INGENIERÍA BERNOULLI S.A.

FLUIDODINÁMICA Y VACÍO
TECNOLOGÍA DE PELÍCULA DELGADA Y AGITADA

EVAPORADORES
DE
PELICULA DELGADA - AGITADA

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FM-4696-000 / Rev.:4 / 29-08-2016 / JMP

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El evaporador de película delgada - agitada, fig.1 y 2, es la respuesta de la tecnología moderna a los arduos problemas de concen-
tración de productos orgánicos pesados, de alta viscosidad, y muy sensibles a la exposición a elevadas temperaturas.
El evaporador de película delgada - agitada, consta de un distribuidor giratorio que arroja, por fuerza centrífuga, la solución ó producto,
hacia la pared vertical caliente. Un agitador dinámicamente balanceado, comandado por un motorreductor, tiene una serie de paletas
fijas que giran suficientemente cerca de la superficie de calefacción para que se forme una película delgada (fig 3.1 a 3.4). El evapo-
rador de película delgada y agitada crea debajo y detras de las palas una capa de poco espesor, y delante de ellas la característica
onda enrulada. Dichas palas giran velozmente, lo cual aumenta notablemente el coeficiente de transferencia de calor respecto de
los sistemas tradicionales. Este dispositivo es especialmente apto para líquidos viscosos, hasta 500 poise, y no newtonianos en que
evaporadores tradicionales no son aptos fig. 3.1.
Para productos muy viscosos, hasta 20000 poisse que no bajan por gravedad, se
emplean palas heliciodales fig.3.2 que fuerzan el producto hacia abajo y para casos
de gran ensuciamiento se usan palas peinadoras articuladas fig. 3.3. Si el producto
es una solución con cristales en suspension ó si debemos obtener un polvo seco se
emplean palas pendulares abisagradas de huelgo mínimo a 90º , Fig. 3.4.
Además de obtenerse un alto coeficiente de transferencia calórica, es mínimo el
tiempo de residencia del producto en contacto con la superficie caliente, lo que es muy
importante en el caso de materias orgánicas sensibles a temperaturas moderadas.
En la parte superior tiene un separador de arrastre formado por una serie de palas
giratorias que impactan y proyectan las gotas contra la superficie periférica por fureza
centrífuga. Los vapores limpios son conducidos al sistema de vacío.
El evaporador trabaja al vacío, producido por un sistema de eyectores de 2 ó 3 etapas,
para que la temperatura de la capa delgada sea suficientemente baja. Se utilizan 2 ó
3 etapas según sea la presión de operación y la temperatura del agua de enfriamiento
disponible, según la época del año. Frecuentemente a la salida del secador se instala
un enfriador de superficie rascada, Fig.4, para bajar la temperatura del producto y evitar
su oxidación y oscurecimiento. Funciona a baja velocidad y lleno de líquido, tiene una
serie de palas rascadoras de teflón, inclinadas y dispuestas alternativamente, al girar
se apoyan en la camisa fria por la reacción de la masa de líquido.
Hay 8 modelos de evaporador, que van desde 0,2 a 40 m2 de superficie de calentamien-
to. Para producciones muy grandes se utilizan 2 ó más evaporadores en paralelo. Las
plantas con evaporadores de película delgada agitada tienen las siguientes ventajas
sobre las tradicionales discontinuas :
 Funcionamiento continuo, con notable ahorro de tiempo pues no hay operaciones
de carga y descarga que demanden esperas.
 La planta puede ser totalmente automática.
 Mínimo tiempo de residencia, en contacto con paredes calientes, lo que redunda
en mejor calidad de producto.
 Permite concentrar el producto a valores a los cuales es imposible llegar con
evaporadores continuos de diseño clásico.
 Se obtiene un elevado coeficiente de transferencia calórica, lo que permite reducir
al mínimo la superficie de calefacción requerida.
 Elimina el efecto de la altura hidraúlica sobre la elevación del punto de ebullición.
 Es de un solo paso no se mezclan el ingreso y la salida.

Aplicaciones típicas:
FIGURA 1
• Evaporación de productos orgánicos pesados en la industria farmaceútica.
• Concentración final de extracto de carne.
• Elaboración de sopas en polvo.
• Secado de lecitina.
• Elaboración de concentrados de frutas y vegetales.
• Concentración de soluciones azucaradas al 99,9%
• Destilación de ácidos grasos.
• Elaboración de extracto de café.

FIG.5: DETALLE FUNCIONAMIENTO DEL ROTOR.

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Área de calefacción A, Potencia motorreductor N ,Capacidad W y

FIG.2:
dimensiones generales
w
A N D Z
Modelo (Ton/
(m2) (kw) (mm) (mm)
día)
AL SISTEMA EPDA 20 0,20 0,75 0,4 / 0,8 143 1900
DE VACÍO
EPDA 75 0,75 2,2 1,4 / 2,1 219 3302
EPDA 160 1,6 5,5 3 / 4,5 324 3905
EPDA 260 2,6 7,5 5 / 7,5 404 4565

PRODUCTO
EPDA 500 5 15 10 /15 612 5812
HÚMEDO EPDA 1000 10 30 20 / 30 868 7580
Ó AGUA
SOLUCIÓN CALIENTE EPDA 2000 20 55 40 / 60 1170 9500
EPDA 4000 40 110 80 / 120 1670 12500
Z
RETORNO AGUA Capacidad W (Ton/día producto seco con 50% de humedad inicial).
CALIENTE
D
INTERCAMBIADORES DE SUPERFICIE RASCADA,
VAPOR Dimensiones generales
A D Z N Velocidad W1
Modelo
(m2) (mm) (mm) (kW) RPM (Ton/día )
ISR 30 0,3 100 2293 2,2 368 5
ISR 60 0,6 150 2430 4 288 10
ISR 100 1 150 3533 7,5 277 20
ST
ISR 200 2 200 4460 11 225 40
CONDENSADO
A: Área N: Potencia del motorreductor
PRODUCTO AGUA w1 : Capacidad de enfriamiento de 100 a 60 ºC (Ton producto / día).
CALIENTE

ENTRADA
DE
AGUA DESCARGA FIG.3.1: ROTOR CON HUELGO FIG.3.2: ROTOR CON PALAS
FIJO. HELICOIDALES

Z
D

SALIDA FIG.3.3: ROTOR CON PALAS FIG.3.4: ROTOR DE PALAS

DE PEINADORAS ABISAGRADAS. PENDULARES ABISAGRADA S
AGUA DE HUELGO MÍNIMO A 90º.

ALIMENTACIÓN

Figura 4: INTERCAMBIADOR DE CALOR

DE SUPERFÍCIE RASCADA.

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