Tesis Fragmentacion Por Efecto
Tesis Fragmentacion Por Efecto
Tesis Fragmentacion Por Efecto
Noviembre, 2019
i
RESUMEN
El transporte de mineral entre niveles es un proceso clave para mantener operativa una mina
subterránea. La utilización de piques de traspaso de mineral es común y su función principal es el
transporte y almacenamiento de roca fragmentada. Sin embargo, hay poca información sobre la
fragmentación generada en ellos, la cual puede verse modificada si son recorridas grandes distancias
generando gran cantidad de material fino.
Se determinó a través de los resultados de los ensayos que la fragmentación de las partículas
aumenta a medida que la distancia recorrida por el material aumenta y que la abrasión fue la causa
de fragmentación en ambos materiales, pero afectando en mayor grado al material granular de
arcilla debido a su baja resistencia. Mecanismo identificado principalmente por la disminución de los
tamaños característicos menores. Por ejemplo, el tamaño característico donde se encontró el 10 %
de los fragmentos (d10) disminuyó de 5,12 mm a 1,84 mm para la arcilla y de 6,00 mm a 5,43 mm
para la grava en los ensayos de 6 m. El material fino, cuya fracción de tamaño era inexistente previo
a los ensayos, aumentó con la distancia recorrida. Finalmente, en el caso particular del material de
arcilla, la redondez (R) de los fragmentos aumentó hasta un 72,87 % y la esfericidad (S) aumentó
hasta un 13,10 % después de las pruebas.
ABSTRACT
The effect of rock fragmentation through ore passes is quantified. A scaled model is used, at 1
: 30 ratio. Clay material was selected in tests because of its low strength. A general characterization
of material was made to obtain the fragment sizes both before and after the tests. Additionally, a
comminution model was analyzed to analyze the effect of material transportation. The results were
then compared with the obtained results of the previous similar tests performed with gravel.
Analyses of the both materials showed that fragmentation increases when the traveled
distance of the granular material increases, due to the abrasion between fragments. In the case of
clay, this impact is even more considerable since it has lower strength. The fragmentation evaluation
was performed by analyzing the size reduction on smaller characteristic sizes. For instance, the
characteristic size for the fine fragments (d10), decreased from 5.12 mm to 1.84 mm for clay material,
and from 6.00 mm to 5.43 mm for gravel material on 6 m of travel distance. Finer fragmentation,
which was almost inexistent before the tests, increases with travel distance and, in the particular
case of clay fragments, their roundness (R) increased to 72,87 % and their sphericity (S) increased to
13,10 % after tests were conducted.
In conclusion, fragmentation depends on the characteristics of materials used during the test.
Effect of abrasion is higher between fragments with sharper edges, mostly because they diminish
their edges as they flow inside the ore passes. As travel distance increases, particles tend to increase
their roundness and sphericity, resulting in the stabilization of the fragmentation process.
iii
AGRADECIMIENTOS
ÍNDICE DE CONTENIDOS
1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................ 1
1.1. OBJETIVOS ................................................................................................................................... 2
1.1.1. Objetivo General ...................................................................................................................... 2
1.1.2. Objetivos Específicos ............................................................................................................... 2
1.2. Alcances ...................................................................................................................................... 2
2. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA................................................................................................................. 3
2.1. Piques de Traspaso ..................................................................................................................... 3
2.1.1. Factores de Diseño................................................................................................................... 3
2.1.2. Mecanismos de Construcción .................................................................................................. 5
2.1.3. Reforzamiento y Revestimiento .............................................................................................. 8
2.1.4. Problemas Operacionales ........................................................................................................ 9
2.2. Flujo Gravitacional en Piques .................................................................................................... 12
2.2.1. Control de Flujo en Piques ..................................................................................................... 14
2.3. Fragmentación en Material Granular ....................................................................................... 15
3. DESARROLLO EXPERIMENTAL ........................................................................................................ 17
3.1. Elección de Materiales .............................................................................................................. 17
3.1.1. Tipos de Materiales................................................................................................................ 17
3.1.2. Comparación en Costo ........................................................................................................... 18
3.1.3. Comparación y Descarte de Materiales ................................................................................. 18
3.2. Caracterización de Materiales .................................................................................................. 19
3.2.1. Densidad y Porosidad ............................................................................................................ 19
3.2.2. Factor de Forma ..................................................................................................................... 22
3.2.3. Índice de Resistencia a la Carga Puntual ............................................................................... 24
3.2.4. Ángulos de Fricción ................................................................................................................ 26
3.2.5. Distribución Granulométrica y Coeficientes de Uniformidad y Curvatura ............................ 28
3.3. Descripción del Modelo ............................................................................................................ 29
3.4. Procedimiento Experimental .................................................................................................... 30
3.4.1. Preparación de Materiales Antes de Ensayo ......................................................................... 30
3.4.2. Generación de Curvas Granulométricas ................................................................................ 32
3.4.3. Descripción de los Ensayos .................................................................................................... 33
v
ÍNDICE DE FIGURAS
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 2.1. Pautas para prevenir colgaduras en piques de traspaso de mineral [21]. ........................ 10
Tabla 3.1. Comparación de materiales. ............................................................................................. 18
Tabla 3.2. Resumen de las características de los materiales. ............................................................ 19
Tabla 3.3. Intervalos de tamaño para las muestras de arcilla............................................................ 28
Tabla 5.1. Resultados esfericidad (arcilla). ......................................................................................... 37
Tabla 5.2. Resultados redondez (arcilla). ........................................................................................... 37
Tabla 5.3. Coeficientes de uniformidad y curvatura en cada ensayo (arcilla). .................................. 39
Tabla 5.4. Coeficientes de uniformidad y curvatura en cada ensayo (grava). ................................... 39
Tabla 5.5. Porcentaje de reducción de tamaño en diferentes distancias (grava).............................. 41
Tabla 5.6. Porcentaje de reducción de tamaño en diferentes distancias (arcilla). ............................ 41
Tabla 5.7. Generación de fino en los ensayos (arcilla). ...................................................................... 43
Tabla 5.8. Generación de fino en los ensayos (grava)........................................................................ 43
Tabla 5.9. Parámetros del modelo de fragmentación. ...................................................................... 44
Tabla 5.10. Bondad de ajuste del modelo (arcilla). ............................................................................ 45
Tabla 5.11. Bondad de ajuste del modelo (grava). ............................................................................ 45
Tabla 5.12. Esfuerzo vertical y tiempo de residencia en función de la distancia recorrida (arcilla) .. 45
Tabla 5.13. Esfuerzo vertical y tiempo de residencia en función de la distancia recorrida (grava) .. 45
Tabla B.1. Datos de las pruebas del método por desplazamiento de líquido. .................................. 55
Tabla B.2. Datos obtenidos de los ensayos de carga puntual (arcilla). .............................................. 59
Tabla B.3. Datos calculados de los ensayos de carga puntual (arcilla). ............................................. 59
Tabla B.4. Datos obtenidos antes de los ensayos de carga puntual (grava). ..................................... 59
Tabla B.5. Datos calculados de los ensayos de carga puntual (grava). .............................................. 60
Tabla B.6. Datos obtenidos y calculados de los ensayos de corte (arcilla). ....................................... 61
Tabla B.7. Datos obtenidos y calculados de los ensayos de corte (grava). ........................................ 61
Tabla B.8. Resultados de ensayo de corte directo para un peso de 1 kg (arcilla).............................. 62
Tabla B.9. Resultados de ensayo de corte directo para un peso de 5 kg (arcilla).............................. 62
Tabla B.10. Resultados de ensayo de corte directo para un peso de 10 kg (arcilla). ........................ 63
Tabla B.11. Resultados de ensayo de corte directo para un peso de 5 kg (grava). ........................... 64
Tabla B.12. Resultados de ensayo de corte directo para un peso de 7 kg (grava). ........................... 64
ix
Tabla B.13. Resultados de ensayo de corte directo para un peso de 17 kg (grava). ......................... 65
Tabla C.1. Datos curva de distribución inicial (grava). ....................................................................... 66
Tabla C.2. Datos curva de distribución inicial (arcilla)........................................................................ 66
Tabla C.3. Porcentaje y masa de grava inicial (ensayo 1 m). ............................................................. 66
Tabla C.4. Porcentaje y masa de arcilla inicial (ensayo 1 m). ............................................................. 66
Tabla E.1. Datos del factor forma de muestras de grava. .................................................................. 67
Tabla E.2. Distribución de tamaños de los ensayos (grava). .............................................................. 67
Tabla E.3. Distribución de tamaños de los ensayos (arcilla). ............................................................. 68
Tabla E.4. Tamaño medio de los ensayos (grava). ............................................................................. 68
Tabla E.5. Tamaño medio de los ensayos (arcilla). ............................................................................ 68
Tabla E.6. Razón Pi/Fi en función al tamaño característico y la distancia recorrida (grava). ............ 68
Tabla E.7. Razón Pi/Fi en función al tamaño característico y la distancia recorrida (arcilla). ........... 68
1
1. INTRODUCCIÓN
La extracción del mineral comienza desde la fragmentación de la roca in situ, para su posterior
carga y transporte hacia las siguientes etapas de reducción de tamaño. Sin embargo, se desprecia el
efecto de la fragmentación que genera el transporte y almacenamiento de mineral dentro de piques
de traspaso donde puede ocurrir conminución autógena asociada al flujo de mineral [2]. Aunque en
los piques de traspaso, los esfuerzos generados por el peso de la columna de mineral quebrado son
menores en comparación a otros procesos, como en el caso de la extracción de la columna de
mineral quebrado en un método de explotación caving, ocurre fragmentación producto de la
interacción entre los fragmentos de roca o entre estos y las paredes del pique, siendo la abrasión el
principal mecanismo de rotura bajo esfuerzos de cizalle bajos [3]. La fragmentación por abrasión
ocurre cuando la energía aplicada sobre un fragmento es menor a su resistencia, pero es suficiente
para romper sus discontinuidades o desgastar sus bordes. Por lo que un fragmento con bordes
angulosos bajo flujo se rompe más fácilmente que uno cubico o esférico, generando así material
fino, fragmentación que aumenta con la distancia recorrida y el tiempo de residencia en el sistema,
determinado por la tasa de extracción [1, 4, 5, 6].
La fragmentación de rocas en una distribución de tamaños será diferente para cada tamaño.
Una roca de menor tamaño posee una mayor resistencia que una de mayor tamaño, lo que implica
un bajo grado de fragmentación para diferentes esfuerzos de campo [7, 8]. Por otro lado, cuando
hay presencia de material fino en una distribución, este pasa a través de los fragmentos más grandes
2
acumulándose en el fondo, amortiguando los fragmentos mayores y por ende aumentando los
puntos de contacto entre gruesos y finos. Esto, evita la concentración de altos esfuerzos en las rocas,
por lo que la concentración de esfuerzos disminuye en materiales menos porosos [1, 3, 9, 10].
Por estas razones se propone en este trabajo cuantificar la fragmentación por el efecto del
transporte de material granular en piques de traspaso, a través de la utilización de piques a escala
de laboratorio.
1.1. OBJETIVOS
1.1.1. Objetivo General
Determinar la fragmentación producida por la distancia recorrida de materiales granulares en
piques de traspaso en un modelo a escala de laboratorio.
1.2. ALCANCES
Este estudio se centra en la cuantificación de la fragmentación producto del flujo de material
de arcilla y grava en piques de traspaso a escala de laboratorio a través del tamizado y la generación
de la distribución granulométrica del material. Por lo cual, se debe considerar que los materiales
utilizados no poseen las características propias de las rocas de mineral explotable. Además, no se
considera presencia de agua, ni se cuantificó el efecto de los esfuerzos producidos por el material
en las diferentes alturas de la columna de material en los ensayos.
3
2. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA
Técnicas Raising
Técnicas Raising
Open Compart. Jora Alimak raise Longhole Drop Drilling up Drilling down
raising method hoist climber raising raising reaming down reaming up
Métodos Raising Convencional. Existen dos métodos de Raising convencional, estos son Open
raising y Compartment raising, el primero es un método antiguo y sencillo para conducir ascensos
no mayores a 10 m y en terreno competente. Mientras que el método Compartment raising es una
mejora del Open raising, consiste en dividir el ascenso en dos compartimientos, uno de ellos para el
acceso de personas, líneas de servicio de agua, aire comprimido, conductos de ventilación, pulley
6
block, y escaleras. Mientras que el otro se utiliza para acomodar la roca volada. El método es lento
y tedioso, pero permite ascensos de longitudes largas. En la Figura 2.5 se muestran estos métodos.
Métodos Raising con Climbers. El método Jora hoist consiste en suspender una jaula con una
cuerda de acero desde un nivel superior y utilizar perforación y voladura para ascender. Esta técnica
es considerada lenta y se pueden generar daños en la cuerda tras la voladura, aparte de requerir un
taladro de gran capacidad para perforar el diámetro central. Por estas razones se suspendió esta
técnica cuando Alimak climber se comenzó a utilizar. Ejemplo del método Jora hoist en Figura 2.6.
La técnica Alimak raise climber hace posible conducir excavaciones largas, verticales o
inclinadas, rectas o curvas y en su mayoría de formar rectangular. En esta técnica, los operadores
ascienden en la jaula por lo que las exigencias de seguridad son altas.
Raise Borer. Este método utiliza una máquina que puede perforar un orificio piloto de 225 mm
a 250 mm de diámetro para ingresar a un nivel inferior, luego se instala una broca de gran tamaño
en la parte inferior de la barra de perforación y se escarea al diámetro deseado hasta el nivel
superior. En caso de una desviación, el pozo piloto puede ser abandonado. Sin embargo, estas
máquinas están disponibles para conducir de cualquier manera. En la Figura 2.8 se puede apreciar
este método.
8
En las minas subterráneas de Quebec, predominó el uso de la técnica Alimak raising, la cual se
utilizó para construir el 63 % de los piques de traspaso de mineral. Este predominio de Alimak sobre
Raise borer, Convencional o Drop raising se atribuye principalmente a que este método garantiza un
grado razonable de seguridad para los mineros, al tiempo que permite la instalación de soporte,
además de la capacidad de conducir el ascenso desde solo un acceso. Sin embargo, en las minas de
Ontario la técnica Raise borer se utilizó para la excavación del 30 % de las secciones de pique para
evitar las perturbaciones generadas por el uso de explosivos [14].
Revestimiento. Se usan para evitar el deterioro de la pared por la abrasión causada por el flujo
del material. Los métodos de revestimiento más comunes empleados en las minas modernas son el
Cast-in-place concrete, Shotcrete y Groted/concreted steel lining. Cuando se utilizan revestimientos
de acero, estos también pueden actuar como encofrado exterior para el vertido de concreto.
Hadjigeorgiou y Lessard [14] utilizaron el sistema Q de Barton et al. [20] para cuantificar la
calidad del macizo rocoso. Tras investigaciones en piques de minas en Quebec, se determinó que no
hay incidencia de falla en ninguna sección que tenga un valor de Q mayor a 5, por ello se sugiere que
los revestimientos se deben considerar para las condiciones del terreno donde Q es menor a 5.
Colgaduras y Bloqueos. Una colgadura se define como el impedimento del flujo en el llenado
o en la zona de tránsito de un pique mientras que un bloqueo se localiza en la zona de descarga. La
zona de descarga de un pique generalmente conduce a algún tipo de infraestructura de control de
flujo, como cadenas de control o chutes, los cuales se caracterizan por una geometría modificada y
por producir un cambio en la dirección del flujo, por lo que la mayoría de los problemas de flujo
están cerca del área del chute.
Autores como Hambley et al. [21], Stacey y Erasmus [22] asumen que el riesgo de que se
generen colgaduras debido al arqueo de roca es una función del tamaño del pique con respecto al
tamaño de roca transportada. Una revisión de la literatura que incluye referencias de operaciones
industriales que manejan materiales a granel y experimentos con modelos de laboratorio, indican
que existen proporciones de diámetro del pique de traspaso de mineral para el diámetro máximo de
fragmento que aseguran el flujo, estas se presentan en el gráfico de la Figura 2.9 [12, 23].
10
Figura 2.9. Gráfico, proporciones (D/d) para el flujo en un pique de traspaso, varios autores [23].
Hambley et al. [21] determinan la frecuencia y probabilidad de que se formen arcos de roca
con respecto a esta proporción, como se muestra en la Tabla 2.1. Sin embargo, Hustrulid y
Changshou [24] indican que estas relaciones son conservadoras por lo que se recomienda considerar
la distribución de tamaños y las condiciones de las paredes en el diseño, lo que generalmente
disminuirá las proporciones D/d.
Tabla 2.1. Pautas para prevenir colgaduras en piques de traspaso de mineral [21].
Razón de las dimensiones del
Frecuencia relativa de colgaduras Probabilidad de flujo
pique (D) y fragmento (d)
D/d > 5 Muy baja Alta
3 < D/d < 5 A menudo Variable
D/d < 3 Muy alta Nula o muy baja
Arcos Cohesivos. La causa suele ser la cohesión de la fracción fina del mineral en un pique.
Para esto se requiere que el material tenga una proporción importante de finos, los cuales tienen la
capacidad de consolidarse con la presencia de agua. Los finos se definen como material con un
11
tamaño inferior a 0,07 mm. Sin embargo, la proporción y tamaño de fino está en discusión, por
ejemplo, Kvapil [25] sugiere que se requiere una cantidad mayor al 10 % del material, mientras que
Beus et al. [12] sugieren que es el 20 %, Jenike [26] propone que los finos tienen un tamaño menor
0,25 mm y que el porcentaje de finos debe ser mayor al 10 % y Mogi et al. [27] indicaron que el fino
puede tener hasta 20 mm. Ejemplos de una colgadura y de un arco cohesivo en la Figura 2.10.
Piping o Rat-holing. Se produce cuando el material cohesivo forma un canal estrecho estable
en las paredes del pique, que reduce el área de su sección transversal. Es estable siempre que el
peso del material en la parte superior no supere la resistencia a la compresión de la parte inferior,
por lo tanto, si la altura de material es suficiente, el rathole fallará por su propio peso [12].
Figura 2.11. Degradación de piques con respecto al régimen estructural presente [14].
Las zonas pasivas son zonas sin movimiento de material que se generan al descargar un pique.
Estas disminuyen a medida que el ángulo de inclinación y la tasa de extracción aumentan, pero
aumentan si el largo del chute aumenta. Dicho comportamiento se ilustra en la Figura 2.13.
Figura 2.13. Comparación entre inclinación del pique y largo del chute [25].
O’Toole [30] indicó que en un material granular bien graduado, los fragmentos más pequeños
se empaquetan en los espacios que quedan entre los más grandes. Por lo tanto, el potencial de
compactación y arqueo es más frecuente. Mientras que se necesita de una inclinación mayor para
piques con fricción apreciable en sus paredes [25]. Comparación que se ejemplifica en la Figura 2.14.
Figura 2.14. Comparación entre granulometría del material, inclinación y fricción del pique [25].
14
Stacey y Erasmus [22] advierten las ventajas y desventajas de operar un pique de traspaso de
mineral a choke-fed, producido cuando se descarga el mineral a un pique que contiene mineral
contantemente, frente a la caída libre del mineral, generada cuando el pique está vacío. Se destaca
que al operar con choke-fed es probable que aumente el riesgo de interrupciones debido a
colgaduras y arcos cohesivos, mientras que el riesgo de desgaste por impacto se reduce [31]. Por
otro lado, para una obtener una buena descarga de un pique de traspaso se utilizan estructuras de
control de flujo, las cuales se detallan a continuación.
Comúnmente se utilizan chutes con compuertas de choque, chutes con cadenas de control o
chutes con ambas [14]. Las compuertas de choque son estructuras formada por una corredera con
una puerta de acero que detiene el flujo del mineral cuando es accionado por cilindros hidráulicos.
Mientras que las cadenas de control son cadenas dispuestas consecutivamente en forma de cortina,
suspendidas del chute o de una porta cadenas, accionadas por cilindros hidráulicos que regulan el
flujo de mineral de un pique de traspaso gracias a su peso. En la Figura 2.15 se puede apreciar la
estructura de un pique de traspaso con cadenas de control.
Además, se puede utilizar un Feeder que es un chute que posee un ángulo de inclinación mayor
al ángulo de reposo del material, el cual restringe y restaura el flujo a través de un conjunto de
cadenas suspendidas desde el chute, cuando estas se giran [32]. Representado en la Figura 2.16.
Diferentes autores sugieren las razones por las cuales se genera fragmentación secundaria.
Marsal [33] afirmó que el factor más importante que afecta tanto a la resistencia al corte como a la
compresibilidad es la fragmentación que sufren los materiales granulares cuando se les somete a
cambios en su estado de esfuerzos. Bridgwater et al. [34] indicaron que las condiciones necesarias
para llevar a cabo una sola falla microscópica ocurren con menor frecuencia a esfuerzos bajos, sin
embargo, se produce un redondeo de las esquinas de los fragmentos debido a una abrasión local.
Además de comprobar que, sobre un rango de relaciones de aspecto, el material granular es
insensible a la fragmentación bajo cizalle. Sin embargo, Pierce [3] concluyó de sus pruebas de
compresión de laboratorio, que existe una correlación positiva entre la relación de aspecto y el
potencial de fractura bajo compresión. La angularidad de los fragmentos aumenta el potencial de
quiebre y redondeo bajo compresión. Los materiales de tamaño uniforme son más susceptibles al
quiebre que los materiales bien graduados tanto por compresión como por cizallamiento, producto
a la influencia del número de coordinación y que los materiales con una menor porosidad inicial se
fracturan en menor cantidad bajo compresión debido a que las fuerzas se distribuyen entre un mayor
número de fragmentos, lo que disminuye los esfuerzos de tracción generados.
17
3. DESARROLLO EXPERIMENTAL
Las etapas del desarrollo experimental se definieron a través de una Carta Gantt, en la cual se
identificaron las principales actividades con sus respectivas fechas de inicio y término. En la Figura
3.1 se presentan las principales etapas realizadas en este trabajo de investigación.
y metamórficas como el cuarzo, el granito, el basalto y la cuarcita. Por otro lado, los materiales de
construcción son productos elaborados, empleados en la construcción de edificios u obras de
ingeniería civil. Se analizaron materiales como ladrillos de arcilla, adoquines y pastelones de
hormigón. Materiales que se describen con detalle en el Anexo A.1.
El ladrillo de arcilla fue la alternativa menos costosa en comparación a los demás materiales
evaluados y por su baja resistencia a la flexión, este puede generar mayor fragmentación en los
ensayos, aunque debido a su composición, podría provocar exceso de material fino y polvo. El
19
hormigón al igual que el ladrillo de arcilla tiene poca resistencia a la flexión, sin embargo, el costo
económico es mayor. Aunque se requieren menos pastelones que bloques de adoquín, la inversión
en pastelones es mayor, aunque esta diferencia no es considerable. Además, se espera que, debido
a su composición y mayor resistencia a la tracción, este no genere una gran cantidad de polvo.
Finalmente, se seleccionó el material de arcilla proveniente de los ladrillos, por las razones ya
mencionadas y debido a que se espera, este genere un desplazamiento mayor (a tamaños de
fragmento menor) en su curva granulométrica que la grava extraída de una cantera local.
Se utilizaron dos métodos para calcular la densidad del material granular de grava y arcilla, los
cuales se desarrollan a continuación.
Desplazamiento de Líquido. Este método consiste en llenar una probeta con un volumen
exacto de agua, a la cual se le introduce un sólido. Luego se obtiene el volumen final, teniendo la
precaución de que no halla burbujas de aire y que el material esté totalmente sumergido. Hay que
tener presente que el líquido utilizado no debe reaccionar con el sólido. El volumen del sólido
corresponde a la diferencia entre el volumen inicial y el final. Así, la densidad se obtiene a partir de
la Ecuación 1.
𝑚 (1)
𝜌𝑠 =
𝑉𝑓 − 𝑉𝑖
Para determinar la densidad de la grava, se utilizó este método debido a que las muestras eran
irregulares. El procedimiento consistió en tomar 8 conjuntos de muestras de grava elegidos al azar
de un contenedor, los cuales se masaron con una balanza cuya precisión fue de ±0,01 g. Los datos
obtenidos y resultados se presentan en el Anexo B.1. La densidad se determinó utilizando la Ecuación
1. Obteniendo como resultado una densidad promedio de 2.670 ± 48 kg/m3. Ejemplos de las pruebas
de desplazamiento de líquido se muestran en la Figura 3.2.
𝑀𝑠 (2)
𝜌𝑠 =
𝑉𝑠
Donde, ρs es la densidad del solido en kg/m3, Ms es la masa del solido en kg, mientras que Vs
es el volumen del sólido en m3.
Se realizaron 3 pruebas, de las cuales se obtuvo el volumen del picnómetro igual a 49,8 mL y
la densidad promedio del material de arcilla igual a 2.593 ± 25 kg/m3.
22
La densidad aparente de los materiales, tanto para el material granular de grava como el de
arcilla, se determinó pesando una muestra y vertiéndola en una probeta, midiendo el volumen total
ocupado. El procedimiento se detalla en el Anexo B.3. Obteniendo como resultado una densidad
aparente del material granular de grava igual a 1.520 kg/m3 y una densidad aparente del material
granular de arcilla igual a 1.158 kg/m3.
𝜌𝑝 (3)
𝑛 = (1 − )100
𝜌𝑠
Esfericidad. Es la forma global de una roca, es decir la similitud entre su largo, alto y ancho. La
cual se puede cuantificar utilizando la Ecuación 4.
𝑟𝑚𝑎𝑥−𝑖𝑛 (4)
𝑆=
𝑟𝑚𝑖𝑛−𝑐𝑖𝑟
Redondez o Angularidad. Es una propiedad individual de los fragmentos de una roca y es una
función de los radios de curvatura de sus diversas aristas y esquinas. Se puede determinar
cuantitativamente utilizando la Ecuación 5.
Σ𝑟𝑖 /𝑁 (5)
𝑅=
𝑟𝑚𝑎𝑥−𝑖𝑛
Para determinar el factor de forma del material de grava se obtuvieron fotografías digitales de
15 muestras, las cuales fueron importadas al programa Autodesk AutoCAD, para realizar el análisis
de las imágenes, donde se obtuvo el radio mínimo circunscrito, el radio máximo inscrito y los radios
inscritos de los bordes, para calcular la esfericidad y redondez de las muestras [35].
Para determinar el factor de forma de los fragmentos de arcilla, se hizo uso de un harnero, con
el cual se clasificó el material en 3 intervalos de tamaño, se eligieron 15 muestras aleatorias de cada
intervalo para definir la esfericidad y redondez promedio de cada una, antes y después de los
ensayos. El primer intervalo consistió en diámetros de 18 mm a 37 mm, el segundo de 16 mm a 18
mm y el tercero de 10 mm a 16 mm. Las muestras de cada intervalo se fotografiaron y se importaron
a Autodesk AutoCAD al igual que la grava. Mientras que los diámetros de partículas menores no se
analizaron debido a su menor escala, por lo cual se asumió una mayor resistencia de las muestras y
menor variabilidad de los parámetros. En la Figura 3.4 se puede apreciar un ejemplo de las
mediciones en el programa AutoCAD.
24
Se determinó el valor promedio de Is50, de acuerdo con las sugerencias expuestas por la ISRM
[38]. Las cuales advierten que si el número de muestras es mayor a 10 hay que descartar los 2
mayores y los 2 menores y cuando es menor que 10, solo se descarta el mayor y el menor.
Obteniendo así un Is50 de la arcilla igual a 0,26 ± 0,04 MPa y de la grava igual 11,24 ± 2,85 MPa [35].
26
Para determinar el ángulo de fricción de las paredes de los tubos de cloruro de polivinilo (PVC)
y los materiales, se utilizó la metodología de Nedderman [39] considerando la pendiente deslizante
de las muestras de material granular de arcilla y grava. Las pruebas determinaron que el ángulo de
fricción entre las paredes del tubo y el material de arcilla fue de 25°, mientras que 31° el de grava.
La resistencia al corte de suelos, rocas o macizos rocosos se puede definir como la resistencia
del material hasta su rotura en la superficie o planos internos producto de un esfuerzo cortante.
Cuando se supera el límite de resistencia cortante, las partículas se mueven unas respecto a otras,
siguiendo una superficie de mínima resistencia.
Ensayo de Corte Directo. Con estos ensayos se puede determinar la resistencia al corte de un
suelo de forma directa de un plano de debilidad mediante la aplicación de un esfuerzo normal (σn)
constante y un esfuerzo de corte (τ). Puede ser llevado a cabo en distintos tipos de suelo, sin
embargo, existe una limitación en el tamaño máximo de partícula presente en la muestra. La baja
velocidad de desplazamiento asegura la disipación del exceso de presión en los poros, pero en suelos
cohesivos blandos permite un flujo plástico.
El ensayo se realizó con el equipo llamado Aparato de Ensayo de Corte Directo o Residual
modelo S276 de la marca Matest, el cual se ilustra en la Figura 3.8. El cual puede albergar muestras
redondas de diámetro 5 cm, 6 cm, 6,35 cm y 10 cm y muestras cuadradas de 6 ∙ 6 cm2 o 10 ∙ 10 cm2.
27
Las muestras utilizadas para los ensayos correspondieron a material granular de arcilla y grava
con tamaño de partícula menor a 0,5 mm. El procedimiento se basó en la norma ASTM
D3080/D3080M [40], detallado en el Anexo B.5 junto a los datos obtenidos. La envolvente de falla
de Mohr-Coulomb, se determinó por la ecuación de la recta que se obtuvo al graficar esfuerzo
normal y de corte, la cual fue de τ = 0,979 ∙ σn + 19,953 para la arcilla, donde el valor 19,953
representa a la cohesión en kPa y 0,979 representa a la tan(Φ), siendo Φ el ángulo de fricción interno,
por lo cual se obtuvo un ángulo de 44,39°. Mientras que para la grava la ecuación fue igual a τ =
0,7782 · σn + 22,72 por lo cual se obtuvo un ángulo de fricción interno igual a 37,89°. En la Figura 3.9
se muestra el gráfico esfuerzo normal en función al esfuerzo de corte para ambos materiales.
250
Arcilla
Esfuerzo corte [kPa]
200 Grava
150
100
50
0
0 50 100 150 200 250 300
Esfuerzo normal [kPa]
2,5
Arcilla (1 kg)
2
Deformación vertical [mm]
Arcilla (5 kg)
1,5
Arcilla (10 kg)
1
Grava (5 kg)
0,5
Grava (7 kg)
0
Grava (17 kg)
-0,5
-1
0 2 4 6 8 10 12 14
Desplazamiento horizontal [mm]
Para las pruebas de fragmentación por flujo se masó la cantidad de material retenido en cada
malla a través de una balanza, antes y después de los ensayos. En la Tabla 3.3 se reportan los rangos
de tamaños utilizados para caracterizar las muestras.
𝑑60 (6)
𝐶𝑈 =
𝑑10
Coeficiente de Curvatura. Es utilizado para saber cuan graduado está el material granular,
considerando el equilibrio entre los diversos tamaños. El coeficiente de curvatura está definido por
la Ecuación 7.
𝑑30 2 (7)
𝐶𝑍 =
𝑑10 ∙ 𝑑60
Donde, CZ es el coeficiente de curvatura, mientras que d10, d30 y d60 son los tamaños
correspondientes al 10 %, 30 % y 60 % del material pasante [41]. Se obtuvo un valor inicial de CZ para
la arcilla de 0,85 y para la grava de 1,12.
Anteriormente para la extracción del material de grava dentro del tubo, se dispuso de una
placa metálica en la parte inferior del armazón a 11 cm de altura desde el piso, la cual permitió
además sellar el tubo para cargarlo completamente. La estructura se modificó para el material de
arcilla para no perder material fino en los ensayos.
100
90 Curva inicial arcilla
Entre ellas se encuentra la función de selección, que determina la fracción de rocas que sufren
quiebre mientras el resto se mantienen intactas y la función de quiebre, que representa la
probabilidad de que una fracción de fragmentos de un tamaño inicial terminen en un tamaño final
[6]. Cuyo detalle se presenta en el Anexo D.1.
𝑚𝑖 = ∫ 𝑓𝑖 (𝑡)𝑇(𝑡)𝑑𝑡 (8)
0
Donde fi(t) es la fracción de masa mineral en el intervalo i-ésimo que se fragmenta en el tiempo
t y T(t) es la distribución del tiempo de residencia. Como la fragmentación del material con mayor
intervalo de tamaño es proporcional a la cantidad de material de tamaño i en la molienda, se
determina la Ecuación 9.
𝑖−1
𝑑[𝑚𝑡𝑜𝑡 𝑓𝑖 (𝑡)] (9)
= −𝑆𝑖 𝑚𝑡𝑜𝑡 𝑓𝑖 (𝑡) + ∑ 𝑏𝑖𝑗 𝑆𝑗 𝑚𝑡𝑜𝑡 𝑓𝑖 (𝑡)
𝑑𝑡
𝑗=1
Donde, mtot es la masa total que se fragmentará, Si es la función de selección y bij es la función
de quiebre. En el modelo se asume un comportamiento de flujo pistón, por lo tanto, los fragmentos
tienen un tiempo de residencia (τ) constante en el sistema y mi se define en función a τ.
Para obtener mi se debe resolver la ecuación cinética de molienda batch asumiendo mtot
constante. Donde la resolución de las N ecuaciones diferenciales de primer orden y de coeficientes
constantes, se realiza en forma secuencial con valores de i de 1 hasta N y con t igual a τ o en forma
matricial. Lo cual se describe en la Ecuación 10.
35
𝑖
(10)
𝑚𝑖 = ∑ 𝐴𝑖𝑗 𝑒 −𝑆𝑗 𝜏
𝑗=1
0 𝑖𝑓 𝑖 < 𝑗
𝑖−1
𝑓𝑖0 − ∑ 𝐴𝑖𝑘 𝑖𝑓 𝑖 = 𝑗
(11)
𝐴𝑖𝑗 = 𝑘=1
𝑖−1
𝑏𝑖𝑘 𝑆𝑘
∑ 𝐴 𝑖𝑓 𝑖 > 𝑗
𝑆𝑖 − 𝑆𝑗 𝑘𝑗
{𝑘=𝑗
Finalmente, la función de quiebre puede ser expresada con la Ecuación 12.
𝑥𝑖 𝑥𝑖 (12)
𝐵𝑖1 = 𝛼1 ( )𝛼2 + (1 + 𝛼1 )( )𝛼3
𝑥2 𝑥2
Donde Bi1 es la forma acumulativa de las funciones bij del primer evento de quiebre, las
constantes α1, α2 y α3 son parámetros del modelo (0 < α1 < 1; α2 < α3) que representan la forma de
los fragmentos de las curvas granulométricas, los cuales deben ser ajustados con datos
experimentales y xi es la abertura de la malla para un intervalo de tamaño dado.
𝑑𝑖 𝑑𝑖 (13)
𝑆𝑖𝐸 = 𝑆1𝐸 𝑒𝑥𝑝 {𝑍1 𝑙𝑛( ) + 𝑍2 [𝑙𝑛( )]2 }
𝑑1 𝑑1
Donde, Z1, Z2 y 𝑆1𝐸 son los parámetros del modelo a ajustar con los datos experimentales, di es
la media geométrica del intervalo de tamaño i, 𝑆𝑖𝐸 representa la razón de quiebre especifica de
fragmentos de tamaño i, mientras que Z1 y Z2 representan la forma de la variación de la razón de
quiebre especifica con el tamaño de roca. La función de selección debe considerar la presión
aplicada, por lo que se determinó una relación entre la razón de quiebre (𝑆𝑖𝐸 ), la cual es invariante
con respecto al tamaño de partícula y el esfuerzo vertical (σv) (cociente entre la potencia aplicada y
la masa total, la cual es considerada constante). Como se define en la Ecuación 14.
(14)
𝑆𝑖 = 𝑆𝑖𝐸 (𝜎𝑣 )
36
El esfuerzo vertical medio generado por las diferentes alturas de la columna de mineral
quebrado, se obtuvo a través de la fórmula de Janssen [39] expresada en la Ecuación 15.
𝑅ℎ 𝜌𝑏 𝑔 −𝑘 𝑡𝑎𝑛(∅𝑤 ) 𝑧
𝜎𝑣 =
̅̅̅ [1 − 𝑒𝑥𝑝 ( )] (15)
𝑡𝑎𝑛(∅𝑤 ) 𝑘 𝑅ℎ
∑(𝑦𝑖,𝑒𝑥𝑝 − 𝑦𝑖,𝑚𝑜𝑑 )2
2
𝑅 = 1− (17)
∑(𝑦𝑖,𝑒𝑥𝑝 − 𝑦̅𝑖,𝑒𝑥𝑝 )2
Donde, N es número total de fracciones de tamaño, yi,exp son las fracciones de tamaño
acumulativas para el tamaño i experimental e yi,mod para el modelado. Mientras que 𝑦̅𝑖,𝑒𝑥𝑝 , es el
valor promedio de los valores de yi,exp.
5. RESULTADOS Y DISCUSIONES
Se obtuvo así la esfericidad promedio inicial de arcilla igual 0,603 y el mayor valor de la
esfericidad promedio alcanzada de los ensayos igual a 0,682. Mientras que la redondez promedio
inicial fue de 0,208 y la redondez promedio mayor de los ensayos fue igual a 0,359. En otras palabras,
un aumento de un 13,10 % de la esfericidad y un 72,87 % de la redondez de los fragmentos, por lo
cual, tanto la esfericidad como la redondez aumentaron después de los ensayos. Considerando que
estos coeficientes deberían aumentar al disminuir el tamaño de los fragmentos debido a que los
fragmentos de tamaño menor presentan menor número de discontinuidades. Además, de aumentar
38
con la distancia recorrida, debido al desgaste de los bordes angulosos por la abrasión generada por
el flujo del material. Tendencia que se aprecia con mayor fuerza en los resultados de la redondez.
El factor de forma de las muestras de ambos materiales, reflejaron la tendencia que estos
tienen a fragmentarse en las pruebas de flujo. La angularidad de los fragmentos de arcilla fue mucho
mayor a los de grava, por lo que estos poseían una mayor probabilidad de perder sus bordes
angulosos producto al flujo. Por otro lado, las proporciones de largo y ancho de los fragmentos de
grava, dados por la esfericidad, reflejaron clastos más ovalados que los presentes en las muestras de
arcilla. Sin embargo, esto no reflejó una mayor fragmentación en los ensayos, debido a la mayor
resistencia de la grava.
100
90 Inicial
Porcentaje pasante [%]
80 Ensayo 1 m
70 Ensayo 2 m
60
Ensayo 3 m
50
40 Ensayo 6 m
30
20
10
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
Tamaño fragmento [cm]
100
90 Inicial
En las pruebas realizadas con arcilla, el tamaño característico de los fragmentos que sufrió
mayor reducción fue el d10 del ensayo de 6 m, el tamaño disminuyó de 5,12 mm a 1,84 mm producto
de la generación de material fino. Mientras que el d50 del mismo ensayo se redujo de 7,61 mm a 6,18
mm y el d80 de 10,94 mm a 9,58 mm, disminuyendo así el porcentaje de reducción de tamaño para
tamaños de fragmentos mayores. Misma tendencia presentan las pruebas con grava, para el ensayo
de 6 m el d10 se redujo de 6,00 mm a 5,43 mm, el d50 de 12,65 mm a 11,90 mm y el d80 de 16,97 mm
a 16,74 mm. Sin embargo, los porcentajes de reducción presentaron magnitudes mucho menores.
Los cuales se analizan en las siguientes secciones.
El coeficiente de uniformidad promedio de los ensayos en arcilla fue de 3,42, mientras que el
de grava es de 2,53, ambos aumentaron en comparación al CU inicial. Sin embargo, la magnitud de
esta diferencia de los CU en las pruebas con arcilla fue mucho mayor. Este efecto fue producido por
la mayor reducción del d10 en comparación a la reducción del d60 en los ensayos. Obteniendo como
resultado fracciones de tamaños menores que antes no existían debido a la fragmentación, una
mayor distribución de tamaños y una menor inclinación vertical de las curvas granulométricas.
El coeficiente de curvatura promedio de las pruebas con arcilla fue de 1,49, mientras que el de
grava fue de 1,06. En arcilla el CZ promedio aumento en comparación al CZ inicial, pero no así el CZ
promedio en grava. El efecto producido en las pruebas con arcilla fue debido a la disminución del d10
por el exceso de fragmentación del material, lo que produjo a su vez una graduación continua de
tamaños. Mientras que la reducción del CZ en grava fue debido a que no hubo una reducción de
tamaño considerable de los fragmentos más grandes en comparación a los de tamaño intermedio,
debido a que la resistencia de la grava es mucho mayor y no existen otros fragmentos capaces de
producir rotura en ellos, por lo que el d30 disminuyó y el d60 se mantuvo.
La porosidad inicial de la arcilla, cuyo valor es 55,34 %, reflejó un mayor índice de vacíos entre
sus fragmentos, lo que produjo una mayor pendiente en su curva granulométrica y un menor CU
inicial. En comparación a la grava la cual poseía una porosidad de 43,07 %, una menor pendiente en
su curva granulométrica y un mayor CU inicial. Sin embargo, tras los ensayos, el CU de la arcilla superó
al de la grava, por lo cual se supuso se debió a su mayor porosidad inicial que promovió la aparición
de esfuerzos de cizalle sobre los bordes angulosos de los fragmentos, los cuales poseían menos áreas
de contacto entre las partículas, provocando una mayor fragmentación del material.
Los porcentajes de fragmentación en arcilla son mucho mayores a los en grava. Sin embargo,
para ambos estos aumentan con respecto a la distancia recorrida y disminuyen a medida que
aumenta tamaño característico. En las figuras 5.3 y 5.4 se ilustra el efecto de la distancia recorrida
en los tamaños d10, d50 y d80. A través de la razón entre el tamaño final (Pi) sobre el inicial (Fi).
1,00
d10
0,98 d50
0,96 d80
Pi/Fi
0,94
0,92
0,90
0 1 2 3 4 5 6 7
Distancia recorrida [m]
1,0
d10
0,9
d50
0,8
d80
0,7
Pi/Fi
0,6
0,5
0,4
0,3
0 1 2 3 4 5 6 7
Distancia recorrida [m]
Para las distancias de transporte menores en las pruebas con grava, la fragmentación se
observó principalmente en d50 y d10. Mientras que, para la distancia recorrida de 6 m, la razón de
cambio en los tamaños disminuyó, lo cual significa que la razón con la cual se fragmentaba el material
se redujo, ya que estos fragmentos se fueron redondeando durante el flujo perdieron sus geometrías
afiladas. Con menos angularidad, el fragmento no pudo romperse en condiciones de bajo estrés.
Mientras que la baja reducción del d80, se debió a la falta de fragmentos de tamaño mayor que fueran
capaces de producir un quiebre de estos fragmentos. Por otro lado, la variación del tamaño en arcilla
se observó principalmente en d10, debido a que se generó mayor cantidad de material fino, en
función a su mayor porosidad, menor redondez inicial y menor resistencia que los fragmentos de
grava. Cabe destacar que, a diferencia de los ensayos con grava, la arcilla no releja una tendencia a
la reducción de su fragmentación, al menos con estas distancias de recorrido.
En algunos casos, el material recuperado de las pruebas fue menor al material inicial. Se supuso
que estas pérdidas se atribuyeron a la generación de polvo en suspensión no recuperado y al
material retenido en el proceso de tamizado.
35
Arcilla
Frecuencia relativa [%]
30
25 Grava
20
15
10
5
0
0 1 2 3 4 5 6 7
Distancia recorrida [m]
Figura 5.5. Gráfico, generación de material fino con respecto a la distancia recorrida.
44
100
Inicial
Porcentaje pasante [%]
80 Experimental
60 Modelado
40
20
0
0 5 10 15 20 25
Tamaño fragmento [mm]
100
Inicial
Porcentaje pasante [%]
80
Experimental
60 Modelado
40
20
0
0 5 10 15 20 25 30
Tamaño fragmento [mm]
Los errores cuadráticos medios (MSE) se obtuvieron con respecto a las distribuciones
experimentales y las modeladas, se presentan en las tablas 5.10 y 5.11 junto a sus respectivos
coeficientes de correlación. Los altos valores de R2, son debido a que la obtención de los parámetros
del modelo se efectuó minimizando el error entre las fracciones acumuladas.
̅̅̅)
En las tablas 5.12 y 5.13 se presentan los esfuerzos verticales medios (𝜎 𝑣 para las distintas
Tabla 5.12. Esfuerzo vertical medio y tiempo de residencia en función de la distancia recorrida (arcilla)
Distancia recorrida [m] 1 2 3 6
𝜎𝑣 [Pa]
̅̅̅ 2.214 2.227 2.227 2.227
τ [d] 2,797 2,563 3,035 3,520
Tabla 5.13. Esfuerzo vertical medio y tiempo de residencia en función de la distancia recorrida (grava)
Distancia recorrida [m] 1 2 3 6
𝜎𝑣 [Pa]
̅̅̅ 1.766 1.767 1.767 1.767
τ [d] 0,016 0,025 0,033 0,037
Se puede apreciar que el tiempo de residencia aumentó a medida que la altura de material
quebrado aumentó. Mientras el esfuerzo vertical medio se mantuvo casi constante, producto de la
baja escala. Se graficó el comportamiento del parámetro τ (tiempo de residencia fija) en función de
la distancia recorrida. En las figuras 5.8 y 5.9 se ejemplifica este comportamiento con arcilla y grava.
46
3,60
Lineal (Arcilla)
3,40
3,20
τ [d]
3,00
2,80
2,60 y = 0,1716x + 2,4639
R² = 0,8211
2,40
0 2 4 6 8
Distancia recorrida [m]
0,040
Lineal (Grava)
0,035
0,030
τ [d]
0,025
El tiempo de residencia aumentó con respecto a la distancia recorrida, esto significa que los
fragmentos que se encontraron en las zonas más altas de la columna de quebrado permanecieron
más tiempo en el sistema, aumentando así su probabilidad de fragmentarse. Sin embargo, para los
ensayos de ambos materiales se utilizó la misma tasa de extracción, por lo cual la fragmentación
generada en los ensayos se otorgó en mayor medida a las características de cada material y a la
interacción entre sus partículas y las paredes del sistema durante el flujo. No así al tiempo de
residencia y a los esfuerzos verticales medios, debido a que estos últimos no variaron
significativamente al aumentar la altura de la columna de material quebrado. Además, la magnitud
del esfuerzo vertical medio mayor producido en los ensayos de 6 m, es considerablemente menor al
índice de resistencia a la carga puntual obtenido experimentalmente para ambos materiales. Cabe
destacar que, para obtener los tiempos de residencia a través modelo de predicción, se requirió del
47
cálculo del esfuerzo vertical medio, el cual considera parámetros como la densidad aparente, el
ángulo de fricción interno del material, la fricción del material con las paredes, el radio hidráulico,
entre otros, los cuales fueron obtenidos en la caracterización de los materiales y calculados a partir
del modelo físico. Por lo cual es fundamental evaluar como estos parámetros influyen en el
mecanismo de fragmentación de los distintos materiales.
La fragmentación en los ensayos con arcilla es mayor que los ensayos con grava, por lo cual el
modelo de fragmentación determinó valores del tiempo de residencia mayor a las partículas de
arcilla, por lo cual se podría suponer una tasa de extracción menor. Mientras que, el esfuerzo vertical
medio fue mayor en los ensayos con arcilla a pesar de su baja densidad aparente, debido a su menor
ángulo de fricción con las paredes y mayor ángulo de fricción interno. Por lo cual se concluye que,
para obtener una menor fragmentación de las partículas del material en las pruebas de transporte,
es necesario un menor tiempo de residencia de estos en el sistema, en otras palabras, una mayor
tasa de extracción para materiales con menor resistencia, como la arcilla.
48
6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
En las pruebas realizadas con material granular de arcilla se observó una mayor fragmentación
en los tamaños de partícula menor (d10), destacando el ensayo de 6 m en el cual el tamaño
característico se redujo un 64,0 % en comparación al tamaño característico inicial, principalmente
por la baja resistencia del material y la baja sobrecarga en las pruebas. Por lo que se supuso que la
abrasión fue uno de los mecanismos de fragmentación que afecto principalmente a las partículas.
Esto se reflejó en los valores de la redondez y la esfericidad de los fragmentos, que aumentaron
hasta un 72,87 % y un 13,10 % respectivamente en comparación a los valores iniciales y debido a
que la cantidad de material fino aumentó considerablemente en comparación a otras fracciones de
tamaño, aumentando de un 7,5 % a un 29,0 % de finos después del ensayo de 6 m. Aumentando la
fragmentación de las partículas a medida que la distancia de recorrido en los ensayos aumentó.
En las pruebas realizadas con grava se observó mayor fragmentación en los tamaños de
fragmentos menores d10 y d50, el tamaño característico se redujo 9,5 % y 5,9 % respectivamente, a
pesar de su alta resistencia y la baja sobrecarga. No así el d80, el cual se redujo solo un 1,3 %. Al igual
que en los ensayos de arcilla la abrasión fue el único mecanismo de fragmentación de las partículas
anteriormente clasificados como sub-angulosos a sub-redondeados. Esto también se confirmó
debido a que aumentó la cantidad de material fino a medida que la distancia de recorrido aumentó,
alcanzado un valor de 5,4 % para el ensayo de 6 m. Sin embargo, este aumento en le generación de
finos se estabilizó con la distancia recorrida, debido a que los fragmentos fueron perdiendo sus
bordes angulosos por la abrasión. Cabe destacar que los tamaños más grandes no se fragmentaron
porque las discontinuidades de los tamaños grandes de roca requieren partículas de mayor tamaño
o tener una menor cantidad de puntos de contacto con otras partículas para fragmentarse.
49
Cuantitativamente los porcentajes de fragmentación en los ensayos con arcilla fueron mayores
a los con grava, por lo que el desplazamiento de la curva de distribución de tamaños inicial a tamaños
menores fue mayor, por ello, la fragmentación de las rocas estuvo fuertemente relacionada con sus
propiedades, de las cuales se encuentra la resistencia, la porosidad, la esfericidad y la redondez.
Resultados que se reflejan en la disminución de los tamaños característicos, el aumento de los
coeficientes de uniformidad y curvatura, el aumento de los porcentajes de fragmentación y la
generación de finos.
Dado a que los estudios se basaron en un modelo a escala de laboratorio de piques de traspaso
de mineral, los resultados de las pruebas podrían simular los efectos ocurridos en piques a escala
real y así aportar en un futuro cercano al desarrollo operacional en la industria minera con respecto
al transporte de material entre niveles.
En los piques de traspaso de mineral con grandes distancias de recorrido, se podría esperar la
generación de una cantidad significativa de material fino (particularmente en materiales de baja
resistencia) que podría implicar problemas operacionales producto de la generación de arcos
cohesivos, la reducción de la sección transversal del pique, aumento del polvo en suspensión o en el
50
caso de presencia de agua, generación de barro. Por otro lado, haciendo un paralelo con estudios
donde se analiza el flujo de material, como en las columnas de extracción en minería caving, la
abrasión relacionada con la distancia recorrida del material se identifica como uno de los
mecanismos presentes en la fragmentación secundaria, por lo que se puede relacionar el
comportamiento de estos materiales en las pruebas con estudios del comportamiento de roca
mineral en columnas de extracción.
6.2. RECOMENDACIONES
Este estudio, se basó en la cuantificación de la fragmentación por el flujo de distintos
materiales granulares a partir de la construcción de piques a escala de laboratorio. Por lo cual, el
poder reflejar el comportamiento de los materiales en piques a escala es fundamental. Para esto se
recomienda utilizar fragmentos de roca mineral explotable en las pruebas, que simulen la
fragmentación generada en piques a gran escala o utilizar materiales con propiedades distintas para
generar nuevas bases de datos y poder compararlas con las ya obtenidas. Se sugiere cuantificar el
efecto de la presencia de agua en los ensayos de fragmentación por flujo, incorporar el efecto de la
descarga de mineral en piques vacíos, cuantificar la generación de polvo en suspensión y los cambios
de energía generados en el sistema. Además, poder agregar al modelo físico a escala de laboratorio
de los piques de traspaso de mineral variaciones en el ángulo de inclinación y estructuras de control
de flujo. Finalmente, se recomienda que el modelo de conminución ajustado se represente a escala
real y se pueda comparar con datos de campo.
51
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[35] CID, F. Lab. de Mecánica de Rocas. Informe práctica profesional, Universidad de Concepción, junio 2019.
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[37] CHO, G. DODDS, J. SANTAMARINA, C. Particle Shape Effects on Packing Density, Stiffness, and Strength:
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[39] NEDDERMAN, R. M. The method of differential slices. Statics and Kinematics of Granular Material. 1992,
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[40] ASTM. D3080/D3080M-11, Standard test method for direct shear test of solid under consolidated drained
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[41] CRAIG, R. F. Basic characteristics of soils. Craig´s Soil Mechanics. 7th ed. 2004, pp. 1-29.
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28 days. Revista de Arquitectura e Ingeniería. Cuba: 2016, vol. 10, no. 1, pp. 1-9.
54
ANEXOS
Cuarzo. Es un mineral compuesto por dióxido de silicio o sílice, incoloro en estado puro pero
que puede adoptar numerosas tonalidades si lleva impurezas, posee una dureza de valor 7 en la
escala de Mohs por lo que puede rayar aceros comunes, su densidad es de 2.650 kg/m3 y cristaliza
en el sistema trigonal por lo que no es susceptible a exfoliación. Generalmente se utiliza como piedra
ornamental por su atractivo brillo grasiento, por lo que su venta es muy común.
Caliza. Es una roca sedimentaria compuesta principalmente por calcita, cuya dureza en la
escala de Mohs tiene un valor de 3 y cuya densidad es de 2.710 kg/m3. En el ámbito de áridos se
denomina piedra caliza y calcinada se denomina cal. La caliza se utiliza generalmente como material
de construcción u ornamental en forma de sillares o placas de recubrimiento.
Granito. Es una roca ígnea plutónica formada principalmente por cuarzo, feldespato alcalino,
plagioclasa y mica. Utilizado como recubrimiento de edificios, monumentos, cocinas, cimentación,
embalses, entre otros. Debido a su alta densidad y resistencia al desgaste y compresión.
55
Cuarcita. Es una roca metamórfica con alto contenido de cuarzo. Se utiliza para procesos
metalúrgicos y fabricación de ladrillos de sílice, ferrosilicio, arena, entre otros. Además, se utiliza
como balasto de caminos y ferrovías, como roca ornamental y esculturas.
Basalto. Es una roca ígnea volcánica, rico en hierro y magnesio. El basalto masivo (sin vesículas)
tiene una densidad de 2.800 kg/m3 a 2.900 kg/m3 y dureza de 4,8 a 6,5 en la escala de Mohs. Hoy en
día se utilizan fibras artificiales de basalto para reforzar estructuras de hormigón.
2. Se llena una piseta con agua destilada y se coloca en el recipiente con aislamiento. Se coloca
el vaso de precipitado de 250 mL con agua a temperatura ambiente en un desecador, el cual se debe
cerrar y aplicar vacío por 5 minutos.
1. Se debe pesar el picnómetro en una balanza con sensibilidad de 0,01 g y repetirlo 4 veces.
2. Anotar la masa y calcular el promedio y su respectiva desviación estándar, la cual debe ser
menor o igual a 0,02 g. Si fuese mayor, hay que masar dos veces más.
3. Llenar el picnómetro con agua desaireada hasta la marca señalada y pesar las veces que sea
necesario, calculando el promedio. La masa de agua se determina restando el peso total del
picnómetro con agua menos el peso del picnómetro.
4. Finalmente, calcular el volumen del picnómetro dividiendo la masa de agua por su densidad.
Medición de Densidad.
3. Finalmente se debe llenar el picnómetro con agua desaireada hasta la marca, mediante un
embudo colocado justo sobre la superficie de la pulpa y subirlo a medida que el picnómetro se llena.
Una vez lleno y con el tapón capilar puesto, este se debe masar.
2. Pesar una de las muestras y verterla cuidadosamente en una probeta de 100 mL, golpeando
suavemente la base de la probeta para homogenizar el material y dejar su superficie horizontal.
1. Se ubican los testigos entre las puntas cónicas de la prensa hidráulica lo más céntrica posible
y se procedió a ajustarlo a su medida con la bomba hidráulica
2. Una vez el testigo queda sujeto en la prensa, medir la distancia entre los puntos de contacto
de la platina (D) y aplicar presión de forma cuidadosa hasta lograr la falla de la muestra. El ensayo es
válido solo si la rotura del testigo es por la mitad.
La Sociedad Americana para Pruebas y Materiales (ASTM – American Society for Testing and
Materials) ha establecido el procedimiento básico para realizar y calcular el índice de resistencia a la
carga puntual (ASTM D5731).
1. Este método es aplicable a rocas de resistencia media, es decir, tener una resistencia a la
compresión sobre los 15 MPa.
2. Para llevar a cabo un ensayo de carga puntual el diámetro de las muestras no debe ser
inferior a 30 mm ni mayor a 85 mm.
58
3. Para realizar ensayos de muestras irregulares se debe tener en cuenta que la razón entre
espesor y ancho mínimo del testigo debería estar entre 1/3 y 1. Además, la distancia donde se aplica
la carga debería ser a lo menos 0,5 veces el ancho mínimo.
4. El Índice de Resistencia a la Carga Puntual (Is) se puede calcular a través de la Ecuación 19.
𝑃 (19)
𝐼𝑠 =
𝐷𝑒 2
Además, hay que considerar que, si se produce una penetración significativa en la platina, la
dimensión D que se utilizará para calcular la resistencia de carga puntual debe ser el valor D’ medido
en el instante de falla, que será menor que el valor inicial D. La dimensión en el fallo siempre se
puede utilizar como alternativa al valor inicial y se prefiere.
4 ∙ 𝑊 ∙ 𝐷′ (20)
𝐷𝑒 2 = 𝐷 ∙ 𝐷′ (𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑛ú𝑐𝑙𝑒𝑜𝑠) = (𝑜𝑡𝑟𝑎𝑠 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑠)
𝜋
(21)
𝐼𝑠50 = 𝐹 ∙ 𝐼𝑠
𝐷𝑒 0,45 (22)
𝐹=( )
50
59
Tabla B.4. Datos obtenidos antes de los ensayos de carga puntual (grava).
Muestra W2 [mm] W1 [mm] L [mm] D [mm]
1 27 19 17 15,0
2 37 30 17 26,0
3 44 45 20 8,0
60
4 30 26 10 13,5
5 27 30 15 12,0
6 25 24 13 11,5
7 30 22 12 9,5
8 27 23 8 11,0
9 24 22 11 12,0
10 21 19 11 14,5
11 26 21 11 10,5
12 29 19 8 9,5
13 22 21 12 9,5
14 25 24 11 7,0
15 27 25 11 6,5
1. En primer lugar, preparar la muestra fuera el equipo, mientras se posiciona la caja de corte
y se configura el equipo.
10 ∙ 𝑚 ∙ 𝑔 ∙ 10−3 (23)
𝜎𝑛 =
𝐴
Gracias a las ecuaciones 27 y 28, se puede graficar el esfuerzo de corte en función del esfuerzo
normal, obteniendo así la envolvente de falla de Mohr-Coulomb (Ecuación 25). Esta envolvente de
falla es presentada a continuación, la cual se puede obtener graficando los pares de puntos de
esfuerzo de corte y normal, utilizando una línea de tendencia. Donde, C es la cohesión [kPa], 𝜎𝑛 el
esfuerzo normal [kPa] y ∅ el ángulo de fricción interna [°].
(25)
𝜏 = 𝐶 + 𝜎𝑛 ∙ 𝑡𝑎𝑛(∅)
Mientras que, la distribución de tamaños resultante del material fragmentado en cada etapa
de quiebre está determinada por la fracción acumulada del producto del quiebre (Bij) (Ecuación 27).
𝑛
(27)
𝐵𝑖𝑗 = ∑ 𝑏𝑘𝑗
𝑘=𝑖
Tabla E.6. Razón Pi/Fi en función al tamaño característico y la distancia recorrida (grava).
Distancia recorrida [m] d10 d50 d80
0 1,000 1,000 1,000
1 0,952 0,975 0,996
2 0,936 0,965 0,993
3 0,914 0,946 0,987
6 0,905 0,941 0,987
Tabla E.7. Razón Pi/Fi en función al tamaño característico y la distancia recorrida (arcilla).
Distancia recorrida [m] d10 d50 d80
0 1,000 1,000 1,000
1 0,466 0,873 0,913
2 0,482 0,852 0,878
3 0,429 0,841 0,883
6 0,360 0,812 0,876
69
20
0
0 5 10 15 20 25
Tamaño fragmento [mm]
100
Porcentaje pasante [%]
Inicial
80
Experimental
60
Modelado
40
20
0
0 5 10 15 20 25
Tamaño fragmento [mm]
100
Porcentaje pasante [%]
Inicial
80
Experimental
60
40 Modelado
20
0
0 5 10 15 20 25
Tamaño fragmento [mm]
100
20
0
0 5 10 15 20 25 30
Tamaño fragmento [mm]
100
Porcentaje pasante [%]
Inicial
80
Experimental
60
40 Modelado
20
0
0 5 10 15 20 25 30
Tamaño fragmento [mm]
100
Porcentaje pasante [%]
Inicial
80
Experimental
60
40 Modelado
20
0
0 5 10 15 20 25 30
Tamaño fragmento [mm]
Título: Fragmentación por efecto del transporte de material en piques a escala de laboratorio.
Nombre Memorista: Franco Ignacio Riveros Cofré.
Modalidad Profesor (es) Patrocinante (s)
Concepto
Calificación
Fecha Prof. René Gómez P.
Ingeniero Supervisor:
Prof. Roberto Fustos T. Institución:
Comisión (Nombre y Firma)
Resumen
El presente trabajo cuantifica la fragmentación de material por el efecto del transporte en piques a
escala de laboratorio (1 : 30). En los ensayos, se utilizó material granular de arcilla. Los resultados obtenidos a
través de estos ensayos se compararon con una base de datos de ensayos similares obtenidos con grava. Se
realizó una caracterización general de los materiales y se obtuvo la distribución de tamaños de los fragmentos
antes y después de los ensayos. Además, se evaluó un ajuste de un modelo de conminución.
Se determinó a través de los resultados de los ensayos que la fragmentación de las partículas aumenta
a medida que la distancia recorrida por el material aumenta y que la abrasión fue la causa de fragmentación
en ambos materiales, pero afectando en mayor grado al material de arcilla debido a su baja resistencia.
Mecanismo identificado principalmente por la disminución de los tamaños característicos menores. Mientras
que la cantidad de material fino aumentó con la distancia recorrida. Finalmente, en el caso particular del
material de arcilla, el aumento de la redondez (R) de los fragmentos en hasta un 72,87 % y de la esfericidad (S)
hasta un 13,10 % después de las pruebas.
En conclusión, la fragmentación depende de las características del material utilizado durante las
pruebas. Existe mayor abrasión entre fragmentos más angulosos, debido a que estos van perdiendo sus bordes
al fluir dentro de los piques y a medida que aumenta la distancia recorrida. Mientras que los fragmentos
tienden a aumentar su redondez y esfericidad, lo que resulta en la estabilización del proceso de fragmentación.