CURSO PROYECTO DE ACERO EN CUARENTENA

CLASE 11 (07 DE JUNIO DE 2021)

PROFESOR: RAMÓN MONTECINOS C.

“El 99% de las estructuras se pueden calcular a mano sobre una hoja de papel,
desgraciadamente sólo el 1% de los ingenieros lo sabe.”

Vitelmo Bertero

1- TEMAS DE LA CLASE DE HOY

Estamos conversando de CONEXIONES y seguimos en el tema.

La semana pasada vimos los conceptos fundamentales de los conectores apernados.

Hoy remataremos ese tema y diremos algo de las soldaduras.

2- CONEXIONES (continuación)

2.1- Lo que debe quedar en la memoria

a- El concepto general de conexión

Toda conexión es un pequeño sistema compuesto por tres elementos siempre presentes:

a- Las partes directamente afectadas de los elementos conectados.

b- Los elementos de conexión mismos.

c- Los conectores
EN AISC 360, LAS CONEXIONES SE TRATAN AMPLIAMENTE EN EL CAPITULO J

b- Resumen de pernos

 Las conexiones estructurales apernadas usan pernos de alta resistencia. Los pernos
corrientes solo se usan en conexiones secundarias.

 Los pernos de Alta Resistencia son de acero muy resistente, de rotura mas del doble que la
del acero estructural y se instalan con un protocolo que la norma indica, distiguiendo dos
aprietes: Apriete firme ( “snug-tight”) y apriete controlado o pretensionado.

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  Mirando su forma de resistir y debemos distinguir entre el aplastamiento, esto es,
aquellos que resisten porque una vez vencido en roce entre las planchas que resulta
del apriete, las superficies de los agujeros empujan en direcciones opuestas el
vástago, generando en la junta un corte prácticamente puro y los que trabajan por
fricción op roce: si nos mantenemos sin vencer el roce, entonces hablamos de pernos
en la condición “slip-critical”

 ¿cuál es el área del perno? : el área del perno es el área del vástago neto y se olvida
de las reducciones por hilo, dejando todas las correcciones por ese efecto en los
parámetros de diseño que entrega.

 ¿Calidades de los pernos? En el contexto AISC 360-10, se reconocen dos calidades

de pernos de alta resistencia: A325 y A490. El segundo de mejor calidad que el
primero En los usos actuales en Chile, el A325 reina sin competencia.

Sumario:

Los pernos de alta resistencia para ser efectivamente pernos de alta resistencia, deben
cumplir con una calidad física muy exigente y con un apriete especial.

Por su forma de resistir, distinguimos los que resisten sólo por roce y los que una vez vencido
en roce, resisten por aplastamiento.

Resistencia de los pernos de alta resistencia tipo aplastamiento

El perno tipo aplastamiento trabaja en tracción y cizalle, se producen desplazamientos ligeros

entre las planchas, del orden de fracciones de milímetros, hasta que los bordes de las
planchas topan el vástago del perno y generan corte en la superficie entre sus caras.

Se diferencian dos casos:

-Pernos al aplastamiento con hilo excluido del plano de cizalle.

-Pernos al aplastamiento con el hilo incluido en el plano de cizalle.

La resistencia de los PAR al cizalle es simplemente el producto de una tensión admisible por
el área del perno (área del vástago antes del hilo).

En las combinaciones de cizalle con tracción, se aplican fórmulas de interacción.

Resistencia de pernos tipo “slip-critical”

Los pernos “Slip-critical” (algunos los llaman “tipo fricción”) tienen una característica
fundamental: El gran apriete entre las planchas genera un “N” entre ellas y por consiguiente,
un roce muy grande (recuerde que el roce es: F roce = μ x N).

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Al imponer un corte entre las planchas, mientras ese roce no sea vencido, no hay
deslizamiento entre ellas y los pernos siguen en su régimen de solo tracción, sin nada de
corte.

Esta manera de comportarse de la conexión tiene las siguientes ventajas:

a- La deformación o corrimiento entre las planchas es casi nulo, por lo que es de gran ayuda
si minimizar las deformaciones relativas entre los miembros conectados tiene importancia.

b- El perno no trabaja al corte, solo está en un nivel de tracción elevado pero constante. Por
esa razón, no tiene riesgo de fatigamiento (no hay variación del estado tensional del perno,
que es la condición necesaria para que exista fatigamiento).

Este hecho importa mucho si las cargas son cíclicas.

c- La desventaja es que el perno en esta situación de diseño, entrega una resistencia inferior
a la condición tipo aplastamiento y por consiguiente, es menos rentable.

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2- SOLDADURAS

2.1- Generalidades

La soldadura es en general un procedimiento de conectar piezas de metal entre sí por medio

de la aplicación de calor.

Esta definición es amplia y dentro de ella entran numerosos procesos, sin embargo en
ingeniería estructural en general nos referimos a procesos en que la fusión la produce un
arco eléctrico.

En este sistema el arco se cierra entre una varilla o electrodo y las planchas del metal base a
conectar. El arco produce temperaturas muy altas, que pueden alcanzar mas de 3000 °C,
que funden el electrodo en los casos en que él es de acero y la zona superficial del metal
base.

La conexión se realiza al solidificarse las zonas fundidas.

El acero a muy alta temeratura, del orden de 815°C tiene una estructura cristalina casi
uniforme que en metalurgia se denomina “austenítica”. Si la velocidad de enfriamiento es
baja, o sea si el acero se enfría lentamente, la estructura austenítica cambia a una estructura
dúctil (“perlítica”), de relativamente baja resistencia mecánica, pero dúctil.

Por el contrario, si la velocidad de enfriamiento es alta, la estructura que adquiere el acero es

“martensítica”, que mayor resistencia, pero menos ductilidad por lo que queda frágil o
quebradiza.

En este caso, el acero que se busca debe ser dúctil, con fluencia marcada de manera de
cumplir las demandas que nuestros diseños requieren.

Este efecto es fundamental para el diseño de las soldaduras y se debe tener siempre en la
mente.

Las conexiones soldadas representan el sistema natural de unir piezas en taller, en

condiciones favorables de ambiente (temperatura, humedad, sin viento, etc.), con
instalaciones fijas tecnificadas (procesos automáticos, etc.) y niveles de control.

En terreno también se pueden realizar soldaduras, sin embargo sus resultados son sensibles
a las condiciones de trabajo y a la pericia del operario.

Dentro de lo posible, se deben evitar las soldaduras de terreno.

De ese concepto deriva el que por muchos años ha guiado el detallamiento de

nuestras estructuras de acero: Se deben formar en maestranza subestructuras
soldadas, transportables y de montaje sencillo y apernadas en terreno.

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2.2- La ejecución de las soldaduras

a- Los procedimientos tecnológicos:

 Arco manual
 TIG
 MIG
 Arco automático sumergido

a.1- Arco manual

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a.2- TIG y MIG

a.3- Arco automátco sumergido

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b- Los procedimientos de ejecución de la soldadura:

 Plana
 Horizontal
 Vertical
 Sobrecabeza

c- La calificación de los soldadores

Los soldadores son humanos y por lo tanto su resultado muy variable.

Para reducir esa variabilidad, existen exámenes en que el soldador realiza pruebas en
probetas para las diversas posiciones y las probetas se examinan y ensayan. De acuerdo al
resultado califican o no.

La calificación es periódica.

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2.3- Los electrodos

Los electrodos se identifican, en el contexto del AWS-AISC, con la nomenclatura siguiente:

Eaabc.

en que “aabb” son cuatro dígitos que tienen diferentes significados:

aa:(primeros dos dígitos): es la resistencia del acero con que está fabricado el electrodo, en
ksi

b: (tercer dígito): Posición de soldar: 1 es toda posición, 2 es posición plana y horizontal y 3

es posición plana solamente.

c: (cuarto dígito) entrega información general de la energía eléctrica requerida, del tipo de
arco y su potencia, de ciertas características químicas del revestimiento del electrodo, etc.

2.4- Soldaduras precalificadas

Existe una serie de procedimientos muy claramente establecidos en cuanto a sus requisitos
de ejecución, disposición geométrica de las planchas a conectar, preparación de esas
planchas y en general, descripción completa del procedimiento de soldadura.

Esos procedimientos no son muy numerosos y están minuciosamente descritos en el código.

Su característica es que si son ejecutados de acuerdo con esas directrices, se obtienen

soldaduras que monolitizan las partes conectadas, haciendo que su resistencia sea
simplemente la de la pieza misma.
No hay por lo tanto nada que calcular: Si la soldadura se realiza como dice el procedimiento,

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la pieza es integral.

Esas soldaduras se llaman “soldaduras precalificadas”. Eso significa que están calificadas
previamente, de antemano.

Las soldaduras precalificadas son muy buenas pero tienen el inconveniente de ser caras y
requerir mucha preparación.

Sólo se justifican en algunos puntos.

2.4 Filetes de soldadura

Existen otros procedimientos de soldadura, en un marco muy amplio.

De todos ellos, las conexiones soldadas que más se utilizan son los “filetes de soladura”.

Un filete es un triángulo rectángulo de catetos iguales de soldadura que se realiza en el

encuentro entre dos planchas.

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A diferencia de las soldaduras precalificadas, puede tener un rango de tamaño, desde muy
poco hasta el espesor de la plancha en la que se está aplicando. Su resistencia depende del
tamaño.

En el contexto AWS-AISC, la descripción de un filete esta dada por el tamaño del cateto.

1- Dimensiones límites de los filetes.

Filete mínimo: AISC Tabla J2.4

Filete máximo AISC J2b

2- Resistencia de los filetes.

El parámetro geométrico que determina la resistencia de un filete es su garganta, definida

como la distancia más corta entre la raíz y la superficie del filete.

Para los filetes típicos de espesor “e” de cateto, la garganta vale 0.7e.

La resistencia de un filete depende de la del electrodo y de la del metal base en que se

aplica. (AISC Tabla J2.5)

Ejemplo: Sean las tres planchas ASTM A36 que se mustran en corte. Su ancho es 200 mm
y están conectadas por los filetes de 10 mm que se muestran. Electrodo E70XX. Determine
“F”

FEXX = 70 ksi = 490 Mpa = 4900 kg/cm2

Resistencia del filete = 0,60 FEXX = 2900 kg/cm2
Garganta = 0,70 cateto = 7 mm = 0,7 cm

Resistencia (ASD) del filete = 0,7 cm x 2900kg/cm2 / Ώ = 1 ton/cm

F= 20 ton

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