CORE TOOLS

Core Tools es un conjunto de herramientas principalmente usadas en el sector automotriz

también conocidas como PPAP, APQP, AMEF, SPC y MSA. Estas herramientas son procesos
desarrollados conjuntamente por Chrysler, Ford y General Motors para diseñar, desarrollar,
prevenir, medir, controlar, registrar, analizar y aprobar productos y servicios de calidad que
satisfagan las necesidades y expectativas del cliente. Estas herramientas son un requisito de la
especificación técnica IATF 16949:2016.

APQP Advanced Product Quality Planning

La planeación avanzada de producto es una metodología que debe seguir un fabricante o
proveedor para llegar a un producto terminado. Es muy importante en proyectos complejos ya
que la metodología facilita mucho la comunicación entre las partes involucradas, ya sean
departamentos internos de un corporativo o clientes y proveedores.

PPAP Product Part Approval Process

El propósito del PPAP es asegurar que todos los registros y especificaciones de ingeniería del
cliente sean entendidos con claridad. Aunque es similar al APQP, su enfoque está en la aprobación
de un producto que ya ha pasado por el proceso de APQP.

FMEA Failure Mode and Effects Analysis

Proporciona las herramientas para el análisis de riesgo en productos o procesos nuevos,
modificaciones mayores en procesos ó especificaciones, cambios mayores de ubicación de
procesos funcionales.
En principio, el AMEF conocido también así por sus siglas en español (Análisis de Modo y Efecto de
Falla) se encarga de analizar los posibles riesgos de falla en productos y procesos. El enfoque es
metodológico, se basa en diagramas de causa y efecto, criterios de evaluación, etc.

SPC Statistical Process Control

SPC es sencillamente control estadístico de procesos con una orientación bien definida hacia los
procesos automotrices. Esta relacionado con MSA sobre todo en los estudios de estabilidad a largo
plazo.
En realidad, este tema puede ser sustituido por cualquiera de control estadístico de calidad pero
su estatus de documento emitido por AIAG lo hace prácticamente normativo.

MSA Measurement Systems Analysis

El análisis de sistemas de medición se divide básicamente en dos partes: la que abarca la parte
metodológica de un laboratorio de mediciones y calibraciones y la que se encarga de las
herramientas estadísticas para asegurar la calidad en los resultados de las mediciones. MSA unifica
criterios sobre la manera en que se acepta o libera un sistema de medición, se concentra
principalmente en el estudio y control de la variabilidad de los sistemas de medición y su relación
con los procesos de producción. Entre los términos más comunes de MSA está el de GR&R, que es
básicamente una herramienta estadística que cuantifica la variabilidad del sistema de medición,
sus fuentes, y su relación con la variabilidad del proceso de producción.
 APQP
La Planificación Avanzada de la Calidad del Producto o Advanced Product Quality Planning (APQP)
es una metodología estructurada para desarrollar productos y servicios, cuya finalidad es asegurar
el cumplimiento de los requisitos del cliente involucrando a los proveedores y al cliente,
facilitando así la comunicación entre todas las partes implicadas.

APQP en la gestión de proyectos ha tomado gran relevancia con el objetivo de anticiparnos a

problemas durante el desarrollo de producto y proceso a través de sus distintas etapas.

Con la herramienta APQP implementamos un proceso de gestión de proyectos eficaz que permite
la entrega a tiempo y en línea con los requisitos de los clientes de las diferentes industrias.

Además, esta metodología advierte anticipadamente desviaciones del proyecto para resolver los
puntos críticos, y permite una comunicación más fluida con un equipo de proyecto
multidisciplinario.

APQP descompone los proyectos en cinco fases, como se muestra a continuación:

Organiza al Equipo: el primer paso de una organización en la Planeación de Calidad de un
Producto es asignar a un dueño del proceso para el proyecto de APQP. Además, debiera
establecerse un equipo multifuncional para asegurar una efectiva planeación de calidad de un
producto. El equipo debiera incluir representantes de múltiples funciones tales como, ingeniería,
manufactura, materiales, compras, calidad, planeación, RRHH, ventas, servicio de campo,
proveedores y clientes, ETC.

Define el Alcance: es importante que el equipo, en la etapa inicial del programa de un producto,
identifique las necesidades, expectativas y requerimientos de los clientes. Como mínimo, el equipo
debe cumplir con:

- La selección de un líder de equipo responsable del proyecto para prever el proceso de

planeación. (En algunos casos puede ser ventajoso rotar al líder de equipo durante el ciclo de
planeación).
- La definición de roles y responsabilidades de cada área representada.
- La identificación de clientes – internos y externos.
- La definición de requerimientos de los clientes.
- La selección de disciplinas, individuos y/o proveedores que deban adherirse al equipo, y aquellos
que no se requieran.
- El entendimiento de las expectativas de los clientes, ej., diseño, número de pruebas.
- La evaluación de la factibilidad del diseño propuesto, los requerimientos de desempeño y el
proceso de manufactura.
- La identificación de costos, esquema de tiempo y restricciones que deban ser consideradas.
- La determinación de la asistencia requerida de los clientes.
- La identificación del proceso y métodos de documentación.
PPAP PRODUCTION PART APPROVAL PROCESS

PPAP por sus siglas Production Part Approval Process, es una de las herramientas también
conocidas como Core Tools y se utiliza en la cadena de suministro para establecer la confianza de
los componentes y procesos de producción de los proveedores principalmente del sector
automotriz, esta es un requerimiento de la especificación técnica IATF 16949.

Aunque muchas compañías tienen sus propios requisitos específicos, la AIAG ha desarrollado un
estándar común PPAP como parte de la planificación avanzada de la calidad del producto mejor
conocido como APQP; esto fomenta el uso de formas y terminología estándar para la
documentación de los proyectos.

El proceso PPAP está diseñado para demostrar que el proveedor de componentes ha desarrollado
su proceso de diseño y producción para satisfacer las necesidades del cliente, minimizando el
riesgo de incumplimiento por parte de un uso efectivo de APQP.

Los 18 elementos del PPAP son los siguientes:

1. Registros de Diseño

Una copia del dibujo. Si el cliente es responsable de este diseño es una copia del plano del cliente
que se envía junto con la orden de compra (PO). Si el proveedor es responsable del diseño es un
dibujo publicado en el sistema de liberación del proveedor.

2. Autorización de cambio de ingeniería

Un documento que muestra la descripción detallada del cambio. Por lo general, este documento
se denomina «Notificación de cambios de ingeniería».

3. Aprobación de Ingeniería

Esta aprobación es generalmente el juicio de ingeniería con piezas de producción realizadas en la

planta del cliente.

4. DFMEA

Una copia del DFMEA análisis y modo de falla de diseño, revisado y firmado por el proveedor y el
cliente.

5. Diagrama de Flujo de Proceso

Una copia del flujo del proceso, indicando todos los pasos y la secuencia en el proceso de
fabricación, incluyendo los componentes entrantes.

6. AMEF

Una copia del AMEF análisis y modo de falla de producción, revisado y firmado por el proveedor y
el cliente. El PFMEA sigue los pasos de flujo de proceso, e indicar «qué podría ir mal» durante la
fabricación y el montaje de cada componente.

7. Plan de Control
Una copia del Plan de Control, revisado y firmado por el proveedor y el cliente. El Plan de Control
sigue los pasos PFMEA, y proporciona más detalles sobre cómo los «problemas potenciales» son
verificados en el proceso de montaje de calidad de entrada, o en las inspecciones de productos
terminados.

8. Sistema de Análisis de Medición (MSA)

Contiene generalmente el estudio R&R de las características críticas, y una confirmación de que los
indicadores utilizados para medir estas características son calibrados.

9. Resultados Dimensionales

Una lista de todas las dimensiones registradas en el dibujo. Esta lista muestra la característica de
producto, la especificación, los resultados de la medición y la evaluación de la muestra si esta
dimensión está «bien» o «mal».

10. Registros de Materiales / Pruebas

Un resumen de cada prueba realizada en la parte. Este resumen es por lo general se enuentra en
la forma DVP&R (Design Verification Plan and Report), que enumera cada prueba individual,
cuando se llevó a cabo, la especificación, los resultados y la evaluación de la aptitud / fallo. Si hay
una especificación de ingeniería, por lo general se observa en la impresión.

11. Estudios Iniciales del Proceso

Por lo general, esta sección muestra todos los gráficos estadísticos de control de procesos que
afectan a las características más importantes del producto.

12. Documentación del Laboratorio Calificado

Copia de todas las certificaciones del laboratorio donde se realizan las pruebas reportadas en la
sección 10.

13. Reporte de Aprobación de Apariencia

Una copia de la AAI (aprobación de la Inspección de la apariencia), firmado por el cliente. Aplicable
para los componentes que afectan a la apariencia únicamente.

14. Piezas Muestra

Una muestra del lote de producción inicial. 

15. Pieza Maestra

Una muestra firmado por el cliente y el proveedor, que por lo general se utiliza para entrenar a los
operadores de las inspecciones.

16. Ayudas de Verificación

Cuando hay herramientas especiales para verificar las piezas, esta sección muestra una imagen de
los registros de la herramienta y la calibración, incluido el informe dimensional de la herramienta.

17. Requisitos específicos del cliente

Cada cliente puede tener requisitos específicos que se incluyen en el paquete PPAP.

18. Part Submission Warrant (PSW)

Este es el formulario que resume todo el paquete PPAP. Este formulario muestra el motivo de la
sumisión (cambio de diseño, revalidación anual, etc) y el nivel de los documentos presentados al
cliente. Si hay cualquier desviación el proveedor deberá anotarla en el PSW ó informar que PPAP
no se puede presentado.

SPC
SPC por su siglas en inglés statistical process control, mejor conocido en español como control
estadístico de proceso, son gráficos de control, que permiten usar criterios objetivos para
distinguir variaciones de fondo de eventos de importancia.

Casi toda su potencia está en la capacidad de monitorizar el centro del proceso y su variación. Esta
herramienta también es considerada al igual que el APQP, PPAP, AMEF y MSA parte de las Core
Tools del sector automotriz y es un requerimiento de la especificación técnica ISO/TS 16949.

Conceptos Fundamentales de SPC

La filosofía de administración por calidad total se basa en el mejoramiento constante del proceso,
con la finalidad de prevenir que se elaboren productos o servicios defectuosos. Por lo tanto un
elemento fundamental en esta filosofía es el control del proceso. Es indispensable este control,
pues en todo proceso está latente el fenómeno de la variabilidad.

 Variabilidad

Los factores que provocan este fenómeno son entre otros:

• La maquinaria o herramienta empleada, que no trabaja siempre de la misma manera

• La materia prima, que no tiene en todo momento las mismas características
• El factor humano, cuyo trabajo depende de muchas circunstancias externas e internas

Con el control del proceso no se trata de suprimir la variabilidad sino de reducirla.

El SPC tiene una amplia aplicación en la industria automotriz, enfocado a los siguientes aspectos:

• Obtener y procesar datos que permitan establecer el comportamiento de los procesos para su
control
• La satisfacción del cliente como principal meta del negocio
• La organización debe cumplir con su compromiso de mejora
• Los métodos estadísticos básicos pueden ser usados para que el esfuerzo de mejora sea efectivo
• Prevenir antes que corregir
• Mejorar el desempeño de los procesos

Puntos Básicos del Manual SPC

1. La recolección de los datos y el uso de métodos estadísticos para interpretarlos no es fines en sí
mismos La intención es entender el proceso como una base de las acciones a tomar.

2. Los sistemas de medición son críticos para el análisis apropiado de los datos, y deben ser
bien entendidos antes de la recolección de datos del proceso. Cuando tales sistemas carecen
de control estadístico o su variación consume una porción substancial de la variación total en
los datos de proceso, pueden originarse decisiones inapropiadas.

3. Los conceptos básicos del estudio de la variación y el uso de técnicas estadísticas para
mejorar su desempeño, pueden aplicarse a cualquier área. Sin embargo, el material del Manual
SPC está enfocado a las aplicaciones en procesos de manufactura.

4. La aplicación de técnicas estadísticas a la salida del proceso (partes) debe ser sólo el paso inicial.
El proceso es el que genera esta salida, por lo cual hay que enfocar los esfuerzos conocer su
desempeño y mejorarlo.

5. En el manual se ilustra la aplicación del SPC con ejemplos. Se recomienda que los participantes

lo apliquen en casos reales de su organización.

6. El manual SPC es un primer paso hacia el uso de métodos estadísticos y no reemplaza

la necesidad de los usuarios de incrementar su conocimiento de métodos estadísticos y su
teoría. Los lectores deben ser alentados a aspirar a una educación estadística formal. En
aquellos campos en que se exceda lo cubierto por este manual el lector debe buscar a la persona
que tenga el conocimiento requerido y consultarla para aprender la técnica apropiada.
MSA (ANÁLISIS DEL SISTEMA DE MEDICIÓN).

El propósito del Manual MSA es proporcionar una guía para evaluar la calidad de un sistema
de medición.

Sistemas de medición

El Manual MSA desarrollado por la AIAG, trata con sistemas de medición, entendidos estos como
el conjunto de instrumentos o gages, patrones, operaciones, métodos, dispositivos, software,
personal, medio ambiente y supuestos usados para cuantificar una unidad de medida o preparar
la evaluación de una característica o propiedad a ser medida. Es el proceso completo usado para
obtener mediciones.

Calidad de las mediciones

El concepto básico del MSA es la calidad de las mediciones, que son las propiedades
estadísticas de mediciones múltiples obtenidas de un sistema de medición operando en
condiciones estables.

Bias y varianza

Son las propiedades estadísticas más comunmente usadas para caracterizar la calidad de

los datos. Bias se refiere a la localización de los datos en relación al valor de referencia
(máster). La varianza se refiere a la dispersión de los datos.

Una de las razones más comunes de la baja calidad de los datos es la excesiva variación
del sistema de medición.

Una proporción importante de esta variación puede deberse a la interacción del sistema
de medición y su medio ambiente. Por ejemplo, un sistema usado para medir el volumen de
líquido de un depósito puede ser sensible a los cambios de temperatura ambiente. Entonces, los
cambios en volumen detectados pueden deberse a cambios en la temperatura ambiente y a
cambios propiamente del volumen.

Si la variación debida a factores del medio ambiente es muy grande puede enmascarar la variación
en el proceso, y en ese caso los datos del sistema de medición no son útiles. Una de las partes más
importantes del estudio de sistemas de medición va dirigido a monitorear y controlar su variación.

 Esto significa, entre otras cosas, que se debe aprender cómo interactúa el sistema de
medición con su medio ambiente para que sean generados solamante datos de calidad
aceptable. Esto es muy similar al enfoque que se aplica para entender y controlar la variación de
un proceso de manufactura.

Por lo tanto, un proceso de medición puede ser visto como un proceso de manufactura
que produce números (datos) como resultados.

El ver un sistema de medición de esta manera es útil porque nos permite traer todos
los conceptos, filosofía y herramientas que han sido ya demostradas ser útiles en el área de
control estadístico de los procesos.

Durante el proceso de medición se detecta la variación del proceso, a fin de tener

conocimiento de:

 Lo que el proceso debiera estar haciendo

 Lo que puede estar mal

 Lo que el proceso está haciendo

Conceptos

Medición
Asignación de valores a objetos materiales para representar las relaciones entre ellos con respecto
a cierta propiedad en particular.

Gage
Cualquier dispositivo usado para obtener mediciones. Se usa con frecuencia para
referirse específicamente a dispositivos usados en piso. Incluye dispositivos pasa/no pasa.

Estándar

 Base aceptada para comparación

 Criterio de aceptación

 Valor de referencia

 Valor conocido aceptado como valor verdadero, bajo límites de incertidumbre

establecidos

 
Discriminación, legibilidad, resolución
La más pequeña unidad legible o límite de detección. Es la escala más pequeña de un instrumento
de medición.

Resolución efectiva
Sensibilidad de un sistema de medición con respecto a la variación del proceso para una aplicación
en particular.

Valor de referencia
Valor aceptado de un artefacto. Requiere una definición operacional. Es usado como un sustituto
del valor verdadero.

Valor verdadero
Valor real de un artefacto. Es desconocido y no se puede conocer.

Exactitud
“Cercanía” al valor verdadero o a un valor de referencia aceptado.

Bias
Diferencia entre el promedio de mediciones observado y el valor de referencia. Es un componente
del error sistemático del sistema de medición.

Estabilidad
Cambio de bias a través del tiempo. Un proceso de medición estable está en control estadístico
con respecto a la localización.

Linealidad
Cambio en el bias sobre el rango de operación normal.

Precisión
Cercanía una a otra de lecturas repetidas.

Repetibilidad
Variación en las mediciones obtenidas con un instrumento de medición cuando se usa varias veces
por un mismo evaluador, midiendo la misma característica en la misma parte. Se hace referencia a
ella como la variación del equipo, capacidad o potencial del instrumento o variación propia del
sistema.

Reproducibilidad
Variación en el promedio de mediciones hechas por diferentes evaluadores usando el
mismo equipo de medición, en la misma característica y en la misma parte. Para calificación de
productos y procesos, el error puede provenir del evaluador, del medio ambiente o del método. Se
hace referencia a ella como variación del evaluador.

Estudios de Repetibilidad y Reproducibilidad (Gage R&R – GRR)

Estimación combinada de la repetibilidad y reproducibilidad del sistema de medición. Es una
medición de la capacidad del sistema. Dependiendo del método usado, puede o no incluir los
efectos del tiempo.

Se aceptan tres métodos para desarrollar los GRR:

  Rango

 Promedios y rango

 ANOVA

Capacidad del sistema de medición

Estimación de corto plazo de la variación del sistema de medición. Por ejemplo, GRR,
incluyendo gráficas.

Desempeño del sistema de medición

Estimación de largo plazo de la variación del sistema de medición. Por ejemplo, método de la
carta de control. Considera la variación total.

Sensibilidad
La entrada más pequeña que resulta en una señal de salida detectable. Respuesta de un sistema
de medición a los cambios en la característica medida. Está determinada por el disño del gage
(discriminación), por la calidad inherente del equipo (fabricante), el mantenimiento y las
condiciones de operación.

Consistencia
El grado de cambio de la repetibilidad a través del tiempo. Un proceso de medición consistente
está dentro de control estadístico con respecto al ancho (variabilidad).

 Uniformidad
Es el cambio en repetibilidad sobre el rango normal de operación. Es la homogeneidad de la
repetibilidad.

Incertidumbre de medición
Es un estimado del rango de valores en los cuales se cree que el valor verdadero se
encuentra contenido. Se usa para describir la calidad del valor medido.

Estándares y trazabilidad
La mayoría de los páises industrializados mantienen una institución que representa el más
alto nivel de autoridad en metrología. Normalmente proporcionan servicios de medición y
mantienen estándares de medición para apoyar a la industria en disponer de mediciones
trazables. Estas instituciones nacionales mantienen relaciones entre ellas y establecen Acuerdos
de Reconocimiento Mutuo (Mutual Recognition Arrangements – MRAs).

Trazabilidad
Definición de ISO: Es la propiedad de una medición o el valor de un estándar mediante el
cual puede relacionarse con referencias establecidas, usualmente estándares nacionales
o internacionales a través de una cadena no interrumpida de comparaciones, todas las
cuales tienen incertidumbres establecidas.

La trazabilidad puede ligarse a valores de referencia o “estándares consensados” entre el cliente

y el proveedor.

No todas las organizaciones tienen laboratorios de metrología dentro de sus instalaciones,

y dependen de laboratorios independientes para servicios de calibraciones de trazabilidad. En
estos casos se debe asegurar que el laboratorio externo esté acreditado. De acuerdoa ISO/IEC
17025.

Sistemas de calibración
Es un conjunto de operaciones que establecen, bajo condiciones específicadas, la relación entre un
dispositivo de medición y un estándar trazable de valor de referencia y de incertidumbre
conocidos. La calibración puede también incluir etapas para detectar, correlacionar, reportar o
eliminar mediante ajustes cualquier discrepancia en la exactitud del dispositivo de medición
comparado.

Cada evento de calibración incluye todos los elementos necesarios, incluyendo:

estándares, equipo de medición por verificar, métodos y procedimientos de calibración, registros y
personal calificado. El sistema de calibración es parte del sistema de gestión de calidad de una
organización y debe ser incluido en los requerimientos de las auditorías internas.

FMEA (Análisis del Modo y Efectos de Fallas)

AMEF o Análisis del Modo y Efectos de Fallas, es una metodología utilizada durante el desarrollo
del producto y del proceso, para asegurar que se han considerado los problemas que
potencialmente se puede presentar y que pueden afectar la calidad del producto y/o su
desempeño. Como tal, surge la necesidad de elaborar los AMEF´s durante el proceso de
Planeación Avanzada de la Calidad (APQP), y proporcionar información de entrada para el
desarrollo del Plan de Control. Esta herramienta también es conocida por ser parte de las Core
Tools del sector automotriz y un requerimiento de la especificación técnica IATF 16949. Cabe
mencionar que esta herramienta también es conocida por sus siglas en ingles como FMEA Failure
Mode and Effects Analysis.

Existen dos tipos de AMEF: de Diseño y de Proceso. El AMEF es una herramienta para mejorar la
confiabilidad del producto, y se puede describir de manera general como un método para
identificar la severidad de los efectos potenciales de fallas y para estimar la probabilidad de
ocurrencia de las causas de las fallas. Proporciona así una base  para implementar medidas que
reduzcan los riesgos.

Los cambios del la tercera edición a la cuarta del AMEF son los siguientes:

• El formato tiene la intención de ofrecer una lectura más fácil.

• Se incluye un índice.
• Se usan iconos para indicar párrafos clave y entradas visuales
• Se ofrecen ejemplos y texto adicionales para mejorar la utilidad del manual y ofrecer un más
estrecho control dentro del proceso de AMEFs conforme se desarrolla.
• Se refuerza la necesidad de apoyo y soporte de la administración.
• Se define y enfatiza el entendimiento de los enlaces entre AMEF de Dieño y AMEF de proceso,
así como la definición de enlaces con otras herramientas.
• Mejoramientos en las tablas de rangos de la severidad, ocurrencia y detección, de manera que
sean de más sentido en el análisis y uso en el mundo real.
• Se introducen métodos alternativos que actualmente son aplicados en la industria.
• Se adicionan Apéndices, los cuales tienen formatos de ejemplo y aplicaciones de casos más
especiales de AMEFs.
• El enfoque del “formato estándar” se ha reemplazado con varias opciones que representan
aplicaciones actuales de AMEFs en la industria.
• La sugerencia de que el NPR no sea usado como el medio primario para evaluar riesgos.
• La necesidad del mejoramiento se ha revisado incluyendo un método adicional, y el uso del
umbral para NPRs es clarificado como una práctica que no es recomendada.

CONTROL PLAN

El Plan de Control  o también conocido en ingles como Control Plan es una metodología

documentada en el manual de APQP para ayudar en la manufactura de productos de calidad de
acuerdo a los requerimientos del cliente. Esta metodología proporciona un enfoque estructurado
para el diseño, selección e implementación de métodos de control con valor agregado para el
sistema total.

Es una descripción escrita y resumida de los sistemas usados para minimizar la variación del
producto y el proceso en cada etapa del mismo y que incluye las inspecciones de recibo, las
áreas de material en proceso y material en salida.

Fundamentos del Plan de Control

Un Plan de Control puede aplicar a un grupo o familia de productos. Es un documento vivo que
debe ser actualizado cuando se mejoran los procesos y los sistemas. En las etapas tempranas del
ciclo de vida del producto, el propósito del Plan de Control es documentar el plan inicial para el
control del proceso.

En etapas subsecuentes es una guía para la manufactura para controlar el proceso y asegurar
la calidad del producto.

Beneficios

 Reducción de la variación y los desperdicios

 Mejora de la calidad de los productos

 Identificación de las características del producto y proceso y los métodos de

control para las fuentes de variación (variables de entrada), que causan variación
en las características del producto (variables de salida)

 Contribuye a la satisfacción del cliente, al enfocarse a las características del

producto y del proceso que son importantes

 Asegura la comunicación entre las áreas de planeación, implementación y control

El Plan de Control debe ser desarrollado por un equipo multidisciplinario, utilizando la

información disponible, tal como:

 Diagrama de Flujo de Proceso

 AMEF de Diseño, AMEF de Proceso

 Características especiales

 Lecciones aprendidas de partes similares

 Conocimiento del proceso

 Revisiones de diseño

 Métodos de optimización (QFD, DOE…)