Trabajo Practico 212028 107

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Objetivos

 Determinar el proceso de la planeación de la producción y su relevancia sobre los

diversos sistemas productivos.

 Comprender las estrategias de planeación en el marco y haciendo énfasis en la

planeación de los recursos empresariales.

 Toma de decisiones, en los procesos, interacciones y características en un

sistema productivo.
Introducción

Los sistemas de planificación de recursos empresariales son los sistemas de información

gerenciales que integran y manejan muchos de los negocios asociados con las operaciones

de producción y de los aspectos de distribución de una compañía en la producción de

bienes o servicios.

La manufactura flexible, Es un sistema integrado por máquinas -herramientas enlazadas

mediante un sistema de manejo de materiales automatizado operados automáticamente con

tecnología convencional o al menos por un CNC (control numérico por computador).


Actividad individual

El estudiante desarrolla una serie de ejercicios que se describen a continuación:

Ejercicio 1: Análisis de la Configuración y capacidades del proceso productivo

Automatizado.

1. El docente encargado de la práctica explica cada una de las partes que componen la

celda, sus características, uso, funcionamiento y pautas para acceder y operar el

lenguaje que maneja la programación de los distintos sensores y actuadores de cada

estación de trabajo de la manufactura flexible.

2. Una vez se realice la explicación sobre el software y la configuración básica de la

celda de manufactura flexible, el docente encargado de la práctica pondrá en marcha

el sistema productivo automatizado. Seguido a esto los estudiantes tendrán espacio

para realizar el cargue y puesta en marcha de las estaciones de la celda de

manufactura flexible.

3. Los estudiantes deberán medir los tiempos del ciclo de procesamiento de cada

unidad de producto fabricada por la celda de manufactura flexible, desde el

momento en que se posiciona la pieza en la celda hasta que se deja el producto

terminado en el almacén y se inicia un nuevo ciclo de fabricación. Para esta

actividad deberán tomar como mínimo 5 mediciones y así establecer el tiempo


promedio del proceso productivo. las mediciones deben ser entregadas en el informe

final.

 A partir del tiempo de fabricación determinado, el estudiante deberá calcular la

capacidad de producción y los tiempos de cumplimiento de la demanda de producto

para el mes 1 en turnos de 8 horas, con base en los siguientes datos:

Meses MES 1
Demanda 25000
Día Productivos 23

Si el cliente solicita que los productos sean entregados en 10 días determine los turnos

requeridos para cumplir con la solicitud.

Analizar los resultados.

Como resultado final de este ejercicio, cada estudiante deberá entregar la solución

obtenida con los datos de demanda indicados, Solución con los datos de pedido

indicados y el análisis de resultados correspondiente, en el informe final de trabajo

practico.

R:

Meses MES 1
Demanda 25000
Día Productivos 23
Demanda Diario 1100

Vamos a realizar una prueba de siete tomas de tiempo de elaboración del producto para

determinar el tiempo en el cual se realiza el proceso productivo, donde arrojaron los

datos siguientes:

Tiempo 1 = 25,02 segundos

Tiempo 2 = 25,79 segundos

Tiempo 3 = 26,45 segundos

Tiempo 4 = 26,05 segundos

Tiempo 5 = 23,03 segundos

Según los datos obtenidos en los 5 tiempos tomados, realizamos una sumatoria, dando

como resultado el tiempo promedio total de producción, con sus respectivas variantes:

Tiempo Promedio = 25,02


Et
X= =25.02 segundos
5

1 mes = 23 días

1 día = 8 hrs

segundos∗1 minuto
25.02
60 segundos

0.42minutos
¿
unidad

horas∗1 minuto
8 =480 minutos
60 segundos

En este paso aplicamos regla de tres

0.42 minutos … … …..1 pieza480 minutos … … … … . x

480 minutos
p
x= =1142 p / dia
0.42 minutos

En este paso calculamos el tiempo ciclo

1142 p
¿ x 23 días=26.266 piezas
dìa

Análisis de resultado

En los 23 días se producirá el numero de piezas de 26.266 piezas, es decir que en un turno

de trabajo de 8 horas se pueden llegar a producir hasta 1142 piezas en un día.


Ejercicio 2: Programa de requerimientos de materiales proceso productivo

Automatizado.

1. El estudiante analizara la composición del producto final fabricado por la celda de

manufactura flexible, e identificara los componentes de cada unidad de producto

fabricado.

2. Una vez se realice identificación de los componentes deberá listar la información de

necesidades de componentes de la siguiente forma:

Producto final (A) Identificador Cantidad

Tapa superior B
Caja C

Perno D

Tapa Superior (B) Identificador Cantidad

Tapa E
Sujetador del perno F
Tornillos G

Caja (C) Identificador Cantidad

Laterales no Perforados H
Laterales Perforados I

Base J

Tornillos G
Con base en la lista de necesidades de componentes establecida, el estudiante deberá

proponer el árbol de ensamble del producto según los conceptos y fundamentos teóricos del

MRP y además determinar las necesidades de cada componente aplicando técnica de

dimensionado lote a lote. Para esta actividad se deberán calcular los requerimientos para la

demanda indicada en el ejercicio 1 (25000 unidades), además se asumirá que existen

inventarios del producto final de 5000 unidades y el Lead Time de todos los componentes

es de 7 días. Las 25000 unidades son requeridas para el día 23 del periodo en curso.

Como resultado final de este ejercicio, cada estudiante deberá entregar el árbol de ensamble

del producto y el programa de requerimientos de materiales desarrollado bajo la técnica de

dimensionado lote a lote para la cantidad de demanda establecida en el ejercicio 1, en el

informe final de trabajo practico.

R:

Producto final (A) Identificador Cantidad

Tapa superior B 1
Caja C 1

Perno D 1

Tapa Superior (B) Identificador Cantidad

Tapa E 1
Sujetador del perno F 1

Tornillos G 0
Caja (C) Identificador Cantidad

Laterales no Perforados H 0
Laterales Perforados I 1

Base J 1

Tornillos G 0

Árbol del ensamble


Ejercicio 3: Caracterización del proceso productivo Automatizado (Metodología

IDEF-0).

1. El docente encargado de la practica explicara los aspectos a tener en cuenta para

caracterizar procesos aplicando la herramienta metodología IDEF-0.

2. El estudiante identificara cada una de las operaciones o procesos de la celda de

manufactura flexible para la fabricación del producto final.

3. De forma individual los estudiantes desarrollaran la propuesta de caracterización del

proceso y las operaciones desarrolladas por la celda de manufactura con base en la

utilización de la herramienta metodológica IDEF-0. Para tal fin deberá establecer el

diagrama general (Diagrama padre Ao) y los diagramas específicos del proceso

(Diagramas Hijo A1, A2, A3, …An).

4. El docente encargado de la practica verificara la propuesta de caracterización del

proceso realizada por el estudiante bajo la herramienta metodología IDEF-0.

R:

1. Ensamble

Estación De producción ensamble de piezas


2. Procesamiento
3. Verificación
4. Almacenamiento
Diagrama de flujo ensamble
Diagrama de flujo verificación

Diagrama de flujo almacenamiento


Caracterización

Diagrama mayor

Etapas del proceso


Proceso de celda
Conclusiones

 Comprendimos que un sistema flexible de manufactura, es una celda de máquinas

de tecnología de grupos, que consiste de un grupo de estaciones de procesamiento.

 La manufactura flexible se aplica principalmente en las industrias de producción

donde se fabrica un producto determinado, generalmente en máquinas especiales,

de fabricación de piezas para ensamblar.

 Aprendimos que para hacer la planificación de los requerimientos (MRP), es muy

importante para la planificación de los insumos, componentes y materiales de

demanda dependiente para la producción de artículos finales.


Referencias Bibliografícas

 Nuñes, A., Guitart, T. L., & Baraza, S. X. (2014). Dirección de operaciones:

decisiones tácticas y estratégicas. (pp. 39-98). Barcelona, España: Editorial UOC.

 Nuñes, A., Guitart, T. L., & Baraza, S. X. (2014). Dirección de operaciones:


decisiones tácticas y estratégicas. (pp. 146–193). Barcelona, España: Editorial UOC.

 Nuñes, A., Guitart, T. L., & Baraza, S. X. (2014). Dirección de operaciones:

decisiones tácticas y estratégicas. (pp. 346–351). Barcelona, España: Editorial UOC.

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