Aire Comprimido 2

COSTO DE OPERACIÓN DE COMPRESORES
 Compresor de 100 hp
 Eficiencia del motor : 94%
 7600 horas / año
 $8.50 / kW-mes
 $0.08 / kWh
 80% de carga
Cuál es el costo de operación anual?

COSTO DE OPERACIÓN DE COMPRESORES
 100 hp x 0.746 kW/hp x 0.80 / 0.94 = 63.49 kW
 63.49 kW x [($8.50 x 12 /kW-año)+(7600 hrs/año)($0.08/kWh)]
 $45,078 / año
un compresor de aire de 100 hp es pequeño!

AHORRO DE ENERGÍA EN COMPRESORES
 Reducir fugas de aire comprimido

 Reducir la presión de descarga a 100 psig
 Recuperar calor del compresor
 Instalar secador de aire
 Tomar aire externo para el compresor
 Utilizar lubricantes sintéticos
COSTO DE FUGAS DE AIRE COMPRIMIDO
PÉRDIDA DE ENERGÍA A PRESIÓN (KWH/AÑO)
DIÁMETRO 110 psig 100 psig 90 psig
3/8” 226,100 208,100 190,000
1/4” 100,500 92,500 86,300
1/8” 25,100 23,100 21,100
1/16” 6,300 5,800 5,300
1/32” 1,600 1,400 1,300

DETECTORES DE FUGAS ULTRASÓNICOS
RANGOS DE POTENCIA - COMPRESORES
SISTEMA INDUSTRIAL DE AIRE COMPRIMIDO
USOS DE AIRE COMPRIMIDO EN LA INDUSTRIA
OTROS USOS DE AIRE COMPRIMIDO
OPORTUNIDADES DE MEJORAS
1. ANÁLISIS DE REQUERIMIENTOS - BLOQUES
PERFIL DE PRESIÓN EN UN PUNTO
INSTANTÁNEO
PERFIL DE PRESIÓN EN UN PERÍODO
USO INAPROPIADO DEL AIRE COMPRIMIDO
 Generación de vacio
 Enfriamiento del personal
 Pistolas de soplado abierto
 Bombas de diafragma
 Enfriamiento de gabinetes
 Venturis de vacio
3. FUGAS DE AIRE COMPRIMIDO
ESTIMACIÓN DE FUGAS
 Fugas (%) = ( T x 100 ) / (T + t)
 Donde:
T = on-load time (min)
t = off-load time (min)
CAÍDA DE PRESIÓN Y CONTROL DEL SISTEMA
La caída de presión es un término utilizado para caracterizar la

reducción en la presión de aire, de la descarga del compresor al
punto de uso final. La caída de presión ocurre a medida que el aire
comprimido viaja a través del sistema de tratamiento y distribución.
Un sistema diseñado apropiadamente debería tener una pérdida
de presión mucho menor al 10% de la presión de descarga del
compresor, medida desde la salida del tanque receptor hasta el
punto de uso.
CAIDA DE PRESIÓN Y CONTROL DEL SISTEMA
Minimizar la caída de presión
La minimización de la caída de presión requiere un enfoque del sistema

con respecto a su diseño y mantenimiento. Los componentes de
tratamiento de aire, tales como post-enfriadores, separadores de
humedad, secadores y filtros, deben ser seleccionados con la menor
caída de presión posible, a las condiciones de operación máximas
especificadas. Una vez instalados, se debe seguir y documentar los
procedimientos recomendados de mantenimiento.
CAIDA DE PRESIÓN Y CONTROL DEL SISTEMA
Control de la presión del sistema
Una gran cantidad de compresores de aire en la industria operan con

una presión de descarga a plena carga de 100 psig y una presión de
descarga en vacío de 110 psig o más. La mayoría de las maquinas y
herramientas pueden operar eficientemente con suministro de aire en el
punto de uso final de 80 psig o menos. Si se puede reducir la presión de
descarga del compresor de aire, se pueden lograr ahorros significativos.
Se debe verificar, con el fabricante del compresor, las especificaciones
del rendimiento a diferentes presiones de descarga.
5. SISTEMAS DE CONTROL DEL AIRE
COMPRIMIDO
Los sistemas de control del aire comprimido relacionan el
suministro de aire comprimido con la demanda del sistema
(aunque no siempre en tiempo real) y es uno de los determinantes
más importantes en la eficiencia energética del sistema integral.
Los sistemas de compresores están típicamente compuestos de

múltiples compresores entregando aire a un colector común de la
planta. Generalmente, se dimensiona la capacidad combinada de
estas máquinas para satisfacer la máxima demanda de aire en la
planta.
SISTEMAS DE CONTROL DE AIRE COMPRIMIDO
Pocos sistemas de aire operan a plena carga todo el tiempo. El
rendimiento a carga parcial es por tanto crítico, y está influenciado
principalmente por el tipo de compresor y la estrategia de control. El tipo
de control especificado para un determinado sistema está definido por el
tipo de compresor que se está utilizando y el perfil de demanda de la
instalación.
Si un sistema tiene un compresor con una demanda bien estable, puede

resultar apropiado utilizar un sistema de control sencillo. Por otro lado, un
sistema complejo con múltiples compresores, demanda variable y varios
tipos de uso final, requerirá una estrategia más sofisticada. En todo caso,
se deberá dar consideración especial a la selección tanto del compresor
como del sistema de control, porque pueden ser los factores más
importantes que afecten al rendimiento y a la eficiencia del sistema.
6. ALMACENAMIENTO DE AIRE COMPRIMIDO
Se puede usar el almacenamiento para controlar eventos en la

demanda (períodos de demanda pico), en un sistema de aire
comprimido, mediante la reducción de la cantidad de caída de presión
y la velocidad de su decaimiento. Se puede usar el almacenamiento
para proteger, ciertas aplicaciones, de presiones críticas provenientes
de otros eventos en el sistema. El almacenamiento puede ser usado
también para controlar la velocidad de caída de presión a los usuarios
finales. Para algunos sistemas, es importante proporcionar una forma
de completar el control, tal como una válvula de control de flujo. Un
gran número de sistemas tiene un compresor operando en modulación
para respaldar eventos en la demanda y, en algunos casos, las
soluciones estratégicas de almacenamiento pueden evitar que este
compresor arranque.
AHORRO DE ENERGÍA POR REDUCCIÓN DE LA
PRESIÓN
El ahorro de energía se puede estimar mediante:
ES 
1  FR  HP  C  LF  H
EFF
Donde:
HP = Potencia de placa del compresor, hp

LF = Factor de carga, sin unidades
C = Factor de conversión, 0.746 kW/hp
H = Horas de operación anual, horas/año
EFF = Eficiencia del motor del compresor, sin unidades
FR = Ratio de la potencia requerida propuesta a la potencia requerida
correspondiente a la presión de operación, sin unidades
PRESIÓN
La reducción en la demanda, DR, puede ser calculada mediante:
ES
DR 
H
El beneficio económico, CS, puede ser calculado por:
CS  ES  Costo Unitario de Energía   DR  Costo Unitario de Potencia

PRESIÓN
Se puede estimar FR mediante la siguiente expresión:
N  k 1
 Pdp  k
  1
P
FR   i  N  k 1
 Pdc  k
Donde:   1
 Pi 
Pdp = Presión de descarga a las condiciones de operación propuesta, psia

Pi = Presión de ingreso, psia
N = Factor basado en el tipo de compresor considerado, sin unidades
N = 1 para compresores reciprocantes de una etapa
N = 2 para compresores reciprocantes de dos etapas
N = 1.25 para compresores de tipo tornillo, considerando eficiencia
politrópica de 80%
k = ratio de calor específico para el aire (k=1.4), sin unidades
Pdc = Presión de descarga a las condiciones de operación actuales, psia
PRESIÓN
Presión Presión de
Potencia Eficiencia Factor Horas
Descarga Descarga
N° Compresor Nominal Nominal Carga Operación
Actual Propuesta
(psig) (psig) (HP) (hr/año)
1 Atlas Copco AIF 129153 132 103 616 0.96 0.80 5840
2 Atlas Copco GA350 132 103 300 0.95 0.73 5840
3 GADNER DENVER b5 422 42 117 103 500 0.96 0.93 5840
INGRESO DE AIRE FRIO AL COMPRESOR
El ahorro de energía, ES, se puede estimar mediante:
HP  LF  H  C  WR
ES =
donde: EFF
HP = Potencia nominal del motor
LF = Factor de carga
H = Horas de operación del compresor, horas/año
C = Factor de conversión, 0.746 kW / hp
WR = Reducción fraccional en el trabajo del compresor, sin
unidades
EFF = Eficiencia nominal del motor
La reducción de demanda, DR, puede ser calculada mediante:
ES
DR =
H
El beneficio económico, CS, puede ser calculado por:
CS = ES  (Costo Unitario de Energía) + DR  (Costo Unitario de Potencia)

La reducción fraccional en el trabajo del compresor, WR, que resulta de
disminuir la temperatura de ingreso al compresor se puede calcular
mediante:
IT - OT
WR =
IT + C
donde:
IT = Temperatura promedio del aire interno, °F
OT = Temperatura promedio del aire externo, °F
(para la región)
C = constante 460, realiza la conversión a escala absoluta de
la temperatura (en Rankine).
Temp. Factor Horas
Pot. Nom. Efic. Nom.
N° Compresor Admisión Carga Operación
(°F) (HP) (hr/año)
1 Atlas Copco AIF 129153 71.6 616 0.96 0.8 5840
2 Atlas Copco GA 315 68.0 369 0.95 0.73 5840
3 Ingersol Rand SSSR 80.6 125 0.95 0.85 5840
Ahorro
Red. Demanda Red. Costos
N° Compresor Energía
(kW) (kWh/año) (US$/año)
1 Atlas Copco AIF 129153 20.3 118657 7594
2 Atlas Copco GA 315 9.7 56733 3631
3 Ingersol Rand SSSR 5.9 34539 2210
TOTAL 35.9 209929 13434

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Cuál es el costo de operación anual?

 100 hp x 0.746 kW/hp x 0.80 / 0.94 = 63.49 kW

 63.49 kW x [($8.50 x 12 /kW-año)+(7600 hrs/año)($0.08/kWh)]

un compresor de aire de 100 hp es pequeño!

 Reducir fugas de aire comprimido

PÉRDIDA DE ENERGÍA A PRESIÓN (KWH/AÑO)

DIÁMETRO 110 psig 100 psig 90 psig

3/8” 226,100 208,100 190,000

1/4” 100,500 92,500 86,300

1/8” 25,100 23,100 21,100

1/16” 6,300 5,800 5,300

1/32” 1,600 1,400 1,300

 Fugas (%) = ( T x 100 ) / (T + t)

La caída de presión es un término utilizado para caracterizar la

Minimizar la caída de presión

La minimización de la caída de presión requiere un enfoque del sistema

Control de la presión del sistema

Una gran cantidad de compresores de aire en la industria operan con

Los sistemas de compresores están típicamente compuestos de

Si un sistema tiene un compresor con una demanda bien estable, puede

Se puede usar el almacenamiento para controlar eventos en la

HP = Potencia de placa del compresor, hp

El beneficio económico, CS, puede ser calculado por:

CS  ES  Costo Unitario de Energía   DR  Costo Unitario de Potencia

Pdp = Presión de descarga a las condiciones de operación propuesta, psia

El beneficio económico, CS, puede ser calculado por:

CS = ES  (Costo Unitario de Energía) + DR  (Costo Unitario de Potencia)

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