DISEÑO DE UNA MÁQUINA PARA MECANIZADO DE LAS MAZAS

DE LOS MOLINOS AZUCAREROS POR PARTE DE LA EMPRESA

ACEROS FORJADOS.

JUAN DIEGO CARVAJAL VASQUEZ

Código: 2130515

SEBASTIAN PAZMIÑO PATIÑO

Código: 2126185

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE ENERGÉTICA Y MECÁNICA
PROGRAMA INGENIERÍA MECÁNICA
SANTIAGO DE CALI
2020
DISEÑO DE UNA MÁQUINA PARA MECANIZADO DE LAS MAZAS
DE LOS MOLINOS AZUCAREROS POR PARTE DE LA EMPRESA
ACEROS FORJADOS.

JUAN DIEGO CARVAJAL VASQUEZ

SEBASTIAN PAZMIÑO PATIÑO

Pasantía institucional para optar al título de

Ingeniero Mecánico

Director
EMERSON ESCOBAR NUÑEZ, PhD.
Ingeniero Mecánico

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE ENERGÉTICA Y MECÁNICA
PROGRAMA INGENIERÍA MECÁNICA
SANTIAGO DE CALI
2020
 Nota de aceptación:

Aprobado por el Comité de Grado en

cumplimiento de los requisitos exigidos
por la Universidad Autónoma de
Occidente para optar al título de
Ingeniero Mecánico

Faber Correa
Jurado

Santiago de Cali,17 de marzo de 2020

3
 CONTENIDO
pág.

GLOSARIO 12 

RESUMEN 13 

INTRODUCCIÓN 15 

2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 17 

3. JUSTIFICACION 19 

4. OBJETIVOS 20 

4.1 OBJETIVO GENERAL 20 

4.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS 20 

5. ANTECEDENTES 21 

6. MARCO TEÓRICO 28 

7. METODOLOGÍA 36 

7.1 ETAPAS DEL PROYECTO 36 

8. CARACTERIZACION DE LAS MAZAS DE MOLIENDA 39 

9. DISEÑO DE LA BANCADA 43 

9.1 IMPLEMENTACIÓN DEL METODO DE SELECCIÓN PUGH 45 

10. DISEÑO DE LOS ELEMENTOS MECÁNICOS 48 

10.1 DISEÑO Y ENSAMBLE DE LA BARRA MATRIZ 48 

4
10.1.1 Barra motriz 48 

10.1.2 Tornillo patrón 49 

10.1.3 Tuerca axial 51 

10.1.4 Bujes 52 

10.2 DISEÑO Y ENSAMBLE DE CHUMACERA MOVIL 53 

10.2.1 Chumacera fija 53 

10.2.2 Buje chumacera 54 

10.2.3 Buje auxiliar 55 

10.2.4 Chumacera móvil 55 

10.2.5 Soportes de las chumaceras móviles 57 

10.3 SISTEMA DE PERNOS CENTRADORES 58 

10.3.1 Perno centrador 58 

10.3.2 Tuerca en bronce 68 

10.4 SISTEMA DE TRANSMISION DE POTENCIA 74 

10.4.1 Husillo 74 

10.4.2 Eje husillo 75 

10.4.3 Plato husillo 75 

10.4.4 Flange Gear Box 77 

10.4.5 Tuerca Axial 78 

10.5 DISEÑO Y ENSAMBLE DEL CARRO PORTA HERRAMIENTA 80 

10.5.1 Carcaza porta herramienta 80 

10.5.2 Bujes axiales 80 

10.5.3 Brazo porta herramienta 81 

10.5.4 Brazo contra peso 82 

5
10.5.5 Cremallera de corte 83 

10.5.6 Piñón de avance 83 

10.5.7 Buje de avance para corte de carro porta herramienta 84 

10.5.8 Ensamble carro porta herramienta 85 

11. SIMULACION DE ELEMENTOS FINITOS 87 

12. CALCULO DE POTENCIA DE CORTE Y ESFUERZOS 89 

12.1 OBTENCION DE POTENCIA DE CORTE 89 

12.2 OBTENCION DE ESFUERZOS 94 

12.2.2 Obtención de esfuerzos en la tuerca 102 

13. PRESUPUESTO 110 

14. CONCLUSIONES 113 

15. RECOMENDACIONES 115 

BIBLIOGRAFÍA 116 

ANEXOS 121 

6
 LISTA DE FIGURAS
pág.

Figura 1. Molino de cuatro mazas. [6]. 22 

Figura 2. Comparación de molino de cuatro mazas vs molino de seis mazas.

[7]. 23 

Figura 3. Distribución de mazas. [8]. 24 

Figura 4. Plataforma cama baja. [9] 25 

Figura 5. Sistema de suspensión mecánico. [9] 26 

Figura 6. Mandrinadora Piñón cremallera. [10] 26 

Figura 7. Sistema de tubos. [10] 27 

Figura 8. Operaciones de corte que se pueden realizar en el torno. [12]. 29 

Figura 9. Marcas de playa. [17]. 33 

Figura 10. Contacto real entre dos superficies. [19]. 34 

Figura 11. Maza de molienda. 39 

Figura 12. Aditamento en torno convencional. 40 

Figura 13. Perforaciones radiales a las mazas de molienda superiores. 41 

Figura 14. Detalle de las perforaciones radiales. 41 

Figura 15. Bancada en fundición. 43 

Figura 16. Bancada en perfilería. 45 

Figura 17. Barra motriz. 49 

Figura 18. Tornillo patrón. 50 

Figura 19. Tuerca axial. 51 

Figura 20. Buje. 52 

Figura 21. Vista explosionada del ensamble de la barra motriz. 53 

Figura 22. Chumacera Fija. 54 

7
Figura 23. Buje chumacera. 54 

Figura 24. Buje auxiliar. 55 

Figura 25. Chumacera móvil. 56 

Figura 26. Ensamble chumacera móvil. 57 

Figura 27. Soportes de las chumaceras móviles. 57 

Figura 28. Ensamble de la bancada con las chumaceras móviles. 58 

Figura 29. Tipo de roscas de potencia. [25]. 59 

Figura 30. Perno centrador. 59 

Figura 31. Tuerca en bronce. [29]. 70 

Figura 32. Tuerca en bronce. 70 

Figura 33. Conjunto de perno centrador. 73 

Figura 34. Ensamble perno centrador con la bancada. 73 

Figura 35. Husillo. 74 

Figura 36. Eje husillo. 75 

Figura 37. Plato husillo. 76 

Figura 38. Ensamble plato husillo con los pernos de sujeción. 76 

Figura 39. Flange Gear Box. 77 

Figura 40. Vista posterior Flange Gear Box. 78 

Figura 41. Tuerca axial. 79 

Figura 42. Ensamble sistema de transmisión de potencia. 79 

Figura 43. Carcaza del carro Porta herramienta. 80 

Figura 44. Bujes axiales. 81 

Figura 45. Brazo Porta Herramienta. 82 

Figura 46. Brazo contra peso. 82 

8
Figura 47. Cremallera de Corte. 83 

Figura 48. Piñón de avance. 84 

Figura 49. Buje de avance. 84 

Figura 50. Ensamble porta herramienta. 85 

Figura 51. Ensamble total de la máquina. 86 

Figura 52. Configuración de los datos de entrada. 87 

Figura 53. Resultados sobre la bancada. 88 

Figura 54. Gráfica de fuerza especifica de corte [32]. 91 

Figura 55. Reacciones en la tuerca. 102 

Figura 56. Diagrama de cortante y momento flector. 103 

Figura 57. Sección de corte de la tuerca. 104 

9
 LISTA DE TABLAS
pág.

Tabla 1. Características de las tipos de fresados. [13]. 30 

Tabla 2. Matriz Pugh. 47 

Tabla 3. Dimensiones de la cuerda ACME. [25]. 60 

Tabla 4. Factores del porcentaje del paso ocupado para los diferentes
tipos de cuerdas. [26]. 65 

Tabla 5. Propiedades Mecánicas AISI 4140. [28]. 66 

Tabla 6. Propiedades del bronce SAE 65. [30]. 72 

Tabla 7.Potencia de corte para cada tipo de mecanizado. 92 

Tabla 8. Tiempo de mecanizado. 93 

Tabla 9. Presupuesto porta herramienta. 111 

Tabla 10. Presupuesto final de construcción de la máquina. 112 

10
 LISTA DE ANEXOS
pág.

Anexo 1. Catálogo de perfilería estructural. 121 

Anexo 2. Despiece Barra motriz. 122 

Anexo 3. Despiece chumacera móvil. 123 

Anexo 4. Despiece perno centrador. 124 

Anexo 5. Caracteristicas de motoreductor. 125 

Anexo 6. Despiece sistema de transmisión de potencia. 126 

Anexo 7. Despiece Porta herramienta. 127 

Anexo 8. Vista explosionada del ensamble total de la máquina. 128 

11
 GLOSARIO

IPE: es un producto laminado, con una sección en forma de doble T o también

llamado perfil en I. Las caras exteriores e interiores de las alas son paralelas entre
ellas y perpendiculares al alma, de forma que tienen un espesor uniforme.

Mandrinadora: Máquina herramienta empleada para el mecanizado de agujeros en

piezas cubicas que requieren tener una tolerancia muy estrecha y una calidad de
mecanizado muy buena.

Chumacera: Tipo de rodamiento que se utiliza generalmente para dar apoyo a un

eje de rotación, este tipo de cojinetes se colocan generalmente sobre una paralela
en el eje del árbol.

Husillo: Componente que permite el desplazamiento lineal de los diferentes carros

porta herramientas o fresadoras dependiendo de donde se encuentre instalado.

Bancada: Elemento de anclaje o de base firme para una maquina o conjunto de

estas. Puede servir como componente de soporte de las máquinas y alojar
mecanismos de funcionamiento de estas.

Bagazo de caña: Residuo de materia que queda una vez se ha extraído el jugo
azucarado de la caña de azúcar, estos restos poseen una gran cantidad de fibra
que generalmente son utilizados para la producción de papel.

12
 RESUMEN

En el presente documento se presenta la propuesta de diseño de una máquina para

mecanizar el diámetro interno de las mazas de molienda, de los ingenios
azucareros. Dichas mazas están fabricadas en fundición de hierro gris clase 40.
Para la realización del diseño, se tuvo en cuenta la geometría de las mazas, las
cuales cuentan con un diámetro externo e interno de 1092,19 mm y 615,95 mm
respectivamente y una longitud 2286 mm.

Teniendo en cuenta lo anterior, se plantearon dos opciones de bancada cuya

función es de soportar el peso de 10500 Kg aproximadamente, de cada maza de
molienda. La primera opción consiste en diseñar una bancada convencional en
fundición de hierro gris, puesto que este material es implementado en la fabricación
de pedestales de máquina. La segunda opción consiste en diseñar la bancada por
medio de perfiles estructurales comerciales (tipo IPE). Para la selección de la mejor
opción de bancada se implementó la matriz pugh, donde se tuvieron en cuenta
aspectos económicos, de fácil fabricación, fácil instalación y transporte.

Se realizó la simulación de elementos finitos (FEA) a la bancada seleccionada

verificando que pueda soportar la carga a la que está sometida. Posteriormente, se
realiza el diseño de los demás componentes que conforman la máquina.

Palabras clave: Diseño e máquinas, molienda, ingenios azucareros, máquinas.

13
 ABSTRACT

The current document presents a proposal to design a machine aimed for the
manufacturing of the internal diameter of the grinding mallets, in the sugar mills
industries. Theses mallets are made in gray cast iron class 40. For the development
of this proposal, the geometry of the external and internal diameter of the mallets are
1092,19 mm and 615,95 mm respectively and with a length of 2286 mm.

Based on the requirements, two bench options were proposed designed to carry a
weight of 19000 Kg approximately. The first option consists in designing a
conventional bench made of gray cast iron, since, this material is implemented in the
manufacture of machine pedestals. The second option is to design the bench using
commercial structural profiles (IPE type). For the selection of the best bench option
was implemented the Pugh matrix, where economics aspects, easy manufacturing,
easy installation and transportation were considered.

Finite element simulation (FEA) was performed to the selected bench, to verify that
the bench could support the applied load.

Key words: design, grinding, sugar mills, machine.

14
 INTRODUCCIÓN

La caña de azúcar es uno de los cultivos más antiguos del mundo, se cree que esta
empezó 3.000 A.C. como un tipo de césped en la isla de Nueva Guinea y de allí se
extendió a Borneo, Sumatra e India. Posteriormente, se dice que fue Cristóbal Colon
en 1492, en su segundo viaje, quien introdujo la caña en América a la isla de La
Española, pero su cultivo no prosperó. Luego en el año 1501 fueron introducidas
plantas que, si crecieron y llegó el éxito de las plantaciones de azúcar a Santo
Domingo, desde donde se multiplicó a lo largo del Caribe y América del Sur. [1].

Colombia no fue ajeno a este movimiento, se plantó la caña de azúcar por primera
vez en Santa María La Antigua del Darién 1510. Posteriormente Sebastián de
Belalcázar, fundador de Santiago de Cali, la plantó en el Valle del Cauca, en su
estancia en Yumbo, Valle en 1541. [1].

Un paso importante en el desarrollo azucarero del Valle del Cauca fue el

establecimiento de un molino de tres mazas horizontales que era accionado por una
rueda de hierro que giraba con el impulso de las aguas del rio. Dicha acción inspiró a
la modernización de los ingenios azucareros del Valle del Cauca, e inició la era de la
fabricación del azúcar blanca granulada del actual ingenio Manuelita, importando
equipos modernos de la época desde Escocia, los cuales aumentaron la capacidad
de molienda a 50 toneladas de caña cada doce horas. [1].

El proceso de producción del azúcar inicia con la caña cosechada en el campo,

luego es transportada hacia la fábrica, una vez la caña es recibida en los trapiches,
la primera operación que se realiza es el lavado para retirar residuos producto de la
cosecha y la suciedad que traen del campo, posteriormente la caña pasa a través
de las picadoras, que tienen por objetivo desmenuzar la caña. [2].

La caña desmenuzada es transportada hacia un tándem de molinos, los cuales

están constituidos cada uno de ellos por tres o cuatro mazas metálicas y mediante
presión extraen el jugo de la caña. Al pasar la caña por el primer molino, está pierde
aproximadamente entre 70 y 80% de su peso en jugo [3].

Los molinos de los ingenios azucareros son una parte fundamental del proceso de
producción, por ende, es de vital importancia garantizar su buen funcionamiento.
Dichos molinos generalmente cuentan con una combinación de tres rodillos o mazas
los cuales son fabricados por el proceso de fundición; sin embargo, las mazas son
removidas de los molinos constantemente, debido a que se presenta un alto
desgaste de estas por causa de la caña que pasa a través de ellos.

15
Debido a la complejidad asociada al proceso de fabricación de las mazas de
molienda, estas se deben mecanizar para introducir el eje que acciona el
movimiento de las mazas. Este mecanizado, que regularmente se realiza por medio
de un torno convencional, va acompañado de perforaciones radiales en la maza
superior del molino, con el fin de que el jugo de caña fluya por el interior de cada
perforación. El proceso de mecanizado de las mazas, acarrean largos periodos de
tiempo, debido al gran tamaño de estas.

Por consiguiente, se desea diseñar una máquina que permita realizar el mecanizado
de las mazas con un mayor grado de precisión y con menores tiempos invertidos en
esta labor; además, se pretende que la maquina permita mecanizar diferentes
diámetros en las mazas superiores de molienda, dado que existen diversos tipos de
molinos con dimensiones geométricas distintas.

16
 2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Colombia ocupa el primer lugar en productividad mundial azucarera, pues cada

hectárea cosechada al año logra producir un promedio de 15 toneladas. Esta
posición en el mercado mundial azucarero se debe a las condiciones climatológicas
favorables del Valle del Cauca para la siembra de la caña, así como a las
inversiones en ciencia y tecnología que hacen las empresas de esta agroindustria.
Por otra parte, de acuerdo con los datos recolectados por la Asociación de
cultivadores de caña de azúcar de Colombia (Asocaña), el país produjo 2,09
millones de toneladas de azúcar en el año 2016. [4].

Actualmente, el ingenio Incauca cuenta con una capacidad instalada de molienda

de 17,000 toneladas de caña al día, distribuida en dos tándems de molinos. Cada
tándem está compuesto por seis molinos y cada molino se compone de cuatro
mazas. Estas mazas son cilindros de gran tamaño que se encargan de comprimir la
caña para extraer el jugo. [5].

La producción de azúcar en Colombia cada vez va en aumento, lo cual induce a que

las fábricas procesadoras de la caña de azúcar aumenten su capacidad instalada,
y a su vez, debido a la competencia entre las empresas, sus procesos cada vez sean
más eficientes.

Debido a las altas demandas en los procesos de molienda, las mazas de los molinos
sufren un alto desgaste, debido a la gran demanda de caña de azúcar procesada,
lo cual genera, que la vida útil de las mazas disminuya. Por lo tanto, deben de ser
reemplazadas con mayor frecuencia.

Las mazas de molienda de los ingenios azucareros deben de ser mecanizadas

después del proceso de fundición para insertarle dos puntas de ejes, que son los
soportes del sistema; estas mazas superiores deben tener perforaciones radiales
con el fin de que el jugo de caña, pueda fluir por dichos orificios garantizando la no
contaminación de este jugo con agentes externos, es decir, se realizan
perforaciones radiales a las mazas superiores debido a que estas son las que tienen
el primer contacto con la caña, con el fin de que el jugo de caña sea forzado a drenar
por el interior de estas perforaciones.

Estas perforaciones radiales, están conectadas a ductos longitudinales, donde el

jugo que es drenado por el interior de las perforaciones radiales pueda fluir por el
interior de los ductos longitudinales y por el efecto de la fuerza centrífuga, el jugo de

17
caña sale por los tubos longitudinales y cae por la acción de la gravedad a la parte
inferior de cada molino.

Actualmente, estos procesos de mecanizados en los ingenios azucareros son

realizados con aditamentos en un torno convencional y taladros de gran potencia
para las perforaciones radiales. Estos procesos son tediosos y demandan largos
periodos de tiempo, debido al gran tamaño de las mazas, las cuales tienen
diámetros y longitudes variables. Adicionalmente, en muchas ocasiones la precisión
de los mecanizados no es muy precisa debido a sus grandes dimensiones.

Por lo tanto, teniendo en cuenta lo anteriormente expuesto, es pertinente realizar la

siguiente pregunta: ¿Es posible diseñar una máquina capaz de realizar los
mecanizados de diámetros internos a las mazas de molienda en un menor tiempo y
con alto grado de precisión, permitiendo mejorar la productividad del proceso?

18
 3. JUSTIFICACION

Los ingenios azucareros, cada día tratan de mejorar los procesos que comprenden
su producción, abriendo camino a nuevas estrategias tecnológicas que permitan el
mejoramiento de los sistemas convencionales, incorporando métodos nuevos que
permitan realizar sus procesos en un menor tiempo.

Por tal motivo, la empresa Aceros Forjados, ha identificado, que el proceso de

mecanizado de las mazas de molienda, implementado por los ingenios azucareros
es un proceso que es desarrollado por métodos de mecanizado convencionales, los
cuales son poco eficientes y acarrean largos periodos de tiempo, puesto esto en
consideración, la empresa desea realizar el diseño de una máquina para
mecanizados de diámetro internos variables a las mazas de molienda en los molinos
azucareros que permitirá:

 Reducir el tiempo de mecanizado de las mazas superiores.

 Mejorar la precisión del mecanizado de los diámetros internos en las mazas

superiores de los molinos azucareros.

 Reducir el riesgo de una posible parada del proceso de molienda, debido al

tedioso proceso de mecanizado de las mazas superiores de los molinos
azucareros, por medio de la implementación de mecanizados convencionales.

19
 4. OBJETIVOS

4.1 OBJETIVO GENERAL

Diseñar una máquina que permita mecanizar diferentes diámetros internos para
la colocación de las puntas de los ejes a las mazas de molienda de los ingenios
azucareros.

4.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Definir los parámetros de diseño de los componentes estructurales para

estimar los diámetros internos de las perforaciones de las mazas.

 Elaborar un modelo CAD, y realizar su respectivo análisis por elementos

finitos (FEA).

 Seleccionar el conjunto de elementos mecánicos para la construcción de la

máquina de acuerdo con los parámetros geométricos de las mazas.

 Elaborar planos detallados y presentar un presupuesto final de la máquina.

20
 5. ANTECEDENTES

El proceso de extracción de jugo de caña se realiza comprimiendo la caña entre

rodillos ranurados conocidos como mazas. En los ingenios azucareros, un problema
grave es el desgaste de las mazas de molinos, el cual es ocasionado por la
interacción de la maza con la caña y con la materia extraña mineral. Dicha materia
genera desgaste en las mazas, debido a que está principalmente constituida por
materiales duros como sílice.

Por otra parte, la preparación de la caña es una parte importante en el proceso de

molienda, puesto que, una buena preparación y rotura celular reducen el consumo
de energía en los molinos, junto a la maximización de la extracción del jugo (Pol) de
la caña, resultando en una menor humedad del bagazo y en su correspondiente
incremento del poder calorífico como combustible. [7].

En el proceso de molienda, el cual es posterior a la preparación de la caña,

generalmente, los ingenios azucareros modernos cuentan con una configuración de
molinos de cuatro mazas o molinos convencionales como se puede ver en la figura
1, y molinos de seis mazas. En los molinos de cuatro mazas (ver figura 1), la cuarta
maza se usa para ayudar a la alimentación del bagazo hacia el molino. La cuarta
maza incrementa ligeramente la compactación a la entrada de los rodillos (mazas)
superior y cañero del molino, por lo tanto, incrementa la capacidad de dicho molino.

21
 Figura 1. Molino de cuatro mazas. [6].

En un molino de seis mazas, la sexta maza actúa de la misma forma que la cuarta
en un molino de cuatro mazas, de esta forma se incrementa ligeramente la
compactación a la entrada hacia los rodillos del alimentador forzado.
Adicionalmente, con esta configuración se logra obtener una capacidad de moler
alrededor de un 30% más de caña que un molino de cuatro mazas del mismo tamaño
y operando a la misma velocidad [7].

Por otra parte, en la figura 2 se puede apreciar una comparación entre los molinos
de cuatro mazas y los molinos de seis mazas, en donde se observa como fluye el
jugo de caña (Pol) según la configuración del molino.

22
Figura 2. Comparación de molino de cuatro mazas vs molino de seis mazas.
[7].

Los molinos de seis mazas tienen la ventaja que dada su geometría permite que el
jugo drene libremente desde los puntos de sujeción. Puesto que el alimentador
forzado está lejos del molino, esto proporciona nuevas vías para drenar una porción
importante de jugo, antes incluso que la caña entre al molino. [7].

Las mazas son las encargadas de la extracción del jugo de la caña por medio de
dos caminos: el primero se realiza a través de las perforaciones en la maza o rodillo
que conducen el jugo dentro de los ductos longitudinales para posteriormente salir
por un costado de él y caer a la tolva de recolección. El segundo camino se
evidencia cuando el jugo extraído no entra a las perforaciones, sino que fluye por la
superficie de la maza hasta caer a la tolva de recolección, debido a la acción de
gravedad. En la figura 3, se puede apreciar la distribución de las mazas de molienda
en un molino de cuatro mazas. [8].

23
 Figura 3. Distribución de mazas. [8].

En la figura 3, se aprecia los pasos de extracción a la que es sometida la caña, en

la primera extracción se encuentra la cuarta maza y la maza cañera, la cual es un
órgano de alimentación encargado de quebrar la caña y prepararla para el siguiente
paso de extracción. La segunda extracción se da entre la maza cañera y superior,
siguiendo las recomendaciones realizadas en el libro ¨Manual para ingenieros
azucareros¨ de E. Hugott, el cual recomienda que es indispensable tener el ajuste
correcto del molino, es decir, se regula una marcha para que no se presenten
atascamientos y con una extracción conveniente, el cual consiste en que este
setting o ajuste debe de ser mayor al de la última extracción. De acuerdo con [8] se
escogió un setting de 5 mm en el segundo paso para lograr extraer la mayor
cantidad de jugo posible, pues la caña llega más suelta y logra entrar más fácil al
último paso de extracción. La tercera extracción se encuentra ubicada entre la maza
superior y bagacera, para este se decide un setting de 1.5 mm, con el cual se logra
repasar el bagazo dejándolo vacío casi en su totalidad. [8]

24
Las mazas de los molinos azucareros generalmente son fabricados en fundición de
hierro gris; sin embargo, en el ingenio Manuelita se han implementado mazas de
acero de bajo carbono recubiertas con depósitos duros para aprovechar la
tenacidad y soldabilidad de este material, como la facilidad de recuperarlo, respecto
a la fundición gris. La buena tenacidad permite hacer mazas con rayado más fino
sin que los dientes se fracturen. Además, debido a la buena soldabilidad del acero
permite que una maza pueda ser recuperada con soldadura cuando ha perdido
material debido al desgaste. No obstante, los costos de los recubrimientos duros y
la reconstrucción de las mazas gastadas resultan muy altos debido a que los
recubrimientos implementados en esta aplicación consisten en depósitos de
soldadura de aleaciones tipo Fe-Cr-C. [6].

En muchas ocasiones, las mazas deben de ser removidas debido al alto daño
generado por el desgaste, donde es necesario retirar la maza del eje, operación que
resultado muy tediosa y costosa.

Actualmente, existe una operación de mecanizado conocida como mandrinado, la

cual consiste en la ampliación de agujeros cilíndricos de las piezas, esta operación
de mecanizado se realiza cuando se necesita conseguir medidas o tolerancias muy
precisas que con otros procesos de mecanizados no se pueden obtener.

El mandrinado es una operación que se utiliza en muchas ocasiones para recuperar

alojamientos desgastados, como lo es el caso de los alojamientos de las
plataformas de carga conocidas como cama baja (ver figura 4).

Figura 4. Plataforma cama baja. [9]

Estas plataformas de carga generalmente cuentan con un sistema de

suspensión mecánico. Los sistemas de suspensión mecánicos utilizados
en las plataformas cuentan con un balancín el cual se encarga de unir los
paquetes de las hojas de resortes (resorte de ballesta) que se encuentran
en los ejes de las llantas como se puede ver en la figura 5.

25
 Figura 5. Sistema de suspensión mecánico. [9]

Estos dispositivos generalmente se desgastan debido a los siguientes factores: el

mal estado de las vías, el sobrepeso al que están sometidos estos elementos
mecánicos, las vibraciones que se generan en el rodaje. Por lo que, en [10] se
pretendió diseñar un dispositivo para mandrinar en sitio los alojamientos del eje
porta balancín de las llantas de las camas bajas y altas. Donde diseñaron un
prototipo de máquina mandrinado portátil con cremallera y piñón como se puede ver
en la figura 6.

Figura 6. Mandrinadora Piñón cremallera. [10]

26
El funcionamiento de este dispositivo se base en el giro de un motor el cual esta
acoplado directamente el eje portaherramientas, además por medio del sistema de
la manivela, la cual está directamente acoplada al piñón que engrana con la
cremallera, se genera el avance lineal de la máquina. De igual manera, para generar
el avance lineal se necesita un sistema adicional que se puede desplazar
linealmente como se aprecia en la figura 7.

Figura 7. Sistema de tubos. [10]

En el sistema expuesto en la figura 7 se observa que hay una tubería interna con
una ranura y una tubería externa que posee un tornillo prisionero, por medio de
estos dos elementos se puede determinar la distancia de desplazamiento entre los
tubos. Análogamente, este sistema cuenta con una tubería de diámetro mayor
denominada ¨tubería de sujeción¨ en la que se aloja la tubería externa. Puesto esto
en consideración, el movimiento lineal se genera, ya que, se crea un movimiento de
deslizamiento entre la tubería interna y la externa que se puede lograr al accionar
la manivela, la cual transmite este movimiento por medio de la ranura en la tubería
interna. [10]

27
 6. MARCO TEÓRICO

El objetivo del diseño es formular un plan para satisfacer una necesidad específica
o resolver un problema en particular. Si el plan resulta en la creación de algo físico,
entonces el producto debe de ser funcional, seguro, confiable y útil. Adicionalmente,
los ingenieros mecánicos están relacionados con la producción y el procesamiento
de energía y con el suministro de los medios de producción, las herramientas de
transporte y las técnicas de automatización. Por otra parte, algunas veces es
importante tener en cuenta consideraciones importantes, como la resistencia que
requiere un elemento de un sistema, lo cual es un factor importante para determinar
su geometría y dimensiones. En esa situación se dice que la resistencia es una
consideración de diseño importante. [11].

Inicialmente, uno de los procesos de maquinado existente es el torneado, en el cual

la parte o pieza a mecanizar gira mientras se está mecanizando. Comúnmente, el
material inicial es una pieza de trabajo que se ha fabricado mediante otros procesos,
como fundición, forjado, extrusión, estirado o metalurgia de polvos. Mediante el
proceso de torneado se pueden producir partes que básicamente tienen forma
redonda. Los productos fabricados mediante este método pueden llegar a ser tan
pequeños como los tornillos para las bisagras de los marcos o armazones para
gafas, o pueden llegar a ser tan grandes como las flechas de las turbinas para
plantas de energía hidroeléctrica, los rodillos de los molinos de laminación, los
cilindros y los barriles para cañones. Además, mediante esta máquina herramienta
se puede realizar diferentes operaciones de corte como se enlista en la figura 8.
[12].

28
 Figura 8. Operaciones de corte que se pueden realizar en el torno. [12].

En la figura 8, se puede apreciar todas las operaciones de corte que se pueden

realizar mediante la implementación del torno. Sin embargo, se va a profundizar
especialmente en el proceso de taladrado y mandrinado, ya que, estas operaciones
son las de mayor interés.

El taladrado es un proceso que se utiliza para producir agujeros cilíndricos utilizando

como herramienta de corte una broca, la cual realiza el orificio dependiendo del
diámetro y la profundidad deseada. Adicionalmente, en el proceso de taladrado se
producen virutas en grandes cantidades las cuales deben de manejarse con
seguridad, por otra parte, el espesor de las virutas está determinado por el avance
que tiene el corte, donde se denomina avance a la velocidad relativa entre la
herramienta y la pieza. [13].

El proceso de fresado es conocido como un procedimiento de arranque de viruta de

un material por acción de la rotación de la herramienta, a diferencia del proceso de
torneado, en donde la pieza a trabajar o a mecanizar es la que gira, en el proceso de
fresado la herramienta es rotativa, además posee varios filos de corte la cual se
denominada fresa. En las fresadoras tradicionales, la herramienta o fresa gira en

29
una posición fija y el desprendimiento de viruta se da por el acercamiento de la fresa
con la pieza a la herramienta.

Las fresadoras son máquinas muy versátiles, puesto que se utiliza en diversas
actividades como tallar engranajes, realizar trabajos en superficies planas o perfiles
irregulares, generado de roscas, taladrado y mandrinado de agujeros, ranuras y
chaveteros.

Actualmente existe una clasificación por tipo de fresadoras, las cuales son de tipo
horizontal, vertical y universal.

Máquina Características Limitaciones

La fresa se coloca sobre La profundidad a la que
un eje horizontal, que se se puede trabajar la
ubica en el husillo máquina, ya que esta
principal. Realiza trabajos dependerá de la distancia
de desbaste o acabado de la periferia de la
Fresadora Horizontal en línea recta, generando herramienta, al eje de la
listones o escalones. máquina.
La fresa se coloca en un La fuerza perpendicular a
husillo vertical, este al la que se puede someter
girar produce movimiento la fresa por la mesa de
principal. La herramienta trabajo, para lograr el
Fresadora Vertical trabaja con su periferia y avance.
con la parte frontal.
Combinación de una El costo y el tamaño de
fresa horizontal y una las piezas que se pueden
vertical. tiene un brazo trabajar.
que puede utilizarse para
Fresadora Universal ubicar fresas en un eje
horizontal y un cabezal
que permite las fresas
verticales.

Tabla 1. Características de las tipos de fresados. [13].

En términos de las herramientas utilizadas para el fresado, existen infinidad de

fresas creadas para usos especiales en términos de formas, contornos y superficies,

30
así mismo como en el proceso de torneado hay modos de trabajo de la herramienta
con respecto a la pieza, existe el trabajo en paralelo, en donde la herramienta golpea
la pieza cada vez que los dientes de la herramienta se entierran en la pieza, para el
caso de contra dirección la pieza tiende a levantarse, por lo que es necesario una
sujeción muy firme para evitar que se salga, esta sujeción se efectúa utilizando una
prensa [14].

Como generalidades de la máquina de fresado como tal es compuesta por un

bastidor, que es el cuerpo físico de la máquina por lo general fabricado en fundición
y es el sostén de los demás elementos que posee la máquina, posee también un
husillo principal que es uno de los elementos más esenciales de esta máquina ya
que es el que le da soporte a la herramienta y le otorga el respectivo movimiento al
estar acoplado con la caja de velocidades que a su vez es movida por el motor. Esta
caja es la encargada permitir una extensa gama de velocidades para el usillo
principal [15].

Un aspecto importante por resaltar sobre la fresadora es la mesa longitudinal,

siendo un punto de apoyo de las piezas que serán trabajadas en la máquina, estas
piezas se pueden montar directamente o por medio de accesorios de fijación. [14].

El mandrinado se efectúa para agrandar un orificio producido antes por medio de

otro proceso o para producir perfiles circulares internos en piezas de trabajo huecas.
Las herramientas de corte son similares a las utilizadas en torneado y se montan en
una barra de mandrinado, con el fin de que pueda cubrir toda la longitud del orificio
o barreno. Dicha barra debe de ser suficientemente rígida para minimizar la
deflexión de la herramienta, mantener así la precisión dimensional y evitar vibración
y traqueteo. [12].

Se conoce como mandrinado la operación de mecanizado en la que se parte de un

orifico previamente hecho y se amplía su diámetro hasta un tamaño requerido, por
medio del giro de una herramienta de corte ubicada perpendicularmente a la
superficie del orificio, esta herramienta va unida a un eje el cual le otorga el
movimiento rotativo y el de avance. [16].

Actualmente, existen mandrinadoras portátiles las cuales se utilizan en el mundo

del mecanizado para el trabajo de reparación de piezas de gran volumen o peso.
Este tipo de piezas de gran tamaño normalmente no pueden ser trasladadas a
talleres de reparación por lo que se requiere un arreglo en el mismo lugar de trabajo.
Además, se utilizan mandrinadoras portátiles sobre todo para reparaciones de
orificios de máquinas de gran tamaño que albergan ejes que están sometidos a
grandes cargas de trabajo, puesto esto en consideración, las mandrinadoras

31
portátiles (line boring machine) son una buena alternativa para solucionar la
necesidad de una reparación (mecanizado) en sitio, ya que, este tipo de máquinas-
herramientas realizan los mismos procesos que una mandrinadora regular pero se
diseñan específicamente para operaciones de mandrinado de piezas de gran
volumen en las que se requiere una reparación rápida, eliminando la necesidad de
trasladar la pieza a un taller de reparación. El uso de este tipo de máquinas lleva a
reducir el tiempo de reparación en este tipo de casos hasta más de un 150%. [16].

A menudo se encuentra que los elementos de máquinas han fallado bajo la acción
de esfuerzos repetidos o fluctuantes; no obstante, un análisis más cuidadoso revela
que los esfuerzos máximos reales estuvieron por debajo de la resistencia ultima del
material y con mucha frecuencia incluso por debajo de la resistencia a la fluencia,
las características más notable de estas fallas consiste en que los esfuerzos se
repitieron un gran número de veces, por lo tanto, la falla se denomina falla por fatiga.
Una falla por fatiga tiene una apariencia similar a la fractura frágil, dado que las
superficies de la fractura son planas y perpendiculares al eje del esfuerzo con la
ausencia de adelgazamientos. [17].

Sin embargo, las características de fractura de una falla por fatiga son muy
diferentes a la fractura frágil estática y surgen a partir de tres etapas. La primera
etapa consiste en el inicio de una o más microgrietas, esto debido a la deformación
plástica cíclica seguida de propagación cristalográfica que se extiende de dos a
cinco granos alrededor del origen. En la segunda etapa, las microgrietas se
convierten en macrogrietas y forman superficies paralelas en forma de mesetas
separadas por crestas longitudinales. Por lo general, las mesetas son suaves y
normales a la dirección del esfuerzo máximo en tensión, además dichas superficies
pueden tener marcas oscuras y claras conocidas como marcas de playa como se
puede apreciar en la figura 8. Durante las cargas cíclicas, estas superficies con
grietas se abren y cierran, frotándose entre sí, y la aparición de las

32
marcas de playa dependen de los cambios en el nivel de la frecuencia de carga y la
naturaleza del entorno. Finalmente, en la tercera etapa o etapa final, ocurre durante
el ciclo de esfuerzo final cuando el material restante no puede soportar las cargas,
lo que resulta en una fractura súbita y rápida. Una fractura en la etapa final puede
ser frágil, dúctil o una combinación de ambas. [17].

En la figura 9, se puede apreciar la falla por fatiga en un perno debido a la flexión

unidireccional repetida. La falla comenzó en la raíz de la rosca en A, se propagó

Figura 9. Marcas de playa. [17].

casi de lado a lado en la sección transversal, lo cual se muestra por las marcas
de playa en B, antes de la fractura rápida final en C.

Existen tres modelos de falla por fatiga: el método esfuerzo vida (S-N), deformación
vida (-N) y el procedimiento de la mecánica de fractura lineal elástica (LEFM). [18].

Inicialmente, el procedimiento de esfuerzo vida es considerado el más antiguo de

los tres modelos y es el más empleado en aplicaciones de fatiga de ciclo alto (HCF),
donde se espera que el ensamble dure por más de aproximadamente 103 ciclos de
esfuerzo. Dicho modelo se basa con el esfuerzo, el cual busca determinar una
resistencia a la fatiga y un límite de resistencia a la fatiga para el material, de modo
que los esfuerzos cíclicos se mantengan por debajo de ese nivel y se elimine la falla
para el número de ciclos requeridos. [18].

El procedimiento de deformación vida, es un modelo basado en la deformación, el

cual brinda una imagen razonablemente precisa de la fase de inicio de la grieta.
También toma en cuenta el daño acumulativo debido a variaciones en el ciclo de
carga durante la vida de la pieza, como las sobrecargas que pueden introducir
esfuerzos residuales favorables o desfavorables en la zona de falla. Las
combinaciones de cargas de fatiga y temperatura altas se manejan mejor con este
método, ya que se pueden incluir los efectos de arrastre, además este método se
aplica con mayor frecuencia en problema de LCF [18].
Finalmente, el procedimiento de la mecánica de fractura lineal elástica ofrece el
mejor modelo de la fase de propagación de la grieta del proceso. Este método se
aplica a problemas de LCF, de vida infinita, donde se sabe que los esfuerzos cíclicos
son lo suficientemente altos como para causar la formación de grietas, y es más útil
en la predicción de la vida restante de piezas agrietadas en servicio. Este método
se utiliza en forma frecuente junto con pruebas no destructivas (NDT) en un
programa periódico de inspección en servicio, sobre todo en la industria
aeronáutica/aeroespacial. Su aplicación es bastante clara y concisa, pero depende
de la exactitud de la expresión del factor geométrico de la intensidad de esfuerzo,
así como a la vez del tamaño estimado de la grieta inicial. [19].

Un factor importante que se debe de tener en cuenta es el desgaste entre dos

superficies, lo cual ocurre cada vez que se está realizando un mecanizado, por lo
tanto, cuando se presionan dos superficies entre sí con una carga, se tienen dos
áreas, un área aparente y un área de contacto real, en donde el área de contacto
real se ve afectada por la esperezas de hay entre las dos superficies como se
observa en la figura 10.

Figura 10. Contacto real entre dos superficies. [19].

En la figura 10, se puede observar claramente el área de contacto real entre dos
superficies, donde se aprecia que el área de contacto entre las dos superficies es
extremadamente baja, ya que, solo está en contacto los picos de cada superficie.
Por otra parte, los esfuerzos resultantes en las asperezas serán muy altos y podrían
exceder con facilidad la resistencia a la fluencia por compresión del material, a
medida que aumenta la fuerza de apareamiento o la fuerza de atracción entre las
dos superficies, las puntas de las asperezas ceden y se ensanchan hasta que su
área combinada sea suficiente para reducir el esfuerzo medio a un nivel sostenible,
es decir, el material más débil desarrolla una resistencia a la penetración por
compresión. [19].

34
Las empresas de manufactura tienen como objetivo mejorar y optimizar los
procesos de producción, entre los que están relacionados con el mecanizado de
piezas en máquinas herramienta. En muchas ocasiones en los procesos de
mecanizado la herramienta de corte (buril), sufren un alto desgaste debido a la
fricción que existe entre el buril y la pieza de trabajo. El proceso de torneado es un
tipo de maquinado que produce desprendimiento de viruta al emplear la herramienta
de corte denominada buril. Durante el maquinado, el material y el buril se
encuentran sometidos en continuo contacto produciendo desgaste y deterioro del
flanco lo que provoca un acabado superficial defectuoso. [20].

En consecuencia, actualmente han desarrollo procedimientos que tienen como

finalidad mejorar las propiedades de las herramientas de corte (buril) por medio de
recubrimientos en forma de capas o películas delgadas para contrarrestar los
efectos de la fricción y el desgaste sobre piezas mecánicas como buriles, insertos,
brocas, machuelos y cortadores utilizados en cualquier línea de producción. En la
década de 1970, el Nitruro de boro cubico policristalino (c-BN) fue introducido como
material para mejorar las propiedades superficiales de las herramientas de corte.
[20].

35
 7. METODOLOGÍA

En el diseño de una máquina para mecanizados de diámetros internos variables de

los molinos por parte de la empresa Aceros Forjados, se realizó una investigación
a fondo acerca de las mazas o cilindros de molienda utilizados por los ingenios
azucareros. Dicha investigación tuvo como finalidad conocer a fondo la importancia
de las mazas de molienda para los ingenios azucareros;, además, por medio de la
investigación realizada a las mazas, es posible establecer los parámetros que se
deben de tener en cuenta a la hora del diseño de la máquina, puesto que, en dicha
investigación es necesario realizar visitas técnicas a los ingenios azucareros con el
fin de realizar mediciones geométricas sobre las mazas para establecer la
capacidad que debe de tener la máquina a diseñar.

Para desarrollar el proyecto se establecieron cinco etapas principales, donde se

explicará de forma clara y concisa cómo será el desarrollo de cada etapa y las
herramientas o implementos que se requieren para llevar a cabo cada objetivo
planteado en las diferentes etapas.

7.1 ETAPAS DEL PROYECTO

A continuación, se enlistan las etapas que comprenden el proyecto.

 Definir los parámetros geométricos de las mazas, para definir los parámetros de
diseño que se establecerán: esta primera etapa consiste en realizar mediciones
geométricas a diferentes mazas o rodillos de molienda, con el fin de poder definir
las dimensiones geométricas de la máquina a diseñar, es decir, según los
parámetros geométricos de las mazas se define la longitud y el alto de la máquina,
como a su vez, se establecerá si la máquina a diseñar, podrá mecanizar distintos
diámetros y longitudes de mazas, también en esta etapa, se podrá definir cuál será
la máxima longitud y el máximo diámetro que deberán de tener las mazas que se
mecanizarán en la máquina a diseñar.

 Diseñar los componentes estructurales y determinar los parámetros para el

diseño mecánico de una máquina que permita realizar diámetros internos

36
variables en las mazas de un molino azucarero: esta es la primera etapa de
diseño que se realizará, en esta etapa se pretenden diseñar los soportes de la
máquina, como la bancada que es la parte que soportará las mazas de molienda,
y la estructura en general de la misma máquina donde estarán los elementos
mecánicos que componen la máquina. Para seleccionar la bancada ideal, se
aplicará el método de selección matriz pugh, por medio del cual se evaluarán los
parámetros con los cuales debe cumplir la bancada de la máquina.
Adicionalmente, se definirán los materiales de diseño de la estructura de la
máquina teniendo en cuenta las normas de diseño existentes.

 Simular las condiciones de operación del modelo desarrollado de la máquina

usando software CAD / FEA: en la etapa de simulación se pretende aclarar las
ideas que se obtuvieron en la etapa anterior. Esta etapa pretende realizar el
diseño de la máquina propuesto en la etapa previa por medio de un software
CAD; luego se valida el diseño por medio de un software de elementos finitos
(FEA), en el cual se simularán las condiciones de operación de la máquina
diseñada y se obtendrán unos resultados del comportamiento de esta, según las
cargas a las que estará sometida.

Adicionalmente, con los resultados obtenidos en la simulación en el software

(FEA), se evaluarán las nuevas modificaciones que se le deben de realizar al
diseño de la máquina con el fin de obtener un mejor diseño.

 Calcular y seleccionar el conjunto de elementos mecánicos como motores,

reductores y piezas mecánicas para unificar los componentes de la máquina
diseñada: luego de tener establecido el diseño final de la máquina realizado en
la etapa anterior, se procede a calcular y seleccionar el conjunto de elementos
mecánicos que componen la misma.

 Para la realización de los cálculos, inicialmente, es necesario definir la

capacidad de esta en términos de la potencia requerida por la misma, por
consiguiente, para definir la potencia requerida por la máquina, es muy importante
considerar todos los aspectos que esto involucra, como lo es el peso y las
dimensiones de las mazas, el peso de las barras del porta buril, el peso de la
herramienta, el peso del porta herramienta, y la fuerza de oposición que se
genera entre la punta de la herramienta de corte con la zona interna a mecanizar
de las mazas de molienda, entre otros aspectos.
37
 Por lo tanto, teniendo en cuenta las consideraciones planteadas, se procederá
a calcular la potencia que requiere la máquina. Posteriormente, se seleccionará
el motor apto para suplir dicha demanda. Adicionalmente, se seleccionarán los
demás elementos mecánicos como cojinetes teniendo en cuenta la geometría
de los ejes que componen la máquina y las cargas a las que estarán sometidos.

 . Presentar un presupuesto aproximado del valor integral de la máquina que

se construirá: en la última etapa, se desea presentar un costo aproximado del
valor de fabricación de la máquina, donde se entregarán los planos de diseño de
la máquina, los cuales deben de reflejar claramente cada componente de esta que
se requiere mandar a fabricar, como lo es el caso de la bancada de esta,
haciendo énfasis en el costo del material en el que se deben fabricar dichos
componentes. Adicionalmente, se entregará un listado con los componentes
mecánicos con su respectivo presupuesto, los cuales se deben de comprar.

38
 8. CARACTERIZACION DE LAS MAZAS DE MOLIENDA

Para caracterizar las mazas de molienda, se realizó una visita técnica al ingenio
Incauca, donde se ingresó al tándem de molinos Farrell. En esta visita se pudo
caracterizar o medir las dimensiones geométricas de las mazas de dicho molino
como se puede apreciar en la figura 13. Como primera medida fue posible obtener
el diámetro externo de estas, el cual corresponde a 1092 mm aproximadamente y
un diámetro interno de aproximadamente 616 mm.

Figura 11. Maza de molienda.

Además, en la figura 13, se puede apreciar el recubrimiento que se le aplica a la

entalladura por medio de un proceso de soldadura a los dientes de las mazas, este
recubrimiento lo realizan con el fin de generar un blindaje para proteger la fundición
gris de la corrosión a la que puede estar expuesta debido al jugo de caña que se
extrae en el proceso de molienda.

De igual forma, en la realización de la visita técnica se pudo apreciar el aditamento

de la entalladura de los dientes de cada maza (ver imagen 12).

39
 Figura 12. Aditamento en torno convencional.

Gracias al aditamento que se estaba realizando en el torno convencional fue posible

realizar la medición de la longitud de la maza, dicha longitud corresponde a un valor
de 2286 mm.

Finalmente, fue posible apreciar la configuración de las perforaciones radiales (ver

figura 14) que se realizan a las mazas superiores, recordando que estas
perforaciones se realizan con el fin de que el jugo de caña extraído en el molino
fluya por el interior de estas, hasta las perforaciones longitudinales, teniendo en
cuenta que estos molinos son de cuatro mazas como se puede apreciar en la figura
3.

40
 Figura 13. Perforaciones radiales a las mazas de molienda superiores.

Estas perforaciones radiales se realizan por medio del aditamento en un taladro de

árbol, las cuales deben de tener un ángulo de 25° cada una con respecto a las
perforaciones longitudinales, en la figura 14 se puede apreciar con claridad la
configuración de las perforaciones.

Figura 14. Detalle de las perforaciones radiales.

41
En la figura 14, se evidencia el ángulo de las perforaciones radiales con respecto a
las perforaciones longitudinales, como a su vez, se aprecia que estas cuentan con
dos diámetros distintos, esta configuración de los diámetros, se implementa ya que
estos molinos trabajan constantemente, y la extracción del jugo también, por lo
tanto, es indispensable contar con esta configuración de cono o embudo, donde el
diámetro mayor es el encargado de recibir el líquido y el diámetro menor lo distribuye
y a su vez aumenta la velocidad de descarga del Pol (jugo de caña).

42
 9. DISEÑO DE LA BANCADA

Para el diseño de la bancada de la máquina se debe de tener en cuenta el peso que

debe soportar dicha bancada, este peso corresponde al peso exclusivamente de la
maza, es decir, el peso de la maza sin el eje.

Actualmente, existen dos formas de construir la bancada de la máquina, una de

estas es fabricar este elemento por medio del proceso de fundición, puesto que,
generalmente las bancadas de las máquinas herramientas están fabricadas por
medio de este proceso. La otra opción consiste en fabricar la bancada de la máquina
por medio de perfiles comerciales tipo IPE.

Para seleccionar de forma adecuada el mejor diseño se plantearon dos posibles

opciones (proceso de fundición, perfilería comercial), posteriormente, se definen los
criterios de selección para aplicar el método de la matriz pugh.

 Opción 1: diseño de la bancada en fundición

Esta primera opción de bancada (ver figura 15) consiste en fabricarla por medio de
fundición gris, ya que, se tomó como referencia las bancadas de las máquinas
herramientas convencionales, como torno, fresadora, mandrinadora.

Figura 15. Bancada en fundición.

43
Generalmente, las bancadas están fabricadas en fundiciones gris puesto que, la
fundición se implementa para la fabricación de diversas piezas mecánicas. Las
piezas en fundición son, en general, más económicas de fabricar que las de acero,
además, su fabricación es mucho más sencilla por emplearse instalaciones menos
costosas y realizar la fusión a temperaturas relativamente poco elevadas,
igualmente, por medio de este proceso se pueden fabricar piezas de grandes
dimensiones y también piezas pequeñas y geometrías complicadas, que se pueden
obtener con gran precisión. [22].

Su aplicación se extiende en numerosas piezas, debido a sus características

mecánicas que posee la fundición, como su elevada resistencia a la compresión, su
resistencia a la tracción es aceptable para muchas aplicaciones, poseen buena
resistencia al desgaste y absorben muy bien las vibraciones de máquinas, motores
que a veces están sometidas. [22].

 Opción 2: diseño de la bancada en perfilería tipo IPE

La segunda opción (ver imagen 16) consiste en diseñar la bancada por medio de la
implementación de perfilería estructural comercial, ya que, los perfiles estructurales
en sección (I o H) de acero al carbono de alta resistencia tienen una gran capacidad
de resistir simultáneamente fuerzas axiales, de compresión, y momentos flectores.
[23].

Actualmente estos elementos tienen diversas aplicaciones en el ámbito de la

construcción civil como pórticos, cerchas, columnas entre otras aplicaciones. De
igual forma, tienen aplicación en el ámbito de la industria, bajo la implementación
de soportes de máquinas y equipos, industrial naval y plataformas marinas,
bastidores, chasis de vehículos y carros, entre otros.

44
 Figura 16. Bancada en perfilería.

En el anexo 1, se puede apreciar el tipo de perfil seleccionado para la elaboración

de la bancada.

9.1 IMPLEMENTACIÓN DEL METODO DE SELECCIÓN PUGH

El método de selección implementado para seleccionar la mejor opción de bancada

consiste en la matriz pugh. Este requiere de criterios de selección para ponderar el
mejor concepto [24]. Por lo tanto, fue necesario la creación de los criterios de
selección que se enlistan a continuación.

 Favorable económicamente en materiales y fabricación.

 Fácil transporte e instalación.

 Geometría y peso.

 Resistencia a la deformación.

 Fácil mecanizado y perforado.

45
Los criterios de selección enlistados previamente se establecieron con el fin de que
la mejor opción pueda cumplir estos en su mayoría, donde debe de ser
favorablemente económica, ya que, el tema económico es muy importante para la
empresa. Se debe de garantizar que el diseño a realizar sea lo más económico
posible (de bajo costo).

Igualmente, debe de cumplir el criterio de fácil transporte e instalación, debido a

que, la empresa desea prestar el servicio de mecanizado a las mazas de molienda
a los diferentes ingenios azucareros de la región. Análogamente, debe de tener una
geometría optimizada y, por ende, se debe de tratar en lo posible disminuir su peso.

Por otra parte, debe de cumplir el criterio de selección que sea resistente a la
deformación, puesto que, este elemento es el encargado de soportar el peso de las
mazas de molienda. Finalmente, debe de ser de fácil mecanizado debido a que, se
puede presentar la situación de un mecanizado a este elemento estructural para
acoplar las demás piezas que componen la máquina, teniendo en cuenta que la
bancada es solo un elemento que compone el diseño de la máquina.

A continuación, se muestra la implementación de la matriz pugh en la tabla 2.

46
 Propuesta de bancada en  Propuesta bancada en perfil 
Criterio de selección 
fundición (Opción 1)  (Opción 2) 

Favorable económicamente 
0  1 
en materiales y fabricación. 

Fácil transporte e instalación.  ‐1  0 

Geometría y peso.  0  1 

Resistencia a la deformación.  1  ‐1 

Fácil mecanizado   1  1 

Suma de positivos   2  3 
Suma de negativos  ‐1  ‐1 

Tabla 2. Matriz Pugh.

Con la implementación de la matriz pugh fue posible seleccionar adecuadamente la

mejor opción de bancada, donde se obtiene como la mejor opción de bancada la
fabricada por medio de perfil estructural u opción 2. Partiendo de esta opción
seleccionada, se comienza a realizar el diseño de los demás componentes
estructurales por medio de un software CAD (SolidWorks).

47
 10. DISEÑO DE LOS ELEMENTOS MECÁNICOS

Una vez fue definida la bancada sobre la que se trabajara, es indispensable pensar
sobre el diseño de los demás componentes mecánicos, puesto que, como se dijo
anteriormente, la bancada es solo un elemento que compone la máquina. Teniendo
en cuenta lo planteado anteriormente, se dispone a diseñar los demás componentes
mecánicos.

10.1 DISEÑO Y ENSAMBLE DE LA BARRA MATRIZ

La barra motriz es un conjunto de elementos de gran importancia para la

consolidación de la máquina, este conjunto de elementos mecánicos tiene varias
funciones. Una de sus funciones principales es soporta el portaherramientas, es
decir, el portaherramientas, estará ensamblado con la barra motriz, donde esta
barra le transmitirá el movimiento angular con el fin de que el buril puede mecanizar
el diámetro deseado.

10.1.1 Barra motriz

En la figura 17 se puede observar la barra motriz, además, se aprecia que esta

cuenta con una ranura en su parte superior. Esta ranura se realizó con el fin de que
en su interior se alojará el tornillo patrón, este elemento, será el encargado de
transmitir el movimiento lineal al portaherramientas. Por medio del tornillo patrón el
portaherramientas se podrá desplazar linealmente para que este pueda mecanizar
toda la longitud de las mazas de molienda.

48
 Detalle Figura 17.

Figura 17. Barra motriz.

Por otra parte, en el detalle de La figura 17, se observa en uno de sus extremos un
hexágono, este hexágono es de gran importancia ya que, este detalle permitirá
acoplar el motor con la barra motriz por medio de un elemento mecánico que se
denominó husillo.

10.1.2 Tornillo patrón

El tornillo patrón (ver figura 18) tiene como finalidad transmitir el avance lineal al
portaherramientas. Para realizar este movimiento, se dispondrá de un servomotor
ubicado en el extremo opuesto donde se realizó el detalle hexagonal.
Por consiguiente, el servomotor que se acoplara al tornillo patrón para transmitir el
movimiento se seleccionara según los cálculos que se obtengan de las revoluciones
por minuto y la potencia de corte que requiera, sin embargo, estos dispositivos
cuentan con la ventaja de poder programarse dependiendo de las condiciones de
trabajo requeridas. De igual manera, se dispuso a realizar el diseño con este tipo de
fuente motriz, puesto que, actualmente, la empresa cuenta con estos dispositivos a
su disposición.

Es por esto que se genera la necesidad de utilizar el servo motor como actuador
del tornillo patrón, surge la posibilidad de programar su avance por medio de
diferentes software, cabe resaltar que este dispositivo cuenta con un bobinado
especial que permite un avance lineal controlado y preciso, que en ocasiones se
pueda requerir un avance muy corto y este nos da la posibilidad de mover su eje de
salida hasta 1/8 de vuelta con el beneficio de manejar su posición en coordenadas
bajo el mismo software, esto da la garantía de tener un punto de referencia en la
pieza a mecanizar.

Detalle figura 18 .

Figura 18. Tornillo patrón.

De igual manera, en la figura 18, se aprecia que en el centro del tornillo patrón se
generó una rosca tipo acmé, ya que, este tipo de roscas son utilizan para transmitir
potencia. Análogamente, este tornillo patrón se diseñó con este tipo de rosca
tomando en cuenta el tornillo sin fin del torno convencional, puesto que sobre este
elemento se desliza el carro longitudinal.

50
Por otra parte, en el detalle de la figura 18, se aprecia el maquinado de una rosca,
cuya finalidad es de insertar la tuerca axial. Este tipo de tuercas se implementan
para eliminar el juego axial que se puede generar entre la ranura superior de la barra
motriz y el tornillo patrón.

10.1.3 Tuerca axial

Tiene como función asegurar que el tornillo patrón que se encuentra alojado dentro
de la barra motriz no se va a desplazar axialmente.

En la figura 19 , se puede apreciar que dentro de la tuerca axial existe una zona
roscada, la cual se alojara en la rosca que se ve en el detalle de la figura 18.

Figura 19. Tuerca axial.

Además, la tuerca axial cuenta con dos orificios en uno de sus extremos, dichos
orificios se realizan con el fin de que se puede insertar dos tornillos prisioneros para
asegurar el tornillo patrón con esta pieza.

51
10.1.4 Bujes

Los bujes en el ensamble de la barra motriz tienen diversas funciones. Una de sus
funciones principales es que debido a su diseño como se puede ver en la figura 20,
cuentan con un orificio de lubricación, garantizando la lubricación en el tornillo
patrón. Además, sirven como soporte para este mismo elemento, puesto que el
tornillo patrón es de gran longitud, debido a que este debe de tener por lo menos la
longitud de las mazas de molienda.

Orificio de lubricación

Figura 20. Buje.

De igual forma sirven como apoyo para evitar que el tornillo patrón no se flexione.

Previamente, se expusieron los elementos más importantes en el ensamble de la

barra motriz, cuyas funciones es de soportar el portaherramientas como se
mencionó, además otra de sus funciones es servir como soporte para transmitir la
rotación al portaherramientas y albergar el tornillo patrón para que este se puede
desplazar linealmente, en la figura 21 se puede apreciar la vista explosionada del
ensamble de este conjunto de elementos mecánicos.

52
 Figura 21. Vista explosionada del ensamble de la barra motriz.

De igual manera, en el anexo 2, se encuentra el despiece total de este conjunto de

elementos mecánicos. No obstante, en la descripción de estos elementos
mecánicos realizada anteriormente que componen este ensamble no se tuvieron en
cuenta, el soporte del motor el cual corresponde al elemento seis según el anexo 2,
igualmente, en la descripción anterior no se describió la tapa de la barra motriz el
cual corresponde al elemento cinco según el anexo 2, cuya finalidad de este
elemento es servir como soporte a lo que se llamó husillo el cual es el elemento que
sirve como acople entre la barra motriz y el motor.

10.2 DISEÑO Y ENSAMBLE DE CHUMACERA MOVIL

Posteriormente al diseño de la barra motriz, es necesario pensar en un elemento

que sirva como soporte para la misma. Es por esto por lo que se tomó la decisión
de diseñar la chumacera móvil, la cual tiene como función soportar la barra motriz
por ambos extremos.

10.2.1 Chumacera fija

Inicialmente, se tomó la decisión de que la chumacera sea bipartida, es decir que

todos sus componentes se dividan en dos partes iguales, debido a que, al momento
de ensamblar toda la máquina con la maza sea mucho más simple. En la figura 22,
se observa la chumacera fija, esta parte se llama así, puesto que, será el elemento
que como su nombre lo dice estará fija en un soporte que estará fijo directamente
sobre la bancada de la máquina.
53
 Figura 22. Chumacera Fija.

10.2.2 Buje chumacera

Es necesario contar con un buje dentro de la chumacera, puesto que, el conjunto

denominado barra motriz estará girando dentro de la chumacera, debido a esto, se
tomó la decisión de contar con un buje en bronce el cual deberá tener ranuras de
lubricación en su interior, con el fin de disminuir la fricción que se genera entre la
barra motriz y el buje de bronce. Igualmente, en la figura 23, se logra visualizar las
ranuras de lubricación, las cuales tienen como función garantizar la distribución
uniforme de aceite en el interior de ellas para disminuir la fricción que se genera
entre la barra matriz y el buje.

Ranura de lubricación
Orificios de lubricación

Figura 23. Buje chumacera.

54
El aceite ingresara a las ranuras de lubricación por el interior de los orificios de
lubricación que se puede apreciar en la parte inferior de la figura 23.

10.2.3 Buje auxiliar

En la figura 24, se visualiza el buje auxiliar, cuya función es de servir como tapón o
empaque en los extremos de la chumacera móvil para evitar fugas de aceite,
teniendo en cuenta que este conjunto de elementos diseñados demoniado
chumacera móvil son elementos bipartidos, por lo tanto, es necesario de la
fabricación de cuatro bujes auxiliares por cada chumacera móvil. Adicionalmente,
este componente cuenta con ranuras de lubricación para garantizar que cuando el
aceite llegue a este elemento, tenga por donde circular.

Figura 24. Buje auxiliar.

Por otra parte, este componente mecánico también tiene como finalidad actuar
como tope para el buje en bronce de la chumacera evitando el riesgo que este pueda
ser expulsado debido a una carga axial.

10.2.4 Chumacera móvil

La chumacera móvil tiene la misma función que la chumacera fija descrita

anteriormente, se diferencian en que esta parte no estará fija al soporte, si no que

55
será el elemento que se podrá acoplar y desacoplar al momento de encajar todos
los elementos para el armado final de la máquina. En la figura 25 se aprecia la
chumacera fija, visualizando que en su parte superior se encuentra un orificio, por
el cual se insertara la grasera el cual es el elemento destinado para distribuir la
lubricación en las piezas sometidas a fricción.

Figura 25. Chumacera móvil.

Este orificio de lubricación es de gran importancia, ya que, por medio de este fluirá
el aceite que ingresará al interior del buje en bronce, e igualmente, en la parte
exterior del mismo.

En la figura 26, se observa el ensamble total de la chumacera móvil, igualmente, en

el anexo 3, se puede ver una vista explosionada de todos sus componentes, así
como la ubicación de cada uno de ellos a la hora de ensamblar estos elementos. Es
importante recordar que se deben de fabricar dos chumaceras móviles, puesto que,
como se mencionó este conjunto será el soporte para la barra motriz, por ende, es
necesario de contar con un ensamble de la chumacera móvil para cada extremo de
la barra motriz.

56
 Figura 26. Ensamble chumacera móvil.

10.2.5 Soportes de las chumaceras móviles

Como se mencionó previamente, es necesario de realizar unos soportes a la

bancada, para poder ubicar las chumaceras móviles, las cuales servirán como
soporte para la barra motriz. En la figura 27, se puede observar el diseño de estos
soportes sobre la bancada.

Figura 27. Soportes de las chumaceras móviles.

En la figura 27 se aprecia los soportes donde se ubicaron las chumaceras móviles,

y en el tercer soporte se ubicará el componente denominado husillo. En la figura 28
57
se puede apreciar con claridad la ubicación de las chumaceras y la ubicación del
husillo.

Figura 28. Ensamble de la bancada con las chumaceras móviles.

La figura 28, muestra una vista lateral del ensamble de la máquina, donde se ve con
claridad la ubicación de las chumaceras móviles y, además, como será el ensamble
de estas con el ensamble de la barra motriz.

10.3 SISTEMA DE PERNOS CENTRADORES

El sistema de pernos centradores, se utilizarán para centrar las mazas de molienda

con la barra motriz, por lo tanto, se diseñó dicho sistema, donde la maza esta
soportada en cuatro apoyos iguales.

10.3.1 Perno centrador

Inicialmente, para el diseño del perno centrador se pensó en la implementación de

un tornillo de potencia, en la figura 29 se puede ver los tipos de roscas de potencia
que se tienen actualmente.

58
 Figura 29. Tipo de roscas de potencia. [25].

La cuerda ACME de la figura 29-b, tiene un ángulo incluido de 29°,lo cual hace más
fácil de fabricar y así mismo, permite el uso de una tuerca divida que se aprieta
radialmente contra el tornillo para reducir el desgaste. La cuerda acmé es una
selección común para tornillos de potencia que deben de transportar cargas en
ambas direcciones. [25].

Según lo anterior, se tomó la decisión de realizar el perno centrador con una rosca
o cuerda ACME, en la figura 30, se aprecia el tornillo modelado para dicha
aplicación.

Figura 30. Perno centrador.

59
Como se planteó anteriormente, se seleccionó la rosca ACME para la aplicación de
este perno centrador, sin embargo, por medio de la tabla 3, se selección los
parámetros geométricos óptimos para esta rosca.

Tabla 3. Dimensiones de la cuerda ACME. [25].

La tabla 3, describe las características geométricas principales para la cuerda acmé.

Para el perno, se seleccionó un diámetro mayor de 2 in.

10.3.1.1 Obtención de cálculos del perno

Para validar la selección del perno, fue necesario realizar una serie de cálculos, con
el fin de obtener el esfuerzo cortante por barrido de la cuerda acmé sobre el perno.
Verificando el cortante por barrido de los hilos de este. Además, se calculó el torque
necesario que se debe de aplicar a cada perno para elevar y descender la carga.

Inicialmente, es necesario conocer la carga a la que estará sometida cada perno,

por lo tanto, para conocer este valor se realizó un diagrama de cuerpo libre,
60
posteriormente, se aplicaron las ecuaciones de equilibrio para conocer la magnitud
de cada reacción.

 Diagrama de cuerpo libre de la maza de molienda con dos apoyos.

𝑾𝒎

Donde:

𝑅 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜 𝐾𝑁

𝑊 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑒𝑛𝑑𝑎 𝐾𝑁

𝜃 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑦 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑖𝑧𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙

El peso de la maza de molienda corresponde a 10443 Kg, por consiguiente, el

ángulo que se genera entre la reacción y la componente horizontal corresponde a
45°. Por lo tanto, para obtener el valor de la reacción se realizó el siguiente
procedimiento. El valor de la reacción está acompañado de un cuatro, puesto que,
la maza estará apoyada en cuatro apoyos iguales.

𝐹 4𝑅 sin 𝜃 𝑊

61
Despejando la reacción 𝑅 de la expresion anterior se obtiene lo siguiente.

𝑊
𝑅
4 sin 𝜃

Reemplazando el valor del peso de la maza como el ángulo, se obtiene el valor de

la reacción.

10443 𝐾𝑔 ∗ 9.81 𝑚 𝑠
𝑅
4 sin 45°

𝑹𝒑 𝟑𝟔, 𝟐𝟐𝟎𝟏 𝑲𝑵

 Obtención de torque para elevar y descender la carga

Para obtener el torque necesario para elevar la carga se implementó la

ecuación 1. [25].

𝑃 ∗ 𝑑 𝜇𝜋𝑑 𝐿 cos 𝛼
𝑇 ∗ 𝐸𝑐. 1
2 2𝑑 cos 𝛼 𝜋𝐿

Donde:

𝑇 𝑡𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙𝑒𝑣𝑎𝑟 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝐿𝑏 𝑖𝑛

𝑃 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑎 𝑙𝑒𝑣𝑎𝑛𝑡𝑎𝑟 𝐿𝑏

𝑑 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑜 𝑖𝑛

𝜇 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜 𝑦 𝑙𝑎 𝑡𝑢𝑒𝑟𝑐𝑎

62
𝐿 𝑝𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑢𝑒𝑟𝑑𝑎 𝑖𝑛

𝛼 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑢𝑒𝑟𝑑𝑎 𝐴𝐶𝑀𝐸

Reemplazando los valores en la ecuación 1, teniendo en cuenta la tabla 4, se

obtiene el torque necesario para elevar la carga.

8142,6 𝐿𝑏 ∗ 1,875 𝑖𝑛 0,15 ∗ 𝜋 ∗ 1,875𝐿𝑏 0.25𝑖𝑛 ∗ cos 14.5°

𝑇 ∗
2 𝜋 ∗ 1,875𝑖𝑛 ∗ cos 14.5° 0,15 ∗ 0.25𝑖𝑛

𝑻𝒖 𝟏𝟓𝟏𝟔, 𝟔𝟖 𝑳𝒃 𝒊𝒏

Según lo investigado en [25], los experimentos indican que el coeficiente de fricción

en conjunto cuerda-tuerca lubricada con aceite es de aproximadamente 0,15.

De igual manera, por medio de la ecuación 2, se puede obtener el valor del torque
para descender o bajar la carga.

𝑃 ∗ 𝑑 𝜇𝜋𝑑 𝐿 cos 𝛼
𝑇 ∗ 𝐸𝑐. 2
2 2𝑑 cos 𝛼 𝜋𝐿

Reemplazando los valores de la carga, el diámetro de paso, el paso de la rosca,

ángulo de la cuerda y el coeficiente de fricción en la ecuación 2, se puede obtener
el torque necesario para descender la carga.

8142,6 𝐿𝑏 ∗ 1,875 𝑖𝑛 0,15 ∗ 𝜋 ∗ 1,875𝐿𝑏 0.25𝑖𝑛 ∗ cos 14.5°

𝑇 ∗
2 𝜋 ∗ 1,875𝑖𝑛 ∗ cos 14.5° 0,15 ∗ 0.25𝑖𝑛

𝑻𝒅 𝟖𝟓𝟑, 𝟏𝟑𝟐 𝑳𝒃 𝒊𝒏

En la obtención de ambos torques (de ascenso y descenso), se evidencia que todo

se trabajó en sistema inglés, puesto que, las dimensiones de la cuerda ACME,
63
utilizada en la tabla 3, se encuentra en este sistema, por lo tanto, por facilidad de
cálculos, se realiza una simple conversión del torque.

𝑻𝒖 𝟏𝟕𝟏, 𝟑𝟔𝟏 𝑵𝒎

𝑻𝒅 𝟗𝟔, 𝟑𝟏 𝑵𝒎

Luego de obtener el torque necesario para ascender y descender la carga para cada
perno, se procede a obtener el factor de seguridad del esfuerzo cortante por barrido
para el perno.

 Obtención del esfuerzo cortante por barrido en el perno

Para obtener el esfuerzo cortante por barrido se implementa ecuación 3. [26].

𝐹
𝜏 𝐸𝑐. 3
𝐴

Donde:

𝜏 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑖𝑑𝑜 𝑀𝑃𝑎

𝐹 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝐾𝑁

𝐴 𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑖𝑑𝑜 𝑚

Para obtener el cortante por barrido, es necesario obtener el área de cortante por
barrido el cual se obtiene por medio de la ecuación 4. [26].

𝐴 𝜋𝑑 𝑤 𝑝 𝐸𝑐. 4

64
Donde:

𝑑 𝑒𝑠 𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜 𝑚

𝑤 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑎𝑠𝑜 𝑜𝑐𝑢𝑝𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑙 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟

𝑝 𝑝𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑢𝑒𝑟𝑑𝑎 𝑚

Para obtener el factor de porcentaje del paso ocupado por el metal en el diámetro
menor se implementa los valores de la tabla 4.

Factores de área para áreas de cortante de barrido en

las cuerdas.

Tipo de cuerda 𝑤 𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟 𝑤 𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟

UNS/ISO 0,80 0,88

Cuadrada 0,5 0,5

Acme 0,77 0,63

Reforzada 0,9 0,83

Tabla 4. Factores del porcentaje del paso ocupado para los diferentes tipos
de cuerdas. [26].

Estos factores estandarizados en la tabla 4, se dan, debido a que, la forma de la

rosca de los tornillos de potencia es complicada. Un tornillo de potencia que eleva
una carga está a compresión y su paso de rosca se acorta por deformación elástica.

65
Su tuerca en contacto está en tensión y su paso de rosca se alarga. Sin embargo,
las tuercas en contacto con los tornillos no pueden compartir la carga de manera
homogénea debido a los defectos que se generan en el proceso de fabricación. Es
por esto por lo que se han realizado experimentos que muestran que la primera
rosca en contacto soportar el 38% de la carga, la segunda el 25% y la tercera el
18%, hasta que la séptima esta libre. [27].

Teniendo en cuenta lo planteado anteriormente, y los valores de la tabla 3 y 4, se

procede a obtener el área de cortante por barrido por medio de la ecuación 4.

𝐴 𝜋 ∗ 0,0445𝑚 ∗ 0,77 ∗ 0,00635𝑚

𝑨𝒔 𝟎, 𝟎𝟎𝟎𝟔𝟖𝟒 𝒎𝟐

Una vez se obtiene el valor del área de cortante por barrido, se pueden reemplazar
los valores de la carga en el perno y el área del cortante en la ecuación 3, para
obtener el esfuerzo cortante por barrido.

36,22 𝐾𝑁
𝜏
0,000684 𝑚

𝝉𝒔 𝟓𝟐, 𝟗𝟓𝟑𝟐 𝑴𝑷𝒂

Finalmente, con el esfuerzo cortante por barrido obtenido, y las propiedades del
material de fabricación de perno el cual corresponde a AISI 4140, es posible obtener
el factor de seguridad al cortante por barrido. En la tabla 5 se encuentran las
propiedades mecánicas del AISI 4140.

Propiedades mecánicas AISI 4140 
Dureza (Rockwell C)  Esfuerzo ultimo a la tracción (MPa)  Esfuerzo de fluencia (MPa) 
13  655  415 

Tabla 5. Propiedades Mecánicas AISI 4140. [28].

66
Posteriormente, por medio de la ecuación 5, se obtiene el factor de seguridad al
cortante por barrido en el perno.

𝑆
𝑁 𝐸𝑐. 5
𝜏

Donde:

𝑁 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑖𝑑𝑜

𝑆 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎

𝜏 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑖𝑑𝑜 𝑀𝑃𝑎

415 𝑀𝑃𝑎
𝑁
52,9532 𝑀𝑝𝑎

𝑵𝒀𝒔 𝟕, 𝟖𝟑𝟕

Se evidencia que el resultado obtenido del factor de seguridad al cortante por

barrido es un valor alto, esto se debe a que, el esfuerzo obtenido sobre el perno es
un valor por debajo del esfuerzo de fluencia del material. No obstante, se tomó la
decisión de seleccionar un material con un esfuerzo de fluencia alto, debido a que,
por sugerencia de la empresa este elemento debe de tener un alto grado de
confiabilidad debido a la importante que tiene.

 Condición de autobloqueo

Por otra parte, es importante garantizar que se cumpla la condición de autobloqueo,

puesto que, al cumplirse esta condición estamos garantizando que el perno no se
va a devolver debido a la acción de la carga soportada. Para garantizar lo anterior
se debe de cumplir la siguiente condición. [27].

67
 𝜋 𝑓 𝑑 𝑙

Donde:

𝑓 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜 𝑦 𝑙𝑎 𝑡𝑢𝑒𝑟𝑐𝑎

𝑑 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜 𝑖𝑛

𝑙 𝑝𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑜𝑠𝑐𝑎 𝑖𝑛

Reemplazando los valores del coeficiente de fricción, el diámetro de paso del perno
y el paso de la rosca se puede verificar si se cumple la condición anterior.

𝜋 0,15 1,875𝑖𝑛 0,25𝑖𝑛

𝟎, 𝟖𝟖𝟑𝟓 𝒊𝒏 𝟎, 𝟐𝟓 𝒊𝒏

Según lo obtenido en la verificación de la condición, se puede deducir que el perno

seleccionado es idóneo para la aplicación, ya que, este cumple la condición de
autobloqueo, es decir, no necesita de la aplicación de un torque para sostener la
carga elevada.

10.3.2 Tuerca en bronce

Posterior al diseño del perno centrador, se procedió a diseñar la tuerca donde este
girara para levantar la carga por medio del torque aplicado. Para el diseño
geométrico del perfil de la rosca para la tuerca se implementaron las ecuaciones 6
y 7. [29].

𝐷 𝐷 0,5 𝑚𝑚 𝐸𝑐. 6

𝐹 𝐹 0,5 𝑚𝑚 𝐸𝑐. 7
68
Donde:

𝐷 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑢𝑒𝑟𝑐𝑎 𝑚𝑚

𝐹 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑎𝑖𝑧 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑢𝑒𝑟𝑐𝑎 𝑚𝑚

𝐷 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜 𝑚𝑚

𝐹 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑜𝑠𝑐𝑎 𝑚𝑚

Para obtener el diámetro exterior y de raíz de la tuerca, se reemplaza en las

ecuaciones 6 y 7 los valores del diámetro exterior del perno y el diámetro de raíz de
este.

𝐷 50,8 𝑚𝑚 0,5𝑚𝑚

𝑫𝑻 𝟓𝟏, 𝟑𝟑 𝒎𝒎

𝐹 44,45 0,5 𝑚𝑚

𝑭𝑻 𝟒𝟒, 𝟗𝟓 𝒎𝒎

Según los datos obtenidos por medio de las ecuaciones 6 y 7, se diseña la tuerca
bajo estos parámetros. En la figura 31, se puede apreciar el perfil geométrico de la
tuerca donde P hace referencia el paso de la rosca, D hace referencia a la altura del
diente y f hace referencia al ancho de la cresta.

69
 Figura 31. Tuerca en bronce. [29].

Por medio de los resultados obtenidos con las ecuaciones 6 y 7 se diseñó, la tuerca
en bronce la cual se aprecia en la figura 32.

Figura 32. Tuerca en bronce.

De igual manera, para la tuerca en bronce, también se obtuvo el esfuerzo cortante

por barrido. Para obtener el esfuerzo cortante por barrido en la tuerca, se debe de
realizar el mismo procedimiento, que se realizó al perno.

Inicialmente, se debe de obtener el área de cortante por barrido para la tuerca, la

cual se obtiene por medio de la ecuación 8.

𝐴 𝜋𝑑𝑤 𝑝 𝐸𝑐. 8
70
Donde:

𝑑 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑢𝑒𝑟𝑐𝑎

𝑤 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑎𝑠𝑜 𝑜𝑐𝑢𝑝𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑙 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟

𝑝 𝑝𝑎𝑠𝑜

Para obtener el valor del factor de porcentaje del paso ocupado por el metal en el
diámetro mayor se dispone de la tabla 4.

Reemplazando los valores en la ecuación 8, se obtiene el valor del área de cortante

por barrido.

𝐴 𝜋 51,33𝑚𝑚 0,63 0,00635𝑚𝑚

𝑨𝒔 𝟎, 𝟎𝟎𝟎𝟔𝟒𝟓 𝒎𝒎𝟐

Para obtener el esfuerzo cortante por barrido se utiliza la ecuación 3.

36,22 𝐾𝑁
𝜏
0,000645 𝑚𝑚

𝝉𝒔 𝟓𝟔, 𝟏𝟓𝟓 𝑴𝑷𝒂

Una vez se obtiene el esfuerzo cortante por barrido, se procede a calcular el factor
de seguridad al cortante por barrido en la tuerca por medio de la ecuación 5, sin
embargo, para obtener este valor es necesario conocer las propiedades del
material, en este caso el material de fabricación de la tuerca es bronce SAE 65 (ver
tabla 6).

71
 Bronce SAE 65

Dureza (Brinell) Esfuerzo ultimo a Esfuerzo de

la tracción (Mpa) fluencia (Mpa)

102 >=240 >=125

Tabla 6. Propiedades del bronce SAE 65. [30].

Por medio de la ecuación 5, y el esfuerzo de fluencia en la tabla 7, se obtiene el

factor de seguridad al cortante por barrido en la tuerca.

125 𝑀𝑃𝑎
𝑁
56,155 𝑀𝑝𝑎

𝑵𝒀𝒔 𝟐, 𝟐𝟐

Con los resultados obtenido de ambos factores de seguridad al cortante por barrido,
se puede garantizar que los hilos de ambos componentes no se van a barrear
debido al efecto de la carga.

Posterior a verificar ambos factores de seguridad, se dispone a diseñar un soporte

donde se puedan alojar ambas piezas, en la figura 33 se aprecia el ensamble al
conjunto denominado perno centrador.

72
 Figura 33. Conjunto de perno centrador.

Como se puede apreciar en la figura 33, se diseñó un soporte para el conjunto del
perno y la tuerca en bronce, el cual pueda soportar ambos elementos, para este
caso, el soporte se fabricará en acero estructural A36, y estará soportando la tuerca
que en su interior se alojara el perno centrador para elevar la carga por medio de
una protuberancia que se aprecia en el extremo superior de este. En la figura 34,
se puede apreciar el conjunto de perno centrador ensamblado con el resto de la
máquina.

Detalle imagen 34.

Figura 34. Ensamble perno centrador con la bancada.

73
En la figura 34, se aprecia el ensamble de los componentes de la máquina que hasta
el momento se han diseñado, igualmente, en el detalle de la figura 34, se puede
notar la configuración del sistema de pernos centradores el cual como se dijo servirá
para centrar la maza con el centro de la máquina.

Por otra parte, en el anexo 4, se puede apreciar un despiece de sistema

denominado perno centrador con sus elementos más importante.

10.4 SISTEMA DE TRANSMISION DE POTENCIA

El husillo o sistema de transmisión de potencia, es el conjunto de elementos

mecánicos cuya función es servir como acople entre el motorreductor y la barra
motriz, para logar el giro del conjunto demoniado barra motriz y a su vez, esta
transmitirá este giro al portaherramientas.

10.4.1 Husillo

Inicialmente, se diseñó el husillo el cual es el elemento principal de este sistema

como se puede ver en la figura 35.

Figura 35. Husillo.

El husillo que se aprecia en la figura 35, es de gran importancia, puesto que, este
elemento tendrá la función de alojar y soportar todos los componentes necesarios

74
para transmitir la potencia que sale del motorreductor a la barra motriz. Para generar
este acoplamiento es necesario el diseño de varios componentes.

10.4.2 Eje husillo

Este conjunto de elementos denominado sistema de transmisión de potencia,

cuenta con un eje (ver figura 36), el cual se alojará en el interior del husillo, para así
conectar el motorreductor tipo haul shaft. Se decidió utilizar este dispositivo, ya que,
actualmente es un elemento que posee la empresa.

Figura 36. Eje husillo.

En la figura 36, se puede observar los detalles de fabricación del eje, como se puede
ver en uno de sus extremos se aprecia una zona roscada, esto se realizó con el fin
de que en este zona se aloje la tuerca axial para evitar el desplazamiento axialmente
del eje y así garantizar la vida optima de los elementos que están acoplados
directamente al eje, igualmente en el centro del eje se observa un cambio de sección
el cual servirá como tope para ubicar los rodamientos que servirán como soportes
para el eje, adicionalmente, el eje cuanta con ranuras en ambos extremos, donde
se utilizaran cuñeros para transmitir el torque.

10.4.3 Plato husillo

El elemento denominado plato husillo, es el componente que tendrá la función de

conectar la barra motriz con el eje del husillo, en la figura 37 se puede apreciar este
elemento.

75
 Figura 37. Plato husillo.

La barra motriz se ubicará en el interior de este elemento (plato husillo), y por medio
de cuatro orificios roscados y sus respectivos pernos de sujeción (ver figura 38), se
sujetará la barra motriz con este elemento. Para el diseño de este componente se
tomó como referencia la copa del torno convencional, donde la pieza de trabajo se
sujeta por medio de la copa y su sistema se sujeción es muy similar al
implementado.

Figura 38. Ensamble plato husillo con los pernos de sujeción.

76
10.4.4 Flange Gear Box

El componente denominado flange gear box, es elemento donde se acoplará

directamente el motorreductor (NORD SK 9042.1AXF IEC 160), en el extremo
opuesto donde estará ubicado el plato husillo. Este motorreductor es el encargado
de transmitir las revolución por minuto a la barra motriz que se obtendrán a partir de
los cálculos de la potencia de corte para determinar la velocidad de corte. En la
figura 39 se puede apreciar este componente y en el anexo 5 se podrá ver el
catálogo del motorreductor seleccionado.

Figura 39. Flange Gear Box.

Como se mencionó, por medio de este componente se acoplará directamente el

motorreductor, sin embargo, en la figura 39 se observa que esta pieza cuenta con
varias perforaciones. En primeria instancia la perforación de mayor diámetro que
está ubicada en el centro de la pieza, corresponde al orificio donde se introducirá
un extremo del eje, posteriormente, se visualizan una serie de agujeros alrededor
del alojamiento del eje, dicho agujeros corresponde a la sujeción del motorreductor,
de igual manera, en la figura 40 se aprecia la parte posterior de este elemento,
donde se evidencia que el flange cuenta con una protuberancia que se introduce
directamente en el husillo para garantizar su firmeza.

77
 Figura 40. Vista posterior Flange Gear Box.

Finalmente, en ambas figuras anteriores, se evidencia cuatro perforaciones

pasantes en el zona exterior del flange, estas tienen la función de servir como
alojamientos para introducir los tornillos de sujeción o apriete para el flange con el
husillo, este dispositivo cuenta con una protuberancia que se introduce en el husillo
y además, con estas perforaciones para garantizar una óptima firmeza, puesto que,
por medio de este elemento se acoplara el motorreductor e es indispensable
garantizar la rigidez de esta pieza.

10.4.5 Tuerca Axial

La tuerca axial del sistema de transmisión de potencia tiene la misma función que
la tuerca axial descrita en la barra motriz, sin embargo, su geometría es diferente,
en la figura 41, se aprecia la tuerca axial para el sistema de transmisión de potencia.

Este componente tiene como finalidad evitar que el eje se desplace axialmente por
medio de una zona roscada en el eje donde se alojara la tuerca axial, además, por
medio de la implementación de dos tornillos prisioneros para sujetar el eje con este
elemento.

78
 Figura 41. Tuerca axial.

Finalmente, en la figura 42, se puede apreciar el ensamble de estos elementos

denominando sistema de transmisión de potencia. Al igual que en la descripción de
los componentes anteriores en el anexo 6, se puede ver el despiece de estos
elementos y su ensamble.

Figura 42. Ensamble sistema de transmisión de potencia.

Por último, el elemento siete según el anexo 6 corresponde a la tapa del husillo,
esta pieza, tiene como finalidad actuar como sello o empaque para evitar fugas de
aceite, puesto que, al igual que en las chumaceras, el husillo en su parte superior
cuenta con una perforación para insertar una grasera con el fin mantener una buena
lubricación en el interior de esta pieza donde se alojará el eje.

79
10.5 DISEÑO Y ENSAMBLE DEL CARRO PORTA HERRAMIENTA

Una vez diseñado todo el sistema motriz y sus soportes (chumaceras) para efectuar
el corte en la pieza, se procede con el diseño del conjunto de elementos que
conforman el carro porta herramienta, este es un dispositivo móvil que viaja
axialmente sobre la barra motriz, por el movimiento transmitido del tornillo patrón a
este elemento, cabe resaltar que este elemento requiere un grado de balanceo alto
dado que de esto dependerá el acabado final del corte ejercido sobre la pieza.

10.5.1 Carcaza porta herramienta

Esta es la pieza más robusta del conjunto de este ensamble (ver figura 43). Aquí
descansan todos los componentes del porta herramienta, anclados a este por
diferentes tipos de uniones ya sean roscadas o por pasadores, esta pieza debe
soportar las cargas residuales que se generan por la acción del corte.

Figura 43. Carcaza del carro Porta herramienta.

Como se aprecia en la figura 43 esta carcaza tiene una forma octagonal con el fin
de que todos los componentes roscados y accesorios que este contiene descansen
sobre una cara plana y así lograr una sujeción optima, también se pensó de esta
forma para lograr sellar perfectamente las caras y evitar fugas de aceite.

10.5.2 Bujes axiales

Los bujes axiales que se pueden apreciar en la figura 44 son elementos que
sirven para dar soporte al porta herramienta, con el fin de permitir el giro
80
alrededor de la barra motriz de la máquina, estos elementos permiten un giro
limpio gracias a la acción del diferencial de coeficiente de fricción que tienen
ambos materiales en contacto, es por esto por lo que tiene unos conductos
internos para almacenar el aceite que es aplicado por medio de una grasera y
permite alojar en sus cavidades el fluido antifricción.

Figura 44. Bujes axiales.

Como se observa en la figura 44, esta pieza copia el contorno periférico de la cara
motriz para lograr un mejor deslizamiento y obtener una pequeña película de
lubricación entre estos elementos para minimizar los efectos de la fricción entre
ellos.

10.5.3 Brazo porta herramienta

Este elemento se encarga de albergar todos los componentes de avance para la

herramienta de corte, sirve como apoyo para la cremallera que porta la barra de
la herramienta y como soporte para el piñón de avance, esta pieza requiere de
unas tolerancias muy bajas, puesto que aquí también se albergan bujes para el
soporte de los elementos que se encuentran en su interior.

81
 Figura 45. Brazo Porta Herramienta.

Esta pieza es de suma importancia para el soporte de la herramienta es por esto

por lo que tiene 4 pernos sujetadores como se observa en la figura 45, uno en cada
extremo y los prisioneros en los costados que evitan el desplazamiento de la
herramienta una vez realizado el set up.

10.5.4 Brazo contra peso

De la misma manera, para garantizar una forma de giro adecuada, el dispositivo

fue diseñado de forma que se compensara su peso con una configuración
geométrica balanceada y robusta, para ofrecer rigidez en el momento de ejecutar
el corte sobre el material base.

Figura 46. Brazo contra peso.

Como se puede observar en la figura 46, se asocia la geometría de este brazo

contra peso con la del brazo porta herramienta, con el fin de darle mayor
homogeneidad a este conjunto de elementos sobre el mismo eje del brazo porta

82
herramienta, con el fin de dar un balanceo tanto geométrico como de masa.
10.5.5 Cremallera de corte

Este elemento es creado con el fin de dar el avance en sentido radial de la

herramienta de corte, sirve como soporte de la barra que porta el inserto o
herramienta para efectuar el desprendimiento de material, el paso de esta
cremallera es clave para lograr cortes precisos.

Figura 47. Cremallera de Corte.

Esta cremallera, como se puede apreciar en la figura 47, posee un agujero

cuadrado, con el fin de insertar la barra que lleva el buril de corte.

10.5.6 Piñón de avance

Este elemento está diseñado exclusivamente para alimentar el corte, al girar este
elemento generamos un avance en dirección radial de la cremallera de corte que
esta engranada a él.

83
 Figura 48. Piñón de avance.

Como se muestra en la figura 48, esta pieza cuenta con un hexágono en un extremo
que facilita el movimiento de elemento por medio de una copa con la medida de
este.

10.5.7 Buje de avance para corte de carro porta herramienta

Este elemento es quien permite el avance de forma longitudinal del carro porta
herramienta sobre todo el lago de la barra motriz, estos elementos son guiados por
medio del tornillo patrón y a su vez están fijos al interior de la carcaza del porta
herramienta.

Figura 49. Buje de avance.

Como se puede apreciar en la figura 49 esta es una pieza que fue diseñada de
forma robusta, con paredes gruesas, de forma que sea resistente a la fuerza que
ejerce el avance de la herramienta.

84
10.5.8 Ensamble carro porta herramienta

De la misma forma, una vez ensamblado todo el conjunto de elementos

mencionados obtenemos lo visualizado en la figura 50.

Figura 50. Ensamble porta herramienta.

Un despiece detallado con los elementos de unión correspondientes puede ser

apreciados en el anexo 7.

Por último, en la imagen 51, se aprecia el ensamble de todos los compones

expuestos anteriormente, de igual manera, en el anexo 7 se puede ver una vista
explosionada del ensamble total de la máquina con sus respectivos componentes y
descripción de cada uno.

85
Figura 51. Ensamble total de la máquina.

86
 11. SIMULACION DE ELEMENTOS FINITOS

El método de elementos finitos es uno de los métodos numéricos más utilizados

actualmente tanto a nivel profesional en empresas de ingeniería como a nivel de
investigación en escuelas de ingeniería y facultades matemáticas. Este método fue
desarrollado inicialmente para solucionar problemas de cálculos de estructuras en
ingeniera civil y mecánica, sin embargo, el método fue aplicado en otros campos de
la ingeniería tales como la difusión de calor y la mecánica de fluidos. [31].

Para la implementación de este método sobre la bancada, el cual es elemento que

soportara el peso de la maza de molienda, se tomó solamente un tramo longitudinal
de esta con el fin de ahorrar tiempo computacional, en la figura 52 se puede ver la
configuración de los datos de entrada al software ANSYS. Configuración de datos
de entrada.

Figura 52. Configuración de los datos de entrada.

Como se aprecia en la figura 52, se aplicaron dos cargas A y C sobre la zona

superior de la bancada, estas cargas corresponden a la reacción de cada perno,
adicionalmente, en la zona inferior de la bancada se aplicó un soporte fijo, puesto
que, sobre esta cara estará apoyada la bancada y se supone que es fija.

87
Posteriormente, al ingresar los datos de entrada, se procede a calcular los
resultados, en este caso se obtuvo el valor del factor de seguridad para la bancada
como se puede ver en la figura 53. Factor de seguridad de la bancada.

Figura 53. Resultados sobre la bancada.

Donde se obtuvo un resultado esperado favorable, ya que, el factor de seguridad,

es un indicador de confiabilidad, es decir, el factor de seguridad es un valor
adimensional que indica cuanta carga puede resistir la pieza antes de llegar al
esfuerzo de fluencia, lo cual induce a impedir que la pieza se deforme plasticamente.

88
 12. CALCULO DE POTENCIA DE CORTE Y ESFUERZOS

Una vez se diseñaron todos los componentes de la máquina se dispone a obtener

la potencia de corte necesaria que debe de tener el o los motores para ejecutar el
mecanizado.

12.1 OBTENCION DE POTENCIA DE CORTE

Inicialmente, para obtener la potencia de corte es indispensable conocer el tipo de

mecanizado que se realizara, para este caso, el mecanizado a realizar corresponde
al mandrinado el cual se define como el método para ampliar o mejorar la calidad
de un agujero existente. Teniendo en cuenta lo anterior se dispone a realizar una
búsqueda de una expresión que permite obtener la potencia requerida para realizar
dicha operación.

Por medio de la ecuación 9 se obtiene la expresión para obtener la potencia de corte

requerida. [32].

𝑎 𝑓 𝑉 𝐾
𝑃 𝐸𝑐. 9
60 10 𝜂

Donde:

𝑃 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑘𝑊

𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑚𝑚

𝑓 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣

𝑉 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑚/𝑚𝑖𝑛

𝐾 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑀𝑃𝑎

89
𝜂 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑

Para obtener la potencia de corte requerida, es indispensable conocer varias

variables, algunas de estas variables no se pueden obtener por medio de una
expresión, sino toca asignarles un valor razonable como lo es el caso de la
profundidad de corte, donde se asignó un valor máximo de 4 mm.

Posteriormente, para obtener la potencia necesario es indispensable seleccionar

valores de velocidad de corte, teniendo en cuenta el tipo de mecanizado que se va
a realizar, si es desbaste o afinado, teniendo esto en consideración, se asigna
valores de velocidad de corte para desbaste de 200 m/min y para afinado 240 m/min
según [33].

Luego, por medio de la ecuación 10, se puede obtener las revoluciones por minuto
del cabezal de la máquina, según el tipo de operación (desbastado o afinado).

𝜋 𝐷 𝑛
𝑉 𝐸𝑐. 10
1000

Donde:

𝐷 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 𝑚𝑚

𝑛 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑎𝑠 𝑟𝑝𝑚

Reemplazando los valores de la tabla 7 en la ecuación 10 y despejado la variable

𝑛, se obtiene ambos valores de revoluciones.

𝒓𝒑𝒎 𝒑𝒂𝒓𝒂 𝒅𝒆𝒔𝒃𝒂𝒔𝒕𝒆 𝟏𝟎𝟎 𝒓𝒑𝒎

𝒓𝒑𝒎 𝒑𝒂𝒓𝒂 𝒂𝒇𝒊𝒏𝒂𝒅𝒐 𝟏𝟐𝟎 𝒓𝒑𝒎

90
Luego de haber seleccionado la velocidad de corte, se asignan valores razonables
para el avance por vuelta. Dichos valores se establecieron según las
recomendaciones de los operarios de la empresa, puesto que, actualmente la
organización cuenta con operarios con mucha experiencia en este tipo de
mecanizados, por lo tanto, siguiendo dichas recomendaciones se asignó el
siguiente intervalo para el avance por vuelta 0,076 0,5 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣.

Finalmente, para obtener la potencia requerida es necesario obtener un último

parámetro, el cual corresponde a la fuerza de corte específica, la cual se obtiene
mediante la gráfica que se puede apreciar en la figura 54.

Figura 54. Gráfica de fuerza especifica de corte [32].

Como se aprecia este parámetro de fuerza de corte especifica depende del avance
por vuelta, por lo tanto, para cada valor de avance por vuelta se dispone de un único
valor.

Finalmente, según las propiedades del material el cual corresponde a fundición de

hierro gris clase 40. Estas fundiciones tienen un coeficiente de maquinidad de 1 [28],
lo que significa, que se deja mecanizar con gran facilidad. Teniendo en cuenta lo

91
anterior se procede a calcular la potencia de corte requerida teniendo en cuenta los
parámetros anteriores (ver tabla 7).

Potencia de corte para desbaste avance por vuelta 0,076mm/rev (kW)
Profundidad 4mm profundidad 3mm profundidad 2mm profundidad 1mm
2,138 1,60 1,069 0,5345
Potencia de corte para desbaste avance por vuelta 0,5mm/rev (kW)
Profundidad 4mm profundidad 3mm profundidad 2mm profundidad 1mm
9,100 6,83 4,550 2,2750
Potencia de corte para acabado avance por vuelta 0,076mm/rev (kW)
Profundidad 0,8mm profundidad 0,6mm profundidad 0,4mm profundidad 0,2mm
0,513 0,38 0,257 0,1283
Potencia de corte para acabado avance por vuelta 0,5mm/rev (kW)
Profundidad 0,8mm profundidad 0,6mm profundidad 0,4mm profundidad 0,2mm
2,184 1,64 1,092 0,5460

Tabla 7.Potencia de corte para cada tipo de mecanizado.

En la tabla 7, se puede apreciar los diferentes valores de la potencia de corte según

el tipo de mecanizado que se va a realizar, es decir, si se va a efectuar un desbaste
o un acabado. De igual manera, en ambas operaciones se tuvo en cuenta la
profundidad de corte, puesto que, para la operación de desbaste se recomienda
valores de profundad del orden de una unidad en milímetros. Por consiguiente, para
un mecanizado de acabado se recomiendan profundidades bajas del orden de
decimas de milímetros.

Adicionalmente, es importante conocer el tiempo de mecanizado que llevara a cabo

estas operaciones, para obtener el tiempo de mecanizado se implementa las
ecuaciones 11 y 12.

𝑙
𝑓 𝐸𝑐. 11
𝑛

Donde:

𝑓 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎 𝑒𝑛 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣

92
𝑙 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛

𝑛 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑎𝑠 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒 𝑟𝑝𝑚

Despejando la variable 𝑙 de la ecuación 11 y reemplazando los valores de avance

por vuelta y las revoluciones en el eje se puede obtener la longitud de corte por
minuto.

Luego de obtener la longitud de corte por minuto (𝑙) para ambos operaciones y con
los dos valores de avance por vuelta se puede obtener el tiempo de mecanizado por
medio de la ecuación 12.

𝑙
𝑇 𝐸𝑐. 12
𝑙

Donde:

𝑇 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑚𝑖𝑛

𝑙 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 𝑎 𝑚𝑒𝑐𝑎𝑛𝑖𝑧𝑎𝑟 𝑚𝑚

En la tabla 8, se puede ver el tiempo de mecanizado para las operaciones de

desbaste y afinado respectivamente.

Tiempo de mecanizado (min)
desbaste avance por vuelta de 0,076 mm/rev desbaste avance por vuelta de 0,5 mm/rev
291,0 44,24
afinado avance por vuelta de 0,076 mm/rev afinado avance por vuelta de 0,5 mm/rev
242,52 36,86

Tabla 8. Tiempo de mecanizado.

93
En la tabla 8 se aprecia el tiempo de mecanizado de las operaciones. Es evidente
que para un avance bajo en ambas operaciones se obtienen los mayores tiempos,
esto se debe a que como se puede ver en la ecuación 12, el tiempo depende del
inverso del avance por vuelta, lo cual genera que para los valores más bajaos de
avance se tome gran tiempo en realizar el mecanizado, de igual forma la longitud
de la pieza a mecanizar es un parámetro importante a la hora de conocer el tiempo
de mecanizado, sin embargo, el tiempo de mecanizado se calculó con ambos límites
del intervalo del avance por vuelta, por lo cual estos valores corresponden al
máximo y mínimo de tiempo que puede llegar a durar el mecanizado.

12.2 OBTENCION DE ESFUERZOS

En la sección 10.3 se obtuvieron los esfuerzos cortantes por barrido para los hilos
del perno y de la tuerca, sin embargo, estos elementos están sometidos a otros tipos
de esfuerzos que son de gran importancia tenerlos en cuenta, ya que, para el caso
del perno, este estará sometido a compresión, por ende, es indispensable verificar
que esta condición de trabajo no afecta de manera critica el perno, de igual manera,
la tuerca la cual está apoyada sobre dos superficies salientes tienen un cambio de
sección drástico, por lo tanto, se creería que en este cambio de sección puede
ocurrir una falla.

12.2.1.1 Obtención de esfuerzos combinados en el perno

Como se planteó anteriormente, los tornillos de potencia sometidos a cargas axiales

pueden experimentar cargas a tensión o a compresión. No obstante, según la
condición de trabajo del perno, esté estará sometido a compresión, por lo tanto, se
debe de verificar la posibilidad de pandeo.

Inicialmente, se debe de verificar la razón de esbeltez (𝑆 ), la cual se utiliza para

determinar si una columna es corta, intermedia o grande. Generalmente, una
columna corta se define como aquella cuya razón de esbeltez es menor que
aproximadamente 10. Por lo tanto, es indispensable obtener la relación de esbeltez
para continuar con el cálculo de los esfuerzos combinado en el perno por medio de
la ecuación 13.

94
 𝑙
𝑆 𝐸𝑐. 13
𝑘

Donde:

𝑙 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎 𝑚

𝑘 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑔𝑖𝑟𝑜 𝑚

Para obtener dicha razón es necesario obtener el radio de giro (𝑘), el cual se obtiene
por medio de la ecuación 14.

𝐼
𝑘 𝐸𝑐. 14
𝐴

Donde:

𝐼 𝑒𝑠 𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎 𝑚

𝐴 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝑚

Posteriormente, se procede a calcular el momento de inercia y el área transversal

de la misma sección. Para obtener ambos datos se implementan las ecuaciones 15
y 16.

𝜋 𝐷
𝐼 𝐸𝑐. 15
64

𝜋 𝐷
𝐴 𝐸𝑐. 16
4

95
Donde:

𝐷 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑎𝑖𝑧 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜 𝑚

Reemplazando el valor del diámetro de raíz en la ecuación 15 y 16, se obtiene

ambos valores.

𝜋 0,04445 𝑚
𝐼
64

𝑰 𝟏, 𝟗𝟏𝟔𝟐𝟕 𝟏𝟎 𝟕 𝒎𝟒

𝜋 0,04445 𝑚
𝐴
4

𝑨 𝟎, 𝟎𝟎𝟏𝟓𝟓𝟐 𝒎𝟐

Por medio de los valores obtenido previamente, se dispone a calcular el radio de

giro por medio de la ecuación 14.

1,91627 10 𝑚
𝑘
0,001552 𝑚

𝒌 𝟎, 𝟎𝟏𝟏𝟏𝟏𝟐𝟓 𝒎

El valor obtenido del radio de giro se remplaza en la ecuación en la ecuación 13,

como la longitud de perno para obtener el valor de la razón de esbeltez.

96
 0,225𝑚
𝑆
0,0111125 𝑚

𝑺𝒓 𝟐𝟎, 𝟐𝟒𝟕𝟓

Al obtener la razón de esbeltez, se comprobó que el perno no se comporta como

una columna corta, por lo tanto, es necesario obtener el valor de la carga critica,
para conocer el valor máximo de carga que esta puedo soportar antes de sufrir
daños por pandeo.

Inicialmente, se procede a calcular la carga crítica y el esfuerzo critico por medio de

las ecuaciones 17 y 18 respectivamente. [34].

𝜋 𝐸 𝐼
𝑃 𝐸𝑐. 17
𝐿

𝜋 𝐸
𝜎 𝐸𝑐. 18
𝐿
𝑟

Donde:

𝑃 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 𝑀𝑃𝑎

𝜎 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑜 𝑀𝑃𝑎

𝐸 𝑚𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑃𝑎

𝐼 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎 𝑚

𝐿 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎 𝑚

97
𝑟 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑔𝑖𝑟𝑜 𝑚

Reemplazando los valores del módulo de elasticidad del material, el momento

de inercia y la longitud de la columna, en las ecuaciones 17 y 18 se obtiene lo
siguiente.

𝜋 ∗ 205 10 𝑃𝑎 ∗ 1,91627 10 𝑚
𝑃
0,225𝑚

𝑷𝒄𝒓 𝟕𝟔𝟓𝟖, 𝟓𝟖𝟓𝟕𝟎𝟔 𝑲𝑵

𝜋 ∗ 205 10 𝑃𝑎
𝜎
0,225𝑚
0,0111125 𝑚

𝝈𝒓𝒄 𝟒𝟗𝟑𝟓, 𝟐𝟖 𝑴𝑷𝒂

Con los datos obtenidos de la carga y el esfuerzo crítico, se puede decir que la
carga actual del perno está por debajo de la carga critica, puesto que la carga
actual es de 36,22KN, por lo tanto, se realiza un cálculo de esfuerzo a
compresión al perno, para conocer el esfuerzo real de este elemento por medio
de la ecuación 19.

𝐹
𝜎 𝐸𝑐. 19
𝐴

Donde:

𝐹 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜 𝑘𝑁

𝐴 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜 𝑚

98
Reemplazando los valores de la carga y el área transversal del perno en la
ecuación 19 se obtiene lo siguiente.

36,22 𝐾𝑁
𝜎
0,001552 𝑚

𝝈𝒄𝒐𝒎𝒑 𝟐𝟑, 𝟑𝟑𝟕 𝑴𝑷𝒂

Posteriormente, se procede a calcular el esfuerzo a flexión y a torsión en el

perno. Ya que, los esfuerzos nominales en la rosca de los tornillos de potencia
se relacionan con el número de roscas en contacto.

Para determinar el esfuerzo a flexión en la raíz de la rosca se utiliza la ecuación

20. [27].

6𝐹
𝜎 𝐸𝑐. 20
𝜋𝑑 𝑛 𝑝

Donde:

𝐹 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑘𝑁

𝑑 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑎𝑖𝑧 𝑀

𝑛 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑠𝑐𝑎𝑠 𝑒𝑛 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑎𝑐𝑡𝑜

𝑝 𝑝𝑎𝑠𝑜 𝑚

Reemplazando los valores de la carga, el diámetro de raíz, el número de roscas

en contacto y el paso en la ecuación 20 se obtiene lo siguiente. Es importante
tener en cuenta que para obtener el esfuerzo a flexión máximo en la combinación
rosca-tuerca se debe de sustituir la carga por 0,38F y el número de roscas en
99
contacto igual a 1, recordando que según los experimentos realizados
demuestran que la primera rosca soporta aproximadamente el 38% del valor de
la carga. [27].

6 0,38 36,22𝐾𝑁
𝜎
𝜋 0,0445𝑚 0,00635𝑚 1

𝝈𝒃 𝟗𝟑, 𝟎𝟐𝟓𝑴𝑷𝒂

Luego, se procede a calcular el esfuerzo cortante nominal por torsión, el cual se

obtiene por medio de la ecuación 21.

16𝑇
𝜏 𝐸𝑐. 21
𝜋𝑑

Donde:

𝜏 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑀𝑃𝑎

𝑇 𝑡𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 𝑁𝑚

𝑑 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑎𝑖𝑧 𝑚

Reemplazando los valores del torque y el diámetro de raíz, en la ecuación 21 se

obtiene lo siguiente.

16 ∗ 171,361 𝑁𝑚
𝜏
𝜋 ∗ 0,04445𝑚

𝝉 𝟗, 𝟗𝟑𝟕𝟐𝟔 𝑴𝑷𝒂

100
Finalmente, se procede a obtener el esfuerzo de von Mises, ya que, se considera
que el material de fabricación del perno (AISI 4140) es un material dúctil. Por
medio de la ecuación 22 se obtiene el esfuerzo equivalente de von Mises.

1 /
𝜎, 𝜎 𝜎 𝜎 𝜎 𝜎 𝜎 𝜏 𝜏 𝜏 𝐸𝑐. 22
√2

Donde:

𝜎 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜𝑠 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑀𝑝𝑎

𝜏 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜𝑠 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑀𝑝𝑎

Reemplazando los esfuerzos de compresión, flexión y cortante obtenidos

anteriormente en la ecuación 22, se obtiene el esfuerzo equivalente de von
Mises.

𝜎, 93,025𝑀𝑃𝑎 23,337𝑀𝑃𝑎 23,337𝑀𝑃𝑎 93,025𝑀𝑃𝑎

√
/
6 ∗ 9,93726 𝑀𝑃𝑎

𝝈, 𝟏𝟎𝟖, 𝟎𝟎𝟕 𝑴𝑷𝒂

Con el resultado obtenido del esfuerzo equivalente de von Mises y el esfuerzo

de fluencia del material descrito en la tabla 6, se puede obtener el factor de
seguridad por medio de la ecuación 23.

𝑆
𝐹. 𝑆 𝐸𝑐. 23
𝜎,

415 𝑀𝑃𝑎
𝐹. 𝑆
108,008 𝑀𝑃𝑎

101
 𝑭. 𝑺 𝟑, 𝟖𝟒𝟐𝟑𝟏

El resultado que se obtuvo del factor de seguridad para el perno es un valor

aceptable, ya que, en el procedimiento que se realizó para llegar a este resultado
se tuvieron en cuenta los esfuerzo que afectan a esta pieza, además, se obtuvo
un esfuerzo equivalente de von Mises que está por debajo del esfuerzo de
fluencia, lo cual indica que el material no va a fallar por fluencia en esta
aplicación.

12.2.2 Obtención de esfuerzos en la tuerca

Como se planteó anteriormente, la tuerca está apoyada en dos caras salientes

como se puede ver en la figura 55.
𝑹𝒑

Figura 55. Reacciones en la tuerca.

Las reacciones RA y RB, son las reacciones que se generan en los apoyos del
soporte del sistema de pernos centradores con la tuerca. Para obtener dichas
reacciones se dispone de la fuerza 𝑹𝒑 obtenida anteriormente.

𝑹𝒑 𝟑𝟔, 𝟐𝟐 𝑲𝑵

Realizando un análisis de equilibrio en la tuerca se obtiene las reacciones RA y

RB.

𝑹𝑨 𝟏𝟖, 𝟏𝟏 𝑲𝑵

102
 𝑹𝑩 𝟏𝟖, 𝟏𝟏 𝑲𝑵

Luego de obtener las reacciones se procede analizar el punto crítico de la tuerca,

por lo tanto, para obtener el punto crítico se realizó el diagrama de cortante y
momento flector descrito en la figura 56.

Figura 56. Diagrama de cortante y momento flector.

En la figura 56, se aprecia el diagrama de cortante y momento flector, donde se

evidencia que el momento máximo y la fuerza cortante máxima se presenta en
el centro del diagrama, sin embargo, analizando la tuerca en bronce se puede
identificar que la zona critica está en el cambio de sección donde se apoya la
tuerca, es por esto que en la diagrama de la figura 56, se tiene el valor del
momento flector en este punto equivalente a 0,09055 𝐾𝑁 𝑚.

Posteriormente, se procede a calcular el esfuerzo cortante y el esfuerzo a flexión

debido a la acción de la fuerza cortante y el momento flector.

103
Para obtener el esfuerzo cortante, se tomó el siguiente tramo el cual se puede
ver en la figura 57, y se analizó como una viga.

Figura 57. Sección de corte de la tuerca.

En la figura 57, se aprecia el tramo analizada, dicho tramo corresponde a la

sección de la tuerca que está apoyada en el soporte, las flechas de color rojo
representan la sección del elemento que estará sufriendo los esfuerzos cortantes
debido a la reacción de los apoyos. Por lo tanto, al analizar este tramo como una
viga de sección transversal rectangular, según, [35] la distribución del esfuerzo
cortante es parabólica, con un valor máximo en el eje neutro, para obtener el
esfuerzo cortante en esa sección se implementa la ecuación 24.

𝑉
𝜏 1,5 𝐸𝑐. 24
𝐴

Donde:

𝑉 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑘𝑁

𝑉 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝑚

Reemplazando los valores de la fuerza cortante y el área transversal la cual

corresponde a 0,0008𝑚 en la ecuación 24 se obtiene lo siguiente.

104
 18,11 𝐾𝑁
𝜏 1,5
0,0008𝑚

𝝉 𝟑𝟑, 𝟗𝟓𝟔𝟑 𝑴𝑷𝒂

Luego de obtener el esfuerzo cortante, se procede a calcular el esfuerzo a flexión

el cual se obtiene por medio de la ecuación 25.

𝑀𝑐
𝜎 𝐸𝑐. 25
𝐼

Donde:

𝜎 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑀𝑃𝑎

𝑀 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑛𝑜 𝑟𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑁𝑚

𝑐 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑒𝑠𝑑𝑒 𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒 𝑛𝑒𝑢𝑡𝑟𝑜 ℎ𝑎𝑠𝑡𝑎 𝑒𝑙 𝑝𝑢𝑛𝑡𝑜 𝑚𝑎𝑠 𝑎𝑙𝑒𝑗𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒 𝑛𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑚

𝐼 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝑚

Reemplazando los valores del momento interno resultante, la distancia

perpendicular del eje neutro hasta el punto más alejado del mismo y le momento
de inercia en la ecuación 25 se obtiene lo siguiente.

0,09055 𝐾𝑁 𝑚 ∗ 0,005 𝑚
𝜎
6,66667 10 𝑚

𝝈𝒎𝒂𝒙 𝟔𝟕, 𝟗𝟏𝟐𝟓 𝑴𝑷𝒂

105
Con el resultado obtenido se procede a calcular los esfuerzos principales por
medio del círculo de Mohr.

En primera instancia se calcula el esfuerzo promedio por medio de la ecuación

26.

𝜎 𝜎
𝜎 𝐸𝑐. 26
2

Reemplazando el esfuerzo máximo en la ecuación 26, se obtiene el esfuerzo

promedio.

67,9125 𝑀𝑃𝑎 0
𝜎
2

𝝈𝒑𝒓𝒐𝒎 𝟑𝟑, 𝟗𝟓𝟔𝟑 𝑴𝑷𝒂

Luego se procede a calcular el radio del circulo descrito por medio de la ecuación
27.

𝜎 𝜎
𝑅 𝜏 𝐸𝑐. 27
2

Reemplazando los valores en la ecuación 27, se obtiene el valor del radio del
circulo.

𝑅 33,9563 𝑀𝑃𝑎 33,9563 𝑀𝑃𝑎

𝑹 𝟒𝟖, 𝟎𝟐𝟏𝟔 𝑴𝑷𝒂

106
Por medio del radio de giro y esfuerzo promedio de pueden obtener los esfuerzos
principales implementando las ecuaciones 28 y 29 con el fin de aplicar la teoría
del esfuerzo cortante máximo y así obtener el factor de seguridad al cortante en
la sección critica.

𝜎 𝜎 𝑅 𝐸𝑐. 28

𝜎 𝑅 𝜎 𝐸𝑐. 29

Reemplazando los valores del esfuerzo promedio y el radio de giro en las

ecuaciones 28 y 29 se obtienen los esfuerzos principales.

𝝈𝟏 𝟖𝟏, 𝟗𝟕𝟕𝟗 𝑴𝑷𝒂

𝝈𝟐 𝟏𝟒, 𝟎𝟔𝟓𝟑 𝑴𝑷𝒂

Finalmente, con los esfuerzos principales obtenidos, se puede obtener el factor

de seguridad por medio de la teoría del esfuerzo cortante máximo, la cual
establece que la falla ocurre cuando el esfuerzo cortante máximo en una pieza
excede el esfuerzo cortante por fluencia en una muestra sujeta a tensión (la mitad
de la resistencia de fluencia por tensión). Esto predice que la resistencia a la
fluencia por cortante de un material por medio de la ecuación 30 [36].

𝜎 𝜎
𝜏 𝐸𝑐. 30
2

Donde:

𝜏 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑀𝑃𝑎

𝜎 𝑦𝜎 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑝𝑟𝑖𝑛𝑐𝑖𝑝𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑀𝑃𝑎

107
Reemplazando los valores de los esfuerzos principales en la ecuación 30 se
obtiene el esfuerzo cortante máximo.

81,9779 14,0653 𝑀𝑃𝑎

𝜏
2

𝝉𝒎𝒂𝒙 𝟑𝟑, 𝟗𝟓𝟔𝟑 𝑴𝑷𝒂

Luego se obtiene el factor de seguridad al cortante por medio de la ecuación 31.

[36].

𝑆
𝑁 𝐸𝑐. 31
2𝜏

Donde:

𝑁 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒

𝑆 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑀𝑃𝑎

𝜏 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑀𝑃𝑎

Reemplazando el esfuerzo de fluencia del material bronce SAE 65 (ver tabla 6)

y el esfuerzo cortante máximo obtenido se puede calcular el factor de seguridad
al cortante.

125 𝑀𝑃𝑎
𝑁
2 ∗ 33,9563 𝑀𝑃𝑎

𝑵 𝟏, 𝟖𝟒

108
El factor de seguridad obtenido, arrojó un valor dentro de los rangos aceptables,
sin embargo, este material (bronce SAE 65), se puede encontrar con varios
proveedores que aseguran tener un esfuerzo de fluencia mucho mayor, es por
esto que en la tabla 6, donde se observan las propiedades mecánicas del
material, sus valores están acompañados con el símbolo de mayor o igual,
puesto que como se mencionó, este tipo de material se puede obtener con varios
esfuerzos de seguridad, no obstante, se decidió realizar los cálculos con el valor
menor del esfuerzo de fluencia que se encontró, con el fin de calcularlo con las
condiciones más críticas.

109
 13. PRESUPUESTO

El presupuesto base se realizó, con el fin de llegar a construir en algún momento la

máquina, la cual fue basada en proveedores locales de los artículos de consumo y
los talleres de la región, se realizó un trabajo de investigación de proveedores para
así determinar cuáles eran los más idóneos para proveer los materiales especiales
y se fue más riguroso en la parte de selección de talleres para la fabricación de
aditamentos, en donde basándonos en trabajos y visitas a distintos proveedores, se
realizó una selección de 4 a 5 proveedores, de 20 visitados.

Para definir el presupuesto de la máquina diseñada, fue necesario dividir la máquina

por grupos de componentes, los cuales fueron diseñados para obtener un
presupuesto por elementos funcionales individuales, como ejemplo de esto, se
realizó el presupuesto del porta herramienta con los elementos que lo componen
por separado con el fin de dar un valor individual por pieza (ver tabla 9), de esta
misma forma se realizó el presupuesto para todos los conjuntos de elementos, que
en su totalidad componen la máquina.

110
 ENVIAR  Gonzalo  
Fundición 
PLANO LB‐AF‐ Fundiciones 
Husillo LB‐AF‐022 de Hierro  1  $  400.000   $    400.000 
022 PARA  valencia    
Gris
FUNDIR CON  Fundicol
Acero AISI  ø2‐3/4" X 
Eje Husillo 1  $  320.000   $    320.000 
LB‐AF‐023 1045 685mm Bolher 
øinterior 
47,7mm X 
Barra 
Separador  øExterior 
Perforada  1  $  235.000   $    235.000 
Husillo 76,1mm X 
SKF
155mm de 
LB‐AF‐024 longitud Reydin
Tuerca Axial  Acero AISI  ø3‐1/4" X  TAMETCO    
1  $  155.000   $    155.000 
Husillo LB‐AF‐025 1045 35mm Reydin LUCENA      
 øinterior  METALMECA
194,5mm X  NICA Y 
LB‐AF‐D‐ Barra 
øExterior  MECANIZAD
04 Perforada 
244,5mm X 
1
OS S.A        
 $  200.000   $    200.000 
SKF
130mm de  DERIA USSA   
Plato Husillo longitud INDUSTRIAS 
ø3" X  RINAR
1  $  210.000   $    210.000 
250mm
AISI 1045 ø3‐3/4" X 
1  $  185.000   $    185.000 
70mm
LB‐AF‐026 ø8" X 35mm 1 Reydin  $  150.000   $    150.000 
Tornillo  ø2" X 
AISI 1045 1  $  195.000   $    195.000 
Husillo LB‐AF‐027 500mm Reydin
Flange  ø12" X 
AISI 1046 1  $  185.000   $    185.000 
Gearbox LB‐AF‐028 45mm Reydin
Sello Husillo‐ Empack  ø3‐3/4" X 
1  $  115.000   $    115.000 
A LB‐AF‐029 Nylon 30mm Ferrobronces
Empack 
Tapa Husillo ø6" X 35mm 1  $    95.000   $      95.000 
LB‐AF‐030 Nylon Ferrobronces
TOTAL  $ 2.445.000 

Tabla 9. Presupuesto porta herramienta.

Es así como se llega a un valor total de materiales y construcción es

aproximadamente de $ 27”063.050 y se discretiza en la tabla 10.

111
 NOMBRE DE ENSAMBLE O 
COSTO  
CONJUNTO 

 $              
BANCADA EN PERFILERIA 
8.000.000 

 $              
CHUMACERAS 
3.930.000  

 $              
ENSAMBLE BARRA MOTRIZ 
2.730.000  

 $              
CARRO PORTA HERRAMIENTA 
6.910.000  

 $              
ENSAMBLE SOPORTE MAZAS 
2.600.000  

 $              
CONJUNTO HUSILLO 
2.445.000  

 $              
TORNILLERIA Y ACCESORIOS 
448.050  

 $              
COSTO TOTAL 
27.063.050  

Tabla 10. Presupuesto final de construcción de la máquina.

El presupuesto de fabricación de la máquina se puede ver afectado debido a la

constante fluctuación del precio de las divisas de importaciones, puesto que muchos
de los materiales de fabricación son exportados, es por esto por lo que la empresa
debe tener en cuenta esta factor económico a la hora de la fabricación de la
máquina.

112
 14. CONCLUSIONES

Mediante la visita técnica que se realizó en el ingenio Incauca fue posible

dimensionar la envergadura de estas mazas de molienda, como a su vez, se
realizaron las mediciones geométricas a dichos componentes. Sin embargo, gracias
a la visita realizada y a una gran investigación en los diferentes ingenios de la región
fue posible establecer la capacidad del diámetro a mecanizar de la máquina de 300
a 1000 mm, ya que, nuestra región cuenta con unas condiciones climatológicas
idóneas para la siembra de la caña de azúcar, es por esto por lo que actualmente
hay registrados alrededor de 12 ingenios azucareros en ASOCAÑA. Donde cada
ingenio azucarero cuenta con diferentes tándem de molinos los cuales tienen
diversas tipos de molinos y su vez distintos tipos de mazas de molienda.

Por medio de la tecnología que contamos hoy en día, es posible realizar diseños
mediante la elaboración de un modelo CAD, lo cual es una gran ventaja en el diseño
de ingeniería, ya que, gracias a estos software se puede visualizar detalladamente
la estructura elaborada con el fin de realizar las modificaciones pertinentes para
garantizar su buen funcionamiento. Adicionalmente, a esta estructura se le realizó
un análisis de elementos finitos (FEA) como se puede apreciar en la sección 10 del
documento. En esta sección se evidencia las zonas críticas de la estructura, sin
embargo, en el análisis estructural que se realizó se obtuvo un resultado aceptable
del factor de seguridad, lo cual garantiza que la estructura podrá soportar el peso
de las mazas.

La realización de esta máquina reduciría considerablemente el capital en stock que

hoy en día manejan los ingenios en términos de mazas, ya que estos elementos son
muy costosos y su estadía en almacén como un artículo de stock representa un
gran capital muerto para la empresa azucarera.

Con la construccion de la máquina es posible reducir el tiempo de mecanizado de

estas mazas, ya que actualmente, en la región según la información recopilado
existe solamente una empresa que cuenta con la maquinaria necesaria para
mecanizar estas mazas, es por esto que surge la necesidad por parte del ingenio
Incauca de contar con un dispositivo capaz de mecanizar el diámetro interno de las
mazas en sus propias instalaciones lo cual con lleva a una reducción de tiempo en
el transporte de estas piezas, el tiempo de mecanizada por parte de la empresa
teniendo en cuenta que solo hay una empresa que puede mecanizar estas piezas.

113
Adicionalmente, en la tabla 9 de la sección 11, se puede apreciar el tiempo estimado
que demanda la máquina teniendo en cuenta el avance por vuelta sugerido.

114
 16. RECOMENDACIONES

Es importante que, al momento de realizar el montaje de la máquina, este se realice

en un lugar en donde se cuente con el soporte de herramientas de ¨isage¨ que
permitan la maniobrabilidad de todos sus componentes, dado que estos
componentes son de gran envergadura y su peso es considerable.

Adicionalmente, para realizar el montaje de las mazas de molienda sobre la

máquina, como se mencionó en la descripción de las chumaceras móviles sección
10.2, se mencionó que estos elementos son bipartidos, teniendo esto en cuenta lo
anterior, para realizar el montaje inicialmente, se debe de introducir la barra porta
herramienta en el diámetro interno de la maza, posteriormente, mediante un puente
grúa capaz de soportar 11000 Kg, realizar la maniobra de izaje sobre la bancada de
la máquina, luego descender la maza con precaución y ubicar la barra sobre las dos
partes de las chumacera llamadas fijas, una vez se logre esta maniobra, se procede
a incorporar la otra mitad de las chumaceras la pieza móvil y finalmente, por medio
de los pernos centrados lograr alinear el centro del diámetro interno de la maza a
mecanizar, con el centro de la barra motriz.

Es de vital importancia que el lugar establecido para el armado de la máquina cuente

con instalaciones de suministro eléctrico, capaz de abastecer l 220 voltios, este
lugar debe ser techado puesto que los componentes de la máquina son sensibles a
la oxidación por exposición ambiental.

115
 REFEENCIAS

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120
 ANEXOS

Anexo 1. Catálogo de perfilería estructural.

121
Anexo 2. Despiece Barra motriz.

122
Anexo 3. Despiece chumacera móvil.

123
Anexo 4. Despiece perno centrador.

124
Anexo 5. Caracteristicas de motoreductor.

125
Anexo 6. Despiece sistema de transmisión de potencia.

126
Anexo 7. Despiece Porta herramienta.

127
Anexo 8. Vista explosionada del ensamble total de la máquina.

128