Siderurgia

Menas de hierro Carbón Caliza
Planta de Sinterización Hornos de Extracción

coque
Trituración
Triturado
Separación Carbón Puro / Coque
Magnética
Pellets
Aire
Alto Horno
Precalentado
Funde Coque
Funde piedra
caliza a Cal
Funde el Mineral Gas
Mineral
Escoria Fundido
(Arrabio)
Transporte
en Vagones
Chatarra Convertidor
Oxigeno Puro Soplado de Oxigeno
Acero
Liquido
Metalurgia
Secundaria
Ferroaleaciones Recipiente Cuchara

Oxigeno
Desgasificaci
ón Hidrogeno
Colada Nitrógeno
Continua
Acero Liquido
Moldes
Palanquilla Plancho
Tochos s nes
Cuadrado de 150 Rectángulo entre 150/200

Cuadrado de 150 mm
mm por lado mm por 1000 mm
por lado
Corte
Correa Transportadora
Planta de Acabado
Laminado
Proceso de fabricación del Acero
En primer lugar, se necesita recolectar la materia prima para el proceso
siderúrgico. En este caso la materia prima que necesitamos es el hierro, la
piedra caliza, el coque y ferroaleaciones dependiendo el tipo de acero que se
desea fabricar
 Hierro: Se extrae el hierro como menas de las minas de hierro. Estas

minas tienen que ser procesado en las plantas de sinterización. Aquí se
tritura las menas de hierro para poder conseguir el hierro puro. Aquí se
extrae el hierro mediante un imán en un proceso de separación
magnética.
 Piedra caliza: La piedra caliza se obtiene de las minas de piedra caliza.
Esta compuesta principalmente por carbonato de calcio. Aquí se tritura
para poder utilizarse en el proceso de fabricación del acero.
 Coque: Se obtiene el coque procesando el carbón a temperaturas entre
500 y 1000°C. Volviendo así al carbón en coque
 Ferroaleaciones: son aleaciones comunes que se le agregan a la mezcla
para darle diferentes características y así poder generar diferentes tipos
de acero.
- Aluminio: En pequeñas cantidades actúa como desoxidante
- Boro: Aumenta la templabilidad (temperatura en la que el acero
puede ser endurecido)
- Cromo: Aumenta el endurecimiento y mejora la resistencia al
desgaste y la corrosión
- Cobre: Mejora la resistencia a la corrosión ambiental
- Manganeso: Desoxidante y neutraliza los efectos del azufre. Facilita
la laminación y el moldeo del acero.
- Molibdeno: Mejoras las propiedades del tratamiento térmico
aumentando la dureza y resistencia a altas temperaturas
- Níquel: Mejora las propiedades del tratamiento térmico reduciendo la
temperatura de endurecimiento y distorsión.
- Silicio: Desoxidante y endurecedor
- Azufre: Se considera impureza, aplicando en cantidades hasta 3 %
aumenta la maquinabilidad de los aceros
- Titanio: Desoxidante e inhibe el crecimiento granular. Aumenta la
resistencia a altas temperaturas
- Tungsteno: Gran resistencia al desgaste y dureza a altas
temperaturas
- Vanadio: Aumenta la dureza, resistencia a los impactos y la
resistencia a la fatiga
Para producir 1 tonelada de acero virgen se necesita:
- 1500 kg de ganga de hierro

- 225 kg de piedra caliza
- 750 kg de carbón en forma de coque
Y se produce además:
- 145 kg de escoria
- 230 kg de escoria granulada
- 150000litros de agua residual
- 2 toneladas de emisión gaseosa
Se inicia el proceso de fabricación del acero en el alto horno, Aquí en la parte

superior del alto horno se introducen las materias primas y por la parte de abajo
del alto horno se inyecta aire precalentado a 1.100°C. Esto quema, en primer
lugar, el coque que aumenta la temperatura interior. Estas temperaturas más
altas hacen que la piedra caliza se funda también y se transforme en cal,
además de que el hierro se funde. En este momento se liberan gases que
permiten separar el hierro del mineral. La cal absorbe y capta impurezas. Estas
impurezas se forman en una capa en la parte superior llamado escoria. En
cuanto al material que resulta se le denomina arrabio. Este arrabio contiene
aun impurezas.
La siguiente parte del proceso es transportar el arrabio al horno convertidor de

oxígeno. Aquí se el adiciona una parte chatarra (25% de la mezcla) y se utiliza
una lanza para introducir oxigeno puro a presión. Se genera una temperatura
aproximada de 1650°C. Este oxigeno se mezcla con el exceso de carbono y
quema la mayoría de las impurezas que aún quedaban en el arrabio.
En este momento se pasa a un horno cuchara o metalurgia secundaria. Aquí se

le adicionan las ferroaleaciones. Luego se realiza un proceso de
desgasificación. Este proceso se puede realizar de dos maneras:
Desgasificación por flujo o en la olla de colada.
Finalmente, el acero fundido pasa al proceso de colada continua, aquí se vierte

a un deposito con forma de embudo desde donde fluye dentro de los moldes.
Estos moldes tienen superficie de cobre refrigerado por agua cuya forma
corresponde la forma deseada de los productos semi acabados. Estos
productos son los tochos, palanquillas y planchones. En el caso de los tochos y
las palanquillas tiene forma cuadrada de aproximadamente de 150 mm. La
diferencia esta en el ancho del producto. En el caso de los planchones, estos
tienen forma rectangular entre 150 y 200 mm por 1000 mm. De aquí se
solidifica en los moldes y se desplaza hacia una cortadora mediante un soplete
de corte. Luego se traslada a una correa transportadora y a una planta de
acabado para pasar por un proceso de laminado.
Sensores utilizados en la industria siderúrgica
 Sensor infrarrojo detector de metales calientes: Estos sensores

funcionan detectando la radiación infrarroja emitida por materiales a alta
temperatura. Tienen una carcasa extremadamente robusta. Resisten por
años a las mas duras condiciones. Estos detectores de temperatura
pueden parametrizarse y pueden funcionar de diferentes modos para
obtener diferentes salidas.
 Sensor óptico: Estos sensores pueden tener varias áreas de

aplicaciones. Son ideales para la detección de objetos fríos y calientes.
Estos sensores no pueden detectar por otras fuentes de luz ni radiación
infrarroja proveniente de otras fuentes de calor. Es por eso por lo que se
pueden utilizar para detectar materiales dentro de los hornos,
 Sensor laser de distancia: Miden la trayectoria y distancia de los objetos
dentro del proceso de fabricación del acero. Miden hasta 200 metros, de
forma precisa y segura.
 Pirómetros: Permiten medir la temperatura sin tener contacto con el

objeto de que se mide mediante la radiación infrarroja. La radiación
infrarroja desprendida de los objetos varia mediante la temperatura de
este. Esta señal se convierte en una señal eléctrica, cuya dimensión
varia con la intensidad de la radiación.
 Scanner de lazo: Detecta material caliente y mide su posición con alta

precisión, Este scanner realiza un barrido en un área estrecha y sin
contacto, pudiendo detectar el metal mas delgado, detectando su
posición exacta.
 Interruptor de Proximidad Inductivo: Este sensor se utiliza en el proceso
de laminación para detectar los metales donde otros sensores no lo
harían por la alta distancia de conmutación.
Ideas para automatizar
En la parte del alto horno consideramos que se podría automatizar, en

primer lugar, viendo que es lo que entre en este proceso y lo que tiene
que salir.
Para empezar, en cuanto a lo que entra es hierro, caliza y coque. Estos
materiales para la obtención de 1 tonelada de acero son los siguientes:
- 1500 kg de ganga de hierro
- 225 kg de piedra caliza
- 750 kg de carbón en forma de coque
Para poder controlar la cantidad de materia prima que entra, se puede

utilizar un caudalímetro electromagnético a través de conocer el flujo
masico que pasa por segundo y cortando el flujo cuando se llegue a la
cantidad establecida. Este flujo de la materia prima debe conducirse a
través de tubos para ser depositados en el alto horno.
También se debe considerar la temperatura que se tiene dentro del alto

horno. Para poder obtener esta temperatura se puede usar un termopar
para temperaturas máximas de 1250°C, pero cuando mide por encima
de 1000°C ya no es tan preciso. Por lo que se utiliza un pirómetro, que
puede medir la temperatura sin tener contacto con el objeto mediante la
radiación infrarroja. Al poder conocer la temperatura, también se puede
controlar el flujo de aire precalentado para subir o bajar la temperatura
dependiendo lo que necesitemos.
Lo que sale del alto horno es el arrabio y este tiene que ser depositado
en los depósitos con forma de torpedo para ser transportados a las
acerías. Esto se puede lograr abriendo un compartimiento de salida en
la parte del alto horno para ser trasladado por su propio peso a los
torpedos. Este mecanismo de abrir y cerrar la salida de arrabio puede
ser controlado por un cilindro de simple efecto que selle la salida cuando
el torpedo se encuentre lleno

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Funde el Mineral Gas

Ferroaleaciones Recipiente Cuchara

Cuadrado de 150 Rectángulo entre 150/200

 Hierro: Se extrae el hierro como menas de las minas de hierro. Estas

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- 1500 kg de ganga de hierro

Se inicia el proceso de fabricación del acero en el alto horno, Aquí en la parte

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En este momento se pasa a un horno cuchara o metalurgia secundaria. Aquí se

Finalmente, el acero fundido pasa al proceso de colada continua, aquí se vierte

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 Sensor óptico: Estos sensores pueden tener varias áreas de

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 Scanner de lazo: Detecta material caliente y mide su posición con alta

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