Contexto Operativo de los Equipos

La capacidad de carga de los equipos, es variable según las especificaciones

técnicas del fabricante, para seleccionar una grúa por su capacidad nominal depende
básicamente del peso de la carga a levantar, radio de trabajo considerado del centro
de la tornamesa hasta la punta del gancho y capacidad de carga. En tal sentido, la
elección del equipo a la hora de efectuar el servicio, viene condicionado de acuerdo a
las cargas que levantará y dependerá además de los requerimientos de espacio y
ambiente de trabajo a los que será expuesta la maquinaria.
Estas condiciones operativas se definen en el manual de operación y
mantenimiento preventivo del fabricante como condiciones extremas que requieren
ajustar la programación del mantenimiento de los equipos. Es necesario destacar que
uno de los aspectos claves en relación al estudio, es el análisis y control del
comportamiento de las fallas correctivas, según cada sistema critico a analizar. Este
es el aspecto al que se aplica el énfasis en relación al contexto operacional y el
comportamiento derivado, dado que es el soporte del análisis cuantitativo para
optimizar los costos del accionar de mantenimiento, para definir la disponibilidad
requerida.

Grúa con Brazo Articulado Modelo WB720200114

En la actualidad, se observó que las deficiencias encontradas fueron

rectificadas, al mismo tiempo se pudo identificar que la grúa está fuera de servicio
debido al desgaste excesivo en los dientes de árbol de transmisión, el motor del
mecanismo de levantamiento presenta corto circuito en su embobinado. Otras de los
aspectos que se pueden destacar es el avanzado deterioro de la pintura además de
fugas de aceite en el mecanismo reductor (Ver figura 5). En resumen, algunos de los
defectos encontrados fueron:
a. Órgano de agarre con falta de señalización por una de sus caras.

1
 b. Órgano de mando con alambre de acero y cable eléctrico demasiado cortos,
obligando al operario situarse debajo de la grúa.
c. Falta de indicación del sentido de movimiento de los botones del órgano de
mando.
d. Falta de mantenimiento.
e. Incorrecta fijación en el cable de izaje
f. Cable de acero herniado.
g. Fugas de aceite en el mecanismo reductor de izado.

Grúa Telescópica Móvil Modelo 25961

En esta grúa luego de la inspección correspondiente se determinó que estaba

apta para el uso a su máxima carga independientemente de esto se encontraron
determinados problemas pero ninguno de estos suficientemente grave para que fuera
no apta para el uso. A continuación se listan las deficiencias encontradas luego de
haber realizado el proceso de inspección de las maquinarias, todo ello con el fin de
conocer los parámetros con que trabaja el equipo:
a. Cuerpo del órgano de mando fabricado de material metálico.
b. Falta de parachoques de goma en el diferencial.
c. Topes y parachoques del diferencial ubicados incorrectamente.
d. Alambre de acero y cable eléctrico del órgano de agarre, demasiado cortos.
e. Falta de indicación del sentido del movimiento que se logra al accionar los
botones.
f. Falta de mantenimiento.

Brazo Hidráulico Modelo WB720491213

Actualmente equipo se encuentra fuera de servicio en ella se pudieron aprecia

que persistían algunos de los problemas señalados
a. Cuerpo del órgano de agarre Construido de material metálico.

2
 b. Forro de cable eléctrico conectado al órgano de mando con el forro en mal
estado
c. Fuga de aceite del mecanismo reductor.
d. Falta de pintura en el órgano de mando

Grúa Telescópica 4007

Esta Grúa consiste en una superestructura giratoria (mástil o plataforma),

pluma, maquinaria y una o más estaciones del operador montadas sobre un bastidor
unido al chasis de un camión, por lo general manteniendo una capacidad de carga útil
cuya fuente de energía suele accionar el equipo. Su función es la de levantar, bajar y
balancear las cargas en diferentes radios, dentro de las operaciones de levantamiento
de carga en el sector petrolero o industrial. Luego de la inspección visual realizada se
encontraron los siguientes desperfectos:
a. Cable de acero y cable eléctrico del órgano de mando demasiado cortos.
b. Ausencia de la señalización del sentido que se logra al accionar los botones
del órgano de mando.
c. Incorrecta fijación en el cable de izaje.
d. Presencia de óxido en los componentes y partes de la grúa.
e. Cable de acero y cable eléctrico del órgano de mando demasiado cortos.
f. Ausencia de la señalización del sentido que se logra al accionar los botones.
g. Desgaste excesivo en la garganta del órgano del gancho. (Ver Figura 6,
p.53)

Grúa Telescópica HB720200114

Otro aspecto de importancia destacar es las deficiencias encontradas al

momento que se realizó la inspección visual, prueba en vacío y fundamentalmente la
prueba de carga en esta grúa, todo ello con la finalidad de evitar pérdidas de tiempo
durante la inspección, dado que muchas veces al momento al iniciar la prueba de

3
carga no se dispone de un peso conocido para la prueba. En este sentido los
desperfectos encontrados en la grúa HB720200114 fueron:

a. Desgaste de la garganta del gancho por encima de lo permisible.

b. Cable de izaje con presencia de alambres partidos y herniados.
c. Desgaste en los dientes del árbol de traslación de la grúa.
d. Falla en el freno de seguridad.
e. Desperfectos encontrados en la grúa.
f. Cable de acero herniado.
g. Falta de pintura en el cuerpo de la grúa
h. Cuerpo del órgano de mando fabricado de material metálico.
i. Fugas de aceite en el mecanismo reductor de izado.

El tiempo de funcionamiento utilizado por cada equipo de izamiento es

variable, depende básicamente de la capacidad de carga del equipo y del tipo de grúa,
hay que considerar que para el caso de grúas móviles existen aquellas para cargas que
van desde 20 toneladas de capacidad hasta de 500 toneladas. Los supervisores a cargo
del servicio entienden que la inspección es al 100% de la estructura de la grúa, para
identificar deformaciones, fisuras y partes corroídas a lo largo de la pluma según las
recomendaciones de la norma ASME B30, sin embargo, no existe una ruta de
inspección donde especifique los punto críticos de inspección, ni donde se
recomiende complementar los procedimientos con ensayos no destructivos como
partículas magnéticas, ultrasonido haz angular y/o avanzado, entre otros.
Adicionalmente existen demoras en los tiempos para generar los informes de
equipos de izamiento, debido a que el operador después de culminar el servicio
muchas veces es programado para la ejecución de otro secuencialmente, aplazando el
tiempo de emisión de informes de hasta 2 semanas aproximadamente, ocasionando
reclamos por parte de nuestros clientes, no conformidades en auditoria internas y
penalidades.

4
 Análisis de la Criticidad de los Equipos de Izamiento Pertenecientes a la
Empresa Arco Services C.A

Con base en los resultados derivados en la observación directa y entrevistas no

estructuradas dirigidas al personal de la empresa Arco Services, C.A, se pudo
distinguir una serie de factores que resultan determinantes en la ejecución de las
actividades correctivas inherentes a los equipos de izamiento
1. No existe una política eficiente de inspección de los equipos por parte del
supervisor de mantenimiento u operadores de los mismos.
2. Se aprovechan la parada de un equipo por falla para inspeccionar otros
elementos.
3. Al ocurrir una falla se genera una orden de trabajo por parte del supervisor
de mantenimiento, que es entregada al departamento de operaciones, donde
se especifica el tipo de trabajo y los recursos que se necesitan
4. Si requieren repuestos, esto deben ser solicitados al taller de la empresa.
5. Si se aplican algunas tareas de mantenimiento rutinario preventivo como la
lubricación y el cambio de componentes, sin embargo en líneas generales se
considera que el mantenimiento aplicado es del tipo correctivo ya que se
espera que el equipo falle para proceder a realizar las actividades.
6. La designación e identificación de las unidades productivas (equipos y
maquinarias) es simple y con un código ordinal numérico; esto no trae
problemas actualmente por ser un número pequeño de unidades.
7. En cuanto a los equipos de izamiento, no cubren la demanda de utilización,
tecnificación de las unidades y seguridad de trabajo, considerándose los
riesgos a los que están expuestos los trabajadores con el proceso de
levantamiento de cargas.
8. No existe un programa de capacitación acerca de la función de
mantenimiento.
9. Existe poca planeación, escasos programas de mantenimiento, y limitada
administración y control de mantenimiento de los equipos.

5
10. Se pierde información, por la forma de manejo y emisión de las Órdenes de
Trabajo, las cuales no son emitidas para trabajos realizados por los
mecánicos de la organización, únicamente para trabajos exteriores al área
de mantenimiento.
11. Los operadores no llevan un control de tiempos ni costos de
mantenimiento.
12. Los equipos están expuestos a lluvia, polvo, arroyos, vías en mal estado,
entre otras condiciones extremas, por lo que es de suma importancia
aplicarles mantenimiento de forma periódica.
13. La elección del equipo a la hora de efectuar el servicio, está condicionado
a las cargas que levantará y dependerá además de los requerimientos del
servicio.
14. Los equipos de izamiento representan una gran inversión en maquinarias,
por lo que se debe establecer un plan de inversión para que los mismos
puedan funcionar de manera confiable y segura.
15. Los equipos requieren mantenimiento rutinario, dado al estado de los
mismos se va deteriorando con rapidez.
16. Se debe realizar la inspección visual de los equipos a fin de evitar pérdidas
de tiempo durante la ejecución de las actividades.
17. El Área de Taller debe acondicionarse de mejor manera a fin de agilizar las
actividades de reparación de los equipos de forma eficiente

6
Descripción de los Sistemas Críticos Principales de los Equipos de Izamiento de la
Empresa Arco Services, C.A

Sistemas Críticos de los Equipos de Izamiento

N° SISTEMA COMPONENTES DAÑOS FRECUENTES

 Roturas de las guías del

muelle.
La suspensión de los ejes
 Desgaste de pasadores y
de carga delanteros y
SISTEMA DE bujes de las platinas
1 traseros de la grúa es del
SUSPENSIÓN principales.
tipo muelles de ballestas
 Rotura del eje suspendido.
u hojas
 Desgaste o rotura de los
apoyos

 La prensa además posee una

masa metálica, la cual sufre
desgaste y distorsión con el
Consiste en una prensa
uso frecuente a la cual está
de discos del tipo
expuesta.
SISTEMA DE diafragma. Esta pieza es
2  Rodamiento del tipo empuje
EMBRAGUE un tipo de resorte cónico
o axial el cual aplica sobre
especial el cual falla por
el diafragma para liberar los
agrietamiento
discos de la opresión de la
prensa, componente con
menor vida útil del equipo.

 Los elementos que más se

dañan son los sellos del
El sistema de frenos de
SISTEMA DE pistón para la cámara de
3 las grúas, es de tipo
FRENOS parqueo y el diafragma de
neumático - mecánico.
frenado para la cámara de
servicio.
Se pueden ,mencionar
como componentes de
este sistema, mangueras,
SISTEMA Bajos niveles de aceite
4 accesorios, tubos
HIDRAULICO hidráulico
hidráulicos, bombas,
válvulas y cilindros

7
 Este sistema está
compuesto por todos
aquellos accesorios que  Deformación en Ganchos,
se utilizan para elevar deformación tipo cesta,
realizar la maniobra de extrusión de los cordones,
SISTEMA levantamiento de cargas, extrusión de los cables,
5
ACCESORIOS por mencionar alguno: aumentos o disminuciones
eslingas, ganchos, focalizados del diámetro del
estrobos, cable de acero, cable, aplastamientos de las
grapas, argollas, tensores, argollas.
entre otros

Criticidad de los Sistemas de los Equipos de Izamiento, Mediante la Metodología

Equicrit

Una vez identificados los sistemas que conforman los equipos de izamiento de
la empresa Arco Services, se procede a analizar la criticidad de los mismos, para ello
se utilizó la metodología de selección de equipos críticos conocida como Equicrit, la
cual consta de factores ponderados desarrollada para establecer los sistemas críticos
de una instalación industrial para fines de la implantación del mantenimiento centrado
en confiabilidad. Dicha metodología está compuesta por 3 aspectos ponderados,
donde se evaluarán las condiciones de operatividad de dichos componentes. (Ver
figura 9, p.65)

Sectores de Criticidad ∑SI=100%

Factores de Criticidad ∑FI=100%

Renglones de Criticidad ∑RI=100%

8
 Dentro de la estructura de la metodología, se destacan, los sectores los cuales
abarcan: operaciones, protección integral, mantenimiento y tecnología, luego se
muestran los factores de criticidad considerando las ponderaciones, preestablecidos
por el Equicrit, cabe mencionar que cada factor tendrá 3 respuestas denominadas
renglones los cuales tendrán puntuaciones asignadas, una vez realizado el
cuestionario, se evalúan las ponderaciones según:

Factor de Criticidad=∑ Criticidad de cada Sector (CS)

CS=% Sector∗¿

9
Aspectos que Conforman la Metodología Equicrit
Pond. Pond. Pond.
SECTORES (%) FACTORES (%) RENGLONES (%)

SECTOR 1: 30 R1) Solo paradas programadas. 10

Operaciones F.1. Frecuencia de Fallas: 13 R2) No aplica. 30
/ Procesos R3) Alta Frecuencia. 60
R1) No afecta. 10
F.2. Impacto de la Parada R2) Requiere disminuir carga / degrada producto / 30
del Equipo en las 18 afecta el valor agregado.
Operaciones R3) Detiene la producción de secciones o de toda 60
la planta.
R1) Flexible, puede adaptarse a cambios en las 10
condiciones de operación.
F.3. Flexibilidad
21 R2) Puede aceptar cambios en las condiciones de 30
Operacional.
operación, pero afecta a la eficiencia del proceso.
R3) No es flexible. 60
R1) Tiene equipo alterno. 10
R2) Tiene equipo alterno, pero insuficiente 30
F.4. Equipo Alterno. 23
capacidad.
R3) No tiene equipo alterno. 60
R1) Operación simple. 10
F.5. Complejidad de
10 R2) Mediana Complejidad. 30
Operación
R3) Operación compleja. 60
F.6. Grado de 15 R1) Posee el mínimo requerido según normas. 10
Automatización y Control. R2) Posee instrumentos de medición y control 30
pero no cumple el mínimo requerido por las
normas.
R3) No posee instrumentos o los instrumentos 60

10
 asociados al equipo no son suficientes para
detectar que está perdiendo su función.
R1) No afecta al personal/ planta/ producción/ 10
F.1. Consecuencias de un medio ambiente.
Accidente causado por el 50 R2) Solo afecta a la producción. 30
Equipo. R3) Afecta al personal/ planta/ producción/ medio 60
ambiente.
R1) Bajo riego por presión, temperatura, 10
toxicidad, o inflamabilidad del fluido.
F.2. Magnitud de Riesgos R2) Moderado riesgo: alta presión o temperatura, 30
según Condiciones de 10 temperaturas criogénicas, fluido tóxico o
SECTOR 2: Operación. inflamable o con bajo punto de ebullición.
Protección 15 R3) Alto riesgo: alta presión y temperatura, fluido 60
Integral. tóxico, inflamable y con bajo punto de ebullición.
R1) No presenta defectos y/o grietas, según los 10
resultados de inspecciones.
F.3. Riesgos de Operación
R2) Posee defectos y/o grietas que se han 30
por Presencia de Defectos 20
reparado.
y/o Grietas.
R3) Funciona con defectos y/o grietas que no se 60
han reparado.
R1) Adecuados – vigentes. 10
F.4. Adecuación de los
20 R2) Disponibles, pero deben ser mejorados. 30
Sistemas de Producción.
R3) No adecuados – no tiene. 60
SECTOR 3: 22 F.1. Disponibilidad de 40 R1) Partes de repuestos disponibles como pieza 10
Mantenimien Repuestos para estándar en almacenes de materiales/ taller de la
to. Reparaciones. filial/ proveedor local/ contratista.
R2) Requiere la fabricación de piezas de repuesto 30
en taller de la filial/ proveedor local/ contratista.

11
 R3) Requiere la fabricación de piezas de repuesto 60
en el exterior.
R1) Puede ser intercambiado completamente sin 10
cambios y/o puede intercambiar partes con otros
F.2. Intercambiabilidad de equipos, ó no aplica.
10
Equipos/ Partes. R2) No evaluado. 30
R3) No es intercambiable (equipos / partes). 60
R1) Requiere personal propio, no requiere 10
equipos/ herramientas especiales.
F.3. Complejidad R2) Requiere personal calificado y/o equipos/ 30
Tecnológica para el 10 herramientas especiales disponibles a nivel
Mantenimiento. nacional.
R3) Requiere personal especializado y/o equipos/ 60
herramientas especiales foráneos.
R1) Baja (ejecución esporádica o programada). 10
F.4. Frecuencia de
20 R2) Media. 30
Mantenimiento Requerido.
R3) Altas (acciones de mantenimiento continuas). 60
R1) Esperados (según presupuesto programado). 10
R2) Medianos (desviaciones = 10% del 30
F.5. Costos de
20 presupuesto programado).
Mantenimiento.
R3) Altas (desviación > 10% del presupuesto 60
programado).
SECTOR 4: 33 F.1. Vigencia Tecnológica. 75 R1) Alta (tecnología vigente). 10
Vigencia R2) Media (existe en el mercado tecnología 30
Tecnológica. mejorada y/o no está en línea con políticas de
estandarización).
R3) Baja (requiere reemplazo a corto/ mediano 60

12
 por tecnología mejorada).
R1) Menor de 10 años. 10
F.2. Tiempo en Servicio. 25 R2) Entre 10 y 30 años. 30
R3) Mayor a 30 años. 60

13
 Muestra de Cálculos del Factor de Criticidad, de la Grúa Telescópica 4007

En los cuadros que se muestran a continuación, se visualizan los resultados del

factor de criticidad de cada uno de los sistemas que comprenden los equipos de
Izamiento. En esta sección, se muestra los cálculos de Criticidad de todos los sistemas
para la Grúa Telescópica 4007, para efectos de rapidez en la explicación sólo se
colocarán los valores refereridos al modelo antes mencionado, los resultados de los
equipos restantes, se podrán visualizar en el Anexo A, p.103), donde se muestran los
cálculos realizados pata cada sistema estudiado.

Factor de Criticidad del Sistema Suspensión

CS Susp . ¿=0.30∗{( 0.13∗0.6 )+(0.18∗0.3)+( 0.21∗0.6 )+ (0.23∗0.3 )+ ( 0.6∗0.6 )+ ( 0.15∗0.6 )}=0.233 ¿

CS Susp P . I . =0.15∗{ ( 0.5∗0.6 ) + ( 0.1∗0.6 ) + ( 0.2∗0.3 ) + ( 0.2∗0.3 ) }=0.072

CS SuspMant =0.22∗{( 0.4∗0.1 )+ ( 0.1∗0.3 )+ ( 0.1∗0.3 ) + ( 0.2∗0.6 ) + ( 0.2∗0.6 ) } =0.075
CS Susp V .T =0.33∗{ ( 0.75∗0.1 ) + ( 0.25∗0.3 ) }=0.050

CS Susp=0.233+ 0.072+ 0.075+0.05=0.430

Cuadro 5
Criticidad del Sistema Suspensión.
% % % % %
Sectores (%) F1
R
F2
R
F3
R
F4
R
F5
R
F6 %R CS
Operaciones/Procesos
(30)
13 60 18 30 21 60 23 30 60 60 15 60 0.233

Protección Integral
(15)
50 60 10 60 20 30 20 30 0.072

Mantenimiento
(22)
40 10 10 30 10 30 20 60 20 60 0.075

Vigencia Tecnológica
(33) 75 10 25 30 0.05

Total Factor de Criticidad: Σ sectores 0.430

14
Factor de Criticidad del Sistema Embrague

CS Emb . . ¿=0.30∗{( 0.13∗0.1 )+ (0.18∗0.3 ) +( 0.21∗0.1) +(0.23∗0.6 )+( 0.1∗0.6 )+(0.15∗0.1 )}=0.090 ¿

CSemb P . I . =0.15∗ { ( 0.5∗0.6 ) + ( 0.1∗0.6 ) + ( 0.2∗0.6 ) + ( 0.2∗0.3 ) }=0.081

CSemb Mant =0.22∗{ ( 0.4∗0.3 )+ ( 0.1∗0.6 )+ ( 0.1∗0.3 ) + ( 0.2∗0.3 ) + ( 0.2∗0.1 ) }=0.064
CSemb V .T =0.33∗{ ( 0.75∗0.1 )+ ( 0.25∗0.3 ) }=0.050

CS emb =0.090+0.081+0.064 +0.05=0.284

Criticidad Sistema Embrague

% % % % %
Sectores (%) F1
R
F2
R
F3
R
F4
R
F5
R
F6 %R CS
Operaciones/Procesos
(30) 13 10 18 30 21 10 23 60 10 60 15 10 0.090

Protección Integral
(15)
50 60 10 60 20 60 20 30 0.081

Mantenimiento
(22)
40 30 10 60 10 30 20 30 20 10 0.064

Vigencia Tecnológica
(33) 75 10 25 30 0.049

Total Factor de Criticidad: Σ sectores 0.284

Factor de Criticidad del Sistema Frenos

CS Fren . ¿=0.30∗{ (0.13∗0.3 )+(0.18∗0.3) +(0.21∗0.1 )+(0.23∗0.1 )+( 0.1∗0.3 )+(0.15∗0.3 )}=0.064 ¿

CS FrenP .I . =0.15∗{ ( 0.5∗0.1 ) + ( 0.1∗0.1 )+ ( 0.2∗0.3 )+ ( 0.2∗0.1 ) } =0.021

CS Fren Mant =0.22∗ { ( 0.4∗0.1 ) + ( 0.1∗0.3 )+ ( 0.1∗0.1 ) + ( 0.2∗0.1 ) + ( 0.2∗0.1 ) }=0.026
CS FrenV . T =0.33∗{ ( 0.75∗0.3 ) + ( 0.25∗0.3 ) }=0.099

15
CS Frenos=0.064+ 0.021+0.026+0.099=0.210

Criticidad del Sistema Frenos

% % % % %
Sectores (%) F1
R
F2
R
F3
R
F4
R
F5
R
F6 %R CS
Operaciones/Procesos
(30)
13 30 18 30 21 10 23 10 10 30 15 30 0.064

Protección Integral
(15) 50 10 10 10 20 30 20 10 0.021

Mantenimiento
(22)
40 10 10 30 10 10 20 10 20 10 0.026

Vigencia Tecnológica
(33) 75 30 25 30 0.099

Total Factor de Criticidad: Σ sectores 0.210

Factor de Criticidad del Sistema Hidráulico

CS Hid . ¿=0.30∗{( 0.13∗0.3) +(0.18∗0.1 )+( 0.21∗0.3)+ ( 0.23∗0.3 )+(0.1∗0.6) +(0.15∗0.6 )}=0.102 ¿

CS Hid P . I . =0.15∗{ ( 0.5∗0.1 )+ ( 0.1∗0.3 )+ ( 0.2∗0.3 ) + ( 0.2∗0.6 ) } =0.039

CS Hid Mant =0.22∗{ ( 0.4∗0.3 )+ ( 0.1∗0.3 )+ ( 0.1∗0.3 ) + ( 0.2∗0.3 ) + ( 0.2∗0.3 ) }=0.066
CS Hid V .T =0.33∗{ ( 0.75∗0.1 ) + ( 0.25∗0.1 ) }=0.033

CS Hidráulico=0.102+ 0.039+ 0.066+0.033=0.240

Criticidad del Sistema Hidráulico

% % % % %
Sectores (%) F1
R
F2
R
F3
R
F4
R
F5
R
F6 %R CS
Operaciones/Procesos 2
(30)
13 30 18 10 21 30 30 10 60 15 60 0.102
3
Protección Integral 2
(15)
50 10 10 30 20 30 60 0.039
0
Mantenimiento 2
(22) 40 30 10 30 10 30 30 20 30 0.066
0

16
 Vigencia Tecnológica
(33)
75 10 25 10 0.033

Total Factor de Criticidad: Σ sectores 0.240

Factor de Criticidad del Sistema Accesorios

CSacces . ¿=0.30∗{( 0.13∗0.6 )+ (0.18∗0.3 )+ ( 0.21∗0.3 )+(0.23∗0.3 )+( 0.1∗0.3 )+(0.15∗0.6 ) }=0.115 ¿

CSacces P . I . =0.15∗{ ( 0.5∗0.6 ) + ( 0.1∗0.3 ) + ( 0.2∗0.6 ) + ( 0.2∗0.3 ) }=0.077

CSaccs Mant =0.22∗{ ( 0.4∗0.3 )+ ( 0.1∗0.3 ) + ( 0.1∗0.3 ) + ( 0.2∗0.3 ) + ( 0.2∗0.6 ) } =0.079
CSaccs V .T =0.33∗{ ( 0.75∗0.1 )+ ( 0.25∗0.1 ) }=0.033

CS Accesorios =0.115+ 0.077+0.079+0.033=0.304

Criticidad del Sistema Accesorios

% % % % %
Sectores (%) F1
R
F2
R
F3
R
F4
R
F5
R
F6 %R CS
Operaciones/Procesos 1 6 1 3 2 3 2 3 1 3 1
(30) 60 0.115
3 0 8 0 1 0 3 0 0 0 5
Protección Integral 5 6 1 3 2 6 2 3 0.077
(15) 0 0 0 0 0 0 0 0
Mantenimiento 4 3 1 3 1 3 2 3 2 6 0.079
(22) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Vigencia Tecnológica 7 1 2 1 0.033
(33) 5 0 5 0

Total Factor de Criticidad: Σ sectores 0.304

Cálculo de Criticidad de la Grúa Telescópica HB7202200114

Criticidad del Sistema Suspensión

% % % % %
Sectores (%) F1
R
F2
R
F3
R
F4
R
F5
R
F6 %R CS

17
 Operaciones/Procesos
(30)
13 30 18 10 21 10 23 60 10 30 15 30 0.087

Protección Integral
(15)
50 60 10 60 20 10 20 10 0.06

Mantenimiento
(22)
40 30 10 30 10 30 20 30 20 30 0.066

Vigencia Tecnológica
(33)
75 60 25 60 0.198

Total Factor de Criticidad: Σ sectores 0.411

Criticidad Sistema Embrague

% % % % %
Sectores (%) F1
R
F2
R
F3
R
F4
R
F5
R
F6 %R CS
Operaciones/Procesos
(30) 13 60 18 30 21 10 23 10 10 30 15 10 0.066

Protección Integral
(15) 50 30 10 30 20 30 20 30 0.045

Mantenimiento
(22) 40 10 10 60 10 30 20 10 20 10 0.037

Vigencia Tecnológica
(33) 75 30 25 30 0.099

Total Factor de Criticidad: Σ sectores 0.247

Criticidad del Sistema Frenos

% % % % %
Sectores (%) F1
R
F2
R
F3
R
F4
R
F5
R
F6 %R CS
Operaciones/Procesos
(30)
13 30 18 30 21 30 23 30 10 10 15 10 0.075

Protección Integral
(15)
50 30 10 60 20 30 20 60 0.059

Mantenimiento
(22)
40 10 10 10 10 30 20 60 20 10 0.059

Vigencia Tecnológica
(33)
75 60 25 30 0.173

Total Factor de Criticidad: Σ sectores 0.366

Criticidad del Sistema Hidráulico

% % % % %
Sectores (%) F1
R
F2
R
F3
R
F4
R
F5
R
F6 %R CS
Operaciones/Procesos
(30) 13 60 18 60 21 10 23 10 10 10 15 60 0.099

Protección Integral
(15) 50 30 10 30 20 10 20 10 0.033

Mantenimiento
(22) 40 60 10 60 10 10 20 10 20 30 0.086

Vigencia Tecnológica
(33) 75 30 25 30 0.099

18
 Total Factor de Criticidad: Σ sectores 0.317

Criticidad del Sistema Accesorios

% % % % %
Sectores (%) F1
R
F2
R
F3
R
F4
R
F5
R
F6 %R CS
Operaciones/Procesos
(30) 13 30 18 30 21 10 23 10 10 30 15 60 0.057

Protección Integral
(15) 50 10 10 30 20 60 20 30 0.036

Mantenimiento
(22) 40 30 10 60 10 30 20 60 20 60 0.054

Vigencia Tecnológica
(33) 75 60 25 60 0.198

Total Factor de Criticidad: Σ sectores 0.345

Criticidad Grúa Telescópica Móvil 25961

Criticidad del Sistema Suspensión

% % % % %
Sectores (%) F1
R
F2
R
F3
R
F4
R
F5
R
F6 %R CS
Operaciones/Procesos
(30)
13 60 18 30 21 10 23 10 10 60 15 10 0.075

Protección Integral
(15)
50 30 10 60 20 10 20 10 0.034

Mantenimiento
(22)
40 10 10 30 10 30 20 60 20 60 0.075

Vigencia Tecnológica
(33)
75 60 25 60 0.198

Total Factor de Criticidad: Σ sectores 0.382

Criticidad Sistema Embrague

% % % % %
Sectores (%) F1
R
F2
R
F3
R
F4
R
F5
R
F6 %R CS
Operaciones/Procesos
(30) 13 10 18 30 21 10 23 60 10 60 15 10 0.056

Protección Integral
(15) 50 60 10 60 20 60 20 30 0.081

Mantenimiento
(22) 40 30 10 60 10 30 20 30 20 10 0.064

Vigencia Tecnológica
(33) 75 10 25 30 0.049

Total Factor de Criticidad: Σ sectores 0.26

19
Criticidad del Sistema Frenos
% % % % %
Sectores (%) F1
R
F2
R
F3
R
F4
R
F5
R
F6 %R CS
Operaciones/Procesos
(30)
13 30 18 10 21 60 23 60 10 30 15 30 0.119

Protección Integral
(15)
50 30 10 30 20 60 20 30 0.054

Mantenimiento
(22)
40 10 10 60 10 10 20 30 20 10 0.042

Vigencia Tecnológica
(33)
75 10 25 10 0.033

Total Factor de Criticidad: Σ sectores 0.248

Criticidad del Sistema Hidráulico

% % % % %
Sectores (%) F1
R
F2
R
F3
R
F4
R
F5
R
F6 %R CS
Operaciones/Procesos
(30) 13 60 18 30 21 10 23 30 10 10 15 60 0.097

Protección Integral
(15) 50 30 10 60 20 10 20 60 0.053

Mantenimiento
(22) 40 60 10 30 10 30 20 10 20 30 0.084

Vigencia Tecnológica
(33) 75 10 25 60 0.099

Total Factor de Criticidad: Σ sectores 0.333

Criticidad del Sistema Accesorios

% % % % %
Sectores (%) F1
R
F2
R
F3
R
F4
R
F5
R
F6 %R CS
Operaciones/Procesos
(30)
13 10 18 30 21 10 23 30 10 30 15 60 0.083

Protección Integral
(15)
50 60 10 30 20 10 20 30 0.062

Mantenimiento
(22)
40 30 10 30 10 60 20 30 20 60 0.086

Vigencia Tecnológica
(33)
75 10 25 10 0.033

Total Factor de Criticidad: Σ sectores 0.264

Criticidad Grúa con Brazo Articulado WB7202200114

20
Criticidad Sistema Suspensión
% % % % %
Sectores (%) F1
R
F2
R
F3
R
F4
R
F5
R
F6 %R CS
Operaciones/Procesos
(30)
13 10 18 30 21 30 23 30 10 60 15 30 0.112

Protección Integral
(15)
50 60 10 60 20 30 20 30 0.072

Mantenimiento
(22)
40 10 10 30 10 30 20 60 20 60 0.075

Vigencia Tecnológica
(33)
75 10 25 30 0.198

Total Factor de Criticidad: Σ sectores 0.457

Criticidad Sistema Embrague

% % % % %
Sectores (%) F1
R
F2
R
F3
R
F4
R
F5
R
F6 %R CS
Operaciones/Procesos
(30) 13 60 18 10 21 10 23 30 10 30 15 30 0.078

Protección Integral
(15) 50 30 10 30 20 10 20 30 0.039

Mantenimiento
(22) 40 10 10 30 10 60 20 30 20 60 0.068

Vigencia Tecnológica
(33) 75 30 25 10 0.083

Total Factor de Criticidad: Σ sectores 0.268

Criticidad del Sistema Frenos

% % % % %
Sectores (%) F1
R
F2
R
F3
R
F4
R
F5
R
F6 %R CS
Operaciones/Procesos
(30)
13 10 18 30 21 10 23 60 10 60 15 10 0.087

Protección Integral
(15)
50 10 10 60 20 30 20 30 0.035

Mantenimiento
(22)
40 60 10 60 10 10 20 10 20 10 0.077

Vigencia Tecnológica
(33)
75 10 25 60 0.074

Total Factor de Criticidad: Σ sectores 0.273

Criticidad del Sistema Hidráulico

% % % % %
Sectores (%) F1
R
F2
R
F3
R
F4
R
F5
R
F6 %R CS
Operaciones/Procesos
(30) 13 60 18 10 21 10 23 30 10 10 15 60 0.075

Protección Integral
(15) 50 30 10 30 20 10 20 10 0.03

21
 Mantenimiento
(22)
40 10 10 30 10 60 20 30 20 30 0.055

Vigencia Tecnológica
(33)
75 10 25 10 0.033

Total Factor de Criticidad: Σ sectores 0.193

Criticidad del Sistema Accesorios

% % % % %
Sectores (%) F1
R
F2
R
F3
R
F4
R
F5
R
F6 %R CS
Operaciones/Procesos
(30) 13 30 18 30 21 30 23 30 10 30 15 60 0.091

Protección Integral
(15)
50 60 10 60 20 60 20 30 0.081

Mantenimiento
(22) 40 10 10 30 10 60 20 30 20 60 0.081

Vigencia Tecnológica
(33) 75 30 25 10 0.083

Total Factor de Criticidad: Σ sectores 0.336

Criticidad Brazo Hidráulico WB720491213

Criticidad Sistema Suspensión

% % % % %
Sectores (%) F1
R
F2
R
F3
R
F4
R
F5
R
F6 %R CS
Operaciones/Procesos
(30)
13 30 18 10 21 30 23 10 10 10 15 30 0.095

Protección Integral
(15)
50 30 10 30 20 30 20 60 0.054

Mantenimiento
(22)
40 30 10 30 10 10 20 60 20 30 0.077

Vigencia Tecnológica
(33)
75 60 25 60 0.198

Total Factor de Criticidad: Σ sectores 0.465

Criticidad Sistema Embrague

% % % % %
Sectores (%) F1
R
F2
R
F3
R
F4
R
F5
R
F6 %R CS
Operaciones/Procesos
(30) 13 30 18 30 21 30 23 30 10 60 15 30 0.111

Protección Integral
(15) 50 60 10 60 20 60 20 10 0.075

22
 Mantenimiento
(22)
40 10 10 60 10 30 20 30 20 10 0.053

Vigencia Tecnológica
(33)
75 10 25 10 0.033

Total Factor de Criticidad: Σ sectores 0.272

Criticidad del Sistema Frenos

% % % % %
Sectores (%) F1
R
F2
R
F3
R
F4
R
F5
R
F6 %R CS
Operaciones/Procesos
(30) 13 10 18 30 21 10 23 60 10 10 15 10 0.098

Protección Integral
(15) 50 10 10 60 20 60 20 30 0.044

Mantenimiento
(22) 40 30 10 10 10 30 20 30 20 10 0.042

Vigencia Tecnológica
(33) 75 10 25 10 0.033

Total Factor de Criticidad: Σ sectores 0.217

Criticidad del Sistema Hidráulico

% % % % %
Sectores (%) F1
R
F2
R
F3
R
F4
R
F5
R
F6 %R CS
Operaciones/Procesos
(30)
13 10 18 10 21 30 23 30 10 60 15 10 0.074

Protección Integral
(15)
50 10 10 30 20 30 20 60 0.039

Mantenimiento
(22)
40 30 10 10 10 30 20 30 20 30 0.068

Vigencia Tecnológica
(33)
75 30 25 30 0.099

Total Factor de Criticidad: Σ sectores 0.28

Criticidad del Sistema Accesorios

% % % % %
Sectores (%) F1
R
F2
R
F3
R
F4
R
F5
R
F6 %R CS
Operaciones/Procesos
(30) 13 10 18 30 21 30 23 10 10 30 15 60 0.076

Protección Integral
(15) 50 30 10 60 20 60 20 60 0.087

Mantenimiento
(22) 40 30 10 30 10 30 20 30 20 60 0.086

Vigencia Tecnológica
(33) 75 30 25 10 0.083

23
 Total Factor de Criticidad: Σ sectores 0.332

Sistemas Críticos, no Críticos y Semi-Críticos de los Equipos de Izamiento de

la empresa Arco Services, C.A
Grúa Telescópica 4007
Factores de Críticos Semi-Críticos No críticos
Subsistemas
Criticidad (C>0,37) 0,27<C<0,37 (<0,27)
Suspensión 0.430 X
Embrague 0.284 X
Hidráulico 0.210 X
Frenos 0.240 X
Accesorios 0.304 X
Grúa Telescópica HB7202200114
Factores de Críticos Semi-Críticos No críticos
Subsistemas
Criticidad (C>0,37) 0,27<C<0,37 (<0,27)
Suspensión 0.411 X
Embrague 0.247 X
Hidráulico 0.366 X
Frenos 0.317 X
Accesorios 0.345 X
Grúa Telescópica Móvil 25961
Factores de Críticos Semi-Críticos No críticos
Subsistemas
Criticidad (C>0,37) 0,27<C<0,37 (<0,27)
Suspensión 0.382 X
Embrague 0.26 X
Hidráulico 0.248 X
Frenos 0.333 X
Accesorios 0.264 X
Brazo Articulado WB7202200114
Factores de Críticos Semi-Críticos No críticos
Subsistemas
Criticidad (C>0,37) 0,27<C<0,37 (<0,27)
Suspensión 0.457 X
Embrague 0.268 X
Hidráulico 0,273 X
Frenos 0.193 X
Accesorios 0.336 X

24
 Brazo Hidráulico WB720491213
Factores de Críticos Semi-Críticos No críticos
Subsistemas
Criticidad (C>0,37) 0,27<C<0,37 (<0,27)
Suspensión 0.465 X
Embrague 0.272 X
Hidráulico 0.217 X
Frenos 0.28 X
Accesorios 0.332 X

Modos y Efectos de Fallas (AMEF) en los Sistemas Críticos

Considerando que las actividades de suspensión en los equipos de izamiento

son sistemas complejos es conveniente utilizar el árbol o diagrama de fallas de
manera de mostrar gráficamente los modos de fallas que se suceden por sistema.
Tomando en cuenta que los equipos de izamiento, tiene como función elevar,
transportar y colocar la carga en un sitio determinado, se debe considerar mostrar
especial atención a las acciones de manteniendo ya que estos se encuentran
directamente relacionados con la función principal de la empresa Arco Services, C.A.
Con el estudio de los manuales del fabricante y entrevistas con personal involucrado
en el mantenimiento y operación, se logró identificar los modos funcionales de los
equipos y de esta manera facilitar la relación de los modos de falla por subsistema.
Otro paso es identificar los modos, siendo estos, cualquier estado donde una
función definida no puede desarrollar su rendimiento estándar esperado. Un análisis
de modo y efectos de falla puede resultar una herramienta muy eficiente a nivel de
costos, cuando los riesgos de fallas son muy elevados. Partiendo de la información
suministrada por personal de mantenimiento y operaciones, se elaboró los análisis de
modo y efecto de fallas de los sistemas de Suspensión, Embrague de los equipos de
izamiento perteneciente a la empresa, con el propósito de conocer las fallas que
pueden suceder o que ya ocurrieron y los efectos que generan en el sistema. Estos
diagramas se pueden observar en el cuadro.

25
Análisis de Modo y Efectos de Falla de los Subsistema de suspensión, embrague de los equipos de Izamiento perteneciente
a la empresa Arco Services, C.A
COMPONENTE FALLA
SS FUNCIÓN  MODO DE FALLA  EFECTO DE FALLA
S FUNCIONAL
 Desgaste normal.  Vehículo frena
Agotamiento de la vida útil erráticamente
de las bandas.  Trabamiento del freno.
 Trabamiento del freno.
Crear la fuerza de  Desgaste anormal.  Excesiva distancia de
fricción para Posicionado incorrecto de frenado
Bandas de Freno las bandas.
detener el vehículo Baja fuerza de fricción.  Desgaste desigual de
trasera
a una distancia llantas.
Sistema de Frenos

estándar.  Rotura de remaches de las  Olor a quemado al

bandas. frenar.
 Escape de aire.
 Carga lenta o nula de
aire.
Pérdida de fuerza de
Bujes Eje de Posicionar el eje de  Desgaste desigual de las
freno y desigual de las  Ruidos al frenar
Levas la leva de freno bandas de freno.
bandas de freno.
 Desgaste desigual de las
Trasmitir la fuerza bandas de freno.
Pérdida de fuerza de  Tamaño incorrecto de
Rodajas de Frenos del freno del eje de
freno. las rodajas.
levas a las bandas.  Pérdida del poder de freno
de la rueda afectada
  Aceite en el diafragma.
Convertir la presión
 Excesivo recorrido del
Diafragmas de del aire Pérdida de fuerza de  Fuga de aire perceptible
diafragma.
Freno Principal comprimido en frenado por el ruido.
fuerza de frenado.
 Perforado por rotura del
resorte
 Corrosión del vástago.
Pedir el paso de  Frenado involuntario del
aire de la cámara de automotor.  Agotamiento de vida útil
Sellos del vástago
parqueo hacia la Permitir fugas de aire. del sello.
de conexión
Sistema de Frenos

cámara de frenado  Recalentamiento de las

principal. partes por fricción  Presencia de aceite en el
sello.
 Corrosión del resorte.
Aplicar la fuerza Imposibilidad de aplicar
Resortes de  Vehículo con pérdida de
del resorte para la fuerza para
estación capacidad de frenado.  Agotamiento del ciclo
bloquear los frenos. estacionar.
de vida del resorte.
Enviar aire
comprimido hacia a No enviar aire  Vida útil agotada.
Válvulas de
las cámaras de los comprimido de manera  Fuga de aire comprimido.
descarga rápida
frenos desde los rápida.  Presencia de aceite.
tanques.
Tomar aire filtrado  Presión manométrica de  Compresor desgastado.
a presión aire inferior a 120 psi.
No enviar aire
atmosférica y  Compresor flojo.
Compresor de aire comprimido los tanques
comprimirlo hasta  Descarga rápida de los
de manera normal.
una presión tanques de aire  Soporte del compresor
máxima de 120 psi. comprimido. dañado.
  Rotura de las guías por
Posicionar la
 Vehículo torcido. impactos del camino.
carrocería y Pérdida de la posición
Guías de muelles
muelles lineal del automotor.
 Marcha irregular.  Rotura de la guía por
correctamente.
estar mal apretada.
 Grapas flojas.

 Corrosión.
Soportar parte del Pérdida de soporte de  Perdida de estabilidad de la
Subsistema de Suspensión

Platina principal  Mala distribución de la

peso del vehículo. parte del peso. carga.
carga.

 Mala conducción del

vehículo.
Posicionar
correctamente
Bujes de muelles Pérdida de posición  Marcha con golpes.  Falta de lubricación.
pasadores y
muelles.
 Marcha con golpes.  Falta de lubricación.
Posicionar
Soportes de Pérdida de estabilidad y  Rotura de platinas.  Tornillos de unión
correctamente el
muelles posición. flojos.
muelle.
 Marcha inestable del
automotor.  Corrosión del soporte.
Posicionar  Marcha con golpes.  Grapas flojas.
Hojas secundarias
correctamente los Pérdida de posición
muelles.  Rotura de platinas.  Guía rota.
  Agotamiento de vida por
Transmitir potencia desgaste.
Pérdida de la
Discos de mecánica desde el
transmisión de potencia  Vehículo inmóvil.
embrague motor hacia la caja  Rotura del disco.
mecánica.
de velocidades.
 Lubricante en los discos.

 Falta de lubricación.
Rodamiento de aplicar fuerza de Imposibilidad de aplicar
Sistema de Embrague

 Rodamiento ruidoso
desembrague desembrague fuerza de desembrague.
 Embrague mal ajustado.

 Agotamiento de vida
 Ruidos inmanejables. útil.
Apoyar el eje de
Rodamiento de
transmisión de Pérdida del apoyo.
apoyo  Imposibilidad de  Mal ajuste.
potencia.
desembragar.
 Falta de lubricación.
 Rotura de pasadores.
Aplicar la fuerza
del pie del  Desgaste de uniones.
Palancas de Dificultad de operar el  Pedal con recorrido
conductor al
desembrague embrague. incorrecto.
rodamiento de  Perdida de sujetadores.
desembragar.
 Mal armado del sistema.