerimientos para la elección del software de
supervisión.
Definida la estrategia y los lazos de control necesarios, se procedió con la
selección de los instrumentos automáticos. El arreglo de los, lazos de control y
los instrumentos requeridos se muestra en la figura 2.4.1.
Los tres Espesadores Dorr Oliver tendrán el mismo arreglo en cuanto a
equipo de instrumentación y lazos de control.

2.5 Lazos y Estrategias de Control

Un primer lazo de control es el destinado a la adición de floculante. Este trabajará en

base a la señal del nivel de lamas en el Espesador (variable medida) la que servirá
para controlar el flujo de adición floculante al mismo (variable manipulada) actuando
sobre el variador de velocidad de la bomba dosificadora.
Idealmente el flujo total de relaves provenientes de la Planta Concentradora, debería
repartirse en tres flujos igual direccionados uno a cada espesador, pero debido al
comportamiento operacional particular de cada uno de ellos comúnmente uno recibe
más carga que los otros dos.
La carga a ser distribuida a los Espesadores primero llega a tanque distribuidor
(Castillo). Con la finalidad de mantener un nivel constante en este tanque se ha
ideado un loop de control cuya variable medida estará representada por la señal de
nivel (ultrasonido) y la variable manipulada regulará la apertura de válvulas de
alimentación a los equipos (igual apertura para los tres). El loop principal de control
será el destinado a manejar de manera automática la descarga del Espesador. Este
programa razonará de la siguiente manera:

Como variables sensadas se usarán la señal de nivel o interfase sólido-líquido

provista por un transmisor de ultrasonido, la señal un transmisor de corriente
consumida por el motor del rastrillo y la señal de % de Sólidos de la descarga,
entregada por un sensor densidad.

En el inicio, el programa espera cierta cantidad de minutos para la toma de datos de

campo. El primer nivel de decisión lo realizará base a la señal de amperaje del
transmisor de corriente consumida por el motor del rastrillo, si la señal de corriente
resultase mayor 8,5 amperios, consumo elevado, se considerará como condición
anormal por lo que el programa ingresará el valor de dicha señal a una ecuación
predeterminada que dará como respuesta un determinado porcentaje de apertura
de la válvula de descarga (U'flow), luego de esta acción el programa regresará a su
punto de partida. En cambio, si el amperaje fuera menor o igual a 8,5 amperios se
considerará como condición normal, en este caso el programa pasará a un segundo
nivel de decisión en el cual evaluará el nivel de las lamas o nivel en el que se
encuentra la interfase sólido-líquido. Si la señal de nivel representase un valor
menor o igual a 25", se considerará una condición anormal y la señal sensada será
introducida a una ecuación predeterminada la que dará como resultado un
determinado porcentaje de apertura de la válvula de descarga (U'flow), luego de
esto el programa regresará a su punto de partida. Una condición normal en cuanto a
nivel de lamas se refiere, significaría tener una señal que represente más de 25"
desde la superficie de rebose del espesador hasta el inicio de la interfase sólido-
líquido. De encontrarse el programa en esta situación, pasará a un tercer nivel de
decisión en base al análisis de la señal de % de Sólidos de la descarga del
Espesador (U'flow). De procesar una señal que represente un porcentaje de sólidos
menor a 65%, este valor será ingresado a una ecuación predeterminada, la que
dará como resultado un determinado porcentaje de cierre de la válvula de descarga
del espesador; realizada esta acción el programa regresará a su punto de partida.
En cambio, de procesar una señal mayor a 65%, el programa pasaría a un cuarto
nivel de decisión en el que evaluaría lo siguiente: Si la señal representase menos de
68% de sólidos, el programa regresaría a su punto de partida sin realizar
modificación alguna; en cambio, si esta señal representase un valor mayor a 68%
de sólidos, sería ingresada a una ecuación predeterminada que daría como
resultado un porcentaje de apertura de la válvula de descarga del espesador, luego
de esto el programa regresaría a su punto de partida. En la figura 2.5.1 se muestra
el diagrama de flujo de la Estrategia de control.

2.6 Instrumentación adicional.

Con la finalidad de analizar la variable 'presión de descarga del espesador' y su

relación con las variables 'nivel de interfase', 'amperaje del motor del rastrillo' y
'porcentaje de sólidos en la descarga', se decidió instalar sensores de presión en las
líneas de descarga de los espesadores. Dependiendo de los resultados de este
análisis, se evaluará la manera de incluir esta señal dentro de la estrategia de
control.
3. ESPESADOR DE ALTA CAPACIDAD (HI RATE).

3.1 Breve descripción.

El concepto del espesador de alta capacidad fue desarrollado por

Outokumpu Mintec de Finlandia y Tecnologías Supaflo de Australia por el
año de 1994. Los espesadores Hi Rate Supaflo tratan las lamas de tres a
diez veces más rápidamente en promedio, que las unidades
convencionales de tipo decantación.
Generalmente, a comparación de un espesador convencional equivalente,
las unidades Hi Rate poseen entre la tercera parte o la mitad del diámetro
de estos, es por esta ventaja que, teniendo menos volumen, presentan
una rápida reacción a los parámetros de operación y, de este modo,
permiten el uso de un sistema de control de ciclo cerrado para minimizar la
supervisión del operador. Otros beneficios incluyen un alto contenido de
sólidos en la descarga, bajo tiempo de retención, gran calidad en el
rebalse y bajos costos de inversión y operación.

3.2 Justificación para la compra.

En la actualidad se cuenta con tres espesadores de colas ya descritos los

cuales requieren de un mantenimiento completo, el cual sólo sería factible
en la actualidad, procesando a dos terceras partes de nuestra capacidad
actual, por el tiempo que demorase el mantenimiento.

Dentro de las limitaciones que se tienen actualmente, se consideran:

. La capacidad de tratamiento de los espesadores: estos fueron

diseñados para una capacidad de 35 mil toneladas por día y en la
actualidad se esta procesando 52 mil toneladas por día en promedio.

. La presencia de lamas también es una limitante para el incremento de

nuestra capacidad de procesamiento y recuperación de agua. Para
evitar su presencia se tiene que incrementar la descarga del espesador
obteniendo como consecuencia, una mayor pérdida de agua.

Los proyectos futuros que impliquen incremento de producción se verían

ampliamente respaldados con la concretización de este proyecto el que
además nos proporcionaría de la capacidad suficiente como para poner
uno de los actuales tanques fuera de línea, para efectos de
mantenimiento.
3.3 Tecnología innovadora del Hi Rate

Ventajas Tecnológicas

1. Sistema hidráulico de movimiento de Rastras.

Este sistema provee de excelente torque, fuerza y robustez de empuje que
garantizan una larga vida y un mínimo mantenimiento.
Posee cuatro niveles de seguridad en caso de inconvenientes y el cuerpo
principal del sistema de transmisión de movimiento y del rastrillo están
diseñados para fallar primero en caso de imponderables no atacados a
tiempo.

2. Mecanismo automático de levante y descenso de rastras

Basado en cilindros hidráulicos montados a lo largo de la caja de
engranajes planetaria y una bomba hidráulica independiente. Esta provisto
de switches de presión y válvulas del tipo Relief en caso de fallas.

3. Brazos del Rastrillo.

El diseño triangular de los brazos del rastrillo, así como el menor peso de
las estructuras, por ser estas huecas permiten una mínima resistencia en
movimiento y un frente que minimiza la posibilidad de formación del efecto
'dona' (doughnut) indeseable.

4. Panel de Control para señales standard.

Para el monitoreo de las señales tanto del nivel de la interfase (cama de
sólidos) como de la presión de descarga. Ambas señales estándar
compatibles con cualquier equipo de control estándar tipo DCS.

5. Pozo de Alimentación ‘Fo-Miser Supaflo’ (feedwell) con el sistema

'Autodilution' .
Uno de los más notables adelantos en tecnología de separación sólido-
líquido fue la desarrollada por Supaflo para sus espesadores. El sistema
de autodilución dentro del pozo de alimentación 'Floc Miser' provee de
muchas ventajas operacionales, entre ellas:
· El pozo de alimentación Supaflo provee de 1 a 1,5 minutos de tiempo de
retención operando al máximo tonelaje de especificación y con un diseño
que permite maximizar la deaereación de la pulpa.

· Una alimentación semitangencial de la pulpa, una velocidad controlada y

baffles variables contribuyen con la homogenización de esta.
· Un sistema de dilución utilizando el agua clarificada circundante al pozo
 de alimentación, que ingresa a este, aprovechando una diferencia de
niveles producto de la diferencia de densidades.

. Un plato deflector en el fondo del pozo de alimentación permiten un

ingreso y distribución de la alimentación en la zona fluidizada sin afectarla. En la
figura 3.3.5.1 se ilustra el pozo de alimentación 'Floc Miser'.

A todas estas ventajas se suma su menor tamaño en cuanto a diámetro, pudiendo

representar la mitad o hasta la tercera parte del diámetro de un equipo convencional
de capacidad comparable.
De acuerdo a las pruebas a nivel laboratorio y piloto realizadas en Toquepala se
llegó a la conclusión de que su compra representaría un paso importante y de
respaldo para los futuros proyectos de ampliación de la capacidad de producción de
este yacimiento.
En cuanto a consumo de floculante, se debe de indicar que este equipo necesita de
una dosificación diez veces mayor que la de un espesador convencional nuestro,
punto ampliamente superado por las demás ventajas mencionadas.