DISEÑO Y SIMULACIÓN DE UN SISTEMA AUTOMATICO PARA CARGUE DE

UNA TOLVA

JULIAN DAVID CASTAÑEDA AGUIRRE

JHONY ALEJANDRO DIAZ BADILLO

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PEREIRA

FACULTAD DE TECNOLOGIA

INGENIERÍA MECATRÓNICA

PEREIRA

2015

1
DISEÑO Y SIMULACIÓN DE UN SISTEMA AUTOMATICO PARA CARGUE DE
UNA TOLVA

JULIAN DAVID CASTAÑEDA AGUIRRE

JHONY ALEJANDRO DIAZ BADILLO

Proyecto previo a la obtención del título de

Tecnólogo en Mecatrónica.

Director

Ing. WILSON PEREZ CASTRO

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PEREIRA

FACULTAD DE TECNOLOGIA

INGENIERÍA MECATRÓNICA

PEREIRA

2015

2
 Nota de aceptación:

Aprobado por el comité de

grado en cumplimiento de los
requisitos exigidos por la
Universidad Tecnológica de
Pereira para optar al título de
Tecnólogo Profesional en
Mecatrónica.

______________________________
Jurado

______________________________
Jurado

Pereira, 28 de enero de 2015

3
 CONTENIDO

Pág.

1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................... 9
2. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA ................................................................................10
2.1. Planeamiento ........................................................................................................10
2.2. Formulación ..........................................................................................................10
2.3. Sistematización ................................................................................................... 10
3. JUSTIFICACIÓN..........................................................................................................11
4. ANTECEDENTES........................................................................................................12
5. OBJETIVOS .................................................................................................................14
5.1. Objetivo general ...................................................................................................14
5.2. Objetivos específicos ..........................................................................................14
6. MARCO DE REFERENCIA .......................................................................................15
6.1. Marco histórico .....................................................................................................15
6.2. Marco contextual ..................................................................................................16
6.3. Marco teórico –conceptual .................................................................................16
7. DISEÑO METODOLÓGICO.......................................................................................19
7.1. Hipótesis de trabajo .............................................................................................19
7.2. Generación de conceptos ..................................................................................19
7.2.1. Diagrama de la caja negra .......................................................................19
7.2.2. Conceptos generados ...............................................................................19
7.3. Método o estructura de unidad de análisis, criterios de valides y
confiabilidad ..........................................................................................................20
7.3.1. Método o estructura ..................................................................................20
7.3.2. Criterios de validez .....................................................................................22
7.3.3. Valides interna ...........................................................................................23
7.3.4. Valides externa ..........................................................................................24
7.4. Confiabilidad .........................................................................................................24

4
8. DESARROLLO DEL SISTEMA ................................................................................27
8.1. Diseño de prototipos ...........................................................................................27
8.2. Diseño ....................................................................................................................27
8.2.1. Diseño del silo .............................................................................................28
8.2.2. Medidas del silo ..........................................................................................28
8.2.3. Diseño transportador de tipo cadena ......................................................29
8.2.4. Medidas transportador de tipo cadena ...................................................29
8.2.5. Diseño elevador de cangilones ................................................................30
8.2.6. Medidas elevador cangilones ...................................................................30
8.3. Diseño etapa de llenado y censado .................................................................31
8.3.1. Diseño tolva .................................................................................................31
8.3.2. Dimensiones tolva ......................................................................................32
8.3.3. Modelo matematico de la tolva.................................................................32
8.3.4. Diseño valvula mariposa ...........................................................................33
8.3.5. Componentes de la valvula.......................................................................35
8.4. Control de descarga .............................................................................................37
8.4.1. Caracteristicas generales..........................................................................38
8.4.2. Especificaciones técnicas del sensor......................................................39
8.5. Control de medidas ..............................................................................................40
8.5.1. Diagrama de conexión electrico ...............................................................41
8.6. Prototipo 3D sistema automatico para el cargue de la tolva .........................42
8.7. Diseño y simulación PLC.....................................................................................44
8.7.1. Esquema PLC .............................................................................................45
9. RECURSOS DISPONIBLES .....................................................................................48
9.1 Recursos materiales .............................................................................................48
9.2 Recursos institucionales.......................................................................................48
9.3 Recursos financieros .............................................................................................48
10. RESULTADOS OBTENIDOS ....................................................................................49
11. CONCLUSIONES...……………………………………………………………........50
12. BIBLIOGRAFÍA ...........................................................................................................51

5
 LISTA DE TABLAS
Pág.

Tabla 1. Medidas silo 28

Tabla 2. Medidas transportador de tipo cadena y especificación del motor 29

Tabla 3. Medidas elevador cangilones 30

Tabla 4. Medidas tolva 32

Tabla 5. Presupuesto 48

6
 LISTA DE FIGURAS

Pág.

Figura 1. Esquema caja negra 19

Figura 2. Diferentes prototipos a desarrollar 27

Figura 3. Silo 28

Figura 4. Transportador de tipo cadena 29

Figura 5. Elevador de cangilones 30

Figura 6. Tolva 31

Figura 7. Esquema de modelado matemático de una tolva 32

Figura 8. Diagrama interno válvula mariposa 34

Figura 9. Válvula mariposa con actuador eléctrico 36

Figura 10. Señalador a hélice 37

Figura 11. Ubicación sensores rotativos en la tolva 38

Figura 12. Esquema conexión sensor rotativo 39

Figura 13. Medidas laterales sensor rotativo 40

Figura 14. Vista superior sensor rotativo 41

Figura 15. Plano eléctrico de conexión sensor rotativo 42

Figura 16. Modelo 3D del sistema automatizado 43

Figura 17. Modelo 3D del sistema automatizado 43

Figura 18. Diagrama de flujo del sistema 44

Figura 19. Conexión entradas sensor a PLC 45

Figura 20. Conexiones salidas del PLC 46

Figura 21. Lenguaje de contactos para la etapa de control 47

7
 RESUMEN

El presente documento tiene por objetivo diseñar y simular un sistema automático

para el cargue de una tolva, para la distribución y almacenamiento que requiere el
proceso del área de preparación del frijol soya, para la empresa Alen+Pro S.A, de
la ciudad de Pereira, corregimiento de puerto caldas, Risaralda.

Respecto al sistema de apertura de la parte de distribución correspondiente a los

silos de almacenamiento y la parte de preparación en donde está ubicada la tolva,
se optó por un diseño mediante software para el desarrollo de la automatización
que requiere el proceso, por tal motivo se rediseñaron las aperturas manuales de
estas para dejarlas con un control automático, el cual se realiza mediante un
controlador lógico programable, debido a que este tipo de proceso requiere de
múltiples entradas y salidas, además resulta ser más adecuado y económico para
automatizar el sistema.

Finalmente se realiza una implementación diseñada mediante una simulación de

control de nivel en la tolva, para que esta también permita un descargue y llenado
automático.

8
 1. INTRODUCCIÓN

Los sistemas de automatización para procesos industriales, son utilizados con el

objetivo de obtener productos terminados con las garantías de calidad exigidas y
en la cantidad suficiente para obtener precios competitivos.
Un sistema de automatización tiene como parte fundamental controlar, supervisar
y a la vez proteger el proceso, teniendo como base una buena capacitación en el
diseñó y cálculo de los equipos se pueden llegar a realizar acciones de control en
poco tiempo, con gran exactitud y precisión.
Con este proyecto se presenta un diseño y simulación de automatización para una
tolva, teniendo en cuenta que esta es una gran alternativa de mejora para la
empresa. En este documento se describe todo lo necesario realizado respecto al
diseño eléctrico, mecánico y su respectiva simulación, esperando que sea
completamente funcional y que permita dar solución al problema descrito en este
documento.

9
 2. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA

La tecnología ha evolucionado en pro del bienestar de la humanidad. Esto ha

llevado al desarrollo de sistemas de control automático con el fin de simplificar o
facilitar el trabajo de las empresas. Actualmente en la empresa Alen+Pro S.A, en
el proceso de preparación se almacena grano por medio de una tolva de forma
aislada y manual por medio de la intervención de un operario lo que con lleva a
que se puedan presentar eventos que pueden ocasionar con frecuencia perdidas
en el control del proceso, debido a esto se busca implementar un sistema
automático para el cargue de la tolva, ya que trae grandes beneficios tales como
rapidez, eficiencia y confiabilidad en el proceso.

2.1 Planteamiento

Con el siguiente proyecto se pretende realizar un sistema el cual permita realizar

el proceso de cargue de una tolva de manera automática, debido a que varios de
los procesos que se utilizaban para tal fin generan y requieren de la intervención
en cada proceso de un operario para su funcionamiento.

2.2 Formulación

¿Es posible el diseño y la simulación de un sistema automático para el cargue de

tolva?
2.3 Sistematización

¿De qué manera se pueden diseñar esquemas eléctricos para el sistema

automático del cargue de una tolva?

¿Se podrán diseñar los esquemas mecánicos para el sistema automático de

cargue de una tolva?

¿Es posible la simulación de los esquemas electromecánicos del sistema

automático de cargue de una tolva?

10
 3. JUSTIFICACIÓN

Un sistema automático para el cargue de una tolva es viable ya que beneficia y

optimiza los procesos en gran medida haciendo que el sistema sea más eficiente,
ya que no se presentarían intervenciones a causa de un evento, debido a que hay
control y toma de decisiones en tiempo real por medio de un controlador en este
caso de un PLC, de igual manera impactaría fuertemente al proceso porque
garantiza control y una supervisión preventiva en caso que se presente un evento
en el sistema.

11
 4. ANTECEDENTES

Al realizar una búsqueda externa de las empresas sobre él funcionamiento y

diseño de almacenamiento y descargue automático de tolvas y de silos en los
procesos de producción de materia prima por medio de grano se encontraron
diferentes empresas fabricantes, las cuales son:
 COMAIZ es una empresa mexicana dedicada a la comercialización de
granos, maquinaria para la automatización de procesos a nivel industrial
para transporte, almacenamiento y distribución de granos.

En cuanto a automatización presentan 3 modelos de tolvas fijas de una

salida, reforzada de manera especial para cargar y transportar grano
marca “víctor”, modelo vtfi-us, fabricada en acero inoxidable.

Descripción: La tolva Víctor con su sistema móvil, fue diseñada para

facilitar las maniobras de envasado de productos con fluidez sencilla como
granos, semillas, fertilizantes, etc. se adapta fácilmente a cualquier tipo de
instalaciones. Su diseño combina un sistema de tolvas y un remolque, con
lo que se puede transportar dentro y fuera de bodegas, puertos marítimos,
espuelas de ferrocarril y plantas de proceso. También cuentan con modelos
especiales equipados con dosificador para productos de difícil fluidez como
forrajes enmalezados, polvos finos y fertilizantes húmedos.

Modelos:

 modelo vtf-us 3 a 4 ton/hr.

 modelo vtfi-us 3 a 4 ton/hr.
 modelo vtfi-ds 4 a 5 ton/hr.

 NUTECO:

Los silos y tolvas de almacenamiento que fabrica y automatiza Nuteco

están construidos de forma modular para facilitar el transporte y montaje.

Descripción: El almacenamiento en silos, es decir la carga de los mismos,

se hace normalmente por el centro, mediante un sistema de elevación del
producto, compuesto por un transportador que inyector, otro transportador
que sube el producto de forma vertical y el transportador repartidor.

La descarga de los silos y tolvas de almacenamiento, se efectuará por

gravedad o forzada. Se utilizan tajaderas herméticas, pudiendo ser
neumáticas o motorizadas.

Nuteco se adapta a las necesidades del cliente, son fabricantes, esto

permite hacer automatizaciones, en silos y tolvas de almacenamiento,
12
 además hay una gama estándar y otra amplia gama que son diseños
personalizados.

 FMC: Los vibradores Syntron® de FMC proveen de manera muy eficiente y

a bajo costo, son una efectiva solución para aquellas aplicaciones donde se
requiera mantener un flujo continuo en el descargue de Tolvas o Silos.

Descripción: Los Vibradores Electromecánicos funcionan mediante un

motor que posee unas excéntricas en los extremos del eje. Son totalmente
cerrados para trabajar en ambientes con polvo, alta suciedad o humedad.
Las excéntricas son fácilmente ajustables para ajustar la fuerza requerida.

13
 5. OBJETIVOS

5.1 Objetivo general

 Diseño y simulación de un sistema automático para el cargue de una tolva

5.2 Objetivos específicos

 Diseño de los esquemas mecánicos del sistema automático de cargue de la

tolva
 Diseño de los esquemas eléctricos del sistema automático de cargue de la
tolva
 Implementación de los esquemas electromecánicos mediante software

14
6. MARCO DE REFERENCIA

6.1 Marco Histórico

La tolva a un dispositivo similar a un embudo de gran tamaño destinado al

depósito y canalización de materiales granulares o pulverizados, entre otros. En
ocasiones, se monta sobre un chasis que permite el transporte.

Generalmente es de forma cónica y siempre es de paredes inclinadas como las de

un gran cono, de tal forma que la carga se efectúa por la parte superior y forma un
cono la descarga se realiza por una compuerta inferior. Son muy utilizadas en
agricultura, en construcción de vías férreas y en instalaciones industriales.

Las tolvas a través del tiempo han sido utilizadas mucho en las industrias en
procesos de inyección, extrusión, Moldeo por soplado, Termoformación, Moldeo
por compresión, Rotomoldeo y almacenamiento granular y en pulverizado.

La tolva se coloca en la entrada para alimentación y muchas veces conecta con un

robot o un dispositivo dosificador que alimenta de manera adecuada volumétrica o
gravimétricamente el contenido en esta para su procesamiento.

Es importante en los procesos de tecnología, pues permite una dosificación de

material homogénea que se refleja en la calidad y mejora de los procesos.

Es fundamental para diversos procesos industriales de muchas índoles en la

actualidad.

Este proyecto consiste básicamente en la realización de una serie de diseños y

simulaciones en el área de instrumentación, automatización y control de la
empresa Alen+Pro, para obtener incremento en la disponibilidad y un aumento de
la mantenibilidad brindando mayor bienestar y seguridad tanto a usuarios como a
operadores del área de preparación de soya.

Este proyecto aportará conocimientos de automatización y control e

instrumentación ayudando a conocer, identificar y controlar variables involucradas
dentro del proceso.

15
6.2 Marco contextual

En la actualidad la empresa Alen+Pro S.A no cuenta con una automatización

adecuada en el áreas de carga de la tolva para la preparación de la soya, ya que
muchas de las partes del proceso para el cargue de la tolva se realiza de forma
aislada y manual, por tal razón se propone el diseño y la simulación de un sistema
automático para el cargue de una tolva, para la empresa ya mencionada ubicada
en el paraje la marina, corregimiento de puerto caldas del departamento de
Risaralda.

6.3 Marco Teórico - Conceptual

Modelo de automatización de la tolva

El método de automatización es muy sencillo, pero requiere de prevención al

momento de diseñar y simular este proyecto, inicialmente el problema a abordar el
la empresa es que en el área de preparación de soya en el proceso de llenado de
la tolva no se cuenta con un sistema automático para su dicho llenado, de manera
simplificada el frijol soya es almacenado en silos, estos cuentan con un diámetro
de 9.05 metros y una altura de 13 m con una capacidad de aproximadamente 540
toneladas de frijol soya, después de esta etapa se cuenta con un subproceso el
cual transporta la materia prima por medio de un transportador de tipo cadena el
cual es alimentado por un motor de 6,6 caballos de fuerza, seguido a esto se lleva
la soya a través de un elevador de cangilones que se encarga de distribuir la carga
por medio de la ruta de descargue para que finalmente el frijol soya se almacene
en la tolva y sea procesado.

Hay muchas formas de automatizar este proceso, la más viable es haciendo uso
de tecnologías modernas a nivel industrial como lo son los controladores lógicos
programables (PLC), ya que a través de estos se pueden manipular diferentes
tipos de actuadores y sensores, además de brindar una eficiencia en el proceso
permiten que cambiar la manera en que se realizan de manera manual a
automática, dentro de este proceso podemos agrupar 4 etapas mediante las
cuales se realiza:

1. Etapa de almacenamiento
2. Etapa de transporte
3. Etapa distribución
4. Etapa de llenado y censado

16
El proceso a automatizar consta de:

1. Silo.

Un silo es una construcción diseñada para almacenar grano y otros materiales

a granel; son parte integrante del ciclo de acopio de la agricultura y la industria.

Los más habituales tienen forma cilíndrica, asemejándose a una torre, construida
de madera, hormigón armado o metal. El diseño, inventado por Franklin Hiram
King, emplea por lo general un aparejo mecánico para la carga y descarga desde
la parte superior e inferior. [1]

2. Transportador de tipo cadena.

El transportador de cadena, se caracteriza principalmente por su gran capacidad

para el preferentemente, transporte horizontal sobre largas distancias, de un alto
porcentaje de materiales a granel, como pueden ser: cereales, semillas, harinas y
en definitiva, cualquier producto granular, permitiendo realizar descargas en
cualquier punto de su recorrido, adaptándose a los diferentes procesos.

Bastidores formados por dos chapas conformadas en forma de "U", una i nferior y
otra superior, que reforzadas y atornilladas entre sí, forman los diferentes módulos
en forma de tubo cuadrado o rectangular (en función de necesidades de la
aplicación), por el que discurren guiadas, las cadenas con sus placas de arrastre.

Los ejes motriz y tensor se fijan a las cabezas de ambos extremos mediante
soportes SN con rodamientos. Calados a estos ejes y en ambos extremos, se
sitúan las ruedas dentadas, fijadas a los ejes mediante aros cónicos de expansión.
[2]

3. Elevador de Cangilones.

Un elevador de cangilones es un mecanismo que se emplea para el acarreo o

manejo de materiales a granel verticalmente (como en el caso de granos, semillas,
fertilizantes, etc.), sería el equivalente vertical de la cinta transportadora.

El elevador de cangilones consiste en:

 Un cangilón para transportar el material.

 Una cinta o cadena para trasladar los cangilones y transmitir la potencia.
 Algún medio para dirigir el movimiento.
17
  Accesorios para llenar los cangilones y/o vaciar el producto, recibir el
producto vaciado, mantener la tensión en el sistema y para el
mantenimiento así como sistemas de seguridad. [3]

4. Etapa de llenado y censado.

 Tolva: Caja en forma de tronco de pirámide o de cono invertido y abierta

por abajo, dentro de la cual se echan granos u otros cuerpos para que
caigan poco a poco entre las piezas del mecanismo destinado a triturarlos,
molerlos, limpiarlos, clasificarlos o para facilitar su descarga. [4]

 Censado.

En los procesos continuos, la industria ha ido exigiendo el desarrollo de

instrumentos capaces de medir el nivel de sólidos en puntos fijos o de forma
continua, en particular en los tanques o silos destinados a contener materia prima
o productos finales. Materiales tales como: granos, alimentos, harinas, gránulos de
plástico, cal, madera aglomerada, arena, cemento, caliza, resinas, carbón, aserrín,
etc.

Los detectores de nivel de punto fijo proporcionan una medida en uno o varios
puntos fijos determinados. Los sistemas más empleados son el de diafragma
(presión), el medidor capacitivo y el de las aspas rotativas.

Los detectores de nivel continuo proporcionan una medida continua del nivel
desde el punto más alto. Entre los instrumentos empleados se encuentran el de
tipo capacitivo.

 Sensor tipo paleta: Detector de nivel diseñado específicamente para trabajo

pesado y continuo. Este indicador de nivel giratorio se utiliza en silos y
tolvas para el llenado y vaciado de granulados y polvos como alimentos,
harinas, polvo de plástico granulado, aglomerado de cal y productos
similares. La instalación puede ser lateral o al tope del silo. [5]

18
 7. DISEÑO METODOLÓGICO

7.1 Hipótesis del trabajo

Se podrá automatizar el proceso de llenado de una tolva mediante el diseño y

simulación, con la utilización de componentes eléctricos y mecánicos que permitan
volver el sistema de cargue y descargue más eficiente.

7.2 GENERACION DE CONCEPTOS

En ésta etapa de diseño se descompone el problema en las funciones más

relevantes con el fin de obtener una mejor visualización y comprensión.

7.2.1 Diagrama de la caja negra

En esta etapa se identifican las entradas del sistema y las salidas que se van a
generar, brindando un conocimiento más detallado del problema que se está
enfrentando.

- ENERGIA
- ENERGIA - DESCARGUE
- MATERIA SISTEMA AUTOMATICO AUTOMATICO
PRIMA PARA CARGUE DE UNA - APERTURA
TOLVA VALVULAS
- SENSORES
- SEÑALES
- SEÑALES
CONTROL ACTIVACIÓN

Figura 1. Esquema caja negra – Fuente: Autor

7.2.2 Conceptos generados

- Almacenar o aceptar Energía Externa

- Energía eléctrica tomada desde una red

- Convertir energía a señales de control

- Controlador Lógico Programable (PLC)

- Determinar tiempos de cada etapa

- Relés conectados a diagramas eléctricos
- Contadores Internos de PLC

19
- Actuadores para flujo de grano
- Válvulas solenoides tipo mariposa

- Sensor de descarga
- Sensores rotativos

- Mostrar Variables al usuario

- LED
- Multímetro

7.3 MÉTODO O ESTRUCTURA DE UNIDAD DE ANÁLISIS, CRITERIOS DE

VALIDES Y CONFIABILIDAD

7.3.1 Método o estructura de la unidad de análisis

Variables dependientes

Tiempo.

El tiempo es una magnitud física con la que medimos la duración o separación de

acontecimientos, sujetos a cambio, de los sistemas sujetos a observación; esto es,
el período que transcurre entre el estado del sistema cuando éste presentaba
un estado X y el instante en el que X registra una variación perceptible para
un observador (o aparato de medida).

Su unidad básica en el Sistema Internacional es el segundo, cuyo símbolo es

(debido a que es un símbolo y no una abreviatura, no se debe escribir con
mayúscula, ni como "seg", ni agregando un punto posterior). [6]

Volumen.

Es la cantidad de espacio que ocupa un cuerpo. El volumen es una magnitud

física derivada. La unidad para medir volúmenes en el Sistema Internacional es el
metro cúbico (m3) que corresponde al espacio que hay en el interior de un cubo
de 1 m de lado. Sin embargo, se utilizan más sus submúltiplos, el decímetro
cúbico (dm3) y el centímetro cúbico (cm3). [7]

Sus equivalencias con el metro cúbico son:

1 m3 = 1 000 dm3
1 m3 = 1 000 000 cm3
20
Nivel.

Es el volumen contenido en un espacio determinado, este volumen puede medirse

de distintas maneras; por sonda, esta forma consta de una vara o regla graduada
la determinación del nivel viene dada por la marca que deja el líquido en la regla,
el nivel de cristal consta de un tubo sellado en sus extremos y conectado al
contenedor mediante válvulas para evitar el escape del líquido, entre otros
métodos de medición.

Caudal. Másico o volumétrico.

El caudal puede definirse como la cantidad de líquido o masa que pasa por una
tubería en un determinado tiempo. Esta variable puede medirse de diferentes
maneras entre estas tenemos: presión diferencial, por área variable, velocidad,
fuerza, tensión inducida, desplazamiento positivo, fuerza de coriolis etc. [8]

Resistencia eléctrica

Resistencia eléctrica es toda oposición que encuentra la corriente a su paso por

un circuito eléctrico cerrado, atenuando o frenando el libre flujo de circulación de
las cargas eléctricas o electrones. Cualquier dispositivo o consumidor conectado a
un circuito eléctrico representa en sí una carga, resistencia u obstáculo para la
circulación de la corriente eléctrica. [9]

Variables independientes

Corriente eléctrica

La corriente eléctrica o intensidad eléctrica es el flujo de carga eléctrica por unidad

de tiempo que recorre un material. 1 Se debe al movimiento de las cargas
(normalmente electrones) en el interior del material. En el Sistema Internacional de
Unidades se expresa en C/s (culombios sobre segundo), unidad que se denomina
amperio. Una corriente eléctrica, puesto que se trata de un movimiento de cargas,
produce un campo magnético, un fenómeno que puede aprovecharse en el
electroimán. [10]

21
Peso.

El peso de un cuerpo es la fuerza con que es atraído por la tierra. La relación entre
la masa del cuerpo, es decir, la cantidad de materia que contiene y su peso viene
dado por la expresión:

P=m*g
Estas variable pueden representar el 90 o 95 por ciento de la instrumentación de
una planta, y son elementos tan simples como: switchs o interruptores de posición,
válvulas solenoides (on/off, discretas), válvulas de control (análogas) y
transmisores de presión, nivel y temperatura.

La instrumentación análoga (nivel, presión, temperatura y otros) tradicionalmente

se ha realizado con transductores que convierten esas señales básicas en un
valor de corriente que va en el rango de 4 a 20 mA. Y los sistemas de control
reciben estas señales en módulos normalizados, que de este modo son capaces
de leer cualquier tipo de señal de campo. Otras opciones de señales análogas,
pero cada vez menos usadas, son por ejemplo: 0 a 20 mA, 0 a 5 V, -10 a +10 V,
RTD, mV de termocupla y otros.

Voltaje.

El voltaje (tambien se usa la expresión "tensión") es la energía potencial eléctrica

por unidad de carga, medido en julios por culombio (voltios). A menudo es referido
como "el potencial eléctrico", el cual se debe distinguir de la energía de potencial
eléctrico, haciendo notar que el "potencial" es una cantidad por unidad de carga.
[11]

7.3.2 Criterios de validez

Para medir las variables previamente analizadas, utilizamos los siguientes

elementos de medición, combinada con algunas variables utilizadas en los
instrumentos de medición utilizados en el desarrollo del proyecto.

Multímetro digital

Un multímetro Digital es un instrumento, normalmente portátil, de medición de

parámetros eléctricos mediante procedimientos electrónicos, sin usar piezas
móviles, con alta precisión y estabilidad y amplio rango de medición de valores y

22
tipos de parámetros. La forma de presentación de la información medida es
mediante una presentación digital (Display).
Los parámetros que pueden ser leídos por un solo instrumento contempla Voltaje
y Corriente DC y CA, Valores RMS y/ó pico, Resistencia y Conductancia,
Ganancia en dB, Capacitancia, probadores de semiconductores, temperatura y
frecuencia. [12]

Nivel.

Es el volumen contenido en un espacio determinado, este volumen puede medirse

de distintas maneras; para el diseño y simulación de este proyecto se medirá el
nivel a través de sondas y medición por ultrasonido, de esta forma Los medidores
del tipo ultrasónico se usan tanto para medición continua, como discreta de nivel,
aunque generalmente su uso está dado en acciones de alarma. En todos los
diseños, se genera una señal en frecuencia y la interrupción o detección de la
señal generada es la base para una acción de control (detectores discretos). En
medición continua, se mide el tiempo transcurrido entre la emisión de la señal y la
recepción de la reflejada. [13]

Velocidad.

La medición de velocidad en la industria se realiza de dos formas con tacómetros

mecánicos y con tacómetros eléctricos los primeros detectan el número vueltas del
eje de la maquina por medios exclusivamente mecánicos pudiendo incorporar o no
la medición conjunta del tiempo para determinar el número de revoluciones por
minuto. (Tomado de Instrumentación industrial. Creus 1999.)

7.3.3 Validez interna

Flujo volumétrico

Dada un área A, sobre la cual fluye un volumen a una velocidad uniforme v con un
ángulo \theta desde la dirección perpendicular a A, la tasa del flujo volumétrico es:

En el caso de que el flujo sea perpendicular al área A, es decir, \theta = 0, la tasa

del flujo volumétrico es: [14]

23
7.3.4 Validez externa

Corriente eléctrica

La corriente eléctrica se designa con la letra ( I ) y su unidad de medida en el

Sistema Internacional ( SI ) es el ampere (llamado también
“amperio”), que se identifica con la letra ( A ).

De acuerdo con la Ley de Ohm, la corriente eléctrica en ampere ( A ) que

circula por un circuito está estrechamente relacionada con el voltaje o
tensión ( V ) y la resistencia en ohm ( ) de la carga o consumidor
conectado al circuito.

7.4 Confiabilidad

Sistema de control

Un sistema de control está definido como un conjunto de componentes que

pueden regular su propia conducta o la de otro sistema con el fin de lograr un
funcionamiento predeterminado, de modo que se reduzcan las probabilidades de
fallos y se obtengan los resultados buscados.

Tipos de Sistemas de Control

Por su causalidad pueden ser: causales y no causales. Un sistema es causal si

existe una relación de causalidad entre las salidas y las entradas del sistema, más
explícitamente, entre la salida y los valores futuros de la entrada.

Controlador Lógico Programable.

Es un hardware industrial, que se utiliza para la obtención de datos. Una vez

obtenidos, los pasa a través de bus (por ejemplo por Ethernet) en un servidor.

Señales Analógicas y Digitales

Las señales digitales o discretas como los interruptores, son simplemente una
señal de On/Off (1 ó 0, Verdadero o Falso, respectivamente). Los botones e
interruptores son ejemplos de dispositivos que proporcionan una señal discreta.

24
Las señales discretas son enviadas usando la tensión o la intensidad, donde un
rango especifico corresponderá al On y otro rango al Off. Un PLC puede utilizar
24V de voltaje continuo en la E/S donde valores superiores a 22V representan un
On, y valores inferiores a 2V representan Off.

Los PLC modulares tienen un limitado número de conexiones para la entrada y la

salida. Normalmente, hay disponibles ampliaciones si el modelo base no tiene
suficientes puertos E/S.

Los PLC con forma de rack tienen módulos con procesadores y con módulos de
E/S separados y opcionales, que pueden llegar a ocupar varios racks. A menudo
hay miles de entradas y salidas, tanto analógicas como digitales. A veces, se usa
un puerto serie especial de E/S que se usa para que algunos racks puedan estar
colocados a larga distancia del procesador, reduciendo el coste de cables en
grandes empresas. Alguno de los PLC actuales pueden comunicarse mediante un
amplio tipo de comunicaciones incluidas RS-485, coaxiales, e incluso Ethernet
para el control de las entradas salidas con redes a velocidades de 100 Mbps.

Estructura Básica.

Fuente de alimentación

Convierte la tensión de la red, 110 ó 220V AC a baja tensión de CC (24V por

ejemplo) que es la que se utiliza como tensión de trabajo en los circuitos
electrónicos que forma el autómata.

CPU.

La Unidad Central de Procesos es el auténtico cerebro del sistema. Es el

encargado de recibir órdenes del operario a través de la consola de programación
y el módulo de entradas. Después las procesa para enviar respuestas al módulo
de salidas.

Módulo de entradas.

Aquí se unen eléctricamente los captadores (interruptores, finales de carrera). La

información que recibe la envía al CPU para ser procesada según la
programación. Hay 2 tipos de captadores conectables al módulo de entradas: los
pasivos y los activos.

25
Módulo de salida.

Es el encargado de activar y desactivar los actuadores (bobinas de contactores,

motores pequeños). La información enviada por las entradas a la CPU, cuando
está procesada se envía al módulo de salidas para que estas sean activadas
(también los actuadores que están conectados a ellas). Hay 3 módulos de salidas
según el proceso a controlar por el autómata: relés, triac y transistores.

Terminal de programación.

La terminal o consola de programación es el que permite comunicar al operario

con el sistema. Sus funciones son la transferencia y modificación de programas, la
verificación de la programación y la información del funcionamiento de los
procesos.

26
 8. DESARROLLO DEL SISTEMA

8.1. Diseño de Prototipos

El proceso de diseño del prototipo para el sistema tiene mucha importancia debido
a que gracias a este se pude apreciar la automatización del proceso,
observando sus componentes y su funcionalidad.

Figura 6. Diferentes prototipos a desarrollar

Prototipo del sistema

• Apariencia final del proceso
automatizado para llenado de la automatizado.
tolva en 3D- Solidworks
Simulación programación PLC • Analisis del comportamiento de los
componentes del proceso y
del proceso - Automation Studio programacion de la automatización.

Figura 2. Diferentes prototipos a desarrollar – Fuente: autor

8.2 Diseño
Mediante el software informático Solidworks y sus herramientas de diseño
CAD- CAE se implementó un prototipo físico parcial en 3D de cada uno de los
componentes que conforman todo el sistema, los cuales son:

- Silo
- Transportador de tipo cadena
- Elevador de Cangilones
- Etapa de llenado y censado
- Tolva

27
8.2.1 Diseño del silo

Se diseñó el silo de acuerdo a las medidas tomadas del original para tener una
base de este al momento de realizar el modelo del sistema en 3D y realizar en
este de manera gráfica la implementación de la válvula solenoide, que será el
cambio que hay realizar para la automatización requerida.

Figura 3. Silo – Fuente: autor

8.2.2 Medidas silo
Altura 20 m
Ancho 60 cm
Salida 27 cm
Acople válvula mariposa 25 cm

28
 Tabla 1. Medidas silo – Fuente: Autor
8.2.3 Diseño transportador de tipo cadena

De acuerdo a los valores tomados del transportador de tipo cadena original

ubicado en la empresa se realizó el diseño previo de este requerido para mostrar
como deberá quedar la automatización del proceso con todos sus componentes.

Figura 4. Transportador de tipo cadena – Fuente: Autor

8.2.4 Medidas transportador de tipo cadena

Altura 1m
Ancho 0.70 m
Material Acero
Especificaciones motor – trabajo

- Voltaje 220V

- Amperaje 7,9 A
- RPM 1740
- HP 5 HP

29
 Tabla 2. Medidas transportador de tipo cadena y especificación del motor.
8.2.5 Diseño elevador cangilones.

Se diseñó el elevador de cangilones con referencia también al original encontrado

en la empresa, quedando de la siguiente manera.

Figura 5. Elevador de cangilones – Fuente: Autor

8.2.6 Medidas elevador cangilones
Altura 10m
Ancho 1m
- Angulo de trabajo 85°
Material Aluminio – Acero

30
 - Especificaciones motor

- Voltaje 220V

- Amperaje 12 A
- RPM 1800
- HP 5 HP

Tabla 3. Medidas elevador cangilones

Fuente: Autor

8.3 Diseño Etapa de llenado y censado.

8.3.1 Diseño tolva

Para el diseño de la tolva se tuvieron en cuenta las especificaciones tomadas

directamente de la original, en esta etapa se realizó una investigación previa
acerca de cómo automatizar una tolva existentes en el mercado, se encontraron
muchas variedades y se optó por implementar una válvula mariposa a la salida de
la tolva, se elaboró el diseño para tener una representación de esta en el sistema.

Figura 6. Tolva
Fuente: Autor

31
8.3.2 Dimensiones tolva

Altura 5m
Ancho 4m
Material Aluminio
Salida 25cm
Tabla 4. Medidas tolva
Fuente: Autor

8.3.3 Modelo matemático de la tolva.

Como se sabe, el modelo matemático es la base de cualquier simulación. Por esa

razón se han incluido el desarrollo de sus partes más importantes, presentadas a
continuación.

Figura 7. Esquema de modelado matemático de una tolva.

Fuente: http://simulacionblog.com

Ecuación de conservación de masa.

Por relación de triángulos semejantes se puede escribir que:

32
 Ecuacion 1

( Ecuación 2

Se puede escribir la derivada de la ecuación 2 respecto del tiempo, de la siguiente

manera

= } Ecuación 3

Si se tiene en cuenta que r1, es constante con el tiempo, y se desarrolla la

derivada de la ecuación 3, se puede obtener la siguiente ecuación.

+2r2 }= Ecuación 4

Sin embargo, de la ecuación 1 es posible escribir la expresión siguiente,

Ecuación 5

Si por otro lado, se combinan las ecuaciones (1),(4), y (5), se puede obtener la
ecuación siguiente,

{ } { } Ecuación 6

Que es la ecuación que representa la variación de masa dentro de la tolva, como

función la variación de la altura o nivel h del mineral dentro de ella.
La ecuación de conservación de masa, puede escribirse de la manera siguiente.

- Ecuación 7

8.3.4 Diseño válvula mariposa

Las válvulas de mariposa son válvulas de movimiento rotativo de cuarto de vuelta
utilizadas como válvulas de admisión para controlar el flujo a través de un sistema.
Se pueden utilizar con muchos medios diferentes. Las válvulas de mariposa
ofrecen varias ventajas, incluyendo un cuarto de vuelta, la apertura de un menor
taponamiento, y una buena capacidad de control.
Se escogió realizar un diseño de tipo doble excéntrico de alto rendimiento. El
plano de sellado del disco está desplazado con respecto al eje de rotación, esto
conduce a la superficie de sellado circular ininterrumpida en el disco que hace
posible que un elemento de sellado circular pueda atravesar la válvula. El eje de
rotación del disco se desplaza lateralmente desde el centro de modo que se
moverá fuera del asiento con el fin de evitar que se atasque cuando la válvula se
abre y se cierra. La válvula excéntrica doble elimina los puntos de desgaste de
todo el disco en la parte superior y la parte inferior del asiento, así como la
ampliación de la vida de un rendimiento libre de fugas de la válvula. Los asientos

33
están disponibles en metal o plástico. Asientos de metal son de larga duración,
pero no proporcionan un buen sello asientos plásticos blandos tales como
politetrafluoroetileno (PTFE) y PTFE.

Figura 8. Diagrama interno válvula mariposa

Fuente: http://www.globalspec.com/

Cuando se utiliza una válvula para aplicaciones de materiales semi -abrasivos o

abrasivos (incluyendo aplicaciones de lodos), hay varias cosas que se deben
considerar. Un cierre de disco en seco de material a granel creará un desgaste
prematuro en el asiento de caucho y el orificio obstruido creado por el disco puede
causar puente de material en el lado de entrada de la válvula. Otras
consideraciones incluyen el potencial de la interferencia disco en materiales secos
o el material quede atrapado entre el disco y el asiento causando ineficiencias de
transporte de línea.
Media

Media es un término usado para describir el material en el sistema. Los medios de

comunicación desempeñan un papel importante a la hora de seleccionar el tipo de
válvula y el material de construcción para el disco. Hay una amplia variedad de
materiales que podrían estar en el sistema de válvulas en este caso sólido y se
debe tener en cuenta a la hora de la implementación lo siguiente: Cuando se
utiliza una válvula para aplicaciones de materiales semi-abrasivos o sólidos, hay
varias cosas que se deben considerar; un cierre de disco en seco de material a
granel creará un desgaste prematuro en el asiento de caucho y el orificio obstruido
34
creado por el disco puede causar puente de material en el lado de entrada de la
válvula. Otras consideraciones incluyen el potencial de la interferencia disco en
materiales secos o el material quede atrapado entre el disco y el asiento causando
ineficiencias de transporte de línea.

8.3.5 Componentes de la válvula

Las válvulas de mariposa tienen una construcción única del cuerpo y el

movimiento en comparación con otros tipos de válvulas.
La mayoría de las válvulas de mariposa,- utilizan un asiento de elastómero y los
sellos de discos en su contra. El asiento utiliza un ajuste de interferencia entre el
borde del disco y el asiento para proporcionar cierre. El flujo se detiene cuando los
sellos disco de la válvula contra un asiento en el diámetro interior del cuerpo de
válvula. Se puede estar unido al cuerpo o presionado o bloqueado. Otras
disposiciones de sellado utilizan un anillo de sujeción y el anillo de soporte en un
anillo de goma borde dentado para bloquear la extrusión de la junta teórica. En los
diseños de alto rendimiento, el sello tal vez proporcionada por un diseño de
asiento-interferencia en forma de un diseño de línea se desactiva asiento. El sello
es creado por la presión en la tubería el aumento de la interferencia entre el borde
del asiento y el disco. Los asientos de válvulas de bajo costo pueden ser
moldeados en el cuerpo y no pueden ser reparados o reemplazados, pero en la
mayoría de las válvulas de precisión de los asientos se pueden reparar y
reemplazar.
El actuador eléctrico es del tipo más común para válvulas de mariposa debido a
que la válvula puede ser operada de forma remota, y el actuador es confiable y
libre de mantenimiento. El motor de alta velocidad generalmente es reversible y se
utiliza para las funciones de apertura y cierre. El actuador está conectado a través
de un tren de engranajes para reducir la velocidad del motor y por lo tanto
aumentar el par. El actuador se opera ya sea por la posición de la válvula o por el
par del motor. Un interruptor de límite puede ser incluido para detener
automáticamente el motor a completamente abierta y completamente cerrada.

35
 Figura 9. Válvula mariposa con actuador eléctrico.
Fuente: Autor

Velocidad de los actuadores de potencia

Los Actuadores pueden variar en velocidad de funcionamiento. La velocidad debe
seleccionarse con base en los requisitos de velocidad y potencia del sistema y la
disponibilidad de energía para el actuador.
Actuadores de acción rápida son los más utilizados cuando un sistema se debe
aislar o abrir rápidamente, los motores eléctricos proporcionan un accionamiento
rápido cuando se ajusta la velocidad a través del motor y la relación de
transmisión.
Tamaño válvula
El tamaño es muy importante cuando se selecciona una válvula de mariposa como
un dispositivo de apertura o cierre para silos y tolvas. En este caso, el tamaño de
la válvula se determina por el volumen de los medios de comunicación que pasan
por el sistema y el coeficiente de flujo. Hay muchas variables a tener en cuenta al
determinar el tamaño de una válvula. En primer lugar es qué tipo de medios de
comunicación será el control de la válvula. El peso específico y la viscosidad de
los medios de comunicación afectarán velocidad de flujo. En segundo lugar es la
temperatura, en tercer lugar es la capacidad máxima y última es la presión
máxima.
36
8.4 Control de descarga
Los señaladores a hélice son utilizados para el control de descarga en depósitos
que contienen materiales en polvo o granulares.
El funcionamiento es muy simple: un motor síncrono, que gira a baja velocidad,
acciona una hélice colocada al interno de la tolva.
En ausencia de material el motor está bajo tensión y la hélice gira. La presencia de
material alrededor de la hélice frena la rotación provocando el intercambio de los
contactos de mando; un segundo micro interruptor provoca luego el desconectado
de la tensión de alimentación del motorcito. La abertura o el cierre del circuito
eléctrico determina el mando de una señal acústica o visiva, o bien la carga de la
tolva, la parada de los transportadores, del elevador de cangilones, etc.

Figura 10. Señalador a hélice

Fuente: http://www.fiama.it/

37
8.4.1 Características generales:
• Contenedor de fusión de aluminio: ejecución hermética para su funcionamiento
aún al aire libre.
• Protección del polvo del depósito.
• El árbol de acero inoxidable, montado sobre cojinetes a bolas a hermeticidad.
• Hélice de aluminio o de acero inoxidable a pedido.
• Plancha de montaje con 6 orificios.
Se estableció un montaje previo del sensor rotativo para controlar la tolva de
acuerdo al siguiente esquema:

Figura 11. Ubicación sensores rotativos en la tolva.

Fuente: Autor

38
Del mismo modo se estableció de manera general y de acuerdo al diagrama de
conexión del sensor el esquema técnico de cableado que facilita poder controlarlo.

Figura 12. Esquema conexión sensor rotativo.

Fuente: http://www.fiama.it/
En la figura 10 se aprecia la entradas de conexión del sensor y control mediante la
vista de la bornera(1) y del tornillo de regulación (2) de la fuerza de presión del
muelle sobre el motor.
8.4.2 Especificaciones técnicas del sensor.

 Contenedor - aluminio
 Grado de protección IP 65
 Contactos eléctricos 6A 250Vac - 3A 250Vdc
 Temperatura de funcionamiento -10°+60° C
 Tensión de alimentación 24 - 115 - 230 Vac ±10% 50/60 Hz
 Absorción 3 VA
 Largo varilla 15-30-50-70-100 cm
 Compatibilidad electromagnética 2004/108/EC

39
8.5 Control de medidas
Se establecieron medidas previas del sensor de acuerdo a sus especificaciones,
para el diseño e implantación de este en la tolva.

Figura 13. Medidas laterales sensor rotativo.

Fuente: http://www.fiama.it/

40
 Figura 14. Vista superior sensor rotativo
Fuente: http://www.fiama.it/
8.5.1 Diagrama de conexión eléctrico.
Con base en el diagrama de ubicación y conexión se diseñó el plano eléctrico del
sensor, para saber cómo ira este configurado y así realizar el control respectivo.

41
 Figura 15. Plano eléctrico de conexión sensor rotativo.
Fuente: http://www.fiama.it/

8.6 Prototipo 3D sistema automático para el cargue de la tolva

Hasta ahora se han especificado y diseñado los elementos principales que

conforman el sistema a automatizar, para observar como quedara el diseño previo
del proceso automatizado se presenta a continuación el modelo en 3D con todos
sus componentes.

42
Figura 16. Modelo 3D del sistema automatizado - vista 1
Fuente: autor

Figura 17. Modelo 3D del sistema automatizado – vista 2

Fuente: autor

43
8.7 Diseño simulación PLC
Para diseñar y simular la parte de control mediante PLC, se tomó en cuenta el
comportamiento de los diferentes elementos que componen el sistema, para
implementar la parte de automatización, como se manejaran de acuerdo a su
comportamiento y como deberán ir ubicados en el controlador, para esto se realizó
un diagrama de flujo que permita de forma simple entender cómo funciona el
proceso y así poder automatizar.

Figura 18. Diagrama de flujo del sistema

Fuente: Autor

44
8.7.1 Esquema PLC
Se representa de manera gráfica la programación realizada para el sistema
automatizado, donde por medio del software Automation Studio se realiza la
simulación de control del sistema y se diseña el modelo de conexión de entradas y
salidas.

Figura 19. Conexión entradas sensor a PLC

Fuente: autor

45
 Figura 20. Conexión salidas del PLC
Fuente: Autor

El lenguaje utilizado para el control del proceso automatizado se realizó en

lenguaje ladder y se simulo en Automation studio quedando de la siguiente
manera:

46
Figura 21. Lenguaje de contactos para la etapa de control
Fuente: Autor

47
 9. RECURSOS DISPONIBLES

9.1 RECURSOS MATERIALES

Instrumentos de control tales como PLC, válvulas, y de medición como

osciloscopios, multímetros, disponibles en el laboratorio de Mecatrónica de la
Universidad Tecnológica de Pereira.

9.2 RECURSOS INSTITUCIONALES

Instalaciones de los laboratorios de la Universidad Tecnológica de Pereira.

Herramientas de simulación (SolidWorks, Automation Studio, Proteus).
Biblioteca Jorge Roa Martínez de la Universidad Tecnológica de Pereira

9.3 RECURSOS FINANCIEROS

El presupuesto estimado para el desarrollo de este proyecto consta de cotización

de piezas, válvulas, sensores como se observa en la siguiente tabla, donde se
encuentran adjuntos estos cálculos.
Gastos necesarios y Cantidad Valor unitario Valor total
piezas
PLC Xinje XC3-14R-E 1 $ 320.000 $ 320.000
Thinget
Válvula de mariposa, 2 $ 400.000 $ 800.000
Accionamiento
mediante actuador
eléctrico.
Tubería de 2 pulgadas – 2 $ 6.000 $ 12.000
6m
Cable – 18 AWG – 120 1 $ 80.000 $ 80.000
V – 220 V. – 50 metros.
Indicador de nivel ILT 2 $ 50.000 $ 100.000
Caja metálica para 1 $ 50.000 $ 50.000
tablero de control.
Indicadores luminosos 6 $ 8.000 $ 48.000
industriales
Pulsadores industriales 4 $ 8.000 $ 32.000
Total
Presupuesto $1´442.000
necesario

Tabla 5. Presupuesto
Fuente: Autor

48
 10. RESULTADOS OBTENIDOS

- Se diseñó el sistema automático de cargue de la tolva completamente

automatizado.

- El sistema automático de cargue de la tolva consta de las siguientes

etapas, que al ser unidas, generan un mejor resultado respecto al
transporte y cargue automático de la tolva.

 Etapa de almacenamiento
 Etapa de transporte
 Etapa distribución
 Etapa de llenado y censado

- La simulación en Automation studio muestra de manera precisa y practica el

comportamiento del sistema automatizado.

- El lenguaje de programación utilizado para el control del sistema fue

adecuado, ya que las entradas y salidas del PLC, al ser simuladas
respondieron de manera adecuada y controlaron satisfactoriamente los
elementos del proceso.

- Se logró obtener el resultado que se esperaba al terminar el proyecto con

respecto a su diseño, simulación y control.

49
 11. CONCLUSIONES

 Se logró diseñar los esquemas mecánicos del sistema automático de

cargue de la tolva.

 Se logró diseñar los esquemas eléctricos del sistema automático de cargue

de la tolva.

 Se logró la implementación de los esquemas electromecánicos mediante

software.

50
 12. BIBLIOGRAFÍA

[1] Silo. [ref de 3 febrero 2014]. Disponible en Web:

< http://es.wikipedia.org/wiki/Silo >

[2] Transportador de cadena. [ref de 3 febrero 2014]. Disponible en Web:

< http://www.cintasa.com/productos/arrastradores.php >

[3] Elevador de cangilones. [ref de 3 febrero 2014]. Disponible en Web:

< http://es.wikipedia.org/wiki/Elevador_de_cangilones>

[4] tolva. [ref de 3 febrero 2014]. Disponible en Web:

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3H>

[5] Detector de nivel. [ref de 4 febrero 2014]. Disponible en Web:

< http://www.altecdust.com/productos/controles-de-nivel/detector-de-nivel-
pfg05at.html>

[6] Definición tiempo. [ref de 10 febrero 2014]. Disponible en Web:

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[7] Volumen. [ref de 10 febrero 2014]. Disponible en Web:

<http://concurso.cnice.mec.es/cnice2005/93_iniciacion_interactiva_materia/curso/
materiales/propiedades/volumen.html>

[8] Instrumentación industrial – CREUS 1999 . [ref de 10 febrero 2014].

[9] Resistencia eléctrica. [ref de 11 febrero 2014]. Disponible en Web:

<http://www.asifunciona.com/electrotecnia/ke_resistencia/ke_resistencia_1.htm>

[10] Berkeley Physics Course, Volumen 2. Escrito por Edward M. Purcell en

Google Libros. . [ref de 12 febrero 2014]

51
[11] Voltaje. [ref de 12 febrero 2014]. Disponible en Web:
< http://hyperphysics.phy-astr.gsu.edu/hbasees/electric/elevol.html >

[12] Multímetro. [ref de 13 febrero 2014]. Disponible en Web:

<http://www.famaf.proed.unc.edu.ar/pluginfile.php/13173/mod_resource/content/1/t
ester1.pdf >

[13] Nivel. [ref de 14 febrero 2014]. Disponible en Web:

< http://www.instrumentacionycontrol.net/cursos -libres/instrumentacion/curso-
completo-instrumentacion-industrial/item/217-medidores-de-nivel-un-interesante-
resumen-y-muy-completo.html#sthash.tEvr9fWE.dpuf>

[14] flujo volumétrico. [ref de 14 febrero 2014]. Disponible en Web:

< http://es.wikipedia.org/wiki/Flujo_volum%C3%A9trico>

52