1.

OBJETIVOS
 Realizar una simulación de deshidratación del gas natural con trietilenglicol (TEG).

2. RESUMEN
El desarrollo de la simulación de deshidratación se realizara con el software ASPEN HYSYS.
El gas considerado en la simulación es un gas típico proveniente de yacimientos. La
configuración de la planta y las condiciones de operación adoptadas para la simulación son las
generalmente empleadas en el tratamiento de gas natural.

3. INTRODUCCION
El gas natural normalmente está saturado con vapor de agua a las condiciones de presión y
temperatura de operación; conteniendo, por lo general, de 20 a 100 libras de agua por
MMPCS (millón de pie cúbico estándar). La mayoría de esta agua se encuentra en forma
líquida y puede ser removida pasando el gas a través de separadores. Sin embargo aun después
de pasar el gas por los separadores queda agua en forma de vapor. La remoción del vapor de
agua previene la formación de hidratos del gas, disminuye la corrosión en las tuberías y
mejora la eficiencia en las mismas, ya que reduce la acumulación de líquidos en las partes
bajas de la línea, cumpliendo con las especificaciones del contenido de agua en el gas de venta
(4 lb de agua/millón de pie cúbico de gas) (Rincón & Castillo, 2004).

3.1. Tipos de procesos de deshidratación del gas natural

La deshidratación del gas natural se define como la remoción del agua en forma de vapor que
se encuentra asociada con el gas desde el yacimiento. Este proceso es necesario para asegurar
una operación eficiente en las líneas de transporte de gas. (Rincón & Castillo, 2004).

En general, para remover el vapor de agua presente en el gas natural existen diversos métodos
de deshidratación que, de acuerdo a su principio de operación, pueden ser clasificados de la
forma siguiente:

 Absorción con solventes físicos: desecantes líquidos (glicoles, metanol)

 Adsorción en lecho sólido: desecantes sólidos (alúmina, silica gel, tamices moleculares)
 Refrigeración.
 Reacciones químicas.

3.2. ventajas
 Bajo costo de instalación.
 Baja caída de presión (5-10 lb/pie2) en comparación con unidades de descantes sólidos
(10-50 lb/pie2).
 Proceso continuo, no por lote (proceso “batch”).
 La reposición del glicol se realiza fácilmente, mientras que las cargas de las torres de
descantes sólidos consume mucho tiempo.
 La unidad de glicol requieren menor cantidad de calor de regeneración por libra de agua
removida.
 Los sistemas de glicol tienen la capacidad de operar en presencia de materiales o
componentes que pueden producir daños en los desecantes sólidos; por ejemplo,
hidrocarburos pesados. agua/MMPCS.

3.3. desventajas
 Los puntos de rocío del agua por debajo de –25 °F requieren gas de despojamiento en la
columna de regeneración.
 El glicol es susceptible a contaminación.
 El glicol es corrosivo cuando está contaminado o descompuesto.
4. SIMULACION EN HYSYS
Ejercicio: realizar una simulación de deshidratación de una mezcla de gas natural de la
siguiente composición de entrada.

4.1. Simulación del proceso en HYSYS.

La simulación de procesos en Aspen HYSYS es una herramienta potente y moderna que se ha
hecho indispensable para encontrar la solución adecuada de distintos problemas de procesos
en la industria del de los hidrocarburos. Es una técnica que evalúa en forma rápida un proceso
con base en una representación del mismo, mediante diferentes modelos matemáticos y
termodinámicos.

Figura 1. Esquema general del proceso de deshidratación.

4.2. Metodología
a. La información, características y especificaciones de los equipos se nos fue
proporcionada por el ingeniero a cargo de realizar la simulación, asi como también las
composiciones de flujos, variables actuales, recomendaciones de operación.
 b. El simulador Aspen HYSYS cuenta con diferentes modelos de equipos y modelos
termodinámicos necesarios para simular el proceso. El paquete termodinámico
seleccionado fue Glycol Package.
c. En esta simulación de deshidratación, el absorbente líquido empleado es una solución
acuosa de TEG de una fracción mol de 0.8951 a 120°F y 900 psia.

5. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

a. Mesclador 1 (mix -1): El proceso de deshidratación simulado (Figura 1) inicia con la

alimentación de dos corrientes al mesclador 1. Las líneas serán la corriente de gas (inlet gas) y la
corrientes de agua, una vez dentro del mesclador estos formaran una mescla gaseosa que saldrá
del mesclador por una corriente o línea llamada gas + agua.
MEZCLADOR 1 ENTRADA SAL IDA
NOMBRE DE LA CORRIENTE INLET GAS AGUA GAS + AGUA
Temperatura (°F) 80.00 532.0 79.60
Presión (psia) 900.0 900.0 900.0
flujo molar (lbmol/hr) 1098 1.100 1099.2
COMPOSICIÓN mol mol mol
N2 0.0010 0.0000 0.0010
CO2 0.0284 0.0000 0.0284
H2S 0.0155 0.0000 0.0155
METANO 0.8989 0.0000 0.8980
ETANO 0.0310 0.0000 0.0310
PROPANO 0.0148 0.0000 0.0148
I - BUTANO 0.0059 0.0000 0.0059
N - BUTANO 0.0030 0.0000 0.0030
I - PETANO 0.0010 0.0000 0.0010
N - PENTANO 0.0005 0.0000 0.0050
TEGLYCOL 0.0000 0.0000 0.0000
H2O 0.0000 1.0000 0.0010

Cuadro 1. Condiciones y compociciones de mix-1 figura 2. Mesclador Mix-1

b. Separador 1 (V-100): Dentro del separador se genera un equilibrio vapor – líquido, siendo la
fase liquida el agua condensada y cantidades pequeñas de CO2, H2S, metano, etano y propano, y
la fase vapor conformada por los hidrocarburos y vapor de agua. El líquido sale por la parte
inferior del equipo (wáter out), mientras que los gases y vapores por la parte superior (gas to
contactor).
SEPARADOR 1 (V-100) ENTRADA SALIDA
NOMBRE DE LA CORRIENTE GAS + AGUA gas to contactor water out
Temperatura (°F) 79.59 79.59 79.59
Presion (psia) 900.00 900.00 900.00
flujo molar (lbmol/hr) 1099.20 1098.87 0.2744
COMPOSICIÓN mol mol mol
N2 0.0010 0.0010 0.0000
CO2 0.0284 0.0284 0.0006
H2S 0.0155 0.0155 0.0008
METANO 0.8980 0.8982 0.0121
ETANO 0.0310 0.0310 0.0003
PROPANO 0.0148 0.0148 0.0001
I - BUTANO 0.0059 0.0059 0.0000
N - BUTANO 0.0030 0.0030 0.0000
I - PETANO 0.0010 0.0010 0.0000
N - PENTANO 0.0050 0.0005 0.0000
TEGLYCOL 0.0000 0.0000 0.0000
H2O 0.0010 0.0008 0.9862

Cuadro 2. Condiciones y composiciones de V-100 figura 2. Separador V-100

c. Contactor o torre absorvedora (T-100): esta torre es alimentada por dos corrientes (gas to
contactor y TEG Feed). Dentro del equipo, estas circulan en contracorriente, de manera que esta
operación el TEG absorbe al vapor de agua contenido en la corriente de gas formando una
 solución acuosa, para luego descender y salir por la parte inferior (Rich TEG). mientras que la
mezcla de gases libre de partículas de agua ascienden y salen por la parte superior (Dry Gas).
TORRE ABSORVEDORA (T-100) ENTRADA SALIDA
NOMBRE DE LA CORRIENTE gas hacia el contactor TEC Feed Dry Gas Rich TEG
Temperatura (°F) 79.59 120.00 84.06 80.92
Presion (psia) 900.00 900.00 900.00 900.00
flujo molar (lbmol/hr) 1098.87 8.2758 1097.46 9.6880
COMPOSICIÓN mol mol mol mol
N2 0.0010 0.0000 0.0010 0.0000
CO2 0.0284 0.0006 0.0283 0.0087
H2S 0.0155 0.0008 0.0152 0.0295
METANO 0.8982 0.0121 0.8992 0.0163
ETANO 0.0310 0.0003 0.0310 0.0014
PROPANO 0.0148 0.0001 0.0148 0.0017
I - BUTANO 0.0059 0.0000 0.0058 0.0065
N - BUTANO 0.0030 0.0000 0.0030 0.0004
I - PETANO 0.0010 0.0000 0.0010 0.0019}
N - PENTANO 0.0005 0.0000 0.0005 0.0002
TEGLYCOL 0.0000 0.8921 0.0000 0.7646
H2O 0.0008 0.1049 0.0001 0.1689

Cuadro 3. Condiciones y composiciones de T-100

Figura 3. Torre absorvedora a adsorvedor T-100

d. Válvula (VLV – 100): en esta válvula la corriente Rich TEG pasa por una operación de
estrangulamiento, motivo por el cual la presión disminuye de 900 psia a 26 psia con una
liberación de energía que incrementa la temperatura de 80.92 °F a 81.85°F. las composiciones no
varian.

Cuadro 4. Condiciones y composiciones de VLV-100 figura 4. valvula VLV-100

e. Intercambiador de calor (E-100): en este equipo la corriente Regen Bttms sede parte de su
energía a la corriente LP TEG incrementando su temperatura. Este cambio de temperatura va
acompañado de un cambio en la presión como se muestra en el siguiente cuadro.

Cuadro 5. Condiciones y composiciones de E-100

Figura 5. Intercambiador de calor E-100

f. Columna (T-101): conocida también como columna de regeneración de TEG. sigue un proceso
de contracorriente de una mescla de vapores sobrecalentados en un rehervidor. esta asciende
desde el fondo y entra en contacto con una solución que cae por la parte superior, por intercambio
de calor, el vapor de agua calienta la solución liquida, evaporizando el agua y liberando al TEG.
Una vez liberado, esta se concentra y se desplaza a la parte inferior de la columna para luego salir
por la corriente Regen Bttms. Los vapores se desplazan hacia arriba para formar la corriente Wet
Gas. (la recuperación de TEG no es del 100%).
COLUMNA (T-101) ENTRADA SALIDA
NOMBRE DE LA CORRIENTE Regen Feed Exch Wet Gas Regen Bttms
Temperatura (°F) 220.00 215.00 400.00
Presion (psia) 16.00 14.70 15.00
flujo molar (lbmol/hr) 9.688 1.413 8.2753
COMPOSICIÓN mol mol mol
N2 0.0000 0.0000 0.0000
CO2 0.0087 0.0595 0.0000
H2S 0.0295 0.2020 0.0000
METANO 0.0163 0.1120 0.0000
ETANO 0.0014 0.0098 0.0000
PROPANO 0.0017 0.0116 0.0000
I - BUTANO 0.0065 0.0443 0.0000
N - BUTANO 0.0004 0.0031 0.0000
I - PETANO 0.0019} 0.0129 0.0000
N - PENTANO 0.0002 0.0012 0.0000
TEGLYCOL 0.7646 0.0002 0.8951
H2O 0.1689 0.5434 0.1049

Cuadro 6. Condiciones y composiciones de T-100 figura 6. Columna T-100

 COLUMNA (T-101) ENTRADA SALIDA
CORRIENTE DE CALOR reervidor Q cond Q
flujo de calor [MMBtu/day] 3.8574 0.013

Cuadro 6. Flujo de calor para T-100.

g. Mezclador 2 (mix-100): en este equipo elTEG recuperado se junta con un nuevo TEG para
compensar la cantidad que no se pudo recuperar en la columna (T-101). Estas son mescladas y
enviadas a la bomba mediante la linea TEG to Pump.

MIX - 100 ENTRADA SALIDA

NOMBRE DE LA CORRIENTE lean from L/R make up TEG TEG to pump
Temperatura (°F) 246.17 60.00 246.16
Presion (psia) 14.900 14.900 14.900
flujo molar (lbmol/hr) 8.2753 0.00053 8.2759
COMPOSICIÓN mol mol mol
TEGLYCOL 0.8951 0.9900 0.8951
H2O 0.1049 0.0100 0.1049
Cuadro 7. Condiciones y composiciones de MIX-100 figura 7. mesclador MIX-100

h. Bomba (P-100): la bomba incrementa la presión de la línea TEG to Pump de 14.9 psia a 910
psia, esta operación se realiza para que TEG tenga la misma presion (900 psia) que existe en el
absorvedor a la hora de llegar a este. La razon de darle 910 psia y no solo 900 es por que durante
el recorrido de la bomba hasta el absorvedor se perdera una presion de 10 psia.

BOMBA (P-100) ENTRADA

NOMBRE DE LA CORRIENTE TEG to pump Pump out
Temperatura (°F) 246.16 247.81
Presion (psia) 14.900 910.000
flujo molar (lbmol/hr) 8.2759 8.27586
COMPOSICIÓN mol mol
TEGLYCOL 0.8951 0.8951
H2O 0.1049 0.1049

Cuadro 8. Condiciones y composiciones de P-100 figura 8. bomba P-100

BOMBA (P-100) ENTRADA
CORRIENTE DE CALOR q
flujo de calor [MMBtu/day] 0.09206
Cuadro 8. Fluj de calor para P-100

i. Intercambiador de calor (E-101): En (E-101) la corriente o línea de salida de la bomba (pumpo

ut) sede parte de su energía a la corriente superior que sale del absorvedor (Dry Gas). A causa de
esto disminuye su temperatura de 247.81°F a 120°F para luego dirigirse al equipo de reciclaje de
TEG. La corriente Dry Gas incrementa su temperatura de 84.06°F 92.37°F . Estos cambios de
temperatura van acompañados de cambios en la presiones de cada corriente como se muestra en
el siguiente cuadro.
 Cuadro 9. Condiciones y composiciones de E-101

Figura 9. Intercambiador de calor E-101

j. Reciclador (RCY-1): este equipo acumula el TEG y la envía hacia el absorvedor completando el
ciclo de recorrido para la deshidratación del gas.

RECYCLE (RCY - 1) ENTRADA SALIDA

NOMBRE DE LA CORRIENTE TEG to recy TEC Feed
Temperatura (°F) 120.00 120.00
Presion (psia) 900.00 900.00
flujo molar (lbmol/hr) 8.28 8.2758
COMPOSICIÓN mol mol
TEGLYCOL 0.8951 0.8951
H2O 0.1049 0.1049

Cuadro 10. Condiciones y composiciones de RCY-1 figura 10. Reciclador RCY-1

k. splitter (X-100): el splitter capta la corriente que transporta los gases y que pasaron por E-101
para realizar una separación del TEG que fue arrastrado durante la deshidratación, esta cantidad
es muy pequeña.
 SPLITTER (X-100) ENTRADA SALIDA
NOMBRE DE LA CORRIENTE Sales Gas TEG only Water DewPt
Temperatura (°F) 92.37 7.000 7.394
Presion (psia) 895.00 985.00 895.00
flujo molar (lbmol/hr) 1097.4604 0.000185 1097.4602
COMPOSICIÓN mol mol mol
N2 0.0010 0.0000 0.0010
CO2 0.0283 0.0000 0.0283
H2S 0.0152 0.0000 0.0152
METANO 0.8992 0.0000 0.8992
ETANO 0.0310 0.0000 0.0310
PROPANO 0.0148 0.0116 0.0148
I - BUTANO 0.0058 0.0000 0.0058
N - BUTANO 0.0030 0.0000 0.0030
I - PETANO 0.0010 0.0000 0.0010
N - PENTANO 0.0005 0.0000 0.0005
TEGLYCOL 0.0000 1.0000 0.0000
H2O 0.0001 0.0000 0.0001

Cuadro 11. Condiciones y composiciones de X-100 figura 11. Splitter X-100

l. separador (V-100): este separador se encarga de impedir el paso del vapor de agua que
arrastraron los gases, en la parte superior posee un des humificador que retiene las partículas de
agua y solo permite el paso de los demás gases. A medida que pasa el tiempo el vapor se
condensa y cae a la base del equipo por donde se lo extrae.
SEPARADOR (V-101) ENTRADA SALIDA
NOMBRE DE LA CORRIENTE Water DewPt Gas out XS H2O
Temperatura (°F) 7.394 7.394 7.394
Presion (psia) 895.00 895.00 895.00
flujo molar (lbmol/hr) 1097.4602 1097.457769 0.0024
COMPOSICIÓN mol mol mol
N2 0.0010 0.0010 0.0010
CO2 0.0283 0.0283 0.0015
H2S 0.0152 0.0152 0.0016
METANO 0.8992 0.8992 0.0388
ETANO 0.0310 0.0310 0.0011
PROPANO 0.0148 0.0148 0.0003
I - BUTANO 0.0058 0.0058 0.0000
N - BUTANO 0.0030 0.0030 0.0000
I - PETANO 0.0010 0.0010 0.0000
N - PENTANO 0.0005 0.0005 0.0000
TEGLYCOL 0.0000 0.0000 0.0000
H2O 0.0001 0.0001 0.9566

Cuadro 12. Condiciones y composiciones de V-101 figura 12. Separador V-101

6. Análisis de resultados

6.1. Torre absolvedora o adsorvedor: la deshidratación del gas en este equipo se realiza a
presión constante pero la absorción del vapor de agua no es completa, el gas arrastra algo
de vapor y algo de TEG. Las corrientes de entrada están a diferentes temperaturas lo cual
origina que en el equipo se dé un intercambio de calor, resultado de esto se forma una
solución de TEG.
6.2. Columna T-101: en este equipo se recupera el TEG mediante las operaciones de
contracorriente e intercambio de calor. Además también se logra eliminar el agua junto
con las partículas de gases atrapados por el TEG en la torre de absorción. Si bien el
reciclaje no es del 100%, se logra reciclar gran parte del reactivo.
6.3. Splitter: la separación del TEG residual proveniente de T-101 es completa, pero el vapor
de agua no es separado.
6.4. Separador 2: en este equipo se logra separar el vapor de agua residual en un 100%, esto es
posible gracias a un deshumificador ubicado en parte superior del separador, en este punto
se genera un punto de roció (condensación del vapor).
7. CONCLUSIONES
 La simulación de deshidratación fue correcta, podemos decir que la remoción del vapor
de agua se realiza en dos partes, la primera en el absorvedor donde de logra remover
gran parte del vapor y la segunda que se da en el separador 2 V-101, donde el
deshumificador impide el paso del vapor residual.

8. BIBLIOGRAFÍA

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Evaluating new chemicals and alternatives for mitigating hydrates in oil & gas production. IIR
Conference, Aberdeen, Escocia. 1-15.
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