MANUAL TUNEL DE CONGELACION

Ubicación

El siguiente diagrama de distribución muestra la localización del Túnel de congelación, así

como los elementos que existen en la nave de Ingeniería de alimentos 2000.

6 7 8 9
CR1

CR2

CR3
AR

CC
CR3
5 10

Laboratorio 4 11
D3
3 12
FR1
FR2

PP

SA
EB 2 13

1 14

15
Aula 2 AP

SC
FP2
FP1

EST

TC

Ing. en
Aula1 Alimento
C5 AL C4 C3 C2 C1 s

Acotaciones de los elementos presentes en la nave 2000 de Ingeniería de alimentos.

CR1 Cámara de refrigeración 1 AR Almacén de reactivos

CR2 Cámara de refrigeración 2 C1 Cubículo 1
CR3 Cámara de refrigeración 3 C2 Cubículo 2
CC Cámara de congelación C3 Cubículo 3
AP Área de posgrado C4 Cubículo 4
AL Área de lockers C5 Cubículo5

Elementos en el área de trabajo

FR1 Filtro rotatorio 1 FP2 Filtro prensa 2

FR2 Filtro rotatorio 2 FP1 Filtro prensa 1
EB Evaporador Batch EST Modulo de esterilización
PP Pasteurizador de placas TC Túnel de congelación
SA Secador por aspersión SC Secador de charolas

Elementos de energia

D3 Caja de energía de la nave 2000

D2 Tablero de paso de corriente
 Descripción del túnel de congelación Armfield FT36
El Congelador de aire forzado y lecho
fluidizado de Armfield combina estos dos
importantes procesos industriales en una sola
cámara frigorífica a escala reducida.

Ejercicios de formación práctica

 Estudio detallado de procesos

discontinuos de congelación por aire
forzado.
 estudio de congelación por lecho
fluidizado.
 Efecto de la velocidad del aire
 Efecto de la temperatura del aire
 Demostración del proceso industrial

Descripción

Las secciones de congelador de aire forzado y lecho fluidizado están alojadas, junto con
el ventilador y el evaporador, dentro de una cámara aislada. Las puertas de acceso a
ambas secciones llevan incorporadas ventanas de observación y perímetros
eléctricamente calentados para evitar que las puertas se congelen cuando están cerradas.
Dentro de la cámara, un ventilador con impulsor ajustable transporta aire desde el
interior de la cámara a los conductos del congelador y a través del banco de tubos del
evaporador, donde transfiere calor al refrigerante. El aire, ahora con temperatura
reducida, pasa a través de la sección de bandejas, que puede ser observada a través de
un panel de metacrilato retirable. Luego cambia de dirección y pasa verticalmente por la
sección de lecho fluidizado, vuelve a la cámara y es circulado de nuevo por el
ventilador. La sección de congelador de aire forzado contiene 5 bandejas sobre las
cuales se colocan las muestras de alimento a congelar.

Está equipado para pasar cables de sensor de termopar a los conductos y a través de la
pared de la cámara, con objeto de poder monitorizar desde fuera la temperatura y la
velocidad de la congelación. También es posible insertar un anemómetro adecuado en
los conductos para medir la velocidad del aire.

El compresor que suministra el refrigerante al evaporador está ubicado externamente en

el mismo bastidor que la cámara, al igual que el sistema de control. El caudal del aire es
variado desde fuera mediante un sistema de control de tiro, y la temperatura del aire es
establecida usando un controlador basado en microprocesador.
Una cámara congeladora aislada montada en el suelo, que incorpora las funciones de
congelador de aire forzado y congelador de lecho fluidizado. Las puertas de
observación/acceso a ambas secciones tienen perímetros calentados para evitar que se
congelen cuando están cerradas. La sección del congelador de aire forzado tiene cinco
bandejas retirables de acero inoxidable y una sección de observación/carga de
policarbonato. Un ventilador de flujo axial de 1,1kW impulsa el aire desde el interior de
la cámara a través de un banco de tubos de evaporador donde el aire es enfriado. El
refrigerante (R 22) es enviado al evaporador por un compresor de 4kW refrigerado por
agua montado fuera de la cámara. El aire enfriado es llevado por un conducto de
aluminio a la sección de congelación de aire forzado a velocidades de hasta 10m/s. Esta
velocidad puede ser variada mediante el ajuste desde fuera de un sistema de control de
tiro instalado en los conductos. Después de la sección de congelación de aire forzado,
los conductos giran verticalmente hacia arriba y terminan en una sección de lecho
fluidizado de 0,23m x 0,23m con borde ajustable. El aire enfriado fluye luego al espacio
de la cámara para que el ventilador lo vuelva a circular. La temperatura de la cámara es
ajustada por un controlador externo con microprocesador, hasta un mínimo de -35°C.

Características técnicas

Velocidad máx. del aire: 10m/seg.

Temperatura mínima de la cámara: -35°C

Sección de congelación de aire forzado:

Número de bandejas: 5
Sección del conducto: 0,3m x 0,3m

Sección de lecho fluidizado:

Área del lecho fluidizado: 0,05m2

Altura del borde del lecho fluidizado: ajustable hasta 100mm
Ventilador del evaporador: 1,1kW
Compresor (refrigerado por agua): 4,0kW

Requisitos

Suministro eléctrico: 415V / 3ph/50Hz - 5 kW

otras opciones.

FT36-C: 415V/trifásico/50Hz
FT36-D: 208V/trifásico/60Hz
FT36-E: 380V/trifásico/50Hz
FT36-F: 220V/trifásico/60Hz

Agua: 30 litros/min. a 3bar y a 20°C

Dimensiones totales

Altura: 1.7m
Anchura: 3.3m
Profundidad: 1.8m

Especificación de transporte

Volumen: 10m3
Peso bruto: 1525kg
 Diagrama de flujo

V H
1 1

E V
1 9

M
M 1 V
T V 6
2 V V

1
F
8 V V
O
1

2 C 8 4 3
T 2
1 V 1 V
7 1
0

Nomenclatura Equipo
C2 Compresor reciprocante de 2 pistones

O1 Separador de aceite
T1 Recibidor del liquido / agua para condensar
T2 Acumulador de succión
F1 Filtro Secador V9
H1 Intercambiador de calor
E1 Evaporador (de placas y aletas)
M1 Manómetro de presión alta
 M2 Manómetro de succión.
V1 Válvula de expansión termostática
V2 Válvula solenoide
V3, V4,V5,V7 Válvulas de mariposa
V6 Válvula solenoide
V8 Válvula de compuerta
V9 Válvula de mariposa
V10 Válvula de aguja

Descripcion de válvulas y accesorios

COMPRESORES RECIPROCANTES

El compresor reciprocante, es un tipo de compresor de gas que logra comprimir un volumen de

gas en un cilindro cerrado, volumen que posteriormente es reducido mediante una acción de
desplazamiento mecánico del pistón dentro del cilindro. Su forma de trabajar es la que le da el
nombre, ya que éste recibe un movimiento rotativo y lo convierte en alterno. Básicamente
un compresor reciprocante está constituido de pistones y cilindros. El movimiento es aplicado a
un cigüeñal o un equivalente en función y éste lo transfiere al pistón o pistones a través de la
biela.

Su mayor ventaja radica en que estos compresores poseen una mayor eficiencia a cargas altas y
parciales, en especial aquellos de dos etapas. Sin embargo, el interés por estos equipos a
decaído, principalmente debido a los requerimientos de mantenimiento, costos de instalación y
ruido. Aun así, unidades de este tipo poseen la mayor eficiencia siempre y cuando reciban
el mantenimiento adecuado. A pesar de esto, su rendimiento suele deteriorarse rápidamente con
el tiempo debido al desgaste que sufren los cilindros, pistones y anillos. El desgaste y deterioro
de las válvulas también contribuye a reducir su eficiencia.

PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE UN COMPRESOR RECIPROCANTE

Un compresor reciprocante está compuesto básicamente por un cilindro dentro del cual el gas
es comprimido por un pistón que efectúa un movimiento reciprocante en dirección axial. El
aumento de presión se consigue mediante una reducción del volumen. La admisión y
la descarga del gas se hacen a través de válvulas automáticas, las cuales se abren únicamente
cuando existe una presión diferencial adecuada a través de la válvula.

Las válvulas de admisión se abren cuando la presión en el cilindro es ligeramente menor que la
presión de admisión. Las válvulas de descarga se abren cuando la presión en el cilindro está un
poco arriba de la presión de descarga. 

Existen diferentes configuraciones de compresores reciprocantes de pistón o embolo de acuerdo

a la posición que ocupan sus elementos. Entre los más comunes encontramos la configuración
en “L” o en “V”.
Configuración en "L"

Los elementos se encuentran ubicados con 90º de diferencia entre si. La

desventaja de este tipo de compresores viene a ser los empujes que se
producen por el movimiento de sus elementos y que pueden producir
vibraciones en el equipo. La ventaja viene dada por la comodidad que aportan debido al poco
espacio que ocupan en una instalación.
Configuración en "V"

Los elementos se encuentran separados por un ángulo que por lo general varia desde los 45º
hasta los 60º y en igual medida partiendo de la vertical. Este tipo de compresores ofrece
ventajas con respecto a las vibraciones del equipo debido a que la configuración de sus
elementos ocasiona que los esfuerzos horizontales de sus elementos se contrarresten reduciendo
los empujes sobre la máquina.

Ambas configuraciones pueden poseer sistemas de refrigeración entre cada uno de sus
elementos lo cual aumenta la eficiencia del equipo.

SEPARADOR DE ACEITE

El separador de aceite es un dispositivo diseñado para separar el aceite

lubricante del refrigerante, antes que entre a otros componentes del sistema y
regresarlo al cárter del compresor

CONDENSADOR DE AGUA A CONTRACORRIENTE

Son aquellos que usan el agua como medio condensable.

Para asegurar un buen funcionamiento y limitar el consumo de agua, las temperaturas idóneas
del agua a la salida del condensador con respecto a la temperatura de entrada han de ser:

 Temperatura de entrada hasta 15ºC, la salida ha de ser 10ºC más que la entrada.
 Temperatura de entrada a partir de 16ºC, la salida ha de ser 9ºC más que la entrada.
 Temperatura de entrada a partir de 21ºC, la salida ha de ser 8ºC más que la entrada.

Se deben instalar torres de recuperación de agua a partir de las siguientes potencias frigoríficas:

En sistemas de refrigeración, a partir de 18.000frg/h.

En aire acondicionado, a partir de 6.000frg/h.

Estas torres de recuperación deben de recuperar hasta el 75 % del agua.

ACUMULADOR DE SUCCIÓN

Un acumulador de succión es, básicamente, un recipiente a presión, diseñado para evitar daños
al compresor a causa de una inundación repentina de refrigerante o aceite líquidos, la cual puede
llegar por la línea de succión hacia el compresor. Un acumulador de succión es un depósito
temporal para retener el exceso de esta mezcla de aceite y refrigerante líquidos, y
posteriormente enviarla en forma de gas, a una proporción que el compresor pueda manejar de
manera segura.

Los acumuladores de succión están diseñados para retener un porcentaje de la carga total de
refrigerante del sistema, evitando además el golpe de líquido y la dilución excesiva del aceite
del compresor.

Debe existir una cierta cantidad de turbulencia controlada, para evitar que el acumulador de
succión sirva como separador de aceite, y para que el aceite no se quede atrapado dentro de éste.

FILTRO SECADOR

Como su nombre lo indica este es

un dispositivo que cumple dos
funciones. Filtrar o detener
cualquier impureza que se haya
introducido al sistema con el fin
de evitar que el tubo capilar o
restrictor sea obstruido de ahí que
su posición deba ser antes del
restrictor, para cumplir esta
función el filtro está provisto de
una malla a la entrada en forma
cilíndrica y otra malla a la salida
en forma circular como se puede
observar en la Figura 2.9

La otra función es la de remover la humedad del sistema de refrigeración, su posición que es en

la línea líquida o sea enseguida del condensador hace que el material desecante actúe
rápidamente absorbiendo la humedad que se haya quedado dentro del sistema siempre y cuando
la cantidad de humedad no sea superior a la que esta sustancia sea capaz de absorber. La
sustancia más utilizada para la remoción de humedad en un sistema de refrigeración doméstica
es la "Sílica-gel" material que generalmente se encuentra en forma granulada. Este material
cumple con las propiedades requeridas para un buen desecante que son:

1- Reducir el contenido de humedad del refrigerante

2- Actuar rápidamente para reducir la humedad en un paso de refrigerante a través de la unidad

de secado.

3- Soportar aumentos de temperatura hasta de 70ºC sin que se altere su eficiencia.

4- Ser inerte químicamente al aceite.

5- Permanecer insoluble, no debe disolverse con ningún líquido.

6- Permanecer en su condición sólida original.

7- Permitir el flujo uniforme del refrigerante a través de los gránulos, bolitas o bloque con una
baja restricción o caída de presión del refrigerante

EVAPORADORES ALETADOS
Los serpentines aletados son serpentines de tubo descubierto sobre los cuales colocan placas
metálicas o aletas. Las aletas, sirven como superficie secundarias absolvedoras de calor y tiene
el efecto de aumentar el área superficial externa del evaporador, mejorando por lo tanto la
eficiencia para enfriar aire u otros gases. Con los evaporadores de tubo descubierto mucho del
aire que circula sobre el serpentín pasa a través de los espacios abiertos entre los tubos y no
hace contacto con la superficie del serpentín. Cuando se agregan las aletas al serpentín, estas se
extienden hacia afuera ocupando los espacios abiertos entre los tubos y actúan como colectores
de calor. Estos absorben calor del aire que ordinariamente no estaría en contacto con la
superficie principal y conducen este calor a la tubería.
Es evidente que para que las aletas sean efectivas deberán estar unidas a la tubería de tal manera
que se asegure un buen contacto térmico entre las aletas y la tubería. En algunos casos la aletas
están soldadas directamente a la tubería; en otros, las aletas se hacen deslizar sobre la tubería y
se hacen expandir al tubo por presión o cualquier otro medio lo que permite a las aletas quedar
bien sujetas en la superficie del tubo estableciéndose un buen contacto térmico. Una variación
de este último método es acampanar ligeramente el agujero de la aleta para permitir que esta se
deslice sobre el tubo. Después que la aleta ha sido instalada, se endereza y se asegura con
firmeza al tubo.
El tamaño y espacio en las aletas, en parte depende del tipo de aplicación para el cual esta
diseñado el serpentín. El tamaño del tubo determina el tamaño de la aleta. Tubos pequeños
requieren de aletas pequeñas. A medida que se aumenta el tamaño del tubo puede aumentarse el
tamaño de la aleta. El espacio entre aletas varía desde1 a 14 aletas por pulgada, dependiendo
principalmente de la temperatura de operación del serpentín.
La acumulación de escarcha es inevitable en serpentines usados en enfriamiento de aire,
trabajando a temperaturas bajas debido debido a que la acumulación de escarcha sobre
serpentines aletados tiende a restringir el paso del aire entre las aletas y a retardar la circulación
del aire a través del serpentín, los evaporadores diseñados para aplicaciones de baja temperatura
deben tener un mayor espacio (dos o tres por pulgada) a fin de minimizar el daño por la
restricción en la circulación del aire. Por otra parte, el diseño de serpentines para aire
acondicionado y otras instalaciones donde los serpentines trabajan a temperaturas
suficientemente altas de tal modo que no haya acumulación de escarcha sobre la superficie del
serpentín, podrán tenerse hasta 14 aletas por pulgada.
Cuando la circulación de aire sobre serpentines aletados es por gravedades importante que el
serpentín ofrezca la mínima resistencia al flujo del aire; por lo tanto, en general, el espacio entre
aletas deberá ser mayor para serpentines de convección natural que para serpentines que
emplean ventiladores.
Ya sea determinado que existen una relación definida entre las superficie interior y exterior de
un evaporador. Debido a que el aletado externo afecta solo la superficie exterior, el agregar
aletas más allá de cierto límite no necesariamente aumentara la capacidad del evaporador. De
hecho, en algunos casos un aletado excesivo podrá reducir la capacidad del evaporador por que
restringirá innecesariamente la circulación de aire a través del serpentín.
Debido a que la capacidad se afecta mas por la acumulación de escarcha, los serpentines
aletados darán mejores resultados en aplicaciones de enfriamiento con aire donde la temperatura
se por arriba de 34 grados farhengith. Al utilizar serpentines aletados para aplicaciones de baja
temperatura, se deberá tener algunos medios de deshelar el serpentín a intervalos regulares. Esto
se puede hacer de diferentes maneras.
Porque se tienen aletas, los serpentines aletados tienen mas área superficial por unidad de
longitud y ancho que los evaporadores de superficie primordial y por lo ismo pueden construirse
de forma mas compacta. Por lo general un serpentín aletado ocupa menos espacio que cualquier
otro evaporador, sea de tubo descubierto o de superficie de placa, esto para igualdad de
capacidad. Lo anterior proporciona un ahorro considerable de espacio lo que hace que los
serpentines aletados sean idealmente apropiados para usarse con ventiladores en unidades de
convección forzada
MANÓMETRO BOURDON

El principio de medida en el que se basa este instrumento es el sensor conocido como tubo
Bourdon.

El sistema de medida está formado por un tubo aplanado de bronce o acero, cerrado , en forma
de “C” de ¾ de circunferencia para la medición de
bajas presiones, o enrollado en forma de espiral
para la medición de bajas presiones y que tiende a
enderezarse proporcionalmente al aumento de la
presión; este movimiento se transmite mediante un
elemento transmisor y multiplicador que mueve la
aguja indicadora sobre una escala graduada. La
forma, el material y el espesor de las paredes dependen de la presión que se quiera medir.

El conjunto de medida está formado por un tubo Bourdon soldado a un racord de conexión, Por
lo general este conjunto es de latón, pero en el caso de altas presiones y también cuando hay que
medir presiones de fluidos corrosivos se hacen de aceros especiales.

La exactitud de este tipo de manómetros depende en gran parte del tubo, por esa razón sólo
deben emplearse tubos fabricados con las normas más estrictas y envejecidos cuidadosamente
por los fabricantes

El elemento de transmisión incorpora una biela para su ajuste.

La norma aplicable para los manómetros Bourdon es la UNE-EN 837-1

El almacenamiento y transporte del aparato deberá realizarse
con el normal cuidado al tratarse de elementos muy sensibles a
los golpes y vibraciones. Los manómetros industriales pueden
dividirse según distintas características:

Por su diámetro, es decir por el tamaño de la esfera en la que

puede leerse la indicación de la presión para la que está
diseñado el aparato. Los más corrientes son los siguientes
diámetros nominales en mm.: 40, 50, 63, 80, 100,160 y 250
mm.

Los diámetros 40 y 50 mm. Son habitualmente utilizados en conducciones para presiones

comprendidas entre 2,5 bar y 60 bar, y en modelos muy económicos con conexiones en latón,
cajas protectoras en ABS y precisiones del 2,5%, aunque es posible su fabricación en otros
rangos de presión, materiales y precisiones. Industrias típicas que utilizan estos manómetros
son: reguladores de presión, neumática, industria contra incendios, etc.

El diámetro 63 mm. Es habitual en la industria para conexiones de ¼, y el diámetro 100 para

conexiones de ½. Es corriente su utilización en todos los materiales dependiendo de la
aplicación a cubrir, desde aparatos en caja de ABS o acero, hasta manómetros fabricados
íntegramente en acero inoxidable, pasando por los manómetros llenos de glicerina con
conexiones en latón y caja protectora en acero inoxidable.

Los diámetros 160 y 250 mm. Son habitualmente utilizados para aplicaciones de laboratorio y lo
más común es que se fabriquen en acero inoxidable y/o en precisiones elevadas (0,5%,
0,25%,...etc.)

Pero insistimos en que cualquier variación de medidas, materiales, precisión y rango son en
principio posibles, otra cosa es que sean tan poco frecuentes que se conviertan en prototipos.

VÁLVULA DE EXPANSIÓN TERMOSTÁTICA 

Una válvula de expansión termostática (a menudo abreviado como VET o válvula TXen inglés)

es un dispositivo de expansión el cual es un componente clave en sistemas de refrigeración y
aire acondicionado, que tiene la capacidad de generar la caída de presión necesaria entre
el condensador y el evaporador en el sistema. Básicamente su misión, en los equipos
de expansión directa (o seca), se restringe a dos funciones: la de controlar
el caudal de refrigerante en estado líquido que ingresa al evaporador y la de sostener un
sobrecalentamiento constante a la salida de este. Para realizar este cometido dispone de
un bulbo sensor de temperatura que se encarga de cerrar o abrir la válvula para así disminuir o
aumentar el ingreso de refrigerante y su consecuente evaporación dentro del evaporador, lo que
implica una mayor o menor temperatura ambiente, respectivamente.
Este dispositivo permite mejorar la
eficiencia de los sistemas de
refrigeración y de aire acondicionado, ya
que regula el flujo másico del
refrigerante en función de la carga
térmica. El refrigerante que ingresa
al evaporador de expansión directa lo
hace en estado de mezcla líquido/vapor,
ya que al salir de la válvula se produce
una brusca caída de presión producida
por la "expansión directa" del líquido
refrigerante, lo que provoca un
parcial cambio de estado del fluido a la entrada del evaporador. A este fenómeno producido en
válvulas se le conoce como flash-gas.

Válvula de Mariposa (Butterfly Valve)

Las válvulas de mariposa son unas válvulas muy versátiles. Tiene una gran capacidad
de adaptación a las múltiples solicitaciones de la industria, tamaños, presiones,
temperaturas, conexiones, etc. a un coste relativamente bajo.

El desarrollo de la válvula de mariposa es más reciente que en otro tipo de válvulas.

Una mayor concienciación en el ahorro energético de las instalaciones favoreció su
introducción, ya que su pérdida de carga es pequeña.
En un principio se usaba en instalaciones a poca presión de servicio, pero mejoras
tecnológicas permitió evolucionar la válvula de mariposa a usos de altas prestaciones.

El funcionamiento básico de las válvulas de mariposa es sencillo pues sólo requiere una rotación de
90º del disco para abrirla por completo. La operación es como en todas las válvulas rotativas rápida.
Poco desgaste del eje, poca fricción y por tanto un menor par, que resulta en un actuador más barato.
El actuador puede ser manual, oleohidráulico o motorizado eléctricamente, con posibilidad de
automatización.

La geometría de la válvula de mariposa es sencilla, compacta y de revolución, por lo que es una

válvula barata de fabricar, tanto por el ahorro de
material como la mecanización.
El menor espacio que ocupan facilita su montaje
en la instalación. En este sentido, las válvulas de
compuerta y globo resultan muy pesadas y de
geometría compleja. Por todo ello, las válvulas
de mariposa son especialmente atractivas en
grandes tamaños respecto otro tipo de válvulas.

La pérdida de carga es pequeña. Cuando la

válvula está totalmente abierta, la corriente
circula de forma aerodinámica alrededor del disco, y aunque la pérdida de carga es ligeramente
superior a las válvulas esféricas o de compuerta, ya que estás tienen la sección totalmente libre de
obstáculos, es claramente inferior a la válvula globo.

Las válvulas de mariposa pueden estar preparadas para admitir cualquier tipo de fluido gas, líquido y
hasta sólidos. A diferencia de las válvulas de compuerta, globo o bola, no hay cavidades donde
pueda acumularse sólidos impidiendo la maniobrabilidad de la válvula.

La presión y temperatura de diseño son factores relacionados, a una misma presión, con el aumento
de la temperatura, baja las prestaciones de la válvula por la menor capacidad que tienen los
materiales a altas temperatura. De la misma forma que las válvulas de compuerta, globo, y bola,
admite asientos metálicos que pueden soportar grandes presiones y temperaturas extremas.

Válvula de Compuerta (Gate valve)

Es utilizada para el flujo de fluidos

limpios y sin interrupción.

Cuando la válvula está totalmente

abierta, el área de flujo coincide con el
diámetro nominal de la tubería, por lo
que las pérdidas de carga son
relativamente pequeñas.

Este tipo de válvula no es recomendable

para regulación o estrangulamiento ya
que el disco podría resultar erosionado.
Parcialmente abierta puede sufrir
vibraciones.

Tienen un uso bastante extendido en el

sector petroquímico ya que permite
estanqueidades del tipo metal-metal

Elementos del túnel

VISTA FRONTAL
 S DG
RV
P1 ET
C EA

S Interruptor de seguridad (switch) C Panel de control

RV Regulador de velocidad de aire P1 Puerta 1
ET Entrada para termopares EA Entrada para anemómetro
DG Sensor de temperaturas digi-sense

Indicadores en panel de control (c)

AC HR
AC Condensador (amps) HR Contador de hora de ejecución
T Termostato (set point)
 1 2 3

7 8 9

1 Compresor encendió 7 falla eléctrica en el Compresor

2 Ventilador del evaporador encendido 8 falla termica en el Ventilador
3 Baja presión/bajo nivel de bombeo del evaporado
4 Descarchar 9 Alta presión
5 Termostato satisfecho (llego a la temperatura) 10 baja presión de aceite
6 Suministro encendido 11 Gabinete sobrecalentado
A Descarche manual 12 Funcionamiento detenido
B Reinicio de control

Perillas en del panel de control

 PE PC1
PE Perilla de encendido PC1 Perilla encendido del
compresor
PR1 Perilla de encendido del ventilador

Botones preventivos

HD Descongelar paredes (Door heators)

Recomendaciones para el uso del túnel de congelación

El túnel debe encenderse con 24 hrs de anticipación para que el aceite del compresor se caliente
y lubrique el compresor para no dañarlo

El botón de seguridad no debe estar oprimido si no el equipo no arranca, si esta accionado, girar
a la derecha hasta que el botón bote.

Si durante el funcionamiento del equipo se presenta algún problema, oprimir el botón de

emergencia ubicado, posteriormente oprimir el botón “Control Reset”. Para reiniciar el equipo a
las condiciones iniciales.

Verificar que todas las perillas estén en posición de “off” y los siguientes datos antes de iniciar
el encendido del túnel.

PRESOSTATOS
 HIGH PRESSURE CUT OUT 22 Bar DIFF 3 Bar
 LOW PRESSURE CUT IN 0 Bar DIFF 1 Bar

TERMOSTATOS

 DEFROS TERMINATION RANGE 12°C DIFF 7°C

 CABINET OVERHEAT RANGE 40°C DIFF 8°C

Manual de operación de arranque del túnel de congelación.

1. Verificar que en el tablero D3(revisar “plano de ubicación”) este accionado el

interruptor de paso de corriente eléctrico al túnel de congelación revisando que los tres
interruptores de paso de corriente “general” y las correspondientes al túnel de
congelación marcados con los números 8, 9 y 10 están en la posición “ON”

2. Revisar el interruptor de seguridad switch “S” (revirar vista frontal en “elementos del
equipo”) este cerrado el circuito, esto se verifica cuando el interruptor se encuentra en
encendido (hacia arriba para asegurar el paso de la corriente en el equipo para este
caso).

3. Girar a la izquierda la perilla principal de encendido”PE” (revisar vista frontal). Esta

perilla se encuentra en la parte inferior izquierda del panel de control.

Nota: el interruptor principal debe estar encendido mínimo de 24 horas antes de utilizar
esta máquina

4. 4.-Abrir totalmente la válvula de paso tipo aguja del agua “V9” (revisar diagrama de
flujo)

5. Abrir la válvula de paso del agua “V10”(revisar diagrama de flujo) de servicio que se
encuentra en la parte inferior derecha del equipo (por la parte de atrás del equipo).

6. Indicar las condiciones de temperatura a la que se quiere llegar en el “set point”, cuando
se alcanze la temperatura desea se encenderá el indicador termostat “5” (ver indicadores
en panel de control).

7. Oprimir el botón “Control Reset” (ver indicadores de panel de control) para reiniciar el
equipo.

8. Revisar que el botón de el botón de emergencia (véase recomendaciones para el uso del
túnel), no este accionado, de lo contrario el túnel no arrancara

9. Girar la perilla de “refrigeration” PR1(ver perillas del panel de control) hacia “on” para
encender el ventilador.
 10. Girar la perilla del “compresor” PC1(ver perillas del panel de control) hacia “on” para
encender el compresor.

11. Esperar a que se encienda el inicador “Termostato satisfecho” (Revisar indicadores del
panel de control)

12. Oprimir el botón ubicado en el “HD” para descongelar las paredes del túnel.

NOTA: Si durante el funcionamiento del equipo se presenta algún problema, oprimir el botón
de emergencia (véase recomendaciones para el uso del túnel), posteriormente oprimir el botón
“CONTROL RESET” (ver indicadores en panel de control). Para reiniciar el equipo a las
condiciones iniciales.

Paro del equipo.

1. Girar la perilla del compresor PC1 (ver perillas de panel de control) para apagar el
compresor.

2. Girar la perilla de “refrigeration” PR1(ver perillas de panel de control) para apagar el

ventilador.

3. Oprimir el botón ubicado en el “door heators” para descongelar las paredes (ver botón
preventivo).para apagarlo

4. Cerrar completamente la válvula del agua de servicio que se encuentra en la parte superior del
equipo“V9” (revisar diagrama de flujo)

5. Cerrar completamente la válvula de paso del agua de servicio que se encuentra en la parte
inferior del equipo. “V10” (revisar diagrama de flujo)

7. Limpiar el túnel de congelación.

NOTA: Si se apaga el equipo antes de que llegue a ala temperatura de “SET POINT”, la vida
útil del equipo disminuye.

MANTENIMIENTO DE RUTINA

Además del mantenimiento regular de las notas deben observarse las siguientes:

1. Seguir las instrucciones de proveedores/fabricantes y regulaciones locales. Es

irresponsable y peligroso emplear mal el equipo o no hacer caso de instrucciones,
regulaciones o advertencias.
2. No exceder condiciones de funcionamiento especificadas máximas (p.ej. la temperatura,
presión, velocidad etc.)
3. Asegurar que los estudiantes son totalmente conscientes de los peligros potenciales
cuando el equipo de operaciones.
4. Los Estudiantes de b deberían ser supervisados por un miembro competente de personal
en cualquier momento cuando en el laboratorio. Nadie debería manejar el equipo solo.
No abandone el equipo que controla desatendido.

5. El equipo debe estar desconectado de la red eléctrica cuando no está en uso.

6. El exterior del equipo debe ser limpiado periódicamente. No utilice abrasivos, ni

solventes.