Rehabilitación de pavimentos Rígidos

Reparación total

Consiste en la Reparación de deterioros que afectan el espesor total de la losa, mediante la

remoción y remplazo de al menos una porción de la losa en todo su espesor para restablecer su
serviciabilidad.
Las reparaciones en profundidad total son efectivas para abordar muchos tipos de deterioro,
entre los que destacan: losas fragmentadas y levantadas, roturas de esquina, fisuras transversales
y longitudinales, deterioro de juntas.

Metodología
1. Aislación del área deteriorada
La zona por reparar debe ser aislada para que los procedimientos usados para remover el
concreto existente no ocasionen daños al concreto adyacente, a la base o subbase del
pavimento. Esto se realiza mediante el aserrado con disco diamantado en todo el espesor
de la losa. No obstante, en algunos casos se emplean equipos de demolición pesados, lo
que requiere que se ejecuten cortes interiores en espesor total adicionales en la zona
demarcada, los cuales actuaran como amortiguadores de energía.
2. Remoción del hormigón existente
El hormigón deteriorado se retira del área de reparación utilizando el método de
elevación o el método de ruptura. En el método de elevación, el pavimento deteriorado
es levantado por medio de cadenas de acero conectadas a pernos de levantamiento. Por
su parte, el método de ruptura se utiliza cuando las juntas del hormigón están tan
deterioradas que hacen insegura su remoción por levantamiento. En estos casos es
necesario romper el hormigón deteriorado en pequeños fragmentos que pueden ser
retirados por retroexcavadoras y herramientas manuales. La demolición se puede
realizar con la ayuda de un martillo neumático, martillo de caída libre o un ariete
hidráulico.
3. Reparación de la subbase y drenajes
Si la remoción daño la subbase será necesario agregar y compactar nuevos materiales
para la subbase. Compactar por medio de compactadores vibrantes de plato pequeños
que pueden maniobrarse en el área confinada de reparación.
4. Transferencia de carga
Realizar una perforación para la colocación de barras de traspaso de cargas las cuales
serán empotradas a la losa antigua mediante una lechada de cemento con un aditivo
expansor. Estas barras de traspaso de cargas deben quedar espaciada a 30 cm entre sí.
5. Colocación y terminación del hormigón
Antes de vaciar el hormigón verificar que las caras de las losas estén libres de humedad y
limpias de polvo u otro material extraño; luego de esto vaciar el hormigón uniformemente para
evitar un paleo excesivo para la posterior vibración, acabado y texturizado.

6. Curado
Para asegurar una reparación con la resistencia y durabilidad especificada, es necesario curar
adecuadamente el concreto instalado, se recomienda la aplicación de un compuesto líquido
formador de membrana. Las membranas de resina en base solvente son las más eficientes en lo
que refiere a su capacidad de retención de agua. Para evitar la pérdida rápida de humedad
durante el proceso de colocación se debe hacer uso de un retardante de evaporación antes del
proceso de curado.

7. Aserrado y sellado de juntas

Luego de que el material de la reparación haya ganado la suficiente resistencia y permita ser
cortado sin desprendimiento de agregados en sus bordes se debe aserrar la junta para proveer un
adecuado factor de forma, y arenar sus caras para remover el lodo de aserrado y lograr textura.
El aserrado debe realizarse en una profundidad de 1/3 del espesor del pavimento.

Reparación Parcial

La reparación de espesor parcial de losas de concreto es una técnica de rehabilitación de

pavimentos rígidos que considera la remoción y reemplazo de una porción del tercio superior
o hasta la mitad del espesor de la losa con el fin de reparar daños superficiales.

Esta técnica se aplica generalmente para reparar fracturas en los bordes y esquinas de las
losas, baches, desniveles, desnudamientos, despotilla miento o desprendimientos
superficiales.

Tipos de reparación de espesor parcial

Existen tres tipos de reparación de espesor parcial para juntas, fisuras y desprendimiento. Los
tipos I y II son reparaciones estándar de profundidad parcial y las reparaciones tipo III son
aquellas desarrolladas para reparaciones especiales incluyendo la mitad inferior de la losa:

Tipo I: reparaciones localizadas: apropiadas en áreas pequeñas y poco profundas, donde el

deterioro de las juntas o grietas se encuentra en la mitad superior de la losa. Las reparaciones
con extensiones de longitud mayores a 25 cm, pero no superiores a 180 cm, normalmente se
utilizan en pavimentos donde los dispositivos de transferencia de carga existentes siguen
funcionando.

Tipo II. Reparaciones de juntas longitudinales, transversales o grietas: son reparaciones de

más de 180 cm y que se extienden de un tercio a la mitad de la profundidad del pavimento de
concreto en juntas / grietas transversales y longitudinales. La extracción es usualmente por
fresado, y se usa un pequeño martillo neumático para extraer el material que no es alcanzado
por la fresadora.

Tipo III. Reparaciones puntuales en toda la profundidad del espesor en intersecciones de

juntas o bordes de losas: se utilizan en lugares de distancia corta (no mayor a 46 cm) donde el
deterioro a lo largo de la reparación de profundidad parcial excede más de la mitad del
espesor. Esta reparación es para trabajos realizados en la mitad inferior del pavimento y su uso
debe limitarse a los bordes de la losa o ubicaciones de entrecruzamientos de juntas que no
sean mayores de 46 cm.

Secuencia del proceso constructivo

- Demarcación del área a reparar: Se determinan los límites de la reparación. La localización
de zonas deterioradas se realiza mediante el golpeteo de la superficie del concreto con una
varilla de acero, un martillo o arrastrando una cadena a lo largo de la superficie, un sonido
hueco indica concreto pobre o deteriorado.

Demolición y Remoción del concreto deteriorado. Demolición y remoción del concreto de la

sección dañada, previo aserrado, mediante el uso de martillos neumáticos o cinceles o
mediante el uso de máquinas fresadoras.

2.1. Aserrado y demolición Se debe efectuar un corte con una sierra alrededor del perímetro
del área a reparar, este corte debe tener una profundidad mínima de 50 mm. La forma
preferida de la cavidad del área a reparar en sus paredes interiores tendrá un ángulo entre 30
a 60 grados desde su parte superior hasta el fondo del espesor considerado en la reparación.

Una vez aserrado se realiza la demolición mediante martillos neumáticos hasta la profundidad
que el concreto se encuentre sano, no se recomienda martillos con pesos mayores a 15 kg para
evitar dañar zonas que se encuentren en buen estado.

2.2. Fresado Es efectivo el uso de máquina fresadora para remoción del concreto, efectivo en
casos cuando la reparación se extiende a todo el ancho del carril o a la mayor parte de él, tal es
el caso de juntas longitudinales y transversales.

Limpieza de la superficie. Se debe realizar una limpieza adecuada de las caras expuestas, el
fondo de la reparación y todas las superficies de acero con el fin de generar una buena
adherencia del material de reparación. La limpieza de la sección a intervenir se puede realizar
mediante la técnica de arenado o hidro lavado.

Preparación de las juntas: Se debe realizar una preparación de juntas longitudinales y

transversales de manera tal que el concreto de la reparación no se adhiera al de la losa
adyacente. En caso de no ser así, existe el riesgo que en juntas longitudinales el alabeo o el
movimiento diferencial de las losas pueda causar el deterioro prematuro del parche y en
juntas transversales la dilatación del pavimento y la fuerza expansiva de la losa adyacente se
aplicará directamente sobre el parche causando su falla. La nueva junta o fisura debe tener el
mismo ancho que la existente, y el material compresible debe meterse en la junta o fisura por
debajo de la profundidad de la reparación.

Aplicación de agente adhesivo: Cuando se necesite un puente de adherencia, pueden

utilizarse lechadas de cemento o epóxicos para adherir el concreto fresco al concreto
endurecido.

Colocación del material de relleno y acabado: El material de relleno se debe colocar y

consolidar utilizando vibradores de inmersión pequeños, eliminando vacíos en la masa y en la
interfase, lo que favorecerá la adherencia y maximizará la durabilidad de la reparación.

se deben seguir las siguientes pautas durante el proceso de colocación del concreto de relleno:
– Colocar el concreto en pequeñas cantidades. – De ninguna manera se permitirá la colocación
de concreto bajo condiciones climáticas de lluvia. – Es aconsejable sobrellenar ligeramente el
área para compensar el proceso de consolidación del concreto, aproximadamente 3 o 4 mm. –
Consolidar el material de parche utilizando vibradores o planchas vibradoras. – El proceso de
acabado recomendado es el de emparejar desde el centro del material de relleno hacia afuera
para evitar que queden espacios vacíos en las paredes de la cavidad.
Curados: El curado es uno de los puntos críticos en este tipo de reparaciones, debido a la alta
relación entre la superficie expuesta y el espesor del material de reparación, lo que conduce a
una rápida pérdida de humedad y la posibilidad de que se generen grietas de contracción que
pueden causar la falla prematura de la reparación. El método más efectivo en clima caliente es
la aplicación de una membrana de curado en los momentos en que el agua de exudación se ha
evaporado de la superficie de la reparación.

Corte y sellado de juntas: Colocada, curada y una vez que la reparación de espesor parcial ha
ganado la suficiente resistencia, se deberá proceder al resellado de la junta. El corte y sello de
las juntas evitará la entrada de humedad o de partículas que no permitan la contracción y
expansión adecuada del concreto ocasionando nuevos daños en el pavimento.

Materiales para la ejecución de esta actividad de mantenimiento son los siguientes: –

Cemento hidráulico Tipo I, II o III, – Arena – Agregado grueso y fino – Agua – Aditivos –
Selladores para juntas (asfalto de caucho o resinas epóxicos, Polyuretanos, o materiales
bituminosos) – Curador de membrana.

Maquinaria Los equipos y herramientas necesarios para la adecuada ejecución de esta

actividad son al menos: Inspección – Martillos o cadenas Demolición – Sierra diamantada para
cortar concreto – Martillos neumáticos, cinceles o fresadora Limpieza – Sistema para chorro de
arena o hidro lavadora, compresores de aire. Colocación y producción de mezcla: –
Mezcladora manual de concreto – Carretillos, palas y equipo manual – Vibradores – Equipo
requerido para realizar pruebas de concreto fresco Curado y acabado: – Llanetas y cepillos –
Equipo de Re texturizado con diamante.

Ventajas

– Restaura la capacidad estructural del pavimento rígido. – Evita el deterioro progresivo del
pavimento. – Restablece la condición de transitabilidad y seguridad vial de la ruta. – Muy
aplicables a daños localizados en juntas, además permite la reconstrucción y resello de juntas.
– Aplicable a cualquier tipo de tránsito. – Es una medida costo-efectiva a largo plazo

Limitaciones:

– Costo inicial de reparaciones alto. – Cierre de carriles y tránsito al menos 24 horas, debido a
la necesidad de que el concreto gane resistencia. – Proceso constructivo debe ser riguroso.
Alguna falla u omisión de la secuencia constructiva puede generar riesgos de fallas por
adherencia, escalonamiento, agrietamientos o el deterioro del bache. – Se deben tener
consideraciones especiales durante la colocación del concreto en clima caliente o frío.

Cepillado

El pulido con discos diamantados (también denominado cepillado en algunos países de

América Latina) es un procedimiento de rehabilitación que consiste básicamente en la
eliminación de una delgada capa de la superficie del pavimento de hormigón (de 4 a 6 mm en
promedio) para mejorar las condiciones de serviciabilidad del mismo.

El pulido permite corregir eficientemente los siguientes problemas: - Escalonamiento de juntas

y fisuras. - Elevada rugosidad del pavimento, la cual pudo haber sido generada en la
construcción, en servicio o por la ejecución de tareas de rehabilitación. - Macro textura
inadecuada (por texturado insuficiente u originada por el desgaste del pavimento en servicio).
- Niveles de ruido excesivos
Equipamiento y operación:

El pulido se ejecuta con un equipo autopropulsado especialmente diseñado para perfilar o

desbastar la superficie del pavimento, corrigiendo sus irregularidades, y brindando una textura
adecuada a la calzada de hormigón, mediante un cabezal de corte conformado por discos
diamantados.

En esencia, la función del equipo de pulido es similar al de un cepillo para madera común. El
equipo cuenta con un tambor conformado por un conjunto de discos de corte montados en
paralelo para eliminar las lomadas o desniveles que presenta la superficie del pavimento de
hormigón.

Para que un pulido resulte exitoso deben tenerse en cuenta los siguientes aspectos: - Conocer
el tipo de hormigón y en especial el agregado grueso empleado. - Evaluar la condición
estructural y de lisura que presenta el pavimento. - Preparar el cabezal en forma adecuada. -
Operar el equipo apropiadamente. - Monitorear la operación.

ventajas del pulido Entre las ventajas que presenta el pulido de pavimentos de hormigón se
pueden mencionar: - Provee una superficie lisa y confortable, tan buena como un pavimento
nuevo de elevada calidad. - Elimina los efectos de las cargas dinámicas debidas a las
variaciones verticales del perfil longitudinal de la calzada. - Reduce los niveles de ruido. -
Reduce el potencial de hidroplaneo. - Provee mayor seguridad al deslizamiento, por aumento
de la fricción neumático‐calzada. - Mejora la adherencia en zonas de curvas. - No afecta la vida
útil por disminución del espesor de la calzada. - No altera las alturas libres de los pasos bajo
nivel, al no haber aporte de espesores. - No altera la capacidad de drenaje superficial. - En
pavimentos en servicio, se puede realizar por fajas. - Versatilidad de ejecución bajo cualquier
condición climática.

Algunos antecedentes de aplicación

Esta técnica se encuentra ampliamente difundida en los Estados Unidos, donde en promedio
más de 12 millones de metros cuadrados de pavimento se pulen cada año. Estudios efectuados
a nivel federal en ese país han demostrado que los pavimentos de hormigón pulidos brindan
en promedio una vida útil adicional de 14 años antes de requerir algún otro tratamiento [2]. El
primer proyecto de pulido se efectuó en el año 1965 en una sección de la Autopista San
Bernardino al este de Los Ángeles, California, que había sido construida en el año 1946 como
parte de la mítica Ruta 66. El pulido del pavimento fue la única intervención llevada a cabo en
el proyecto y permitió un período de servicio adicional de 19 años. Luego se volvió a
implementar esta técnica en dos oportunidades (1984, y 1997). Pasados más de 65 años desde
su construcción, este pavimento sigue aun prestando servicio a más de 200.000 vehículos por
día [

Rublizing

consiste en la pulverización de la losa de concreto que ha cumplido su vida útil, mediante el

uso de un martillo que golpea el pavimento entrando en resonancia, pulverizando y triturando
el material y transformando la losa de concreto en un material granular, de tal manera que se
eliminen las grietas y fisuras que puedan presentarse en la estructura de pavimento. Este
mecanismo permite la reutilización de la totalidad del material en el sitio, reduciendo costos
en transporte y aprovechando las características mecánicas de soporte que ofrece el material
resultante.
Metodología

Preparación de la superficie.

De existir una capa de material en concreto asfaltico, este debe ser removido mediante el
procedimiento de fresado. –

Trituración/Pulverización.

Mediante el uso del equipo rompedor resonante, se procederá a realizar la trituración de la

losa existente. –

Mejoramiento de Subrasante. En el caso en que el material de soporte presente una

resistencia débil o un estado deteriorado, se deberá reemplazar el área y aplicar un
procedimiento de mejoramiento. –

Compactación. El material producto del Rubblizing deberá ser compactado mediante rodillo
liso hasta lograr una superficie uniforme.

Sobre carpeta. Se deberá construir una capa de nivelación y una capa superior de mezcla
asfáltica en caliente.