Informe de Las 5 S Final

MANUAL DE IMPLEMENTACION DE 5”S” EN EL LAB.
DE PROCESAMIENTO DE MATERIALES
INTRODUCCION
Este manual presenta al movimiento de las 5 “S” como una filosofía de trabajo vinculada
con una filosofía de vida. Las 5 “S” se refieren a las iniciales de otras tantas palabras
japonesas y resumen un enfoque integral hacia el orden y la limpieza, que deben respetarse
en todos los lugares para lograr trabajar con eficiencia y seguridad.
Si bien las 5 “S” se aplican en muchos países de todo el mundo, el origen de este
movimiento se encuentra en las prácticas gerenciales japonesas que, como tales, reflejan
aspectos de la cultura de este país.
Las 5 “S” son universales, se pueden aplicar en todo tipo de empresas y organizaciones,
tanto en talleres como en oficinas, incluso en aquellos que aparentemente se encuentran
suficientemente ordenados y limpios.
El presente manual se diseñó con la intención de mostrar la correcta implementación del

método de las 5 “S”. Ya que únicamente con la teoría no basta, y para poder comprender
las 5 “S” a su cabalidad es necesaria la aplicación práctica; llevamos las letras más allá del
papel y acudimos al laboratorio de Procesamiento de Materiales en donde se aplicó el
método de las 5 “S”.
Hay que darse cuenta que de la teoría a la práctica hay un gran salto y aunque en papel se
lea sencillo en la vida real no lo es.
Las 5 “S” tienen una gran importancia en la comunidad estudiantil, ya que permite la
formación de hábitos de limpieza y orden entre alumnos, docentes y directivos de las
universidades. Al utilizar la técnica de las 5 “S” en la escuela de Ingeniería de Materiales –
Laboratorio de Procesamiento de Materiales, nos estamos refiriendo a la implementación de
las 5”S” para mantener las áreas de trabajo como son el área de hornos, el área de
agregados, área de moldes, área de insumos y materia prima limpios, ordenados y
solamente con lo necesario. Además, se estandariza lo que se hace con los alumnos,
docentes, directivos y se promueve la disciplina y nuevos métodos de trabajo que permiten
mejorar los resultados de aprendizaje.
1
MANUAL DE IMPLEMENTACION DE 5”S” EN EL LAB. DE PROCESAMIENTO DE MATERIALES
1. LABORATORIO DE PROCESAMIENTO DE MATERIALES

1.1 VISION
El Laboratorio de Procesamiento de Materiales para el año 2018, contará con un
ambiente propio dentro del pabellón de Ingeniería de Materiales, con equipos de
alta tecnología digital que permitirá orientar el aprendizaje, la investigación
científica y la extensión universitaria de forma integral, eficaz y eficientemente
para la comunidad estudiantil vinculada a la especialidad de Ingeniería de
Materiales.
1.2 MISION
El Laboratorio de Procesamiento de Materiales tienes por misión promover la
enseñanza, la investigación y la extensión universitaria, con la participación del
alumnado, docentes y profesionales de Ingeniería de Materiales, a través de un
compromiso de hacer crecer a la escuela a través del buen trabajo de su recurso
humano.
1.3 OBJETIVO GENERAL

 Desarrollar un ambiente de trabajo agradable y eficiente en el
Laboratorio de Procesamiento de Materiales, en un clima de orden,
limpieza, disciplina, estandarización y clasificación que permita el
correcto desempeño de la enseñanza, la investigación y la extensión
universitaria.
1.4 OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Redactar un manual de implementación de las 5 “S” en el laboratorio de
Procesamiento de Materiales, para permitir un buen desempeño tanto del
alumno como del profesor.
 Aplicar la norma japonesa de 5 “S” en el laboratorio de Procesamiento
de Materiales para generar un ambiente de orden, limpieza,
estandarización, organización y disciplina.
1
1.5 OBJETIVOS EXTRATEGICOS

 Desechar los artículos innecesarios en el Laboratorio de Procesamiento
de Materiales como son los residuos sólidos y residuos plásticos que no
sirven y no son necesarios.
 Ordenar la ubicación de los elementos como bidones, materiales,
herramientas, moldes, etc. para facilitar el acceso rápido para el trabajo
rutinario que se lleva a cabo en el Laboratorio de Procesamiento de
Materiales.
 Limpiar completamente todas las áreas de trabajo: Área de agregados,
área de insumos y materia prima, área de hornos, etc. del laboratorio de
Procesamiento de Materiales y eliminar el polvo en equipos y materiales.
 Codificar cada pared utilizando nombres como Área de Hornos, Área de
Agregados, Área de Moldes, etc.
 Aplicar las 5 “S” en el Laboratorio Procesamiento de Materiales y
respetar las normas del sitio de trabajo con rigor.
2. PRESENTACION DE LAS 5 S
2.1 ¿QUE SIGNIGICAN LAS 5 S?
Las 5 “S” son cinco principios japoneses cuyos nombres comienzan por “S” y
que van todos en la misma dirección:
1
Fig.01. Esquema del Principio Japonés de las 5 “S”.
2.1.1 SEIRI –
CLASIFICACION:
Significa eliminar del área de trabajo todos los elementos innecesarios y
que no se requieran para realizar nuestra labor.
El primer paso SEIRI, incluye la clasificación de los ítems del lugar de
trabajo en dos categorías lo necesario y lo innecesario y eliminar o
erradicar esto último. Debe establecerse un tope sobre el número de
ítems necesarios.
En el lugar de trabajo puede encontrarse toda clase de objetos. Una
mirada minuciosa revela que en el trabajo diario sólo se necesita un
número pequeño de éstos; muchos otros objetos no se utilizaran nunca o
solo se necesitarán en un futuro distante. Ejemplo: máquinas y
herramientas sin uso, productos defectuosos, materias primas,
escritorios, archivos de documentos, estantes, cajas que sobran y otros
ítems. Un método práctico y fácil consiste en retirar cualquier cosa que
no se vaya a utilizar en los próximos 30 días.
1
En general el SEIRI – CLASIFICACION consiste en:

 Separar en el Laboratorio de Procesamiento de Materiales las
cosas que realmente sirven como son moldes, herramientas, etc.
 Hacer inventarios de las cosas útiles en las áreas de insumos y
materias primas, área de hornos, etc.
 Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo como son los
residuos sólidos y residuos plásticos innecesarios.
BENEFICIOS DE SEIRI – CLASIFICACION:

 Se libera espacios útiles en el Laboratorio de Procesamiento de
Materiales.
 Se descarta artículos que son innecesarios y eliminación de
residuos sólidos y plásticos de las áreas de trabajo (área de
hornos, área de insumos y materias primas, etc.) existentes en el
Laboratorio de Procesamiento de Materiales.
Fig.02. Desechando los residuos sólidos y plásticos que son innecesarios

en el Laboratorio de Procesamiento de Materiales.
1
2.1.2 SEITON – ORGANIZAR

Consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como
necesarios de modo que se puedan encontrar con facilidad.
SEITON significa clasificar las herramientas, los materiales por uso y
disponerlos como corresponde para minimizar el tiempo de búsqueda y
el esfuerzo.
En general con SEITON – ORGANIZAR nos permite:
 Disponer de un sitio adecuado para cada material, instrumento o
equipo utilizado en el trabajo de rutina del Laboratorio de
Procesamiento de Materiales, para facilitar su acceso y retorno al
lugar.
¡ COLOCAR
LO
NECESARIO
EN UN
LUGAR
FACILMENTE
ACCESIBLE !
1
 ¿Cómo?
Colocar las cosas útiles por orden según criterios de:
 Seguridad: Que no se puedan caer, que no se puedan
mover, que no estorben.
 Calidad: Que no se oxiden, que no se golpeen, que no se
puedan mezclar, que no se deterioren.
 Eficacia: Minimizar el tiempo perdido.
 Elaborando procedimientos que permitan mantener el orden.
BENEFICIOS DE SEITON – ORGANIZAR:

 Eliminar tiempos de búsqueda de materiales y herramientas para
poder trabajar en el Laboratorio de Procesamiento de Materiales
con mayor facilidad.
 Facilita regresar a su lugar los objetos, materiales y herramientas
que hemos utilizados.
(a) (b)
Fig.03. (a) Área de insumos y materia prima, (b) Área de moldes antes
de aplicar el SEITON
1
(a) (b)
Fig.04. (a) Área de insumos y materia prima, (b) Área de moldes

después de aplicar el SEITON.
2.1.3 SEISO - LIMPIEZA

Significa limpiar el entorno de trabajo, incluidas las máquinas y
herramientas, lo mismo que pisos, paredes y otras áreas del lugar de
trabajo. También hay un axioma que dice: SEISO significa verificar. Un
operador que limpia una máquina puede descubrir muchos defectos de
funcionamiento.
En el laboratorio de de Procesamiento de materiales hay una compresora
de aire la cual no tenia un lugar fijo y adecuado en el laboratorio.
La cual presentaba mucha suciedad en su superficie y en las mangueras
que no podían ser desenrolladas con facilidad y haciendo dificultoso el
uso de dicha máquina
1
Fig.05. Limpieza de la máquina compresora
En general para poder aplicar el SEISO – LIMPIEZA se debe:

 Integrar en el Laboratorio de Procesamiento de Materiales la
limpieza como parte del trabajo diario recogiendo y retirando lo
que estorba, barriendo, etc.
 Asumir la limpieza como una actividad de mantenimiento
autónomo.
BENEFICIOS DE SEISO – LIMPIEZA: [2]
 Generar un lugar impecable de trabajo en el Laboratorio de
Procesamiento de Materiales.
 Prolongar la vida útil de las herramientas y equipos que existen
en el Laboratorio de Procesamiento de Materiales como la
mezcladora, el molino, el tamizador, la compresora.
1
(a) (b)
Fig.06. Haciendo limpieza en: (a) Área de hornos, (b) Área de moldes, del
Laboratorio de Procesamiento de Materiales.
¡ MANTENER
CONSTANTEME
2.1.4 SEIKETSU – ESTANDARIZAR
Es la metodología que nos permite mantener los logros alcanzados con la
aplicación de las tres primeras “S”. Si no existe un proceso para
NTE EL ESTADO
conservar los logros, es posible que el lugar de trabajo nuevamente
llegue a tener los elementos innecesarios y se pierda la limpieza
DE ORDEN,
alcanzada con nuestras acciones.
SEIKETSU significa mantener la limpieza de la persona por medio de
LIMPIEZA E
uso de ropa de trabajo adecuada, elementos de protección, así como
mantener un entorno de trabajo saludable y limpio. Otra interpretación
de SEIKETSU es continuar trabajando en SEIRI, SEITON Y SEISO en
HIGIENE DE
forma continua y todos los días.
NUESTRO SITIO
DE TRABAJO ! 1
¿Cómo? :
 Limpiando con la regularidad establecida.
 Manteniendo todo en su sitio y en orden.
 Establecer procedimientos y planes para mantener el orden y la
limpieza.
En general lo que pretende el SEIKETSU – ESTANDARIZAR es:

 Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres primeras
“S” en las área de hornos, área de insumos y materia prima, área
de agregados, etc. del Laboratorio de Procesamiento de
Materiales.
 Enseñar al operario normas con el apoyo de la dirección y un
adecuado entrenamiento.
BENEFICIOS DE SEIKETSU – ESTANDARIZAR: [2]

 Facilita el mantenimiento de las herramientas e instrumentos del
Laboratorio de Procesamiento de Materiales
 Los alumnos aprenden a conocer con mayor profundidad los
elementos de trabajo.
1
Fig.07. Área de moldes en el Laboratorio de

Procesamiento de Materiales antes de SEIKETSU.
Fig.08. Área de moldes en el Laboratorio de

Procesamiento de Materiales después de SEIKETSU
2.1.5 SHITSUKE – DISCIPLINA
1
SHITSUKE significa autodisciplina. Las personas que continuamente

practican SEIRI, SEITON, SEISO Y SEIKETSU son personas que han
adquirido el hábito de hacer estas actividades de su trabajo diario y por
lo tanto adquieren autodisciplina.
En general el SHITSUKE – DISCIPLINA implica:

 El respeto de las normas y estándares establecidos para conservar
el sitio de trabajo impecable.
 Realizar un control personal y el respeto por las normas que
regular el funcionamiento de una organización.
 Promover el hábito de autocontrolar o reflexionar sobre el nivel
de cumplimiento de las normas establecidas.
 Mejorar el respeto de su propio ser y de los demás.
BENEFICIOS DE SHITSUKE – DISCIPLINA:

 Se evitan sanciones por parte del docente.
 Mejora nuestra eficacia en el entorno del Laboratorio de
 Mejora la imagen del alumnado.
1
Fig.09. Cuestión de Hábito en el Laboratorio de

Procesamiento de Materiales
3. COMO IMPLEMENTAR LAS 5 “S”
LIMPIEZA OPTIMIZACIÓN FORMALIZACIÓN PERPETUIDAD

5s INICIAL
1 2 3 4
CLASIFICAR Separar lo Clasificar las Revisar y
que es útil cosas útiles establecer las ESTABILIZAR
de lo inútil normas de orden
ORDEN Tirar lo Definir la Colocar a la vista
que es manera de dar las normas así
inútil un orden a los definidas MANTENER
objetos
LIMPIEZA Limpiar las Localizar los Buscar las causas
instalacion lugares difíciles de suciedad y
es de limpiar y poner remedio a MEJORAR
buscar una las mismas
solución
ESTANDARIZA Eliminar lo Determinar las Implantar las EVALUAR
R que no es zonas sucias gamas de (AUDITORIA
higiénico limpiezas 5’S)
DISCIPLINA ACOSTUMBRARSE A APLICAR LAS 5’S EN EL

EQUIPO DE TRABAJO Y RESPETAR LOS
PROCEDIMIENTOS EN EL LUGAR DE
TRABAJO
1
3.1 Fig.10. Diagrama de Implementación por etapas de la 5 “S”.
EXPLICACION DEL DIAGRAMA DE IMPLEMENTACION POR ETAPAS

3.1.1 Primera etapa (LIMPIEZA INICIAL): Se centra principalmente en
una limpieza a fondo del sitio de trabajo, esto quiere decir retirar todo lo
que no sirve del lugar de trabajo y limpiar todos los equipos e
instalaciones a fondo, dejando un precedente de cómo es el área si se
mantuviera siempre así (motivando a conservar el lugar y el área de
trabajo siempre limpios).
SIN 5S
Fig.11. Ambiente en el Laboratorio de Procesamiento de

Materiales sin 5”S”.
3.1.2 Segunda etapa (OPTIMIZACION): Se refiere a optimizar lo logrado

en la primera etapa, esto quiere decir, una vez dejado solo lo que sirve,
se tiene que pensar en cómo mejorar lo que quedó con una buena
clasificación, un orden coherente, ubicar los focos que crean la suciedad
y áreas de trabajo con problemas de suciedad.
1
CON 5S
Fig.12. Ambiente en el Laboratorio de Procesamiento de

Materiales con 5”S”.
3.1.3 Tercera etapa (FORMALIZACION): Está concebida netamente a la

formalizar lo que se ha logrado en las etapas anteriores, es decir,
establecer procedimientos, normas o estándares de clasificación,
mantener estos procedimientos a la vista de todo el personal, erradicar o
mitigar los focos que provocan cualquier tipo de suciedad e implementar
las gamas de limpieza.
3.1.4 La cuarta y última etapa (PERPETUIDAD): Se orienta a mantener

todo lo logrado y a dar una viabilidad del proceso con una filosofía de
mejora continua.
1
¿POR QUE SON NECESARIAS LAS 5 S?

A NIVEL DE LAS PERSONAS
SIN 5S
• Falta seguridad.
• Falta higiene.
• Descontento.
• Fatiga, cansancio, pereza.
• Rechazo inconsciente a
inspeccionar lugares sucios
Fig.13. Falta de higiene en el ambiente de

CON 5S
• Mayor seguridad.
• Higiene correcta.
• Ambiente agradable.
• Facilidad de inspección
Fig.14. Higiene correcta en el ambiente de

1
A NIVEL DEL ENTORNO
SIN 5S
• Acumulados en lugares
inaccesibles.
• Pérdidas importantes de
tiempo.
• Dificultad para hallar
materias primas e insumos.
• Entorno desagradable.
Fig.15. Entorno desagradable en el área de

insumos y materias primas en el Laboratorio
de Procesamiento de Materiales.
CON 5S
• Disminución de riesgo de
incendio.
• Disminución de pérdidas de
tiempo debidas a falta de
organización.
• Facilidad para hallar
materias primas e insumos.
• Entorno agradable.
Fig.16. Entorno agradable en el área de

insumos y materias primas en el Laboratorio
de Procesamiento de Materiales.
1
RESULTADOS
SOBRE EL RENDIMIENTO
SIN 5S
• Disminución de tiempos
Fig.19. Área de materias primas sin 5”S”. muertos.
• Eleva confiabilidad de
materias primas e
CON 5S insumos
Fig.20. Área de materias primas con 5”S”.
1
SOBRE LA CALIDAD
SIN 5S
• Disminuye los errores y la pérdida de

Fig.21. Área de moldes sin 5”S”. tiempo en el trabajo debido al fácil
manejo de las herramientas.
• Mejora la imagen del laboratorio ante
los demás.
CON 5S
Fig.22. Área de moldes con 5”S”.
1
3.2 ¿COMO APLICAR LAS 5”S”?

3.2.1 CLASIFICACION:
El propósito de clasificar significa retirar de los puestos de trabajo todos
los elementos que no son necesarios para las operaciones de
mantenimiento o de oficinas cotidianas. Los elementos necesarios se
deben mantener cerca de la acción, mientras que los innecesarios se
deben retirar del sitio o eliminar.
IMPLEMENTACIÓN:
IDENTIFICAR ELEMENTOS
INNECESARIOS
LISTA DE ELEMENTOS
INNECESARIOS
TARJETAS DE COLOR
IDENTIFICATORIA
PLAN DE ACCIÓN PARA

RETIRO DE ELEMENTOS
CONTROL E INFORME FINAL
Identificar elementos innecesarios:
1
El primer paso en la clasificación consiste en identificar los elementos

innecesarios en el lugar seleccionado para implantar la 5 “S”. En este
paso se pueden emplear las siguientes ayudas:
Listado de elementos innecesarios: Esta lista se debe diseñar y

enseñar durante la fase de preparación. Esta lista permite registrar
el elemento innecesario, su ubicación, cantidad encontrada,
posible causa y acción sugerida para su eliminación. Esta lista es
complementada por el operario, encargado o supervisor durante
el tiempo en que se ha decidido realizar la campaña de
clasificación
Tarjetas de color: Este tipo de tarjeta permite marcar o denunciar
que en el sitio de trabajo existe algo innecesario y que se debe
tomar una acción correctiva.
Plan de acción para retirar los elementos: Una vez visualizado y
marcados con las tarjetas los elementos innecesarios, se tendrán
que hacer las siguientes consultas:
 Mover el elemento a una nueva ubicación dentro de la
planta.
 Almacenar al elemento fuera del área de trabajo.
 Eliminar el elemento.
 El método de eliminación se mostrara en el anexo 3.
Control e informe final: El jefe de área deberá realizar este
documento y publicarlo en un tablón informativo.
3.2.2 ORDEN:
Pretende ubicar los elementos necesarios en sitios donde se puedan
encontrar fácilmente para su uso y nuevamente retornarlos al
correspondiente sitio.
1
Con esta aplicación se desea mejorar la identificación y marcación de los

controles de la maquinaria de los sistemas y elementos críticos para
mantenimiento y su conservación en buen estado.
Permite la ubicación de materiales y herramientas de forma rápida,

mejora la imagen del área ante el cliente “da la impresión de que las
cosas se hacen bien”, mejora el control de stock de repuestos y
materiales, mejora la coordinación para la ejecución de trabajos. En la
oficina facilita los archivos y la búsqueda de documentos, mejora el
control visual de las carpetas y la eliminación de la pérdida de tiempo de
acceso a la información.
IMPLEMENTACIÓN:
ORDEN Y ESTANDARIZACION
CONTROL VISUAL
MAPA 5s
MARCACIÓN DE LA UBICACIÓN
MARCACIÓN CON COLORES
IDENTIFICAR ELEMENTOS INNECESARIOS
Orden y estandarización:
1
El orden es la esencia de la estandarización, un sitio de trabajo debe estar

completamente ordenado antes de aplicar cualquier tipo de
estandarización.
La estandarización significa crear un modo consistente de realización de
tareas y procedimientos.
Controles visuales: Se utiliza para informar de una manera fácil
entre otros los siguientes temas:
 Sitio donde se encuentran los elementos.
 Estándares sugeridos para cada una de las actividades que
se deben realizar en un equipo o proceso de trabajo.
 Sitio donde se deben ubicarse los elementos de aseo,
limpieza y residuos clasificados.
 Donde ubicar la carpeta, calculadora, bolígrafos, lápices
en el sitio de trabajo.
 Los controles visuales están íntimamente relacionados
con los procesos de estandarización.
Mapa 5 S: Es un gráfico que muestra la ubicación de los
elementos que pretendemos ordenar en un área del edificio.
Los criterios o principios para encontrar las mejores
localizaciones de herramientas, equipos, archivadores y útiles
son:
 Localizar los elementos en el sitio de trabajo de acuerdo
con su frecuencia de uso.
 Los elementos usados con más frecuencia se colocan
cerca del lugar de uso.
 Almacenar las herramientas de acuerdo con su función o
producto.
 Si los elementos se utilizan juntos se almacenan juntos, y
en la secuencia con que se usan.
1
 Eliminar la variedad de plantillas, herramientas y útiles

que sirvan en múltiples funciones.
Marcación de la ubicación: Una vez que se ha decidido las

mejores localizaciones, es necesario un modo para identificar
estas localizaciones de forma que cada uno sepa donde están las
cosas, y cuantas cosas de cada elemento hay en cada sitio. Para
esto se pueden emplear:
 Indicadores de ubicación.
 Indicadores de cantidad.
 Letreros y tarjetas.
 Nombre de las áreas de trabajo.
 Localización de stocks.
 Lugar de almacenaje de equipos.
 Procedimientos estándares.
 Disposición de maquinas.
 Puntos de limpieza y seguridad.
Marcación con colores: Es un método para identificar la

localización de puntos de trabajo, ubicación de elementos,
materiales y productos, etc. La marcación con colores se utiliza
para crear líneas que señalen la división entre áreas de trabajo y
movimiento, las aplicaciones más frecuentes de las líneas de
colores son:
 Localización de almacenaje de carros con materiales en
transito.
 Localización de elementos de seguridad: grifos, válvulas
de agua, camillas, etc.
1
 Colocación de marcas para situar mesas de trabajo.

 Líneas cebra para indicar áreas en las que no se debe
localizar elementos ya que se trata de áreas con riesgo.
Codificación de colores: Se usa para señalar claramente las

piezas, herramientas, conexiones, tipos de lubricantes y sitio
donde se aplican.
3.2.3 LIMPIEZA:
Pretende incentivar la actitud de limpieza del sitio de trabajo y la
conservación de la clasificación y el orden de los elementos. El proceso
de implementación se debe apoyar en un fuerte programa de
entrenamiento y suministro de los elementos necesarios para su
realización, como también del tiempo requerido para su ejecución.
IMPLEMENTACIÓN:
Campaña de limpieza
Planificar el mantenimiento de la limpieza
Preparar el manual de limpieza
Preparar elementos para la limpieza
Implementación de la limpieza
1
Campaña de limpieza:
Es un buen inicio y preparación para la práctica de la limpieza
permanente. Esta jornada de limpieza ayuda a obtener un
estándar de la forma como deben estar los equipos
permanentemente. Las acciones de limpieza deben ayudarnos a
mantener el estándar alcanzado el día de la jornada inicial. Como
evento motivacional ayuda a comprometer a la dirección y
operarios en el proceso de implantación seguro de la 5 “S”.
Planificar el mantenimiento: El jefe de área debe asignar un

cronograma de trabajo de limpieza en el sector de la planta física
que le corresponde. Si se trata de un equipo de gran tamaño o una
línea compleja, será necesario dividirla y asignar
responsabilidades por zona a cada trabajador. Esta asignación se
debe registrar en un gráfico en el que se muestre la
responsabilidad de cada persona.
Preparar el manual de limpieza: Es útil elaborar un manual de

entrenamiento para limpieza, este manual debe incluir:
 Propósito de limpieza.
 Fotografía del área o equipo donde se indique la
asignación de zonas o partes del sitio de trabajo.
 Fotografía del equipo humano que interviene.
 Elementos de limpieza necesarios y de seguridad.
 Diagrama de flujo a seguir.
1
Preparar elementos para la limpieza: Aquí aplicamos la segunda

S, el orden a los elementos de limpieza, almacenados en lugares
fáciles de encontrar y devolver. El personal debe estar entrenado
sobre el empleo y uso de estos elementos desde el punto de vista
de la seguridad y conservación de estos.
Implantación de la limpieza: Retirar polvo, aceite, grasa sobrante

de los puntos de lubricación, asegurar la limpieza de la suciedad
de las grietas del suelo, paredes, cajones, maquinarias, etc. Es
necesario remover capas de grasa y mugre depositadas sobre las
guardas de los equipos, rescatar los colores de la pintura o del
equipo oculta por el polvo.
3.2.4 ESTANDARIZAR:
En esta etapa se tiende a conservar lo que se ha logrado aplicando
estándares a la práctica de las tres primeras “S”. Esta cuarta S esta
fuertemente relacionada con la creación de los hábitos para conservar el
lugar de trabajo en condiciones perfectas.
IMPLEMENTACIÓN:
1
ESTANDARIZACIÓN
Asignar trabajos y responsables
Integrar las acciones clasificar, ordenar

y limpiar después de los trabajos
realizados en las áreas
 Estandarización:
Se trata de estabilizar el funcionamiento de todas las reglas
definidas en las etapas precedentes, con un mejoramiento y una
evolución de la limpieza, ratificando todo lo que se ha realizado y
aprobado anteriormente, con lo cual se hace un balance de esta
etapa y se obtiene una reflexión acerca de los elementos
encontrados para poder darle una solución.
 Asignar trabajos y responsabilidades: Para mantener las

condiciones de las tres primeras “S”, cada uno del personal de la
entidad debe conocer exactamente cuales son sus
responsabilidades sobre lo que tiene que hacer y cuando, donde y
como hacerlo.
Las ayudas que se emplean para la asignación de
responsabilidades son:
 Diagrama de distribución del trabajo de limpieza
preparado en la etapa de limpieza.
 Manual de limpieza.
 Tablón de gestión visual donde se registra el avance de
cada “S” implantada.
1
 Programa de trabajo para eliminar las áreas de difícil

acceso, fuentes de contaminación y mejora de métodos de
limpieza.
 Integrar las acciones de clasificación, orden y limpieza en los

trabajos de rutina: el estándar de limpieza de mantenimiento
autónomo facilita el seguimiento de la acciones de limpieza y
control de elementos de ajuste y fijación. Estos estándares ofrecen
toda la información necesaria para realizar el trabajo. El
mantenimiento de las condiciones debe ser una parte natural de los
trabajos regulares de cada día
3.2.5 DISCIPLINA:
La práctica de la disciplina pretende lograr él hábito de respetar y utilizar
correctamente los procedimientos, estándares y controles previamente
desarrollados.
En lo que se refiere a la implantación de las 5 “S”, la disciplina es
importante porque sin ella, la implantación de las cuatro primeras “S”, se
deteriora rápidamente.
IMPLEMENTACIÓN:
1
DISCIPLINA
Papel de la Dirección de escuela Papel de los ingenieros Jefes del

de Ingeniería de Materiales laboratorio
Formación
 Disciplina:
La disciplina no es visible y no puede medirse a diferencia de las
otras “S” que se explicaron anteriormente. Existe en la mente y en
la voluntad de las personas y solo la conducta demuestra la
presencia, sin embargo, se pueden crear condiciones que estimulen
la práctica de la disciplina.
 Formación: Las 5 “S” no se trata de ordenar en un documento por

mandato “implante las 5 “S”. Es necesario educar e introducir el
entrenamiento de aprender haciendo, de cada una de la 5 “S”.
 El papel de la dirección: Para crear las condiciones que

promueven o favorecen la implantación de la disciplina, la
dirección tiene las siguientes responsabilidades:
 Educar al personal sobre los principios y técnicas de las 5
“S” y mantenimiento autónomo.
 Crear un equipo promotor o líder para la Implementación
en toda la entidad.
1
 Suministrar los recursos para la implantación de las 5 “S”.

 Motivar y participar directamente en la promoción de sus
actividades.
 Evaluar el progreso y evolución de la implantación en cada
área de la empresa.
 Participar en las auditorias de progreso.
 Aplicar las 5 S en su trabajo.
 Enseñar con el ejemplo.
 Demostrar su compromiso y el de la empresa para la
implantación de las 5 “S”.
 El papel de los funcionarios y contratistas: Para crear las

condiciones que promueven o favorecen la implantación de la
disciplina, los funcionarios y contratistas tienen las siguientes
responsabilidades:
 Continuar aprendiendo más sobre implantación de las 5
“S”.
 Asumir con entusiasmo la implantación de las 5 “S”.
 Colaborar en su difusión del conocimiento empleando las
lecciones de un punto.
 Diseñar y respetar los estándares de conservación del lugar
de trabajo.
 Realizar las auditorias de rutinas establecidas.
 Pedir al jefe del área el apoyo o recursos que se necesitan
para implantar las 5 “S”.
 Participar en la formulación de planes de mejoras
continuas.
 Participar activamente en la promoción de las 5 “S”.
1
4. DISTRIBUCIÓN DE ÁREAS EN EL LABORATORIO DE PROCESAMIENTO

DE MATERIALES
Área de
Instrucción
Área de Área de
Hornos Insumos y
Materia
prima
Laboratorio de
Procesamiento de
Materiales
Cerámicos
Área de Área de
Agregados moldes
1
Fig.23. Mapa de la distribución de Áreas en el Laboratorio de

4.1. ÁREA DE INSTRUCCIÓN

 Los usuarios que hagan uso del área de instrucción deberán identificar el
lugar de las herramientas, utensilios o equipos a usar y verificar que se
encuentren en buen estado y funcionamiento.
 Agrupar en cajas previamente identificadas las herramientas, utensilios y
equipos en mal estado o mal funcionamiento. Luego desechar lo que ya
no sirva y arreglar lo que sea necesario.
 Al finalizar cada instrucción dejar limpia la pizarra y la meza de trabajo
como se requiere encontrar el día siguiente.
4.2. ÁREA DE MOLDES, INSUMOS, MATERIA PRIMA Y

AGREGADOS.
 Identificar la ubicación de los moldes, limpiarlos antes y después de
usarlos.
 No mezclar los moldes de un tipo y forma con otros, dejar cada uno de
ellos en su lugar.
Fig.24. Área de Moldes en el Laboratorio de Procesamiento de

Materiales.
1
 Usar equipos de protección Personal para manipular algún insumo o

materia prima peligrosa, de preferencia cada alumno o docente deberá de
tener su propia mascarilla. Se deberá designar un lugar para ubicar los
guantes, botas o mandiles que se requiera para la manipulación de los
materiales e insumos.
 Verificar que los recipientes, bolsas, costales de materia prima se
encuentren cerrados al finalizar cualquier práctica o tarea.
 Rotular cada materia prima e insumo para su rápida identificación y
mantenerlos en su lugar después de usarlos.
 Seleccionar un área específica para ubicar los agregados finos y gruesos
que se utilicen en las prácticas de laboratorio o proyectos de
investigación, esta área deberá estar aislada del área de instrucción para
evitar ensuciar de polvo cualquier equipo o instrumento.
 Limpiar y dejar en su lugar las herramientas usadas en la selección del
agregado.
5. AUDITORIAS
Las auditorias se realizaran de manera aleatoria, y serán hechas por el jefe de
laboratorio o persona a cargo.
La evaluación del cumplimiento del programa de las 5”S” se realizará utilizando la
siguiente tabla:
CALIFICACION PUNTUACION
EVALUACION Muy
Malo Regular Bueno
Bueno
SEIRI
(Arreglar -Clasificar)
SEITON
(Ordenar -Organizar)
SEISO
(Limpiar-Limpieza)
1
SEIKETSU
(Estandarizar)
SHITSUKE
(Disciplina)
TOTAL
Nota: Cada casilla tiene un peso máximo de 5 puntos
 Pesos de Malo: 0-5

 Pesos de Regular: 0 - 5
 Pesos de Bueno: 0 - 5
6. ESTRUCTURAS DE EQUIPOS DE TRABAJOS 3“S” POR AREA
 Pesos de Muy Bueno: 0 - 5
ESTRUCTURA PARA EL PROGRAMA 3“S”
AREA S DE
AREA S DE
AGREGADOS
Torres Jimenez,
AGREGADOS
Y
Y HORNOS
HORNOS Martin
Ascate Ramos,
AREAS DE
AREAS DE
INSTRUCCION
Jose
INSTRUCCION
Y MOLDES
Y MOLDES Zapata Masias,
Christian
AREA
AREA DE
INSUMOS
DE Sotelo Panduro,
INSUMOS Y Y
MATRIA PRIMA
MATRIA PRIMA Jorge
7. SENCIBILICE, EDUQUE Y ENTRENE A LOS DIRECTIVOS, DOCENTES

Y ALUMNOS.
1
Luego de haber iniciado con el implantación de las 5 “S” en el Laboratorio de

Procesamiento de Materiales de la escuela de Ingeniería de Materiales, el siguiente
paso es que los alumnos y en general los usuarios que trabajen en este lugar se
sientan identificados con el proceso, que todo lo realizado conduzca a un cambio en
la cultura organizacional del Laboratorio y a una mejora del ambiente de trabajo.
Los interesados deben de estar conscientes que los cambios realizados serán para
beneficio de todos y que su participación en ello será de suma importancia en el
desarrollo del laboratorio y por ende de la carrera.
Los proyectos que se realicen en la difusión e implementación de las 3 “S” deberán
de estar programados y documentados. Así mismo el departamento, la dirección de
escuela y el jefe del laboratorio de la carrera profesional deberán ser facilitadores
del proceso de las 3 “S” dando el primer paso para el cambio.
Fig. 25. Pegando slogans de las 5 “S”
1
Fig. 26. Afiches de las 5 “S” en la entrada del Laboratorio de procesamiento de

materiales de Ingeniería de Materiales.
1
7.1. PROYECTOS DE IMPLANTACIÓN DE 5 ”S”

 Realizar una autoevaluación inicial de cómo se está trabando en cada área
del laboratorio y dar a conocer los cambios que se deberían realizar.
 Formar los Equipos que llevaran a cabo el proceso de difusión de las 5 “S”
 Dar charlas informativas del significado de las 5 “S”
 Repartir folletos informativos y pegar posters sobre los beneficios, la
importancia y el significado que trae consigo este proyecto.
1
BIBLIOGRAFIA:
[1] 5 S – Las cinco S, “Los cinco pasos del Housekeeping”,
<http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_industrial/5slascincos/> [online]
(07/12/2012)
[2] Manual de las 5 S’s,
<http://www.concatur.com/home/pdf/las5ss.pdf> [online]
(07/12/2012)
1
ANEXOS
1
ANEXO 1
PROYECTO 5S
Denominación del proyecto: Aplicación de las “5 S”
Equipo del proyecto: Alumnos del curso de Evaluación y Control de Calidad en Materiales
DESCRIPCIÓN DE LA SITUACIÓN ACTUAL DEL AREA DE MOLDES
SITUACION
3 “S” CONCEPTO INDICADOR OBETIVOS
INICIAL
Un ambiente Lograr
clasificado ayuda Los instrumentos, No existe una establecer una
a encontrar más moldes, etc. están clasificación de clasificación de
CLASIFICACION
rápido cada cosa almacenados los moldes,cada
y evitar pérdidas juntos. equipos, etc. instrumento,
de tiempo. equipo, etc.
Un amiente Instrumentos, Lograr
ordenado facilita equipos y moldes No hay un orden establecer y
ORDEN un mejor están distribuidos en ningún área mantener el
desenvolvimiento por todo el del laboratorio. orden en el
. laboratorio. laboratorio.
Todo equipo, Limpiar y
instrumento, No hay una mantener limpio
Un ambiente
molde, etc. constante cada
limpio inspira a
LIMPIEZA presente en este limpieza del instrumento,
esforzarse y evita
ambiente está ambiente de equipo, etc.
enfermedades
sucio y algunos trabajo presente en el
son inservibles laboratorio.
Se debe conformar grupos de limpieza, así como de mantenimiento de
OBSERVACIONES ANEXO 2 para evitar su deterioro.
equipos
1
ANEXO 2
PROYECTO 5S
ACCIONES A TOMAR
QUE QUIEN CUANDO

Cada grupo en su Una semana después de
Clasificar asignada las tareas
respectiva área
Cada grupo en su Una semana después de

Ordenar asignada las tareas
respectiva área
Una semana después de
Cada grupo en su
Limpiar asignada las tareas
respectiva área
Fecha de finalización: 29 de Noviembre del 2013
DESCRIPCIÓN DE LA SITUACIÓN ACTUAL
1
ANEXO 3
PROCESO DE CAMBIO "(1 S) SELECCIÓN Y CLASIFICACION"
EQUIPOS, HERRAMIENTAS y ELEMENTOS INNECESARIAS
DESCRIPCION
CANTIDAD JUSTIFICACION
DEL ARTICULO
Balanza analógica
EQUIPOS 1 Inutilizable
pequeña
Molde pequeño de
5 Mal estado (Rotos)
PVC
Cambio de lugar
Molde de probetas de
HERRAMIENTA 6 debido a la poca
arcilla
S utilización
Cambio de lugar
Cono de Abraham 1 debido a su poca
utilización
Deteriorado producto
Saco de polietileno 4 de la degradación
ELEMENTOS solar.
INECESARIOS Bolsas de polietileno 3 inservibles
Cartón 6 Sucios y deteriorados
ANEXO 4
1
PROCESO DE CAMBIO "(1 S) SELECCIÓN Y CLASIFICACION"
EQUIPOS, HERRAMIENTAS y ELEMENTOS NECESARIAS
Nº DESCRIPCION SI NO
1 Se tiene material acumuladoDEL
DESCRIPCION en el área de trabajo.
CANTIDAD JUSTIFICACION
2 Se ha realizado malos
ARTICULO debido a la suciedad.
trabajos
3 Consideras que las áreas de trabajo están ordenadas.
Balanza
Están los materiales digital
y las herramientas accesibles para su
4EQUIPOS Buen estado, y de
(sensibilidaduso.
+/- 5 gr.) 1
constante uso.
Tienes artículos en el área que no son tuyos y no sabes de
5 Estado óptimo para
quien son.
6 Está a la vista lo que
Moldes derequieres
PVC para trabajar.
18 hacer moldes de
7 Se cuenta con materiales de más para hacer el trabajo.
concreto, uso diario
8 Retiras la basura con frecuencia de tu área.
Molde de madera para
9 Cuentas con un área para colocar tus cosas personales.
5 Óptimos para su uso
10 Consideras que tuvigaárea de trabajo está limpia.
11 Consideras que las áreas
Molde de trabajo
pequeño de están ordenadas.
2 Buen estado
PVC
HERRAMIENTAS Buen estado, y de uso
Moldes de de Metal 2
diario
Moldes para probetas
7 Buen estado
de cloruros
Moldes pequeños de
12 Buen estado
madera
Molde Grande de PVC 1 Óptimos para su uso
Necesario para mantener
Escoba 1 limpio el ambiente de
ELEMENTOS
trabajo
NECESARIOS
Necesarios para mezclar
Baldes pequeños 2
o trasladar materiales
ANEXO 5
Marque con una “X” la respuesta a cada pregunta.
Responda brevemente (utilice una línea por idea)
1
¿Qué te disgusta de tu área de trabajo?

-
¿Qué arreglarías de tu área si tuvieras oportunidad?

-
ANEXO 6
Proposición de mejora
1. ¿Qué problema está sucediendo?

-
2. ¿Cuál es la propuesta de mejora?

-
3. ¿Qué recurso necesitas para su trabajo?

-
4. ¿Cuánto tiempo se demorara una vez que se entreguen los recursos?

-
1
ANTES Y DESPUES DE APLICAR LAS 5S EN EL LABORATORIO DE

PROCESAMIENTO DE MATERIALES
1
1

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MANUAL DE IMPLEMENTACION DE 5”S” EN EL LAB.

El presente manual se diseñó con la intención de mostrar la correcta implementación del

1. LABORATORIO DE PROCESAMIENTO DE MATERIALES

1.3 OBJETIVO GENERAL

1.4 OBJETIVOS ESPECIFICOS

1.5 OBJETIVOS EXTRATEGICOS

Fig.01. Esquema del Principio Japonés de las 5 “S”.

En general el SEIRI – CLASIFICACION consiste en:

BENEFICIOS DE SEIRI – CLASIFICACION:

Fig.02. Desechando los residuos sólidos y plásticos que son innecesarios

2.1.2 SEITON – ORGANIZAR

BENEFICIOS DE SEITON – ORGANIZAR:

Fig.04. (a) Área de insumos y materia prima, (b) Área de moldes

2.1.3 SEISO - LIMPIEZA

Fig.05. Limpieza de la máquina compresora

En general para poder aplicar el SEISO – LIMPIEZA se debe:

En general lo que pretende el SEIKETSU – ESTANDARIZAR es:

BENEFICIOS DE SEIKETSU – ESTANDARIZAR: [2]

Fig.07. Área de moldes en el Laboratorio de

Fig.08. Área de moldes en el Laboratorio de

2.1.5 SHITSUKE – DISCIPLINA

SHITSUKE significa autodisciplina. Las personas que continuamente

En general el SHITSUKE – DISCIPLINA implica:

BENEFICIOS DE SHITSUKE – DISCIPLINA:

Fig.09. Cuestión de Hábito en el Laboratorio de

3. COMO IMPLEMENTAR LAS 5 “S”

LIMPIEZA OPTIMIZACIÓN FORMALIZACIÓN PERPETUIDAD

DISCIPLINA ACOSTUMBRARSE A APLICAR LAS 5’S EN EL

3.1 Fig.10. Diagrama de Implementación por etapas de la 5 “S”.

EXPLICACION DEL DIAGRAMA DE IMPLEMENTACION POR ETAPAS

Fig.11. Ambiente en el Laboratorio de Procesamiento de

3.1.2 Segunda etapa (OPTIMIZACION): Se refiere a optimizar lo logrado

Fig.12. Ambiente en el Laboratorio de Procesamiento de

3.1.3 Tercera etapa (FORMALIZACION): Está concebida netamente a la

3.1.4 La cuarta y última etapa (PERPETUIDAD): Se orienta a mantener

¿POR QUE SON NECESARIAS LAS 5 S?

Fig.13. Falta de higiene en el ambiente de

Fig.14. Higiene correcta en el ambiente de

A NIVEL DEL ENTORNO

Fig.15. Entorno desagradable en el área de

Fig.16. Entorno agradable en el área de

Fig.20. Área de materias primas con 5”S”.

• Disminuye los errores y la pérdida de

Fig.22. Área de moldes con 5”S”.

3.2 ¿COMO APLICAR LAS 5”S”?

PLAN DE ACCIÓN PARA

CONTROL E INFORME FINAL

Identificar elementos innecesarios:

El primer paso en la clasificación consiste en identificar los elementos

Listado de elementos innecesarios: Esta lista se debe diseñar y

Con esta aplicación se desea mejorar la identificación y marcación de los

Permite la ubicación de materiales y herramientas de forma rápida,

MARCACIÓN CON COLORES

IDENTIFICAR ELEMENTOS INNECESARIOS

El orden es la esencia de la estandarización, un sitio de trabajo debe estar

 Eliminar la variedad de plantillas, herramientas y útiles

Marcación de la ubicación: Una vez que se ha decidido las

Marcación con colores: Es un método para identificar la

 Colocación de marcas para situar mesas de trabajo.