PRINCIPIOS DE LA PROGRAMACIÓN CNC PARA TORNOS DE

CONTROL NUMERICO CON CONTROL FANUC

CNC significa computer numerical control , en español control numérico por

computador. El control se toma como eslabón de unión entre la máquina y el
operario. Para que la máquina pueda trabajar se deben introducir al control los datos
geométricos de la pieza a realizar, los datos tecnológicos del proceso como velocidad
del husillo, avance de mecanizado, conexión del refrigerante etc. Estos datos se
introducen en forma de programa.
Con ayuda del control se pueden solucionar tareas que con las máquinas
convencionales son insolubles. Cuanto más capaces llegan a ser los controles
tanto más exigen al programador a fin de aprovechar las posibilidades de la
máquina. Por medio de un dominio seguro de la tecnología, buenos
conocimientos de programación y naturalmente práctica el programador
podrá aplicar sus conocimientos especializados en una máquina CNC de
forma mucho más productiva que en una máquina convencional.

LENGUAJE DE PROGRAMACIÓN ISO

Para la programación de los controles la ISO ha estandarizado el lenguaje de

programación para maquinaria CNC, a parte de esto los fabricantes de cada
control diseñan un lenguaje propio para sus controles que se denomina
lenguaje conversacional, interactivo en forma gráfica; pero un programador
que domine el lenguaje ISO se puede desenvolver bien con cualquier control,
es por eso que nos centraremos en este formato de programación.

Como todo idioma, también el lenguaje de programación se compone de

palabras, toda palabra significa una orden que el programador da al control,
los códigos de programación que se manejan son los siguientes:

Códigos G: creados en principio para describir la geometría de la pieza de

trabajo, si la pieza posee líneas rectas, arcos, etc.
Códigos M: Misceláneos o también llamados funciones auxiliares se crearon
en principio para automatizar las funciones operativas, funciones que
realizaría el operario como: prender el husillo, prender el refrigerante, etc.
Código S: Speed = velocidad de giro del husillo en r.p.m. si programamos
S1200 el husillo girará a 1200 r.p.m.

Código F: Feed = Alimentación o avance de mecanizado, es la velocidad con

que se mueve la máquina en la operación de mecanizado, generalmente en las
operaciones de torneado se utiliza el avance de mecanizado en milímetros por
revolución, si programamos F0.1 la máquina se moverá en la operación de
mecanizado a 0.1 milímetros por revolución o vuelta de la copa. (mm/rev).
En los movimientos donde se necesita mecanizar sin que gire el husillo, se
programa el avance de mecanizado F en milímetros por minuto, (en el caso
de tornos fresadores con herramienta motorizada) si se programa F80 la
máquina se moverá a 80 milímetros por minuto (mm/min).

Código T: Tool = Herramienta de trabajo, la programación del número de

herramienta se hace de acuerdo con el orden operacional del mecanizado
específico de una pieza , es decir, si vamos a roscar una pieza, la primera
herramienta T0101 será la broca centro , la segunda herramienta T0202 será
la broca, la tercera herramienta T0303 el macho de roscado, y así
sucesivamente.
Los dos primeros dígitos del código T se refieren al numero de posición de la
herramienta en la torreta, y los dos siguientes al corrector de la
compensación de la herramienta. Se programa T0000 Al inicio del programa
para cancelar todas las compensaciones de herramienta que han quedado
activadas.

Códigos X, Z, U, W, : Estos códigos se utilizan para designar las

coordenadas de trabajo en el torno. En un torno el eje X (U coordenada
incremental X) es el desplazamiento del carro trasversal, determinando los
diámetros de la pieza de trabajo, el eje Z (W coordenada incremental Z) es el
desplazamiento del carro longitudinal, determinando las longitudes de la
pieza. Además de estos códigos podemos encontrar el códigos C, (H
coordenada incremental C) para designar el tercer eje, que generalmente es
un eje giratorio, utilizado en los tornos fresadores con herramienta
motorizada (también llamada herramienta viva) . El eje C es la copa que
funciona como eje giratorio indexando en grados o interpolando con los ejes
X, Z. En este tipo de tornos se puede taladrar, fresar o roscar frontalmente
fuera del centro de la pieza, y taladrar, fresar o roscar en sentido trasversal
al eje de la pieza de trabajo.

Estos códigos van acompañados de valores numéricos X120. Z50. que son
las coordenadas a donde debe desplazarse la máquina según la orden dada.

Podemos encontrar otros códigos como I, K, coordenadas del centro de un

arco, P código empleado para un tiempo de espera, Q código utilizado en
ciclos de torneado, etc, que se explicarán más adelante.

ESTRUCTURA DE UN PROGRAMA

Los programas se numeran con la letra O y se dispone de cuatro dígitos para

el número del programa, en algunos controles se puede digitar entre
paréntesis el nombre del programa para una mejor identificación en la
biblioteca de programas y también colocar entre paréntesis comentarios
cuando sea necesario, finalmente se cierra la línea o bloque de programación
con un asterisco o un punto y coma , los programas siempre se escriben en
letras mayúsculas (en caso de realizarlos en editores de texto en un PC). La
cantidad de programas que se pueden almacenar depende de la capacidad del
control, se pueden almacenar 64, 125, o 200 programas. Los programas que
no caben en la memoria del control generalmente realizados por CAM se
introducen a la memoria por medio del sistema DNC (Direct Numerical
Control) control numérico directo, en el cual el control se alimenta de la
memoria de un computador externo o por una PC card (PCMCIA) en algunos
controles.

O1245 (ESTRUCTURA DEL PROGRAMA);

Generalmente se utilizan los números de secuencia ó números de bloque con

la letra N que llevan un orden en la edición del programa se pueden numerar
de 10 en 10, de 5 en 5 , de 2 en 2, por si es necesario insertar bloques de
programación entre esto. En la programación de tornos CNC son necesarios
cuando se programa los ciclos de torneado. El conteo de numero de bloques
llega hasta N 9999 y seguirá con N0000 un nuevo conteo si es necesario. Se
utiliza un símbolo / cuando se necesita que determinados bloques de
programación tengan la posibilidad de ejecutarse o no de acuerdo a las
necesidades. Si en el panel de control se activa el botón Block delet o block
skip, el control no ejecuta los bloques de programación que comiencen con el
símbolo / en este caso no ejecutaría el bloque N10.

Luego del número de bloque se programan los códigos de instrucción G, M,

F, S, T, X, Z, con los que se pueden activar varias funciones pero solo realizar
un movimiento por cada bloque de programación cerrado por el símbolo * o
por ; .
La estructura del programa se cierra con el código M30 (fin de programa).

O1245 (ESTRUCTURA DEL PROGRAMA) *

N05 T0000 G40 G21 G97 *
/ N10 G28 U0 W0 *
N20 G54 *
N30 T0101 (BROCA CENTRO) *
N40 G0 X80. Z5. M4 S1200 *
N50 G1 Z-2. F0.12 M8 *
N60 G0 X81. Z2.*
“ “ “
“ “ “
“ “ “
N250 M30 *

Es importante resaltar que la descripción de algunos códigos G y M pueden

variar de un fabricante de controles a otro dependiendo de la norma con la
que trabajan si es ISO o norma DIN etc, sobretodo algunos códigos M son
asignados de manera diferente por cada fabricante de maquinas CNC de
acuerdo a las opciones que incluyan en la máquina.

CODIGOS M

A continuación se explicarán los códigos M más utilizados en el control

FANUC, en la programación solo se acepta un código M por línea o bloque
de programación.

M0 = Parada intermedia en el programa: se utiliza como una pausa en

cualquier parte del programa para que el operario pueda realizar cualquier
intervención necesaria antes de proseguir con la secuencia normal del
programa como por ejemplo colocar a tope una pieza, hacer una medición,
retirar viruta acumulada etc. La máquina se detiene en forma indefinida
hasta que el operario oprima el botón de inicio del ciclo (cycle start) de esta
manera el programa sigue trabajando hasta que finalice el programa.

O0001 (EJEMPLO M0) *

N05 T0000 G40 G21 G97 *
/ N10 G28 U0 W0 *
/ N20 G50 X200. Z189.*
N30 T0101 (TOPE) *
N40 G0 X80. Z5.*
N50 M0 (COLOCAR LA PIEZA A TOPE) *
N60 G0X100.Z50.*
N70 T0202(BROCA CENTRO) *
N80 G0X48.Z2.M4S1200 *
“” “” “”
“” “” “”
N680 M30 *

M1 = Parada intermedia opcional en el programa: Es la misma utilidad que

el código M0, pero solamente se activa si el operario ha oprimido el botón de
parada opcional (optional stop). La máquina se detiene en forma indefinida
hasta que el operario oprima el botón de inicio del ciclo (cycle start) de esta
manera el programa sigue trabajando hasta que finalice el programa.

M2 = Fin de programa: se utiliza para cerrar la estructura de un programa,

el cursor permanece al final del programa. Actualmente se utiliza más el
código M30 como fin de programa.

M3 = Encender husillo en sentido horario: Spindle CW (clock wise). El

sentido de giro del husillo se determina ubicándose detrás de la copa mirando
hacia adelante. Se programa M3 con el código de velocidad de husillo S y el
número de r.p.m. a las que girará. M3 S1200. Se recomienda después de
realizar un cambio de herramienta colocar el sentido de giro y la velocidad a
la que va a girar el husillo para trabajar con dicha herramienta, de lo
contrario girará a las r.p.m. que se habían programado para la herramienta
anterior. Generalmente para trabajar con brocas, el husillo gira en sentido
horario, y para los portaherramientas de trabajo exterior en sentido horario
o antihorario, dependiendo si se montan al derecho o al revez en la torreta.
M4 = Encender husillo en sentido antihorario: Spindle CCW (counter clock
wise), se programa M4 S1200.

M5 = Apagar husillo: Spindle stop. Se utiliza generalmente cuando el husillo

está girando en un sentido y se debe detener para comenzar a girar en el otro
sentido, con el código de fin de programa M30 se apaga también el husillo.

M8 = Encender el refrigerante: coolant on , enciende el refigerante para la

herramienta de corte, debe estar encendido en el panel del control el botón
coolant auto para que se encienda y apague con los códigos del programa.
Debe programarse después de cada cambio de herramienta.

M9 = Apagar el refrigerante: coolant off , al final del programa el código

M30 apaga también el refrigerante.

M10 = Cerrar copa: chuck clamp este código abre automáticamente las
mordazas de la copa que son accionadas hidráulicamente, se utiliza para
cerrar la copa en un ciclo automático de alimentación de material
(alimentador de barras o jalador de barras).

M11= Abrir copa: chuck unclamp este código abre automáticamente la copa,
se utiliza para abrir la copa en un ciclo automático de alimentación de
material (alimentador de barras o jalador de barras).

M12= Sacar pinola de la contrapunta: quil out, este código saca

automáticamente la pinola de la contrapunta que se activa hidráulicamente
hasta que hace contacto con el material.

M13 = Introducir pinola en la contrapunta: quil in, este código introduce

automáticamente la pinola en la contrapunta.

M21 = Desactivar la alarma de la puerta abierta: por seguridad al abrir la

puerta de trabajo en modo automático la máquina se detiene y sale la alarma
Door interlock. Se utiliza para desactivar esta alarma cuando es necesario
(colocar a tope la pieza de trabajo manualmente).

M22 = Activar la alarma de la puerta abierta: este código activa de nuevo la

alarma de puerta abierta después de utilizar el código M21.
M30 = Fin de programa: este código cierra la estructura del programa,
además apaga el husillo, el refrigerante, y cuenta una pieza más en el
contador de piezas.

M31 = Desactivar la alarma de la copa abierta : chuck unclamp este código

se utiliza antes del código M11 para poder abrir la copa en un ciclo
automático de alimentación de material (alimentador de barras o jalador de
barras).

M32= Activa la alarma de copa abierta: este código activa de nuevo la

alarma de copa abierta, se utiliza después del código M10 que cierra la copa
en un ciclo automático de alimentación de material (alimentador de barras o
jalador de barras).

M98 = Llamar subprograma a trabajar: se emplea para llamar un

subprograma o subrutina a trabajar desde un programa principal, en esta
subrutina se programa la trayectoria de mecanizado de una pieza que se
repetirá varias veces dentro del ciclo de trabajo, y será llamada cada vez que
se necesite. Se programa M98P24 donde 24 es en este caso el número de
subprograma a llamar. Cuando se programa M98P0051245, se esta
utilizando la repetición automática del subprograma donde los tres primeros
dígitos en este caso 005 son el número de repeticiones del subprograma y los
cuatro dígitos siguientes 1245 el número de subprograma a repetirse, esto
quiere decir que el subprograma 1245 se ejecutará 5 veces y luego volverá
al programa que lo llamó.

M99 = Fin de subprograma y retorno al programa principal: el código M99

se utiliza como fin de subprograma, esto diferencia un subprograma de un
programa principal que termina con el código M30. Al finalizar el
subprograma con el código M99 la secuencia de ejecución regresa al
programa principal que llamó a este subprograma. Si un programa termina
con el código M99 y no es llamado por otro programa, este se repite por si
solo indefinidamente. Si se programa M99 P230 la secuencia de ejecución
regresará al numero de bloque N230 del programa principal que llamó al
subprograma.

SISTEMA DE COORDENADAS
En la máquina encontramos dos sistemas de coordenadas básicos uno es el
sistema de coordenadas de la máquina, al cual se le llama referencia de
máquina, cero de máquina o Home. El otro es el origen de coordenadas de la
pieza de trabajo, o cero de pieza.

El cero de máquina o Home está determinado generalmente por microswitch

en los extremos de recorrido de los ejes X, Z , es un sistema de coordenadas
fijo en la máquina. El cero de pieza está determinado por la distancia que
hay desde el cero de maquina hasta el centro de la pieza en el eje X, y hasta
la cara de la pieza en el eje Z.

ACOTADO

Cuando la pieza está agarrada en la copa y el control ubica el origen de

coordenadas de la pieza, se puede comenzar a mecanizar enviando la
herramienta a cada una de las posiciones nominales. Existen dos
posibilidades de definir estas posiciones nominales.

MEDIDAS ABSOLUTAS:

Se programan los valores X, Z, de la posición nominal siempre referidos al

cero de pieza, todos los valores se miden desde el cero de pieza hasta donde
tiene que llegar la herramienta.

MEDIDAS RELATIVAS O INCREMENTALES:

Se programan los valores U , W, de la posición medida desde el último punto

donde se encuentre la herramienta de trabajo, es decir se da la magnitud que
tiene que desplazarse la herramienta para llegar al siguiente punto de
destino. El signo indica en que sentido se debe mover la herramienta
independientemente de si se encuentra en un cuadrante positivo o negativo
del sistema de coordenadas cartesiano. En un bloque de programación se
puede combinar una coordenada absoluta con una relativa: G1 X30. W-10.
F0.1*
CODIGOS G

A continuación se explicarán los códigos G necesarios para la programación

de torneado C.N.C. Dentro de los códigos G se encuentran los códigos
modales que quedan activados en el programa hasta que sean cancelados o
cambiados por otros. En una línea o bloque se pueden programar varios
códigos G desde que no se cancelen entre sí es decir que cumplan funciones
diferentes. Los códigos G básicos son G0, G1, G2, G3, y G4. Estos códigos
son comunes a la mayoría de controles, de ahí en adelante los códigos pueden
variar de acuerdo al fabricante de control o a la estandarización que utilice
(norma DIN, ISO, etc).

G0 Posicionamiento en marcha rápida: Este es un código modal, se utiliza

para acercar la herramienta a la pieza de trabajo en marcha rápida antes de
iniciar el mecanizado y para alejarse de esta después de haber mecanizado.
La máquina se desplaza con la máxima velocidad hasta las coordenadas
programadas.

El formato de programación es el siguiente: G0 X32. Z2.*

En este caso la máquina se moverá desde donde está hasta el diámetro 32mm
y a 2mm de la cara de la pieza moviendo los dos ejes a la vez. Se puede
programar movimiento rápido en un solo eje G0 X10. ó G0 Z5.

G1 Mecanizado en línea recta: También llamado interpolación lineal. Este

código se utiliza para mecanizar toda trayectoria en línea recta ( refrentar,
cilindrar, taladrar, hacer conos y chaflanes, ranurar, tronzar). La máquina se
mueve con avance de mecanizado programado con el código F. Al programar
los ejes X y Z a la vez, se generan fácilmente trayectorias cónicas
(interpolación lineal de los dos ejes) .El código G1 es modal actúa hasta
cuando se coloque otro código G distinto que lo cancele. El código F debe
programarse por lo menos en la primera instrucción donde se trabaje con el
código G1; como el código F es modal actúa hasta cuando se cambie de
avance.

El formato de programación es el siguiente: G1 X45. F0.1 *

 En este caso la máquina se moverá en línea recta refrentando la pieza de
trabajo hasta un diámetro de 45mm. con una velocidad de 0.1mm/revolución
(de la copa). Si se programa G1 Z-30. F0.15 la máquina se moverá en línea
recta cilindrando la pieza hasta una longitud de 30mm con un avance de 0.15
mm/rev. Si se programa G1 X20. Z30. F0.12 la máquina se moverá en línea
recta con avance de mecanizado F 0.12 mm/revolución hasta la coordenada
X20. y Z30. describiendo una trayectoria cónica.

G2 Interpolación circular en sentido horario: este código modal se utiliza

para mecanizar arcos y semiesferas donde la herramienta describe una
trayectoria circular en sentido de las manecillas del reloj. Este código
también se acompaña del avance de mecanizado F.

El formato de programación es el siguiente: G2 X40. Z-60. R25. F0.12 *

Donde: X40. y Z-60. son las coordenadas del punto donde termina el arco,
R25. es el radio del arco y F0.12 el avance de mecanizado para dicho arco.
Se puede programar cualquier radio que sea mayor a la distancia entre el
punto de inicio y el punto final del arco.

Otro formato para G2 es: G2 X40. Z-60. I-20. K19.F0.12 *

Donde: X40. y Z-60. son igualmente las coordenadas del punto donde termina
el arco, I-20. y K19. son las coordenadas relativas del centro del arco con
respecto al punto inicial del arco (I corresponde a X, K corresponde a Z).
Con este último formato es más dispendioso calcular las coordenadas del
centro del arco con respecto al punto inicial, por eso se recomienda utilizar el
primer formato donde solamente se programa el punto final del arco y el
radio de este.

G3 Interpolación circular en sentido antihorario: este código modal se

utiliza para mecanizar arcos y semiesferas donde la herramienta describe
una trayectoria circular en sentido contrario a las manecillas del reloj. Este
código también se acompaña del avance de mecanizado F.

El formato de programación es el siguiente: G3 X50. Z-70. R35. F0.1 *

 Donde: X50. y Z-70. son las coordenadas del punto donde termina el arco,
R35. es el radio del arco y F0.1 el avance de mecanizado para dicho arco. Se
puede programar cualquier radio que sea mayor a la distancia entre el
punto de inicio y el punto final del arco.

Otro formato para G3 es: G3 X40. Z-60. I-20. K19.F0.12 *

Donde: X40. y Z-60. son igualmente las coordenadas del punto donde termina
el arco, I-20. y K19. son las coordenadas relativas del centro del arco con
respecto al punto inicial del arco (I corresponde a X, K corresponde a Z).
Con este último formato es más dispendioso calcular las coordenadas del
centro del arco con respecto al punto inicial, por eso se recomienda utilizar el
primer formato donde solamente se programa el punto final del arco y el
radio de este.

G4 Tiempo de espera: Este código se utiliza cuando se necesita una pausa

temporizada en el programa. Después de cumplir el tiempo programado el
proceso sigue con la secuencia del programa.

El formato de programación es el siguiente: G4 P1000 *

Donde: P es el tiempo de espera programado en milésimas de segundo, en

este caso se ejecuta una pausa de 1 seg. El tiempo de espera se puede
programar en los taladrados al llegar al fondo del agujero, donde al
temporizar se rompe bien la viruta y deja bien acabado el fondo del agujero.

“““
G1 Z-12. F0.08 * (TALADRA A UNA PROFUNDIDAD DE 12 MM)
G4 P500 * (TEMPORIZA MEDIO SEGUNDO)
G0 Z3.* (SE RETIRA EN MARCHA RÁPIDA A 3MM DE LA PIEZA)
“““
También se utiliza para dejar bien acabado y cilíndrico el fondo de las
ranuras.
“““
G1 X22. F0.08 * (RANURA HASTA UN DIÁMETRO DE 12MM)
G4 P200 * (TEMPORIZA 0,2 SEG.)
G0 X27.* (SE RETIRA EN MARCHA RÁPIDA A UN DIÁMETRO DE
27MM)
Se utiliza para temporizar la apertura y cierre de la copa al alimentar
automáticamente la pieza de trabajo (con alimentador de barras o jalador de
barras).

“““
M5* (APAGAR HUSILLO)
G0 X7. Z0.5* (UBICA LA HERRAMIENTA QUE HACE DE TOPE)
M31* (DESACTIVA ALARMA DE COPA ABIERTA)
M11* (ABRE LA COPA)
G4 P1500* (TEMPORIZA PARA QUE LA PIEZA HAGA TOPE)
M10* (CIERRA COPA)
G4 P1500* (TEMPORIZA PARA QUE LA COPA CIERRE BIEN)
M32* (ACTIVA LA ALARMA DE COPA ABIERTA)
G0 X120. Z150.* (SE ALEJA PARA CAMBIO DE HERRAMIENTA)
“““
“““
Otra forma de programar el código G4 es utilizando X en vez de P. G4X1.5
de esta forma temporizará 1.5 seg. Se recomienda utilizar el primer formato
con P para evitar confusión con la coordenada X.

G20 Trabajar en pulgadas: Este código se utiliza al inicio del programa para
especificar que las dimensiones se programaran en pulgadas. Es un código
modal.

G20 *
G0 X1.5 Z0.2 *

En la pantalla del control se verán las coordenadas con cuatro decimales

después del punto X1.5000 Z0.2000

G21 Trabajar en milímetros: Este código se utiliza al inicio del programa

para especificar que las dimensiones se programaran en milímetros. Es un
código modal.

G21 *
G0 X1.5 Z0.2 *
En la pantalla del control se verán las coordenadas con tres decimales
después del punto X1.500 Z0.200

G28 Referencia de máquina: Este código se utiliza para enviar la máquina

al Home o referencia de máquina en forma automática, la máquina se mueve
en marcha rápida hasta alcanzar el cero en cada eje, se envía a referencia
primero el eje X y luego Z. Se utiliza generalmente cuando es necesario
enviar la máquina a referencia antes de cambiar herramienta, o también al
terminar el programa se envía a referencia para facilitar el cambio de pieza
al operario. Este no es un código modal y se programa siempre junto con las
coordenadas relativas U, W. La máquina se referencia llegando generalmente
al extremo del recorrido de cada eje.

G28 U0 W0 (REFERENCIA EJE X y Z)*

Compensación del radio del inserto:

G40 = Cancelar compensación de radio.

G41 = Compensar radio a la izquierda del contorno programado.
G42 = Compensar radio a la derecha del contorno programado.

La compensación del radio del inserto (en la punta) se utiliza generalmente

cuando se necesita generar perfiles con arcos y conos muy exactos
(troquelería y moldes). Todos los insertos poseen un radio en la punta, este
radio varía en tamaño dependiendo de la aplicación del inserto, para
desbastes fuertes se utiliza insertos con radio grande, para acabados insertos
con radio pequeño. Al mecanizar conos y radios se genera un sobrematerial
(porque el inserto no es de filo vivo) que depende del tamaño del radio del
inserto, entre más grande el radio más grande el sobrematerial. Al
programar la compensación del radio el control corrige la trayectoria de la
herramienta para acercarla al contorno programado.

G41 = Compensar radio a la izquierda del contorno programado: se utiliza

para compensar la trayectoria de la herramienta cuando avanza hacia la
copa en mecanizados interiores, la punta del inserto se encuentra a la
izquierda del contorno programado.

G42 = Compensar radio a la derecha del contorno programado: se utiliza

para compensar la trayectoria de la herramienta cuando avanza hacia la
copa en mecanizados exteriores, la punta del inserto se encuentra a la
derecha del contorno programado.

Al oprimir la tecla Menú offset en la tabla de geometría aparece además de

las casillas para compensar la herramienta en el eje X y Z la casilla R donde
se anota el valor del radio de la punta del inserto y la casilla T donde se
anota un código que depende del ángulo en que ataca la herramienta la pieza
de trabajo.

Tabla de compensaciones geométricas de herramienta:

X Z R T

01 0.000 0.000 0.8 3

02 5.430 3.208 0.4 2

03 1.345 2.543 0.2 3

G40 = Cancelar compensación de radio: se programa al finalizar el

contorno del perfil después de haber compensado la trayectoria con G41 ó
G42.

Reglas para la compensación del radio del inserto:

 Realizar la compensación del radio en la trayectoria anterior al inicio

del mecanizado (trayectoria de compensación) utilizando solamente los
códigos G0 ó G1.

 Esta trayectoria de compensación debe ser más grande que el radio de

la herramienta.

 Programar contornos con ranuras o entalles donde el radio de

herramienta pueda entrar, de lo contrario se generaran alarmas de
sobrecorte.

 Al finalizar el contorno descompensar el radio de herramienta con el

código G40 junto con un código G0 ó G1 (trayectoria de
descompensación).
  Colocar al inicio del programa el código G40 para cancelar cualquier
compensación de radio que pudo haber quedado activa.

G50 Limita las r.p.m. máximas / fijar cero pieza: Se utiliza para limitar las
r.pm. máximas cuando se programa el código G96 que mantiene constante la
velocidad de corte en m/min. Se limitan las r.p.m. a un valor adecuado,
porque al variar el diámetro de la pieza se aumentan las r.p.m. . Si no se
limitan las r.p.m. alcanzan la velocidad máxima del husillo cuando la
herramienta se acerca al centro de la pieza.

G96 S180 M4 *
G50 S2500 *

Donde: S180 es la velocidad de corte en metros/minuto, y S2500 son las r.p.m

máximas que alcanzará el husillo cuando la herramienta este cerca al centro
de la pieza. Al programar las r.p.m. fijas con el código G97 el código G50 no
limita la velocidad ejemplo: G97 S2700 el husillo girará a 2700 r.p.m..y no
limitará las r.p.m a 2500 como se programó con el código G50.

El código G50 se utiliza también para fijar directamente en el programa las

coordenadas del cero de pieza. Se programa antes el código G28 para enviar
a referencia la máquina, y luego se fija con el código G50 la distancia que
hay desde home hasta el centro de la pieza en X y hasta la cara de la pieza en
Z, se colocan siempre con valores positivos.

O1245 *
N05 T0000 G40 G21 G97*
/ N10 G28 U0 W0*
/ N20 G50 X135.435 Z201.987*
N30 T0101 (BROCA CENTRO)*
N40 G0 X80. Z5. M4 S1200*
N50 G1 Z-2. F0.12 M8*
N60 G0 X81. Z2.*

Actualmente se graban las coordenadas de cero de pieza en unas tablas

numeradas del 1 al 6 es la forma más segura para fijar el cero de pieza. Allí
se graban las coordenadas mecánicas con su signo correspondiente en X y Z .
Para activar el cero de pieza se programa el código correspondiente a cada
tabla, si el cero de pieza se grabó en la tabla 1 se coloca en el programa G54,
si se grabó en la tabla 2 se coloca G55, y así hasta el G59.

G54 Grabar cero de pieza en la tabla 1.

G55 Grabar cero de pieza en la tabla 2.

G56 Grabar cero de pieza en la tabla 3.

G57 Grabar cero de pieza en la tabla 4.

G58 Grabar cero de pieza en la tabla 5.

G59 grabar cero de pieza en la tabla 6.

Las coordenadas del cero de pieza se pueden grabar en cualquiera de las

tablas numeradas del 1 al 6, activadas para este fin, es la forma más segura
para fijar el cero de pieza. Allí se graba la distancia que hay desde home
hasta el centro de la pieza en X y hasta la cara de la pieza en Z, se colocan
las coordenadas mecánicas con el signo correspondientes.

Para activar el cero de pieza se programa al inicio del programa el código

correspondiente a cada tabla, si el cero de pieza se grabó en la tabla 1 se
coloca en el programa G54, si se grabó en la tabla 2 se coloca G55, y así
hasta el G59.

Oprimiendo la tecla Menu ofset , luego [ Des tr] , luego [Trabajo] se

encuentran las tablas de ceros de pieza :

00 02 (G55)

X0.000 X0.000
Z0.000 Z0.000

01 (G54) 03 (G56)

X-180.654 X0.000
Z-201.987 Z0.000
En este caso se grabaron las coordenadas del cero de pieza en la tabla
numero 1, en el programa se coloca el código G54 y cuando el control lee
este código se fijan las coordenadas de cero pieza.

O1245*
N05 T0000 G40 G21 G97*
N10 G28 U0 W0*
N20 G54*
N30 T0101 (BROCA CENTRO)*
N40 G0 X80. Z5. M4 S1200*
N50 G1 Z-2. F0.12 M8*