Trabajo de Procesos para Ingeniería

Empresa Backus y Johnston

Lima, 12 de Septiembre 2019

 EMPRESA BACKUS Y JOHNSTON

PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA:

En este informe estudiaremos la reconocida empresa Backus; Backus es una de las

líderes en el mercado cervecero peruano. Dicha compañía, forma parte del grupo
AB Inbev, la primera corporación cervecera más grande a nivel mundial.
Actualmente, cuenta con 5 plantas de producción de cerveza ubicadas en Lima
(Ate), Arequipa, Cusco, Motupe y Pucallpa. Además, cuenta con una maltería y una
planta de agua.
La creación de dicha empresa inicia con la historia de hombres estadounidenses
que llegaron al Perú con el objetivo de emprender. En 1876, Jacobo Backus y John
Howard Johnston fundan en el distrito de Lima una fábrica de hielo artificial con el
nombre de "Fábrica de Hielo Sudamericana".
Ya para el año 1922 se crea la Cerveza Cristal, que luego se convertiría en su
producto estrella y con mayor demanda en el país.
En 1954 Backus & Johnston Brewery Ltd. es adquirida por peruanos liderados por
Don Ricardo Bentín Mujica quienes la convierten en la Cervecería Backus &
Johnston S.A.
En 1996, para entonces cuatro fábricas de cerveza, incluyendo Backus y Johnston
se fusionaron en una nueva empresa llamada “Unión de cervecerías peruanas
Backus y Johnston SAA”.
Desde 2005, Backus forma parte del grupo multinacional de cervecerías SABmiller
que fue comprado en el año 2015 por la multinacional Anheuser-Busch InBev.

ELEMENTOS DE UN PROCESO PEPSC:

a. PROVEEDORES: con los cuales Backus fue abastecida con sus insumos
para la producción de su producto propio.

 Corporación Noubi S.A.C

o Avena
o Trigo

 Maltexco S .A
o Cebada
o Harinas
o Extracto de malta

 Maltear (Malteria
Argentina)
o Malta

 Alicorp Perú
o Levadura
o Azúcar

b. ENTRADAS: serán los elementos con los que la empresa contara para
emplearlos de la mejor manera.

 MATERIA PRIMA:

o Solicitud de insumos de malta aprobada por

la empresa MALTEAR S.A.C
o Aprobación de la empresa MALTEXCO S.A
para él envió de cebada y harina.
o Petición de levadura aprobada por parte de
la empresa ALICORP PERU.
c. PROCESOS (5M):

Materia
Prima

Mano de
Máquina
Obra

5M

Medio
Ambiente Método

 MATERIALES:

o Fermentador: recipiente o sistema que mantiene un ambiente

biológicamente activo para la fermentación de la cerveza.
o Enfriador: realiza el enfriamiento de barriles para mantener la
temperatura, previo al pinchado y dispensación.
o Macerador: lugar donde se extraerá gran cantidad de azucares,
además de intuir la cantidad de cerveza que se obtendrá al final de
la producción.
o Densímetro: instrumento de medición para determinar la densidad
relativa de líquidos.

 MÉTODO:
 o Se coloca por 90 minutos la malta de cebada en una olla de agua
caliente, que tenga una temperatura de entre 67 y 70 grados,
teniendo en cuenta  que por cada kilo de malta se deben utilizar 3
litros de agua.
A la mezcla de mosto y lúpulo se la vierte en un recipiente para la
fermentación, que puede ser un bidón de agua o una heladera de
camping. Allí se le agrega la levadura, que convertirá los azúcares
del mosto en alcohol.
Finalmente, se debe hacer la técnica de carbonatación natural con
azúcar en el embotellado. Para ello se crea un almíbar, el cual se
coloca en el madurador antes de embotellar.

 MÁQUINAS

o Ollas eléctricas cerveceras:

o Tanques ferméntales:

 MANO DE OBRA

o Es la generada por los obreros y operarios calificados de

la empresa.

 MEDIO AMBIENTE

o Comprometido con el medio ambiente, Backus desarrolla su

material publicitario a base del bagazo de caña de azúcar, y los
cuales llevaran un sello distintivo que los identificará como
amigable con el medio ambiente.

 PRODUCTO
o Bienes : La mejor cerveza del Perú
o Servicio : Satisfacer a los consumidores

d. CLIENTE
TIPO DE PROCESO:
El tipo de proceso empleado en la empresa Backus S.A es un proceso por lotes, ya
que los productos que se van a fabricar están separados por lotes a medida que el
proceso avanza. Ademas, no se puede continuar a un nuevo proceso si no se ha
culminado el proceso anterior.

TIPO DE ENFOQUE: Enfoque de proceso con planteamiento

 IDENTIFICAR MISIÓN
La misión de Backus es: Producir y comercializar bienes y servicios de
óptima calidad prioritariamente dirigidos al sector de bebidas y alimentos,
tanto para el mercado local como de exportación.
Buscar la satisfacción de las necesidades reales de los consumidores.
Generar un proceso continuo de cambio, para mantener unidades productivas
modernas, eficientes, rentables y competitivas a nivel mundial.
Contribuir al proceso de desarrollo del país.

 ESTABLECER MISIÓN

o Ser el primer grupo cervecero del Perú, con proyección internacional.

o Administrar las empresas con objetivos comunes.
o Generar capacidad de respuesta oportuna ante los cambios del entorno.
o La relación comercial entre las empresas corporativas debe establecerse
equitativamente, priorizando la competitividad de las mismas, buscando
reducir la dependencia de éstas con el sector cervecero.
o Producir bebidas no alcohólicas y alimentos, alcanzado posiciones
de liderazgo.
o Desarrollar la calificación y bienestar del personal en todos los niveles.
o Procurar la Calidad Total a todo nivel: personas, procesos, productos y
servicios.
o Incrementar el valor del patrimonio de los accionistas y otorgar dividendos
anuales.
o Desarrollar y mantener la imagen de una Corporación líder y moderna en
el Perú.

 ESTABLECER FACTORES CRÍTICOS DEL ÉXITO

o Creación de nuevos espacios de mercado

o Paradigmas estratégicos actuales de la industria.
 DEFINIR POLÍTICA Y ESTRATEGIA

 POLÍTICA

o Código de Buen Gobierno Corporativo

o Reglamento del Directorio
o Reglamento de Junta General de Accionista

 ESTRATEGIA

o HORIZONTAL: Contar con asesoramiento en tecnologías, nuevos

procesos productivos por empresas especialistas en industrias
cerveceras.

o VERTICAL: Backus posee una alianza estratégica con proveedores

alemanes, garantizando tener la materia prima de calidad, y cuenta con
una amplia cadena de distribuidores.

o COOPERACIÓN: Backus trabaja con distintos grupo u organizaciones

que generan responsabilidad social, contribución al crecimiento y
desarrollo del país.

o FUSIÓN: En 1996 los accionistas de Cervecería Backus, compañía

Nacional de Cerveza S.S., Cervecería del Norte S.A y sociedad Cervecera
de Trujillo S.A, deciden fusionar las empresas mediante la incorporación
de todas en ella en Backus la que modifica su denominación creando a
Unión Cervecerías Peruanas Backus y Johnston S.A.A, la empresa
cervecera más importante del Perú.

o ADQUISICION: Adquirieron las marcas Pilsen, cristal así como bebidas y

gaseosas.

o OFENSIVA: Empleando las estrategias genéricas, Backus es líder en

bajos costos, y en segmentación dentro del mercado cervecero peruano.

o DE GUERRILLA: Backus ofrece grandes promociones y cuenta con

grandes cadenas de distribuciones por todo el Perú, lo cual genera mayor
participación en el mercado.

o OFENSIVOS PREVENTIVOS: Debido al potencial que posee Backus con

respecto a su tecnología y teniendo en cuenta la demanda, Backus
emplea la estrategia de diferenciación en sus productos y servicios.
 o PREVENTIVAS: La empresa lanza productos nuevos en temporadas
donde la cerveza no es muy consumida debido a la estación

PLANTEAMIENTO ESTRATEGICO DE LA EMPRESA BACKUS:

El plan estratégico de la empresa Backus se basa en el resultado de una variedad

de componentes externos e internos de su corporación, estos permiten identificar
cuáles son las principales oportunidades, amenazas, fortalezas y debilidades. De
igual forma, a partir de la realización de las distintas matrices, los planes
estratégicos son establecidos para permitir la mejora de la competitividad de la
empresa, para que así, se logren los objetivos a largo y corto plazo, con el fin de
poder lograr su misión y visión trazada. Para mejorar sus objetivos se proponen
mejorar las ventas, incrementar la rentabilidad, y por ultimo aumentar los ingresos
de la cerveza como ventaja competitiva y punto de diferenciación contra sus
principales competidores para crecer de manera innovadora, sostenible con la visión
de seguir siendo el principal productor de cerveza a nivel nacional.
 Procesos
Estratégicos

Planificación Gestión Gestión de

estratégica Medioambiental Calidad

Procesos
Operativos
NecesidadesCLIENTE

SatisfacciónCLIENTE
Maceración Fermentación Filtración Envasado Proceso de
distribución

Procesos
de apoyo

Mantenimiento Personal Gestión Gestión

de planta Capacitado Logística Financiera

MAPA DE PROCESOS DE LA EMPRESA

DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESOS (DOP) DE BACKUS S.A.

Proceso de
Extracción del agua elaboración de la
cerveza

Extracción del
Recepción e inspección de
agua de los
los granos
manantiales

Limpieza del grano de

Tratamiento de cebada
agua

Selección del grano de

cebada

Los granos de trigo o cebada se

sumergen en agua para su
germinación
 Se inspecciona que el grano
comience a germinar

Secado de los granos con aire

caliente

La malta se muele y mezcla con

agua

Recepción e inspección
Filtración del mosto
del lúpulo

Se inspecciona la limpieza del

mosto

El mosto se pone a hervir y se

añade el lúpulo

Enfriamiento del mosto

Fermentación y añadido de
levadura

Inspección de la temperatura
Maduración

Se lavan las botellas

Se envasa la cerveza

Pasteurización de las
botellas

Se distribuye a los
centros de venta
DIAGRAMA DE ANÁLISIS DE PROCESOS (DAP)
DIAGRAMA DE FLUJO DE LA ELABORACIÓN DE LA CERVEZA

INICIO
 Extracción del agua
Recepción de los
cereales

Tratamiento del
Almacenamiento 11
agua

Limpieza de grano Se muele la malta

de cebada con agua

Selección del grano Maceración

NO SI
¿El mosto
¿Pasa el Se filtra el
Desecha presenta
control de mosto
impurezas?
calidad?

SI NO

Remojo de los Se hierve el mosto y

granos de cebada se añade el lúpulo

Geminación
Enfriamiento del
mosto
Secado/Tostado

Fermentación y
añadido de la
levadura
11

Maduración de la
22 cerveza
 Se filtra a -1.5° C

NO
¿Pasa el
22 control de
calidad?

SI

Reposo

Lavado de botellas
3

SI

Distribución a los Etiquetado Envasado Limpieza de

puntos de venta las botellas

NO
FIN

ELIMINACIÓN DE DESPERDICIOS Y SISTEMAS DE

PRODUCCIÓN
Las 3 M:
Aplicación de Muda:

Muda son todas aquellas actividades, las cuales no agregan valor al producto y que
por lo tanto solo son un desperdicio para el proceso y deben de ser eliminadas
(Oborne 2003). Comenzare con lo siguiente, trataremos de eliminar todo aquello
considerado NVA (No Value Added) o valor no agregado: como son transporte,
acumular, retrasos, rotar, entre otros. A continuación, se procederá a evaluar cada
estación para determinar el NVA de la estación, esto se llevará a cabo con el
diagrama de análisis de procesos.

Tipos de muda:

1. Sobreproducción: producir más o antes de lo necesario

2. Inventarios: cualquier acumulación de materiales o información
3. Sobre proceso: procesos innecesarios
4. Esperas: tiempos perdidos en las máquinas o personas
5. Reprocesos: por defectos o inspecciones
6. Transportes: de productos, materiales o información de un lugar a otro
7. Movimientos: innecesarios de personal por zona de trabajo

Aplicación de mura: (Variabilidad)

Mura, son todas aquellas actividades que se realizan en una operación, que
ocasionan variabilidad en el proceso y que no permiten la respetabilidad del tiempo
de ciclo en esa estación de trabajo (Oborne 2003). Lo que afecta directamente el
ritmo de trabajo de los operadores los cual impide un desempeño óptimo para la
realización del trabajo.

Aplicación de muri: (Sobrecarga)

Con MURI se realizará un estudio ergonómico; ya que el MURI contempla la

eliminación de los movimientos los cuales generan un desperdicio para las
operaciones y además un daño al operador. Se realizó un estudio, en el cual se
determina la carga actual, que se genera en las estaciones de trabajo e identificar
aquellas estaciones y actividades; las cuales representan un mayor desgaste para
los operadores. Se debe de tomar en cuenta que la mayoría de las veces no hay un
ajuste entre el operador humano y la máquina y el ambiente, se ha reducido la
productividad y se han cometido errores en innumerables ocasiones. (Oborne 2003).

Esto surge principalmente a causa de una mala planificación.

Clasificar bien las tareas que realizan la empresa está:

 Tareas innecesarias que no añaden valor.
 Tareas que añaden valor.
 Tareas no añaden valor pero que son necesarias.

Para ello, utilizaremos el diagrama de análisis de procesos y agruparemos los pasos

a cada tarea respectivamente:
Observaciones:
 Tareas que añaden valor (15)
 Tareas innecesarias que no añaden valor (4)
 Tareas que no añaden valor, pero son necesarias (12)
 La fabricación dura en total entre 10 días con 13 horas en regularmente

En este estado grafico podemos ver mejor los tiempos que demoran los procesos en
realizar la fabricación de la cerveza para mejorar cada uno de los grupos:

Tiempo de Fabricación

Conclusión:
La aplicación de técnicas para la reducción de los desperdicios y para la mejora de
las líneas de trabajo, son herramientas sumamente útiles; si se comprende la
magnitud del alcance que pueden tener y si se compromete con el desempeñarlas
de manera adecuada, para la mejora continua de las líneas d trabajo. La utilización
de las 3M es una práctica buena debe seguirse con el enfoque adecuado además
de la correcta utilización, ya que estas pueden restarse para diferentes
interpretaciones dependiendo de la persona que las utilice, por lo tanto, la dirección
debe de tener cuidado con distorsionar el sentido correcto de lo que esta filosofía
pretende lograr o alcanzar al aplicarse

HERRAMIENTAS DE RECOPILACION Y ANALISIS

HERRAMIENTAS DE RECOPILACION Y ANALISIS

En esta fase se explican los resultados obtenidos del estudio de los procesos de
envasado, de las pruebas de paradas del llenador y las causas de estas en cada
estación.
Se divide el estudio en dos apartados: causas de las paradas en las estaciones de
trabajo y causas de paradas en la estación de trabajo.
1. Causas de las Paradas en las Estaciones de Trabajo
Las paradas en las estaciones de trabajo al sobrepasar el colchón de tiempo
estipulado para la estación de llenado definido como el cuello de botella,
ocasionan una paralización en el funcionamiento de la línea. Por esta razón es
importante conocer las razones que puedan detener el proceso de envasado.
A continuación se muestran, usando un diagrama de Ishikawa y una tabla, los
motivos que ocasionan el cese de funcionamiento en cada estación del
proceso y explicación de cada una de las causas encontradas.

Las causas de las paradas se clasificaron, de acuerdo a su origen, en los siguientes

grupos: operadores, materiales, maquinas, métodos operativos.
Algunas de estas causas son comunes en las diversas estaciones de trabajo como:
la instrucción del operador, las fallas mecánicas, la salida del equipo llena y la falta
de suministro de producto en proceso. Las dos últimas originadas por el método
operativo debido a que la causa es el mal balanceo de la línea de envasado, el cual
no permite el flujo continuo del producto a través del proceso.
Figura N° 1: Diagrama de Ishikawa

Todas las estaciones pueden detener sus tareas por falta de suministro pero, dado
que realizan diferentes procesos, el producto faltante varía. En la Tabla N° 1 se
muestran los suministros requeridos en cada estación de trabajo.

Tabla N° 1: Suministros requeridos en cada estación de trabajo

Las paradas debidas a las mesas de rechazo llenas ocurren en la estación de

inspección de botellas vacía, llenado y etiquetado, todas están con mesas de
rechazo de botellas.
Para asegurar la continuidad en el proceso de envasado, se deben disminuir al
mínimo las paradas debidas a estas causas, de manera que no afecten la estación
de llenado, que constituye el cuello de botella de la línea, y utilizar la holgura de
cada estación para la realización de ajustes a las máquinas.

2. Causas de Paradas en la Estación de Llenado

Las pruebas de paradas realizadas del llenador permitió evaluar las diversas
causas de las mismas en esta estación. Para la explicación posterior se divide la
estación de llenado en los sectores.

Figura N° 2 : Sectores de llenado

LEYENDA
Vía de entrada a
llenadoras
Vía de entrada al
pasteurizador
Sector de CRASH

A continuación se explican las diversas causas de las paradas de la estación de

llenado, divididos en los grupos: desbalance de la línea, desbalance de las cadenas
transportadoras, parque de botellas deteriorado y fallas mecánicas.

2.1. Desbalance de la Línea

 A. Falta de botella
Cuando el sector de la estación denominado via de entrada a
llenadoras, marcado con color verde de la Figura N°2, no tiene
botellas ocurre automáticamente esta parada. El operador
puede programar a la llenadora para que continúe operativa, a
modo de vaciar las bandas transportadoras, en el caso que se
esté deteniendo el proceso de envasado.

B. Salida Llena
Esta parada se observa cuando el sector denominado vía de
entrada al pasteurizador, marcado con el color anaranjado en la
figura N° 2 esta atestado de botellas llenas. Cuando esto
sucede, los sensores automáticos disminuyen paulatinamente la
velocidad de las llenadoras, hasta la paralización total del
llenado.

2.2. Desbalance en las Fajas Transportadoras

A. Botella caída en transportadores

Sucede en los transportadores que van desde la estación del
IBV hasta la estación de llenado, en dicho tramo existe un
sensor, marcado con color celeste en la figura N° 2, conocido
operacionalmente como CRASH el cual es activado al caer una
botella cerca al sensor.

La Figura N° 3 es un diagrama del flujo del proceso que deben

seguir lo operadores cuando ocurre este tipo de parada.

Figura N° 3: Diagrama de flujo del proceso que deben seguir los operadores
cuando hay paradas por caída de botellas en transportador.
 Inicio

No
¿La causa de la Buscar la causa de la
parada es el parada
sensor activado?

Si

Retirar botellas caídas

que hayan activado el
sensor

Presionar el botón de
“reset” del sensor

Reiniciar el
proceso de
llenado

Fin
2.3. Falla Mecánica

A. Cambio de reten obturador

Ocurre cuando los retenes obturadores están dañados dándose
el caso de estar rotos, partidos o mal acomodados, esta falla se
reconoce cuando salen botellas con contenido a la mitad o
cuando hay un exceso de rebose, lo que causa rechazo por bajo
nivel.
B. Traba de tapas en carrilera de bajada
En las carrileras de bajada de tapas ocurren atascos de tapas
debido a obstrucciones, tales pueden ser causadas por el
polvillo de las tapas, defectos de las tapas, o desalineación de la
carrilera, lo que hace que el descenso de las tapas no sea
constante y cause paradas.

C. Salida de botellas sin tapa

En la taponadora, las tapas pueden doblarse y obstruir el paso.
De darse esta situación los operadores, luego de chequear que
no hay fallas en el suministro de tapas, abren los mecanismos
de coronado y retiran la obstrucción. Si se repite la obstrucción
se reporta el problema al supervisor.

D. Cambio de tulipa centradora

Este problema se puede identificar cuando salen botellas con
pico roto o botellas con rotura que no es atribuible a la explosión
por lo que se debe ubicar el número de tulipa que causa el
problema y cambiarla

E. Traba de válvula de apertura

La traba de válvula de apertura, conocida operacionalmente
como mariposa, se puede identificar cuando salen botellas sin
ser llenadas o bajo volumen, lo que implica
 2.4. Parada por Parque de Botellas

A. Explosión de botellas
La cantidad de CO2 presente en el formato de Cusqueña
Blanca de 620 ml es de 2.38 a 2.58, esta presión hace que
botellas deterioradas explosionen desprendiendo esquirlas de
vidrio que ocasionan la explosión de botellas cercanas a esta.
Cuando la maquina detecta alguna explosión, traba el paso de
botellas a la llenadora para la limpieza de esquirlas o residuos
de vidrio respectivo.

3. Resultados Obtenidos en las Pruebas de Paradas

La estación de llenado está conformada por una máquina llenadora, la cual funciona
de manera independiente, por esta razón se realizaron pruebas de paradas. Esta
sección se divide en una parte: Llenadora 201.

Para la llenadora se realizó cuatro pruebas de paradas durante el mes de Junio. En

ocasiones las velocidades de las maquinas son reducidas debido a un exceso de
rotura o causas asignables, las cuales deben ser rectificadas lo más pronto posible,
en este caso se reduce la velocidad de la llenadora para observar mejor la maquina
u órdenes del supervisor. Estas velocidades reducidas también son asignadas en la
tabla de datos.

3.1. Llenadora 201

En la tabla n°4 se muestra los datos obtenidos durante las
pruebas realizadas en llenadora 201, ordenada de acuerdo a las
causas de las paradas y presentadas en segundos. Los datos
fueron tomados durante el transcurso de dos horas, el día de la
semana que correspondía producir el formato en estudio.
Tabla n°4 : Datos de parada de llenadora 201 en segundos
FIG N°4: Grafico de causas específicas de paradas de llenadora 201
 30

El porcentaje del desbalance de los transportadores fluctúa entre

un 23% y 25% del total de paradas, así mismo, el parque de
botellas deteriorado representa entre un 11% y 15%.

En la Figura N°4 podemos observar una gráfica con la duración

de las paradas durante las 4 semanas evaluadas, se halló
sacando un promedio de los tiempos de las semanas, y en base
a este promedio se hallaron los porcentajes.

En general la evaluación en las cuatro semanas indica que las

principales causas de paradas de la llenadora 201 se deben en
un 54.61% al desbalance de línea, en un 25.60% al desbalance
de transportadores, en un 14.21% al parque deteriorado de
botellas y en un 5.58% al parque de botellas

Figura N° 5 : Causas de parada de la llenadora 201

0.60
54.61%

0.50

0.40

0.30 25.60%

0.20
14.21%

0.10 5.58%

0.00
Desbalance de la Desbalance en Parque de botellas Falla mecánica
línea transportadores deteriorado

Elaboración: Propia

Es así que las paradas por desbalance de línea y desbalance de

transportadores son las paradas que causan el 80% de paradas.

Así mismo, la causa denominada “Desbalance de línea” contiene

a las paradas específicas de: exceso de botellas a la salida y
falta de botellas a la entrada de la llenadora y la causa
denominada “desbalance de 84
 31

transportador” contiene a una única parada especifica que es botella caída en la vía
antes del proceso de llenado, que operacionalmente se conoce como “CRASH”.
En la Figura 6 se observa el diagrama de Pareto de las causas de las paradas de la
llenadora 201.

Figura N° 6 : Diagrama de Pareto de las causas de parada de la llenadora 201.

Diagrama de Pareto
2500.00 120.00%
100.00%
94.42%
100.00%
2000.00 2125.00 80.21%
80.00%
1500.00
54.61%
60.00% paradas
1000.00
996.00 40.00% %total

500.00
553.00 20.00%
217.00
0.00 0.00%
Desbalance de la Desbalance en Parque de botellas Falla mecánica
línea transportadores deteriorado

Las paradas de la llenadora 201 son en promedio 16.21 minutos (16’ y 13”) en un
transcurso de dos horas.
Parada de la llenadora 201 ------------ 16.21 minutos en dos horas

4.1. Calculo de Holguras de Tiempo

Las holguras de tiempo fueron calculadas con la capacidad de los transportadores

en producción que, como se vio en este mismo capítulo, son el 90% de la capacidad
máxima de los transportadores.
Lo que se hizo en esta sección es determinar el tiempo en que la máquina de
proceso avanzado puede vaciar las botellas que tiene en el transportador y el tiempo
que demora en llenar se transportador la maquina anterior a este proceso. En la
Figura N°7 se observa el diagrama de la línea con las holguras de tiempo
respectivas.
Se observa claramente que hay un desbalance de línea, el desbalance más notorio
se da por la velocidad de la depaletizadora y la paletizadora, las cuales deberían ser
mayores en un 5%
32
Figura N° 7: Diagrama de línea de envasado con holguras de tiempo
Como se observa en la Figura N° 7 los tiempos de holgura no eran los
adecuados, la velocidad de la depaletizadora es menor que la de la
desencajonadora, lo que ocasiona paradas a esta última hasta de 20
segundos; el mismo panorama se tiene con la paletizadora |ocasiona paradas
de hasta 30 segundos a la encajonadora.
Las paradas que exceden el tiempo hallado no impactan de manera inmediata
a la llenadora, sino que se crea un espacio vacío (conocida operacionalmente
como hueco) el cual llega al puesto de llenado después de un determinado
tiempo dependiendo de la máquina.
La máquina lavadora de botellas se detiene sin suministrar las botellas que aún
tiene en su interior.
En la Tabla N° 6 se observa el tiempo transcurrido hasta la llegada de un
espacio vacío de las maquinas a la llenadora

Tabla N° 6: Tiempo transcurrido hasta la llegada de un espacio vacío

a la llenadora

TIEMPO (error ± 2 min)

DEPALETIZADORA 47.70’

DESENCAJONADORA
42.35’

LAVADORA DE BOTELLAS
3.65’

4.2. Análisis de Velocidades Operacionales

Las velocidades operacionales no cumplen con la premisa “diagrama en V”,

en este grafico se tienen dos puntos clave: pasteurizador que es la máquina
que no aumenta ni reduce velocidad, su tiempo de ciclo está acorde a las
especificaciones que SAB Miller tiene e; IBV el cual tiene una velocidad
variable, ya que se adecua al sistema.

En la Figura N° 8 se observan las velocidades operacionales y las velocidades

mínimas y máximas observadas en la línea de envasado.

Durante el tiempo de estudio se han observado máximos y mínimos de las

velocidades de la llenadora, y en base a esta se ha calculado las velocidades
de las maquinas predecesoras y de las posteriores.
 Figura N° 8: Velocidades operacionales y velocidades mínimas y
máximas de la

MEJORA DE PROCESOS

Nuestras soluciones dadas en este capítulo corresponden al estudio y análisis

de las causas de las paradas de la llenadora que afectan de manera directa a
la eficiencia de la línea de envasado en el formato de Cusqueña blanca de
620 ml.

5.1. FASE 4: INNOVAR: MEJORAR EL PROCESO.

Esta sección del estudio fue dividida en dos subsecciones las cuales
comprenden el balanceo en “V” de la línea y las propuestas de mejora
para disminuir las paradas de la llenadora.

5.1.1. Balanceo en V de la Línea

Habiendo estudiado las causas, analizado estas y obtenido un rango de

velocidades en el cual las llenadoras trabajan óptimamente, se procedió a dar
las propuestas de sincronizar las máquinas de manera que estas se
acomoden de manera gradual al diagrama en V.

Esto se hizo partiendo de la velocidad mínima de las llenadoras: 800 bot/min,

En base a esta velocidad se ha de calcular las velocidades de las diferentes
maquinas asi como también las holguras de tiempo

En el Figura N° 12 se observa las velocidades propuestas para la línea de

envasado.
Figura N° 12: Velocidades propuestas

Con esta propuesta se reduce la velocidad nominal del formato, que como se
mencionó anteriormente es de 50 000 botellas por hora (velocidad en
llenadora) lo que sería 833.33 botellas por minuto y, que en este nuevo
planteamiento se reduce a 800 botellas/ hora; esto debido a que se ha
planteado hacer cambios de manera paulatina. Esto implicaría un cambio en
velocidades de las máquinas.

Con esta nueva velocidad, se tendría una velocidad reducida 33.33 botellas por
hora, lo que se traduce a 2.4’ reducidos cada hora

En la Tabla N° 7 se observa a cuanto deben subir o bajar sus velocidades las

diferentes máquinas.

Tabla N° 7: Comparación entre velocidades operacionales y

velocidades propuestas

VELOCIDAD
VELOCIDAD
MAQUINA OPERACIONAL
PROPUESTA
ACTUAL
DEPALETIZADORA 896 972.41
DESENCAJONADORA 960 926.1

LAVADORA DE
920 882
BOTELLAS
IBV 982 840
LLENADORA 800 800
PASTEURIZADOR 800 840
ETIQUETADORA 816.67 882
 ENCAJONADORA 960 926.1
PALETIZADORA 834.20 972.405
Elaboración: Propia

Según el cálculo se pretende incrementar la velocidad de las maquinas:

Depaletizadora, Etiquetadora y Paletizadora; del mismo modo, se pretende
reducir las velocidades de las maquinas: Desencajonadora y Lavadora de
botellas.

De este modo se creara un colchón de tiempo adecuado que evite las paradas
de la llenadora por falta de sincronización.

5.1.2. Propuestas para Evitar Paradas

Las paradas del puesto de llenado han sido registradas para cada llenadora, y
cada de ellas cuenta con un porcentaje distinto de causa de parada, es por
ese motivo que se dan propuestas para cada máquina.

En la tabla N° 8 se observan las propuestas operativas y el tiempo porcentual

de la llenadora 201.

Tabla N° 8: Propuestas operativas y tiempo porcentual de paradas de

llenadora 201.
TIEMPO
CAUSA ESPECIFICA DE PROPUESTA OPERATIVA
PORCENTUAL
PARADA RECOMENDADA
DE PARADAS

Sincronizar línea para evitar la

falta botella 21%
falta de botellas

Sincronizar la línea para evitar

Salida llena 33%
el exceso de botellas
• Ajustes de velocidad de los
Botella caída en la vía antes tramos
26%
del llenadora (crash) • Revisión de los sensores de
la vía

Explosión de botellas 14% Revisión del Parque de botellas

Cambio de retenes Fabricación de retenes
4%
obturadores obturadores de mejor calidad

Traba de tapas en carrilera Revisar paredes internas de

1%
de bajada de tapas carrilera de bajada de tapas

Revisar los conos y porta conos

Salida de botellas sin tapa 1%
de la taponadora
Revisión y cambio de tulipas
Cambio de tulipas
0% centradoras antes de iniciar la
centradoras
producción

Lubricar correctamente lass

Traba de válvulas de apertura 0%
válvulas de apertura

5.2. FASE 5: CONTROL Y SEGUIMIENTO DEL BALANCEO DE LA LINEA

Para mantener consistencia en el proceso y para sustentar las mejoras,

los cambios al proceso actual, como balanceo de la línea de producción,
deben documentarse en los flujos de proceso, las instrucciones de
trabajo, los diseños de ingeniería.

Esta fase consiste en el desarrollo, usando complementos como Visual

Basic para aplicaciones y la hoja de cálculo de Excel, de un programa
mediante el cual, cualquier usuario puede hacer seguimiento del balance
de la línea de envasado. Esta fase corresponde a la etapa de control de
la metodología DMAIC, puesto que constituye una herramienta para
conservar las mejoras logradas en el balance de la línea. También
constituye a la etapa Actuar de del ciclo de Deming, al permitir
estandarizar el procedimiento de control del balance de la línea.

5.3. BASES DE LA SIMULACIÓN

El programa está basado en el balance en V propuesto para desbalance

de línea de envasado que representa el 60 .86 % de las paradas. El
balance se dio como se observa en la figura N° 13.

Figura N° 13: Balance en V utilizado para el diseño del programa

 El balance en V es la técnica utilizada por SabMiller para balancear las
líneas de envasado de sus plantas, este propone ubicar el cuello de
botella de la línea, es decir el proceso más crítico, seguidamente se
parte de este proceso para el cálculo de las velocidades de las máquinas
de procesos anteriores y siguientes dándole una holgura del 5% más. El
proceso crítico es el proceso de llenado

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES:

 La propuesta de sincronización de la línea de envasado realizada por

Backus y Johnston permite reducir las paradas en un 76.42 %
(resultado de la suma de los porcentajes de las paradas por
desbalance de línea 60.86% y desbalance de transportadores 15.56%)
del total, lo que implica un incremento de la eficiencia de en 9.34%, es
decir de 87.78% a un 97.12%, esto con el balance de máquinas y
transportadores.

Valor porcentual de causas de paradas de llenadoras

Causas de paradas de llenadoras

0.7 60.86%
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2 15.56% 15.58%
8.00%
0.1
0
Desbalance de la Desbalance en Parque de botellas Falla mecánica
línea transportadores deteriorado

Incremento de las velocidades de las maquinas

 Velocidad actual Incremento de la
velocidad a:

Depaletizadora 896 bot/min 972 bot/min

Pasteurizador 800 bot/min 840 bot/min

Etiquetadora 816 bot/min 882 bot/min

Encajonadora 966 bot/min 926 bot/min

Paletizadora 834 bot/ min 972 bot/min

Tabla N° 11: Reducción de las velocidades de las maquinas

Reducción de la Reducción de la
velocidad velocidad a:
Desencajonadora 960 bot/min 926 bot/min

Lavadora de botellas 920 bot/min 882 bot/min

Inspector de botellas 982 bot/min 840 bot7min

vacías

Reduce el valor porcentual de las paradas de las llenadoras en un 60.86% lo

que significa un incremento de una eficiencia de 87.78 % en promedio a una
eficiencia nueva de 95.23% (incremento de 7.44%).

 Resumido entonces gracias al diseño de una interfaz, la cual nos asiste

para el cálculo de velocidades de las máquinas de la línea de producción
con respecto a la velocidad del proceso de llenado y al balance en V
propuesto para las líneas de envasado; la innovación clasificada por
Backus se encontraría entre las innovaciones de tipo RAPIDEZ.

 Por otro lado con las encuestas halladas en la investigación y las cuales
se le realizaron a supervisores de mantenimiento y supervisores de
producción del área; se evidencia que el beneficio ofrecido por esta
interface es Regular, lo que quiere decir que ofrece un beneficio de entre
un 40 % a 69%.
 Una sugerencia establecida seria el cambio de teflones de los
transportadores de cadenas en los que se evidencien deterioros ya que
ello implicaría un gasto mayor de lubricante de cadenas y a su vez la
rotura de botellas vacías y llenas durante el transporte, lo que haría
ampliar la merma del área de envasado.

 Poner en marcha e instalar la interfaz para poder controlar los cambios

de la línea, de igual modo controlar las velocidades de las máquinas y
adicionalmente afrontar de manera más rápida y eficiente los problemas
que se presenten.

 Localizar diferentes empresas que proveen retenes obturadores y antes

de realizar un contrato, pedir de manera anticipada unos retenes de
prueba, para que de esta manera se observe el comportamiento de
estos en las dos llenadoras y poder elegir el idóneo con ayuda de los
operadores quienes son los observadores directos.

 Se debería de ejecutar un plan de mantenimiento preventivo de las

taponadoras que nos posibilite detectar la falla o anticiparse a ella antes
de la producción, la cual deberá incluir las carrileras de bajada de tapas.