Historia y Evolución de los Procesos de Aceración.

Vías clásicas para la fabricación de Acero líquido.

Unidades de Aceración: Convertidores al Oxígeno, Hornos de Arco Eléctrico.
 Fabricación del Acero
¿Acero?
Aleación Fe-C con un contenido de carbono menor al
2%, con presencia de elementos aleantes tales como:
Mn, Si, Cr, Ni, V, Nb, Mb, etc, que le confieren
propiedades específicas para un uso particular.
¿Proceso de Aceración?
La Aceración es "el proceso de fabricación de acero líquido
con características químicas y metalúrgicas particulares a
partir de unidades metálicas" (arrabio, hrd, briquetas,
chatarra, etc.).

El acero se puede obtener a partir de tres materias primas

fundamentales:

a. El Arrabio, obtenido a partir de mineral en

instalaciones de Alto Horno.
b. Las Chatarras Ferrosas.
c. HRD (Hierro Esponja y/o Briquetas), obtenido a partir
de mineral procesado en plantas de Reducción
Directa.

Procesos de Aceración

 Hornos de Solera (Siemens-Martin).

 Convertidores al Oxígeno (BOF).

 Horno de Arco Eléctrico (HAE).

 Procesos de Explotación y Beneficio
Procesos referidos al
Mineral de Hierro Procesos de Concentración y Clasificación

Procesos de Aglomeración (Sinterización, Peletización, Briqueteado).

Reducción Directa con Reductores

Sólido Gaseosos: MIDREX, FINMET, HyL-III.
(HRD/HBC)
Procesos para Reducción Directa con Reductores
obtención de Sólidos: SL/RN, KILN.
Hierro Primario
Líquido Alto Horno
(Arrabio)

Convertidores al Oxígeno (esencialmente los BOF),

Procesos para partiendo del Arrabio generado en los Altos Hornos.
obtención del Acero
líquido Horno de Arco Eléctrico (HAE, EAF), partiendo del
HRD/HBC generado por Reducción Directa.

Propósito: Generar un producto (acero) de la más alta calidad, que

cumpla con las especificaciones químicas y físicas exigidas por el cliente.
 El primer paso para lograr la transformación masiva del
Arrabio en Acero lo dió el Inglés Henry Bessemer en
1.856, quien desarrolló el horno que lleva su nombre
Convertidor Bessemer.

La idea de Bessemer era simple: eliminar

las impurezas del arrabio liquido y reducir
su contenido de carbono mediante la
inyección de aire.

El procedimiento Bessemer solo podía utilizar mineral de hierro con bajos contenidos de
fósforo y azufre. El primer intento de Bessemer sirvió para demostrar que los refractarios
ácidos entorpecen la eliminación del fosforo del arrabio.

En 1.878 Sydney Thomas demostró que el convertidor Bessemer transformaba

exitosamente el arrabio en acero si la pared del horno se recubría con
refractarios básicos (MgO), dando paso al Convertidor Thomas.

Para eliminar el fosforo y la sílice del arrabio, añadió trozos

de piedra caliza que reacciona con ambos para producir
compuestos que flotaban en la escoria.
Esta experiencia dio paso al estudio y control de la
naturaleza de la escoria.
A finales del siglo XIX surgen los hornos Siemens-Martin, también conocidos como hornos
de solera abierta, estos se constituyen en un crisol de ladrillo plano y rectangular, que se
cargan con una mezcla de arrabio, chatarra, mineral de hierro y caliza.
Hornos Siemens-Martin
En 1948 en la ciudad de Linz, Austria, se empieza
a utilizar el horno LD (Linz-Donawit), con
inyección de oxígeno.

Convertidores
al Oxígeno
(BOF, LD):
Inyección de
Pese a la evolución de los convertidores, oxígeno y
existía la convicción de emplear hornos piedra Caliza
eléctricos para la fusión del acero.

En 1.907 hizo su aparición el primer

horno eléctrico de arco desarrollado por
el francés Paul Héroult, en una planta
comercial establecida en USA. Desde
1.960 funcionan varios de estos hornos
que producen acero de altísima calidad
1. Alto Horno – Convertidores.
2. Reducción Directa – Horno de Arco Eléctrico.
El Arrabio, que contiene hasta 6% de Carbono es tratado en los Convertidores al Oxígeno
Se introduce primeramente la Chatarra Ferrosa obtenida del reciclaje del Acero
Luego es Vertido el Arrabio líquido
Luego es Vertido el Arrabio líquido
Se insufla oxígeno puro por medio de una lanza, el Carbono contenido en el Arrabio se
quema y las chatarras se funden.
El Oxígeno (O2) se asocia con el Carbono (C) contenido en el Arrabio para formar
dióxido de Carbono (CO2) que escapa del Convertidor: C + O 2 = CO2
El Oxígeno (O2) se asocia con el Carbono (C) contenido en el Arrabio para formar
dióxido de Carbono (CO2) que escapa del Convertidor: C + O 2 = CO2
Se obtiene entonces un acero parcialmente refinado que ha de pasar luego a operaciones
de afino adicionales en la unidad de Metalurgia Secundaria.
Operación básica de los Convertidores:

1. Carga de la Chatarra (T≈Amb)

2. Carga del Arrabio Líquido (T≈1.340˚C).
3. Se añaden los fundentes y/o escorificantes y
se inicia el soplo de Oxígeno a alta presión
(P≈15Bars) → Soplado
“Durante el soplado se da la oxidación del Si, P
y Mn, así como la Decarburación del Baño, el
Carbono escapa en forma gaseosa”
4. Se toma una muestra para análisis químico
(este paso indicará si es necesario soplar
oxígeno nuevamente).
5. Se vuelca el acero líquido al Horno Cuchara
a un temperatura promedio de 1600-
1635˚C (al tiempo en que se añaden las
ferroaleaciones necesarias).
“En este punto el acero ha de dirigirse a la
unidad de Metalurgia Secundaria”
6. Se vacía la escoria que ha quedado
remanente en el Convertidor.
 Intervalos de tiempo durante la Aceración en Convertidores
Fase Tiempo (min) Observaciones
Carga de Chatarra y 5 – 10 Chatarra (T≈Amb) Arrabio Líquido
Arrabio Líquido (T≈1.340˚C)
Refinamiento (Soplo 14 – 23 Se oxida el Si, C, Fe, Mn y P, mientras los
de Oxígeno) fundentes forman la escoria.
Muestreo (Análisis 4 – 15 Se monitorea química y temperatura del
Químico) Acero (≈1.600˚C)
Vertido del Acero 4–8 El acero es vertido a un horno cuchara de
capacidad típica 250 tons
Vaciado de la Escoria 3–9 La escoria es removida del Convertidor
Tiempo Promedio: 45 mins (30 – 65 mins)

En los Convertidores:
- Impurezas tales como el C, Si y Mn disueltos en el metal caliente se eliminan por
oxidación para producir el acero líquido.
- El Arrabio líquido y la chatarra se cargan, luego se inyecta oxígeno de alta pureza
(99,5 – 99,8% O2; 0,005 – 0,01 N2 y Ar), a través de una lanza (o por medio de
toberas), a velocidades supersónicas para reaccionar con el baño de metal.
- Fundentes (Caliza, Cal Dolomítica, Cal viva, Fluorita o Espato flúor) se añaden
para fijar en la escoria los componentes nocivos disueltos en el baño.
Existen, básicamente tres configuraciones para la
introducción del Oxígeno al horno:
- Soplado Superior (BOF/BOP), todo el
oxígeno se introduce a través de una lanza
refrigerada por agua por la parte superior
del convertidor.
- Soplado Inferior (OBM/Q-BOP), todo el
oxígeno se introduce a través de varias
toberas instaladas en la parte inferior del
horno, refrigeradas con algún hidrocarburo.

- Soplado Mixto, se da en hornos en

los que se combina una lanza de
soplado superior y un método para
la agitación desde el fondo.

Las diferencias configuracionales en los

métodos de soplado mixto radica
principalmente en las toberas o
elementos de fondo, las cuales pueden
ser enfriadas completamente, no
refrigerados, o se pueden reducir
simplemente a elementos permeables.
Soplo de Oxígeno: 2-3,5 Nm3/min y
por tonelada de acero. El proceso de inyección de oxígeno, llamado
Soplo, dura de 16 a 25 minutos y las
Está limitado por la capacidad del reacciones de oxidación que se producen dan
sistema de campana, de limpieza de
como resultado la formación de CO, CO2,
gas y/o por la presión de oxígeno
SiO2, MnO, etc.
disponible.

CaO: Atrape de Si, P y Mn.

Gases de Salida:
MgO: Cuidado del refractario.
90% CO – 10% CO2
Estos óxidos se disuelven con los
fundentes flujos agregados al
horno, para formar una escoria
líquida que es capaz de eliminar
El proceso es autógeno,
el S y el P del metal.
es decir, no se requieren
fuentes externas de
calor. Las reacciones de
oxidación proporcionan El proceso es capaz de refinar el acero
la energía necesaria para rápidamente: cuando se inyecta el
fundir los fundentes y Oxígeno en el baño de metal se genera
La chatarra, y alcanzar una emulsión con la escoria y el metal
la temperatura deseada Decarburación y líquido, lo que genera una gran área
del acero. Desfosforación del Baño superficial que incrementa las velocidad
Líquido de las reacciones de refinación.
Arrabio: 4 – 4,5% C; 0,3 – 1,5% Si; 0,25 – 2,2% Mn; 0,04 – 0,20% P y 0,03 – 0,08% S.
Chatarra: 20 – 35% de la carga.
Otras cargas con contenido férrico: HRD y mineral.

Fundentes:
- Cal: 96% CaO, 1% MgO, 1%SiO2 → Permite la
formación de una escoria Básica (B2:1,5–2).
- Cal Dolomítica: 36–42% MgO, 55–59% CaO
→ Genera la saturación en MgO de la escoria,
se añade 25 – 50% de los fundentes usados.
- Caliza (CaCO3): se suele usar como
refrigerante.
- Fluorita (CaF2): se emplea para fluidificar la
escoria y reducir su viscosidad.

Por las condiciones imperantes en el

Convertidor (altamente oxidantes) se da
únicamente la Decarburación (reacción
Principal) y Desfosforación del baño
líquido. El afino se completa luego en la
unidad de Metalurgia Secundaria.
1. Alto Horno – Convertidores.
2. Reducción Directa – Horno de Arco Eléctrico.
En el Horno de Arco Eléctrico, se realiza la fusión de la chatarra y demás materias primas,
necesarias para obtener la composición química deseada. Luego, el acero líquido se vuelca
en el Horno Cuchara (o cucharon), y en este, libre ya de escoria, se realiza el afino y ajuste
definitivo de la composición química del acero, tomando tantas muestras como sean
necesarias, hasta obtener la composición química "exactamente" deseada.

El proceso de aceración se divide básicamente en dos fases:

1. Fase de Fusión: también denominada

metalurgia primaria tiene como propósito la
fusión de la carga, el ajuste del Carbono, la
Desfosforación y la eliminación de ciertas
impurezas mediante la formación de una
escoria espumante. Es lleva a cabo en el
Horno de Arco Eléctrico.
2. Fase de Afino: también llamada metalurgia
secundaria, tiene por objeto llevar las
impurezas y otros elementos del baño a una
cantidad especifica. Incluye; sí es el caso,
procesos o etapas de desgasificación,
desoxidación y desulfuración.