Manual Mto Small Bolter

MANUAL MANTENIMIENTO - SMALL BOLTER
INDICE GENERAL
INDICE GENERAL
pág.
1 SEGURIDAD 5
2 VIGAS DE PERFORACION Y EMPERNADO 6
3 BRAZO TELESCOPICO 17
4 UNIDAD DE ROTACION 24
5 SISTEMA HIDRAULICO 25
6 SISTEMA DE TRANSMISION 41
7 COMPRESOR LE7-10 46
8 SISTEMA DE LUBRICACION, AGUA 49
9 LUBRICACION AUTOMATICA 57
10 CABLE REEL 62
11 SISTEMA DE EXTINCION DE INCENDIO ANSUL 67
12 MOTOR DIESEL DEUTZ BF4L914 70
13 PERFORADORA MONTABERT HC-50 71
14 ANEXOS 72
UNIDAD DE ROTACION - L30 SERIES Service and Repair Manual.
COMPRESOR LE7-10 - Manual de Instrucciones ATLAS COPCO
MOTOR DEUTZ BF4L914 - Service and Repair Manual
PERFORADORA HC -50 - Service and Repair Manual
1. SEGURIDAD
1. SEGURIDAD
1.1. Seguridad en Mantenimiento
• Solo el personal técnico con el entrenamiento apropiado debe realizar
reparaciones en la máquina.
• Obedezca las normas de seguridad de la mina cuando vaya a reparar la
maquinaria.
• Cuando vaya a realizar reparaciones, apague la maquina. La maquina
debe estar encendida solamente si se van a realizar ajustes.
• Siempre use las herramientas apropiadas. Repare o cambie cualquier
herramienta o equipo que este en mal estado.
• Mantenga la cabeza, manos, y cualquier parte de su vestimenta lejos de
las partes en movimiento de la maquina. (Ej. Motor Diesel, Perforadoras,
Vigas, Barras perforación, etc.)
• Si va a realizar algún mantenimiento al circuito hidráulico, drene la
presión residual, la presión residual puede existir en motores, cilindros,
mangueras que están a cargo de sostener grandes pesos. Asegúrese
que ha colocado soportes para retener el peso de estas piezas cuando
las vaya a desmontar.
• Use soportes cuando vaya a trabajar bajo una carga suspendida.
• Cuando busque fugas en el sistema hidráulico, use siempre un cartón o
cualquier otro material rígido, NUNCA USE LA MANO. El fluido
presurizado puede penetrar la piel y causar grave lesiones.
• No cambie los valores de flujo y presión de las válvulas hidráulicas, a
menos que haya obtenido la debida autorización.
• Antes de inflar las llantas, asegúrese que los riñes y llantas no tengan
ningún daño (Aplica solamente a las llantas neumáticas).
• Use cables, jaula u otro dispositivo de seguridad cuando vaya a llenar
aire a las llantas. No exceda la presión máxima recomendada por el
fabricante. (Solo llantas neumáticas).
Se recomienda leer siempre la información completa sobre seguridad antes de

poner en servicio el equipo o iniciar los trabajos de mantenimiento.
Para más información Ver: Manual de Operación 1. Seguridad.
5
MANUAL MANTENIMIENTO – SMALL BOLTER
2. VIGAS DE PERFORACION Y EMPERNADO
2. VIGAS DE PERFORACIÓN Y EMPERNADO
Fig. 2.1 - Vigas de perforación y Empernado SMALL BOLTER
2.1. SEGURIDAD
Antes de iniciar cualquier labor de mantenimiento, es importante leer y
comprender el manual de seguridad del equipo (Seguridad en
Mantenimiento).
Los trabajos de mantenimiento deben ser efectuados

según lo siguiente:
• Ambiente con buenas condiciones de seguridad y que esté
correctamente equipado.
• Se debe de tener buena ventilación e iluminación correcta.
• Asegurarse de disponer de medios de elevación adaptados al peso de
los elementos, soportes adecuados para inmovilizar o instalar los
elementos después de su montaje.
• Recuerde que jamás se debe de realizar trabajos de mantenimiento con
el equipo en operación.
2.2. DATOS TECNICOS

VIGA DE PERFORACION:
• Longitud completa: 3190 mm.
• Carrera: 2270 mm
• Barra de perforación: Barra R32 - de 8 pies.
VIGA DE EMPERNADO:
• Longitud completa: 3190 mm.
• Tipos de pernos: Hydrabolt, Split Set y Pernos Helicoidales.
6
2.3. COMPONENTES PRINCIPALES
Fig. 2.2 - Componentes principales viga de perforación y empernado
Componentes:
ITEM DESCRIPCION
1 REGULADOR DE CADENA VIGA EMPERNADO
2 MORDAZA BULL 160
3 ROLLER SUJETADOR DE CADENA 100H
4 VIGA DE EMPERNADO
5 CADENA DE 100H DE EMPERNADO
6 TUBO LANZADOR DE CARTUCHO
7 MESA DE PERFORADORA DE EMPERNADO
8 PERFORADORA HC -50 DE EMPERNADO
9 MOTOR DE AVANCE DE EMPERNADO
10 REGULADOR DE CADENA VIGA PERFORACION
11 CENTRALIZADOR FRONTAL (VIGA PERFORACION)
12 ROLLER SUJETADOR DE CADENA 100H
13 VIGA DE PERFORACION
14 CADENA DE 100H DE PERFORACION
7
15 MESA DE PERFORADORA DE PERFORACION

16 PERFORADORA HC -50 DE PERFORACION
17 MOTOR DE AVANCE DE PERFORACION
18 ESPACIADOR
19 PLACA DESLIZANTE(SLIDING PIECE)
20 HOLDER
Tabla 2.1 - Componentes principales
2.4. MESA DE PERFORADORA

2.4.1. Ajuste y montaje de Perforadora
Para realizar el montaje de la perforadora se debe de seguir los procedimientos

establecidos en el Manual de mantenimiento de la perforadora.
1. Realizar una limpieza general de la mesa de la perforadora.
2. Colocar los holder de mesa, soporte de perforadora y perforadora en la
mesa colocando sus pernos respectivos. Controlar que la perforadora
quede en su lugar.
3. Fijar colocando pernos a la perforadora. Apretar los pernos alternando
hasta que se alcance el par correcto, Ver tabla de Par de Apriete.
4. Conectar y montar las mangueras a la perforadora, Ver las instrucciones
de mantenimiento de la Perforadora.
5. Ajustar la mesa de la perforadora según las instrucciones en este
manual de instrucciones.
2.4.2. Verificación de ajustes después de cuatro horas de perforación.

Ajustar todos los pernos de la viga en general (templador de cadena, motor de
avance, viga, mordaza Bull 160, mesa de perforadora, etc), el Par de Apriete a
aplicar a cada perno, tuerca, varía de acuerdo a la medida, se adjunta una
tabla para aplicar el Par de apriete a cada componente (Tabla 2.2), a menos
que se indique lo contrario con respecto a algún componente, aplicar el criterio
de Par de Apriete según el cuadro siguiente:
Clase de
Dimensiones Par (Nm) Tolerancia
Resistencia
M6 8.8 9 1
M8 8.8 23 2
M10 8.8 44 5
M12 8.8 76 8
M14 8.8 120 12
M16 8.8 187 19
M20 8.8 365 37
M24 8.8 627 63
8
M12X1.25 10.9 114 6

M16X1.25 10.9 276 15
M18X1.25 10.9 460 20
M6 12.9 15 2
M8 12.9 38 4
M10 12.9 75 8
M12 12.9 128 13
M14 12.9 203 20
M16 12.9 315 32
M20 12.9 615 62
M24 12.9 1058 106
Tabla 2.2 - Par de Apriete en Uniones Roscadas
Verificar y controlar que no exista fuga alguna de aceite hidráulico en los

conectores, niples, mangueras en general.
2.4.3. Ajuste y Regulación de la mesa de Perforadora en la Viga
La mesa de la perforadora (B) es guiado a lo largo de la viga de avance (A) con
ayuda de los holder (C) (en total 8). Cada par de holder se fijan en su posición
con los pernos M16 (E). Los agujeros de los tornillos en los holder están
fabricados como ranuras oblicuas.
Desplazando los holder en sentido longitudinal se pueden ajustar la mesa de la
perforadora en la Viga de avance.
Comprobar que los holder estén orientados según la

ilustración de manera que la parte exterior de las ranuras
oblicuas esté orientada hacia atrás en la viga.
Fig. 2.3 - Ajuste de los Holder de la Mesa de perforadora
9
1. Desajustar los pernos M16 que sujetan los holder.

2. Empiece ajustando los holder superiores de forma que el carro se sitúe
horizontalmente sobre la viga, en la medida de 25 mm por encima de
ésta. De esa manera se colocará el adaptador de la perforadora a una
altura apropiada. Normalmente, La mesa de perforadora se posicionará
correctamente si la distancia entre el extremo trasero de la Mesa y los
extremos de los holder traseros es idéntica en el lado derecho e
izquierdo, de igual manera la distancia entre el extremo delantero de la
Mesa y los extremos de los holder delanteros, deben de ser iguales en el
lado derecho e izquierdo.
Fig. 2.4 - Medidas de Ajuste
3. Desplazar seguidamente los holder inferiores en ambos lados en sentido

longitudinal hasta que se haya alcanzado un ajuste entre los Sliding
Piece (F) (Fig. 2.5)y la viga de avance.
4. Ajustar los pernos M16.
5. Verificar el ajuste de los pernos, controlando el desplazamiento de la
mesa por toda la viga. La presión para desplazar la mesa de la
perforadora hacia adelante deberá ser máx. 30 bar con temperatura de
trabajo del aceite hidráulico. Si la presión sobrepasa los 30 bar, esto
significa que los holder están ajustados demasiado fuerte y deben
ajustarse de nuevo.
6. Montar la perforadora en la mesa de la Perforadora.
2.5. COMPONENTES DE DESLIZAMIENTO
2.5.1. Cambio de los Sliding Piece de los Holder
Cada holder tiene una pieza de deslizamiento recambiable (Sliding piece) (F).
La pieza de deslizamiento está sujetada por tres chavetas (Key) (G). Los sliding
piece deben cambiarse a intervalos periódicos para que el holder no entre en
contacto con la viga . Cámbielas si queda 2 mm de superficie de desgaste en
la pieza. Es conveniente cambiar todas las piezas al mismo tiempo, incluso
aunque alguna de ellas tenga una superficie de desgaste de mayor grosor.
10
Fig. 2.5 - Cambio de los Sliding piece
1. Sacar las piezas de los Sliding Piece(F) de los holder con ayuda de un
destornillador y desmontar los Key(G) respectivamente.
2. Introduzca un Sliding piece nuevo en la ranura del holder y colocar los
key nuevos.
3. Compruebe que los holder vuelvan a montarse de la forma correcta en la
Mesa de la perforadora y que se ajusten según las indicaciones.
2.5.2. Cambio de las rieles de deslizamiento ( Slide bar)
Los Slide bar superior(D) e inferior (H) deben de cambiarse si están

desgastados, corroídos o demasiado rayados.
Fig. 2.6 - Cambio de los Slide Bar

1. Desmontar la mesa de la perforadora de la viga.
2. Desmonte los Slide bar superior forzando el borde inferior de las barras
con ayuda de un destornillador.
3. Limpie minuciosamente las superficies de la viga.
4. Monte los nuevos Slide Bar en la viga.
11
• El borde de mayor tamaño de los Slide bar debe situarse hacia

arriba.
• Las barras se encajan a mano en su lugar o con ayuda de un
martillo de goma.
5. Realizar el montaje de la mesa de la perforadora. Ajustar los holder en la
mesa según las instrucciones.
2.5.3. Regulación de placa y guía de viga perforación
El deslizamiento de la viga de perforación está compuesto placa guía inferior
(A), placa guía regulable (B), lainas (C), placa guía superior (D), seguro guía
(E)se debe de retirar las lainas progresivamente para aumentar el agarre entre
la placa guía inferior y superior para compensar el desgaste de los slide bar de
la viga debido a la fricción, suciedad, etc.
Fig. 2.7 - Placa y guía viga perforación
2.6. MORDAZA BULL 160
Fig. 2.8 - Componentes Mordaza Bull 160

12
1. Labios de mordaza. 5. Cilindro hidráulico.

2. Brazos de agarre. 6. Plato posterior.
3. Eje pivote de brazo 7. Bocina de bronce.
4. tope de carrera de brazo.
Los brazos de Mordaza Bull 160 (2) logran sujetar varios diámetros de pernos
de sostenimiento a través de los labios de mordaza (1), los brazos (2) son
accionados por un cilindro hidráulico (5) pivoteando los brazos, abriendo y
cerrando los mismos adecuándose al diámetro de los pernos de sostenimiento.
Fig. 2.9 - Medida apertura brazo Mordaza Bull 160
2.6.1. Cambio de componentes de desgaste:
Se debe de controlar periódicamente el desgaste de los labios de mordaza (1)

(Cantidad 2 Unid.) y de las bocinas de los ejes pivote de brazo (7) (Cantidad 4
Unid.), para que realicen adecuadamente su función y no se dañen otros
componentes.
Fig. 2.10 - Componentes de desgaste Mordaza Bull 160
2.6.2. Regulación de la carrera de los brazos
Ajustando los pernos M16 x 40 (8) se regula la carrera de cada brazo de la

Mordaza Bull 160.
13
6
Fig. 2.11 - Ajuste de la carrera del brazo
2.7. LUBRICACION
2.7.1. Grasa de Lubricación
APLICACIÓN TIPO DE GRASA PROPIEDADES

Cifra NLGI: 2
Ejes, sprockets, cadena de
Grasa universal con Punto de fluidez: 180 ºC
avance, superficies de
aditivos EP
deslizamiento Viscosidad del aceite base: 150cST/40 ºC
Temperatura de funcionamiento:-30 a +110 ºC
Tabla 2.3 - Características para la grasa de lubricación
2.7.2. Puntos de Lubricación en la VIGA PERFORACION

Los puntos a engrasar en la VIGA PERFORACION son:
2. Roller de sujetador de cadena 100H
3. Cadena 100H.
4. Sproket de motor avance
.
Fig. 2.12 - Puntos de lubricación viga perforación

14
7
2.7.3. Puntos de Lubricación en la VIGA EMPERNADO

Los puntos a engrasar en la VIGA EMPERNADO son:
1. Sproket de motor avance

2. Roller de sujetador de cadena 100H.
3. Pines de Pivote de Cilindro Hidráulico de Mordaza Bull 160.
4. Ejes pivote de brazo de Mordaza Bull 160.
Fig. 2.13 - Puntos de lubricación viga empernado
Fig. 2.14 - Puntos de lubricación mordaza
15
8
2.8. MANTENIMIENTO PERIODICO
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIODICO

Nº DE
TECNICO RESP.:
SERIE:
PD: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO DE
P D:
MOTOR DIESEL
PH: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO
P H:
PERCUSION
VERIF.
C/ 250 500 1000
ITEM DESCRIPCION 50 PH SI NO
TURNO PH PH PH
1 PERNOS EN GENERAL A
2 VIGA DE PERFORACION
2,1 PLACA GUIA SUPERIOR V,R R
2,2 PLACA GUIA INFERIOR V,R R
2,3 PLACA GUIA REGULABLE V V,R
2,4 LAINAS V V,R
3 MORDAZA BULL 160
3,1 PERNOS DE MORDAZA BULL 160 A
3,2 LABIOS DE MORDAZA V,R
3,3 BOCINAS DE LOS EJES PIVOTE DE BRAZO A V V,R
3,4 CILINDRO DE MORDAZA V V,M M
4 CENTRALIZADOR FRONTAL
4,1 PERNOS DEL CENTRALIZADOR FRONTAL A R
5 SUJETADOR DE CADENA
5,1 ROLLER L V V,R
6 END PLATE
6,1 PERNOS DEL END PLATE A
7 MOTOR DE AVANCE
7,1 SPROCKET WHEEL - MOTOR AVANCE L V V,R
TEMPLADOR DE CADENA (CHAIN
8
TENSIONER)
8,1 PERNOS DEL TEMPLADOR DE CADENA A
8,2 ROLLER L V V,R
9 MESA DE PERFORADORA
9,1 HOLDER V,A V, R R
9,2 SLIDING PIECE V R
9,3 KEY V R
* Li : LA LIMPIEZA SE DEBE EJECUTAR EN CADA PERIODO DE MANTENIMIENTO Li LIMPIEZA L LUBRICACION

MANTENIMIENTO
M VERIFICAR A AJUSTE R REEMPLAZO
V
Tabla 2.4 - Mantenimiento periódico
16
9
3. BRAZO TELESCOPICO
Fig. 3.1 - Brazo Telescópico
3.1. Componentes Principales
Fig. 3.2 - Componentes Principales
1. Soporte de Brazo Telescópico.

2. Eje expansivo.
3. Cilindro de Levante de Brazo Telescópico.
4. Tubo Hembra de Brazo Telescópico.
5. Reguladores
6. Puntos de engrase de Brazo Telescópico.
7. Pivote de Cilindro de Cilindro de Extensión
8. Tubo Macho de Brazo Telescópico.
3.2. Datos Técnicos

Peso: 610 Kg.
Dimensiones: Longitud de 1.70 mt (Retraído), 2.66 mt (Extendido).
Angulo de alcance de ± 30º.
17
Fig. 3.3 - Dimensiones del BRAZO BOOM
Fig. 3.4 - Angulo de giro del BRAZO BOOM
3.3. Generalidades
El brazo telescópico está compuesto por el acoplamiento de 02 Tubos de perfil
cuadrado (macho y hembra) unidos mediante un cilindro hidráulico de doble
efecto, al extenderse extiende el brazo y al retraerse retrae el brazo, El brazo
es soportado por dos cilindros hidráulicos los que dan la función de elevación y
suspensión del brazo telescópico.
3.4. Pines expansivos

3.4.1 Expanding Shaft
Los Expanding Shaft son utilizados en la mayoría de articulaciones de los
cilindros y soportes del brazo telescópico, estos pueden activarse apretando
una tuerca. Las tapas con ranura según se van ajustando al eje cónico del pin
se van fijando, evitando el juego de los componentes.
Desmontaje:
1. Fijar y suspender con estrobos la parte del brazo sostenida por el pin
expansivo, antes de comenzar a desmontar el pin.
2. Aflojar la tuerca (4) y retirar el perno (3).
3. Montar un tornillo que se adapte a las roscas en las tapas con ranuras
(2), y apretarlo hasta que se suelte alguno de las tapas.
4. Desmontar la otra tapa con ranura y el pin (1).
18
Fig. 3.5 - Pin expansivo

Montaje:
1. Montar el pin expansivo (1) en la orejeta del cilindro o en la articulación.
Lubricar el pin antes de montarlo.
2. Montar las dos tapas con ranura (2). Controlar que queden colocados
simétricamente en el lugar de la fijación.
3. Montar el perno (3) y la tuerca (4) en el pin expansivo y ajustarlo. La
tuerca sólo deberá ajustarse hasta que no exista ya holgura. Si se
apriete demasiado fuerte se puede romper la orejeta de fijación. Utilizar
sólo los pares de apriete indicados (Pernos M16 a 195 Nm).
3.4.2 Expander
El expander consiste de un eje, que se estrecha en ambos extremos,
manguitos de expansión, arandelas de presión, y elementos de fijación. La
expansión paralela de las mangas elimina el juego en las orejetas de pivote, su
utilización tiene un sin fin de posibilidades. Se puede utilizar en cualquier
equipo con pivotes mecánicos y cilindros hidráulicos.
Componentes:
Ítem Descripción Cantidad

01 Pernos de fijación 02
02 Arandela de presión 02
03 Bocina expandible 02
04 Pin 01
Fig. 3.6 - Pin expander

Desmontaje:
1. Fijar y suspender con estrobos la parte del brazo sostenida por el pin
expansivo, antes de comenzar a desmontar el pin.
2. Aflojar los pernos de fijación de ambos lados (1) retirar las arandelas de
presión de ambos extremos (2).
3. Extraer las bocinas expandibles de ambos extremos(3)
4. Desmontar el pin del expander (4).
Montaje:
1. Montar el pin expansivo (4) en la orejeta del cilindro o en la articulación.
Lubricar el pin antes de montarlo.
19
2. Montar las dos bocinas expandibles (3). Controlar que queden colocados
simétricamente en el lugar de la fijación.
3. Montar las dos arandelas de presión (2) y finalmente los dos pernos de
fijación(1) realizando el torque según muestra la tabla.
N° DIMENSIONES TORQUE(N.m)
01 EXPANDER 35X156 250
Tabla 3.1 - Torques de Pin Expander
3.5. Componentes de deslizamiento

El brazo telescópico está compuesto por tornillo de cierre, tornillo de ajuste y
espaciador de ajuste que guían horizontalmente en el desplazamiento al tubo
macho a lo largo del tubo hembra, estos componentes son piezas recambiables
y deben de cambiarse periódicamente para que no exista el rozamiento fierro -
fierro entre el tubo macho y hembra, la medida inicial del espesor de los
espaciadores es 22.70 mm , el límite de desgaste del espesor de los
espaciadores es de 2 mm (25.20 mm), un desgaste mayor a esta medida no
evitara el contacto entre los tubos del brazo telescópico.
Fig. 3.7 - Componentes de deslizamiento

20
Para corregir este desgaste se debe regular ajustando el tornillo de ajuste

segun el desgaste del espaciador para compensar y mantener la medida de
25.20 mm , está medida se debe de tratar de mantener para evitar el desgaste
del brazo telescópico.
1. Retirar el tornillo de cierre, para verificar el desgaste en general de los

espaciadores, se debe de verificar solo un espaciador (el espaciador
ubicado en la parte superior y posterior del brazo telescópico).
2. Retirar el oring.
3. Retirar la tornillo de ajuste.
4. Retirar el oring.
5. Retirar las espaciadores.
6. Realizar la medición del espaciador para luego colocar y calibrar con el
tornillo de ajuste para mantener la medida de 25.20 mm y evitar el
contacto entre el tubo hembra y el tubo macho.
7. Para el regulado tener en cuenta el numero de vueltas del tornillo de
ajuste para cada uno de agujeros de desplazamiento.
Fig. 3.8 - Calibración
3.6. Lubricación
3.6.1. Grasa de Lubricación

Cifra NLGI: 2
Ejes, Pines, bocinas, Grasa universal con Punto de fluidez: 180 ºC
superficies de deslizamiento aditivos EP
Viscosidad del aceite base: 150cST/40 ºC
Tabla 3.1 - Características de Grasa lubricación
21
3.6.2. Puntos de Lubricación

Los puntos a engrasar en el brazo Telescópico son:
Fig. 3.9 - Puntos de lubricación
Puntos
ITEM COMPONENTE PARTE CANT.
ENGRASE
1 CILINDRO TELESCOPCICO TUBO HEMBRA 1 4
2 CILINDRO TELESCOPCICO PIN DE TUBO HEMBRA 1 2
3 CILINDRO LEVANTE PIVOTE CILINDRO 2 2
4 CILINDRO LEVANTE PIVOTE VASTAGO 2 2
5 SOPORTE BRAZO TELESCOPICO PIN DE LINK SUPERIOR 1 2
6 SOPORTE BRAZO TELESCOPICO PIN DE LINK INFERIOR DERECHO 1 2
7 SOPORTE BRAZO TELESCOPICO PIN DE LINK INFERIOR IZQUIERDO 1 2
8 CILINDRO DE EXTENSION PIVOTE DE CILINDRO 1 1
9 CILINDRO DE EXTENSION PIVOTE DE VASTAGO 1 1
10 CILINDRO TELESCOPCICO PIVOTE TUBO HEMBRA 1 2
Nº DE PUNTOS DE ENGRASE BRAZO TELESCOPICO 20
Tabla 3.2 - Puntos de lubricación
22

Nº DE
SERIE: TECNICO RESP.:
P D: PD: Nº HORAS DE FUNCIONAMIENTO MOTOR DIESEL
P H: PH: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO PERCUSION
VERIF.
500 1000
ITEM DESCRIPCION 10 PH 50 PH 250 PH SI NO
PH PH
1 PERNOS EN GENERAL A
2 SOPORTE DE BRAZO TELESCOPICO
2,1 Pin expansivo de Link Superior L A V,R
2,2 Espaciadores de Link Superior L V, R
2,3 Bocinas de Link Superior L V, R
2,4 Pines expansivos de Links Inferiores L A V, R
2,5 Espaciadores de Links Inferiores L V, R
2,6 Bocinas de Links Inferiores L V, R
3 BRAZO TELESCOPICO
3,1 Pin expansivo posterior de Brazo L A V, R
3,2 Espaciadores L V, R
3,3 Bocinas de articulación de Brazo L V, R
3.4 Nylon de ajuste V, R
3.5 O- RING V, R
4 CILINDRO DE EXTENSION DE BRAZO
4,1 Pines de Cilindro de extensión de Brazo L V, R
4,2 Bocinas de Cilindro de extensión de Brazo L V, R
5 CILINDROS DE LEVANTE DE BRAZO
Pines expansivos de Cilindro de
5,1
Levante(expander) L A V, R
5,2 Bocinas de Cilindros de Levante L V, R
5.3 Rótulas de Cilindros de Levante L V, R
Li LIMPIEZA L LUBRICACION
M MANTENIMIENTO V VERIFICAR A AJUSTE R REEMPLAZO
Tabla 3.3 - Mantenimiento Periódico
23
4. UNIDAD DE ROTACION
4. UNIDAD DE ROTACION
Fig. 4.1 - Unidad de Rotación L30 - 95
4.1. Manual de Servicio y Reparación

Ver Anexos: L30 SERIES Service and Repair Manual.
24
5. SISTEMA HIDRAULICO
5.1. SEGURIDAD
 Drene la presión residual del sistema hidráulico antes de iniciar cualquier
trabajo en el sistema, la presión residual puede existir en los actuadores
y en las líneas que están a cargo de sostener grandes pesos.
 Para verificar fugas en el sistema hidráulico usar un material rígido,
nunca usar la mano, debido a que el aceite presurizado puede causar
graves lesiones.
 En los circuitos hidráulicos nunca cambie una manguera de alta presión
por otra de menor calidad o por mangueras con conexiones
desmontables.
5.2. TANQUE HIDRAULICO

El depósito de aceite hidráulico del SMALL BOLTER, abastece de aceite a los
Sistemas Hidráulico e Hidrostático y está conformado de la siguiente manera:
Fig. 5.1 - Tanque de Aceite del Sistema Hidráulico

1. Depósito de aceite del Sistema Hidráulico e Hidrostático.
2. Tapa respirador.
3. Filtro de succión del sistema hidrostático.
4. Visor de nivel de aceite hidráulico.
5. Sensor de temperatura de aceite hidráulico.
6. Filtro de retorno del sistema hidráulico.
7. Filtro de llenado de aceite hidráulico.
25
Aceite Hidráulico
CAPACIDAD
DESCRIPCION ESPECIFICACION TECNICA
RESERVORIIO
ACEITE HIDRAULICO ACEITE HIDRAULICO TELLUS S2M68 121 L
Tabla 7.1 - Volumen y tipo de aceite hidráulico

5.2.1. FILTRO DE RETORNO
La función del filtro de retorno es la de filtrar y limpiar el aceite de la línea de
retorno antes de que el aceite ingrese en el tanque de aceite del sistema
hidráulico.
Se debe de verificar que el indicador de suciedad del filtro de retorno esté
situado dentro de la zona verde, si se situara en la zona roja, el elemento del
filtro debe ser cambiado
Los elementos filtrantes no pueden limpiarse, estos deben de ser
reemplazados cuando están obturados.
Fig. 5.2 - Indicador de suciedad del filtro de retorno

Cambio del filtro de aceite de retorno
El elemento filtrante se desmonta, retirando la tapa del filtro de retorno en el
lado superior del depósito y sacando verticalmente el elemento filtrante.
1. Limpiar la tapa y sus alrededores, y desmontar las tuercas (4) del filtro
(Fig. 5.3).
Fig. 5.3 - Cambio del filtro de retorno

26
2. Retirar la tapa (3) del filtro, dejando que el soporte (2) se quede en el
depósito.
3. Retirar todo el elemento filtrante (1) del filtro y sustituir por uno nuevo.
4. Una vez sustituido el elemento filtrante volver a colocar todos los
componentes.
5.2.2. TAPA RESPIRADOR
La función de la tapa respirador es equilibrar las diferencias de presión en el

depósito de aceite, las cuales pueden producirse cuando se modifica el nivel en
el depósito de aceite hidráulico.
El filtro de la tapa respirador deberá cambiarse cuándo se encuentre sucio.
Cambio del filtro de la tapa respirador
1. Limpie la tapa respirador y sus alrededores.
2. Desenroscar el filtro antiguo.
3. Reemplazar por un nuevo filtro.
4. Apretar manualmente el filtro.
5.2.3. FILTRO DE SUCCION
De igual manera el filtro de succión tiene como función filtrar el aceite en la

línea de succión antes de que ingrese a la bomba hidrostática.
Fig. 5.4 - Cambio del filtro de succión

Cambio del filtro de succión
1. Limpie el filtro y sus alrededores.
2. Retire la tapa del filtro.
3. Reemplazar el elemento filtrante.
4. Colocar la tapa del filtro.
5.2.4. CAMBIO DE ACEITE
Si el cambio de filtro se ha realizado según las instrucciones del mantenimiento

periódico establecidas en el manual, el aceite hidráulico no necesita cambiarse.
27
Sin embargo, si al realizar pruebas de las muestras de aceite del sistema

hidraúlico, este resulte oxidado, con demasiada suciedad o con alto contenido
de agua, se debe de cambiar.
Para cambiar el aceite se debe de verificar que todos los cilindros se
encuentren retraídos.
Vaciado de aceite del tanque
1. En el lado inferior del depósito del tanque hidraúlico existe una válvula
de bola. Esta válvula contienen un tapón. Retirar el tapón de la válvula
para proceder a vaciar el tanque.
Fig. 5.5 - Válvula de bola para vaciado

de aceite hidráulico
2. Colocar una manguera en la válvula de bola y colocar el otro extremo

de la manguera en un recipiente para recepcionar el aceite a cambiar.
3. Vaciar el aceite del depósito, aperturando la válvula de bola.
4. Cerrar la válvula de bola cuando el aceite haya dejado de salir de la
manguera.
5. Retirar la manguera y colocar el tapón de protección de la válvula de
bola.
Llenado de aceite
El aceite nuevo que se va a llenar al depósito de aceite, debe de estar limpio y
filtrado previamente, por lo tanto el llenado de aceite solo se debe de realizar
con la Bomba manual para que el aceite pase por un "Filtro de Llenado" para
eliminar las impurezas y posteriormente pase al tanque.
Asi mismo la cantidad de aceite debe de estar dentro de los límites inferior y
superior del visor de nivel de aceite.
28
Fig. 5.6 - Llenado de aceite en el Tanque

hidraúlico
1. Comprobar que estén limpias todas las conexiones y mangueras
(utilizadas para el llenado de aceite).
2. Aperturar la válvula de bola de la línea de llenado para suministrar
aceite al tanque hidraúlico.
3. Bombear el aceite con la bomba manual.
4. Controlar el nivel de aceite en el visor de nivel de aceite del depósito.
5. Dejar de bombear cuando se alcance el nivel adecuado (cerca al nivel
superior del visor de nivel de aceite).
6. Cerrar la válvula de bola y recoger la manguera de succión de la bomba
manual.
5.2.5. DRENAJE DE LA CONDENSACIÓN DEL DEPÓSITO DE ACEITE
Los componentes del sistema hidráulico (válvulas, actuadores, etc) son

sensibles a la suciedad como al agua, el agua presente dentro del sistema
hidráulico puede ocasionar corrosión y daños a estos.
Se recomienda drenar el agua condensada en el depósito de aceite, antes de
realizar esto, el sistema deberá haber estado sin trabajar aprox. 12 horas para
que el agua de condensación haya descendido hasta el fondo del depósito.
Fig. 5.7 - Válvula de drenaje de aceite hidráulico

29
1. En el lado inferior del depósito del tanque hidraúlico existe una válvula
de bola. Esta válvula contienen un tapón. Retirar el tapón de la válvula
del depósito respectivo a drenar.
2. Colocar un recipiente debajo de la válvula de bola.
3. Abrir la válvula de bola y dejar que salga el agua.
4. Cuando se reemplace el agua por aceite limpio, cerrar la válvula.
5. Volver a colocar el tapón de protección de la válvula de bola.
5.3. BOMBAS
5.3.1. BOMBAS DEL POWER PACK 75 HP
Fig. 5.8 - Bombas del Power Pack 75 HP
1. Bomba del Sistema de perforación, empernado y posicionamiento.

2. Bomba del Sistema de rotación de la perforadora de perforación .
5.3.2. CONTROL DE DIRECCION DE ROTACION DE LAS BOMBAS

En la caja de acoplamiento de las bombas existe una flecha que indica la
dirección de rotación correcta.
Fig. 5.9 - Dirección de rotación de las bombas
30
1. Poner en marcha la bomba y detenerla inmediatamente, de manera que

sólo gire unas pocas revoluciones. Controlar al mismo tiempo el sentido
de la rotación en el acoplamiento entre el motor y la bomba.
2. Si la bomba gira en sentido incorrecto, deberán conmutarse ambos
cables de fase en el cable de conexión.
5.3.3. PUESTA EN MARCHA DE UNA BOMBA NUEVA O REPARADA
Cuando el equipo de perforación no ha estado funcionando durante un periodo

largo o si se necesita realizar una intervención importante en el sistema, así
como el cambio o reemplazo de los componentes del sistema hidráulico,
deberán realizar lo siguiente:
1. Llenar la caja de bomba con aceite.
2. Purgar la caja de bomba.
3. Realizar un bombeo de circunvalación del sistema.
Purga del aire de las bombas
1. Comprobar que estén conectadas todas las mangueras a la bomba.
2. Controlar el nivel de aceite hidráulico en el visor ubicado en el depósito
de aceite del Sistema Hidráulico. Si es necesario llenar el aceite.
3. Soltar el tapón (2). La caja de bomba se llena ahora con aceite a través
de la manguera de drenaje (1) que une la bomba y el depósito.
Fig. 5.10 - Bomba Hidráulica

4. Apriete el tapón (2), cuando comience a salir el aceite del agujero del
tapón. La caja de bomba está ahora llena hasta la mitad.
5. Soltar ligeramente la manguera de drenaje (1). La parte superior de la
caja de bomba se llena al mismo tiempo que sale el aire.
6. Apretar la manguera (1) cuando salga aceite limpio sin aire. La caja de
bomba está ahora totalmente llena.
Bombeo de circunvalación
Para que las posibles suciedades se concentren en el filtro de retorno, se

deberá realizar un bombeo de circunvalación. Este bombeo se realiza
31
desconectando los conductos de presión y retorno de los circuitos de

percusión, rotación y avance de la perforadora y dejando que el aceite
despresurizado sea bombeado alrededor del sistema durante cinco minutos
como mínimo aproximadamente.
1. Interconectar los mangueras de presión y retorno de la PERCUSIÓN DE
LA PERFORADORA con los adaptadores adecuados.
2. Interconectar las mangueras de presión y retorno del MOTOR DE
ROTACIÓN DE LA PERFORADORA con los adaptadores adecuados.
3. Interconectar las mangueras de presión y retorno del MOTOR
HIDRÁULICO DEL SISTEMA DE AVANCE DE LA VIGA DE
PERFORACION con los adaptadores adecuados.
4. Poner en marcha la bomba hidráulica.
5. Inicie la perforación en baja en el Panel de control de perforación
ubicando la palanca de rotación (11) en la posición A, la palanca de
percusión (12) en la posición A, la palanca de avance (13) en la posición
A.
1
2 3
Fig. 5.11 - Palancas del Panel de Control Perforación
6. Dejar circular el aceite en las mangueras durante aprox. cinco minutos.

7. Detener la bomba hidráulica.
8. Volver a acoplar las mangueras.
32
5.4. AJUSTES
5.4.1. PRESION DE STAND BY DE LA BOMBA PRINCIPAL
BOMBA HIDRAULICA
A10VO71
Fig. 5.12 - Posición Bomba principal y válvula solenoide
En casos normales no necesita ajustarse la presión "stand-by", debido a que

este ajuste ya viene dado por el fabricante. Sin embargo si se sospecha que la
bomba no suministra el caudal suficiente al sistema, puede ser conveniente
controlar y ajustar la presión.
1. Se deberá retirar el contacto de la bobina de inducción de la válvula
solenoide, esto para descargar la bomba y dejarla en posición Stand-by.
Retirar la conexión, Bobina de Inducción

dejando la bobina
desacoplada como
Válvula solenoide
se muestra.
Fig. 5.13 - Válvula solenoide

2. Poner en marcha la bomba.
3. Conectar un manómetro a la toma de medición.
4. Controlar que la presión se mantenga en 18 bar.
Si se necesitara ajustar la presión de Stand-by realice los siguientes pasos:
Fig. 5.14 - Ajuste presión Stand by

33
1. En la bomba principal, desmontar la caperuza de protección en el tornillo

de ajuste (1).
2. Aflojar la contratuerca (3).
3. Ajuste el tornillo Allen (2) hasta que se alcance la presión deseada de 18
bar, la presión se lee en el manómetro acoplado a la toma de medición,
si se atornilla el tornillo Allen, aumenta la presión.
4. Apretar la contratuerca (3).
5. Volver a montar la caperuza de protección (1).
6. Volver a colocar el contacto de la bobina de inducción de la válvula
solenoide.
5.4.2. PRESIÓN DE PERFORACION, EMPERNADO Y POSICIONAMIENTO
Si se desea regular la presión del sistema (Perforación, Empernado, y
Posicionamiento), realizar el siguiente procedimiento.
1. Poner en marcha la bomba principal.
2. Verifique el manómetro (A) de presión del sistema y verificar que todos
los mandos se encuentren en posición neutra.
MOTOR
ELECTRICO
75 HP
Fig. 5.15 - Manómetro de presión del Sistema
3. Ajuste la presión a 180 bar en la válvula reguladora de presión de la

bomba, retirando el protector (4), aflojando la contratuerca y regulando
el tornillo (5) con una llave Allen.
Fig. 5.16 - Ajuste de la Presión del Sistema

34
4. Verifique el manómetro (A) y realice el ajuste.

5. Una vez alcanzada la regulación deseada, ajustar la contratuerca del
tornillo (5) y colocar el protector (4).
5.4.3. PRESION Y VELOCIDAD DE ROTACION - VIGA PERFORACION
La velocidad de rotación durante la perforación deberá ajustarse en función del
diámetro de la broca, el tipo de broca, la calidad y condición de la roca, etc.
Generalmente una adecuada velocidad se encuentra en el rango de 150 - 190
rpm para una columna de perforación R-32.
Velocidad de rotación en perforación
1. Poner en marcha la bomba de rotación.
2. Active la rotación de perforación con la palanca de rotación (1) (fig. 5.11)
del panel de control de perforación.
3. Mida la velocidad de rotación y ajuste la velocidad deseada con la perilla
de la válvula reguladora de flujo, está válvula está ubicada debajo del
Power Pack Electrohidráulico (Fig. 5.17), la velocidad recomendada se
encuentra en el rango de 150 - 190 rpm, la presión de rotación para
este rango de velocidades debe marcar entre 35 - 60 bar.
Fig. 5.17 - Válvula reguladora de flujo del Sistema de Rotación
5.4.4. PRESIÓN DE PERCUSIÓN EN ALTA Y BAJA (EMBOQUILLADO) -

VIGA PERFORACION
2. Coloque la Palanca de percusión (2) (fig. 5.11) en la posición A,
percusión en baja.
3. Verificar el manómetro de percusión y ajustar la válvula reguladora de
flujo (THROTTLE VALVE) en 90 bar, está válvula está ubicada debajo
de la palanca de percusión (fig. 5.18).
4. Para la percusión en alta, colocar la Palanca de percusión en la posición
B, ajustar la válvula reguladora de flujo (THROTTLE VALVE) en 115 a
130 bar, está válvula también está ubicada debajo de la palanca de
percusión.
35
Fig. 5.18 - Válvula reguladora de flujo

(THROTTLE VALVE)
5.4.5. PRESIÓN DE AVANCE - VIGA DE PERFORACION

La regulación de la presión del sistema de avance está en función a varios
factores como: la calidad de la roca, el diámetro y tipo de la broca, la presión de
percusión, la velocidad de rotación, etc. Debe regularse de tal forma que los
aceros de perforación no se suelten fácilmente, la presión no debe ser tan
elevada para que no soporten altas cargas y no se incremente el riesgo de
atascamiento de la barra.
Fig. 5.19 - Válvula reguladora del Sistema de Avance
La presión de avance máxima está limitada por la válvula máxima de avance y

regulada en 100 bar.
Fig. 5.20 - Válvula Máxima de Avance
36
Presión de avance en baja - emboquillado
Fig. 5.21 - Ajustes en Válvula de Avance

2. Coloque la palanca de percusión (2) (fig. 5.11) en la posición A.
3. Coloque la palanca de avance (3) (fig. 5.11) en la posición A, al colocar
la palanca de percusión en la posición A (percusión en baja)
automáticamente se tiene una presión de avance en baja.
4. Verificar el manómetro del sistema de avance en el panel de perforación
(fig. 5.11).
5. Aflojar la contratuerca (1) de la válvula de avance y ajustar el tonillo (2)
hasta la presión 30 - 50 bar (dependiendo de los factores mencionados).
6. Ajustar la contratuerca (2).
Presión de avance en alta - perforación plena
Fig. 5.22 - Ajustes en Válvula de Avance

2. Coloque la palanca de percusión (2) (fig. 5.11) en la posición B.
3. Coloque la palanca de avance (3) en la posición A, al colocar la palanca
de percusión en la posición B (percusión en alta) automáticamente se
tiene una presión de avance en alta.
4. Verificar el manómetro del sistema de avance en el panel de perforación
(fig. 5.11).
5. Aflojar la perilla de contratuerca (3) de la válvula de avance y ajustar la
perilla (4) hasta la presión 60 - 100 bar (dependiendo de los factores
mencionados).
5.4.6. VELOCIDAD DE ROTACION PERFORADORA DE EMPERNADO
Se recomienda que la regulación de la velocidad de rotación de la perforadora
de Empernado se realice en campo, esto debido a las distintas funciones del
equipo y al tipo de trabajo que se va a realizar.
37
1. Poner en funcionamiento la bomba principal.

2. Active la rotación de la perforadora de empernado con la PALANCA DE
ROTACIÓN del PANEL DE LA VIGA DE EMPERNADO.
3. Ajuste la presión deseada regulando la válvula estranguladora de 1/2"
con check (Fig. 5.23), está válvula está ubicada debajo de las palancas
de control de la Viga de empernado, la presión recomendada debe de
oscilar en 30 - 40 bar para unas revoluciones de 160 a 170 rpm.
Fig. 5.23 - Regulación de la Presión de Rotación

de la Perforadora de Empernado
5.4.7. PRESIÓN DE AVANCE PERFORADORA DE EMPERNADO

Se recomienda que la regulación de la presión del sistema de avance de la
perforadora de Empernado se realice según al tipo de terreno y al tipo de
aplicación que realiza, las presiones que se muestran son referenciales y
pueden variar de acuerdo a los criterios mencionados.
2. Active el avance de la perforadora de empernado con la PALANCA DE
AVANCE del PANEL DE LA VIGA DE EMPERNADO.
3. Ajuste la presión deseada con la perilla de la válvula estranguladora de
flujo 1/2" con check (Fig. 5.24), esta válvula está ubicada debajo de la
palanca de avance de la Viga de empernado, la presión recomendada
debe de oscilar en 50 - 90 bar.
Fig. 5.24 - Regulación de la Presión de Avance de la

Perforadora de Empernado
38
5.4.8. PRESIÓN DE PERCUSIÓN PERFORADORA EMPERNADO

Al igual que las anteriores, se recomienda que la regulación se realice en
campo, según la aplicación a realizar.
2. Active la percusión de la perforadora de empernado con la PALANCA
DE PERCUSION del PANEL DE LA VIGA DE EMPERNADO.
3. Ajuste la presión deseada con la perilla de la válvula estranguladora de
flujo 1/2" (Fig. 5.25), está válvula está ubicada debajo de la palanca de
percusión de la Viga de empernado, la presión recomendada debe de
oscilar en 50 - 80 bar (máx. 120 bar).
Fig. 5.25 - Regulación de la Presión de Percusión de la

Perforadora de Empernado
39

Nº DE
VERIF.
ITEM DESCRIPCION 10 PH 50 PH 250 PH 500 PH 1000 PH SI NO
1 DEPOSITO DE ACEITE HIDRAULICO V D

1,1 Nivel de aceite hidráulico V
2 FILTRO DE ACEITE DE RETORNO *V R
3 TAPA RESPIRADERO *V
3,1 FILTRO DE RESPIRADERO V R
4 FILTRO DE LLENADO DE ACEITE V R
5 CONEXIONES HIDRAULICAS V,A
6 MANGUERAS HIDRAULICAS V
* V : VERIFICAR POSIBLE ATASQUE Li LIMPIEZA D DRENAR
V VERIFICAR A AJUSTE R REEMPLAZO
40
6. SISTEMA TRANSMISION
6.1. DATOS TECNICOS
Ruedas
 Neumáticos 10.00-R15
 Presión de los neumáticos 9 bar.
 Par de apriete, tuercas de rueda 360 Nm.
Dirección
 Válvula de Dirección Parker V20.
 Bomba de posicionamiento Tándem.
 Presión de trabajo 140 bar.
Transmisión
 Bomba Hidrostática SAUER DANFOSS.
 04 Motores Hidrostáticos MS 11 POCLAIN.
6.2. MONTAJE DE NEUMATICOS

Durante el montaje de neumáticos y llantas, controlar que:
1. Se alcanza la presión de aire correcta cuando se infla el neumático.
2. Se limpian las superficies de contacto entre el motor y la llanta, para que
se pueda mantener el par de apriete.
3. Se alcanza el par de apriete correcto cuando se aprietan las tuercas de
la rueda.
6.3. SISTEMA DE DIRECCION

 El chasis está conformado por dos cuerpos unidos a través de una
articulación central, que une a los dos cuerpos (Frame delantero y
Frame posterior), El giro del equipo se realiza con un cilindro hidráulico
de doble efecto (Fig. 6.1).
 El aceite se distribuye al cilindro de dirección a través de una Válvula
distribuidora con accionamiento por palanca (Fig. 6.1), regulada para
una presión de trabajo de 140 bar.
 La bomba de accionamiento está conformado por una bomba doble
(Bomba de posicionamiento Tándem), del cual una línea es para el
accionamiento del sistema de posicionamiento y otro para el cilindro de
dirección, montada en paralelo junto a la bomba del sistema hidrostático
SAUER DANFOS (Fig. 6.1).
41
 La velocidad de accionamiento del cilindro de dirección depende del

régimen en el motor diesel.
BOMBA SAUER
DANFOS
Fig. 6.1 - Sistema de Dirección
6.4. LUBRICACION
El equipo está equipado con un sistema automático de lubricación central, que
lubrica a través de 9 puntos el eje oscilante posterior, las articulaciones del
cilindro de dirección ,la articulación central y soporte principal de brazo
telescópico(Ver 9. Lubricación Automática).
6.5. REMOLCADO
6.5.1. Recomendaciones.
 El equipo sólo debe remolcarse cuando sea absolutamente necesario y
en casos extremos.
 El equipo no debe ser remolcado más de 1 km, ni a velocidad superior a
5 km/h.
 Antes de remolcar, se deben soltar los frenos de los motores
hidrostáticos y desconectar la conexiones del cilindro de dirección.
6.5.2. Soltar los frenos del equipo.
Procedimiento hidráulico:
Los frenos de los motores hidrostáticos se pueden soltar haciendo uso de la

BOMBA DESPARQUEO ubicada en la cabina de conducción.
42
Cabina de
Bomba de aceite manual
conducción
para desparqueo de
los motores hidrostáticos.
Fig. 6.2 - Bomba de aceite manual

1. Verificar que el tanque de la bomba de aceite se encuentre abastecida.
2. Abrir la válvula de bola de la bomba manual.
3. Bombear con la palanca de la bomba hasta la presión de 30 bar,
Verificar en el manómetro de parqueo de la cabina.
Válvula de bola
Fig. 6.3 - Apertura de la válvula de bola

4. A esa presión se abra soltado los frenos de los motores hidrostáticos.
Procedimiento mecánico:
1. Levantar el lado del motor hidrostático del equipo en el que se va aflojar

su respectivo freno, está maniobra realizarlo hasta que esté suspendido
del suelo.
2. Asegurar que el equipo no se mueva.
3. Extraer y soltar el tapón de la cubierta del freno del motor hidrostático
(Una vez soltado el freno del motor se debe de montar un tapón nuevo).
43
Fig. 6.4 - Motor hidrostático
4. Colocar una base a la cubierta de la rueda, colocar Un perno M16, girar

y apretar el Perno M16 en el pistón.
Fig. 6.5 - Apretado del perno

5. Una vez que el perno haya sujetado al pistón, apretar la tuerca (para
desprender las zapatas) hasta que el neumático del motor gire
libremente.
Fig. 6.6 - Apretado de tuerca para desprender las zapatas.

6.5.3. Desacoplamiento del cilindro de dirección
1. Desmontar las dos mangueras del cilindro de regulación.
2. Taponear las mangueras y proteger los Port de ingreso y salida de
aceite del cilindro adecuadamente contra la suciedad (No se debe de
taponear los Port del cilindro, ya que debe de salir el aceite. Protéjalos
de manera que la suciedad no pueda penetrar en el cilindro.
44
6.5.4. Después del remolcado, medidas de reposición.
1. Aflojar la tuerca y retirar el perno colocado a cada motor hidrostático.
2. Montar las conexiones limpias del cilindro de dirección.

Nº DE
VERIF.
ITEM DESCRIPCION 10 PD 50 PD 250 PD 500 PD 1000 PD SI NO
1 FILTRO DE SUCCION (Tanque Hidráulico) V R

2 FILTRO BOMBA SAUER DANFOS V R
3 CONEXIONES HIDRAULICAS V A
4 MANGUERAS HIDRAULICAS V
* V : VERIFICAR POSIBLE ATASQUE Li LIMPIEZA D DRENAR
V VERIFICAR A AJUSTE R REEMPLAZO
45
MANUAL MANTENIMIENTO - BOLTER 88D
7. COMPRESOR LE7 -10
7. COMPRESOR LE7 - 10
7.1. SEGURIDAD
1. Presión de aire y alta tensión peligrosa.
2. Puede ocasionar daños personales.
3. No realice nunca tareas de mantenimiento al compresor con el equipo en
funcionamiento.
4. Asegúrese de que el sistema hidráulico, agua y neumático estén
despresurizados y el sistema eléctrico sin tensión antes de intervenir.
7.2. COMPONENTES PRINCIPALES:
1 2 3 4 5
6 7
8 9 10
Fig. 7.1 - Compresor LE7 - 10
46
7. COMPRESOR LE7 -10
1. Motor Eléctrico. 6. Tapón de drenaje de aceite.

2. Porta Filtro de aire. 7. Mirilla de nivel de aceite.
3. Cárter. 8. Regulador de presión 1/2".
4. Ventilador. 9. Silenciador de entrada de aire.
5. Tapón de llenado de aceite. 10. Silenciador de salida de aire.
7.3. MANTENIMIENTO
Antes de llevar a cabo cualquier operación de mantenimiento, reparación o
ajuste, proceda de la siguiente manera:
1. Pare el compresor.
2. Desconecte el voltaje.
3. Despresurice el compresor.
7.3.1. CAMBIO DE FILTRO DE AIRE
1. Parar el compresor apagando todas las bombas hidráulicas del equipo.

2. Destornillar y retirar la tapa del Porta Filtro de aire (2), levantar la
cubierta y el filtro de aire, procurar que no caiga suciedad en el
silenciador de entrada de aire (9).
3. Limpie la cámara y la cubierta del filtro con ayuda de un trapo húmedo.
4. Cambie el filtro de aire, instale la cubierta y tapa.
7.3.2. NIVEL Y CAMBIO DE ACEITE
1. Verificar el nivel de aceite del compresor en la mirilla (7), se debe de

llenar en caso necesario.
2. Para el cambio de aceite drenar por el tapón (6) y llenar por el tapón (5)
la cantidad según el nivel en la mirilla (7).
3. Usar aceite de compresor o aceite mineral de alta calidad con aditivos
para la prevención de la oxidación, formación de espuma y contrarrestar
el desgaste. El grado de viscosidad deberá adaptarse a la temperatura
circundante, se recomienda el uso de aceite:
CAPACIDAD
DESCRIPCION ESPECIFICACION TECNICA
RESERVORIO
COMPRESOR ACEITE MINERAL SAE 10W 1.4 L
Tabla 7.1 - Clase de aceite recomendado
47
8. COMPRESOR LE7-10

Nº DE
PD: Nº HORAS DE FUNCIONAMIENTO
P D: MOTOR DIESEL
PH: Nº DE HORAS DE
P H: FUNCIONAMIENTO PERCUSION
VERIF.
100 250
PH PH
1 DEPOSITO DE ACEITE
1,1 Nivel de aceite V R
2 FILTRO DE AIRE
2,1 Filtro de aire V R
Li LIMPIEZA
M MANTENIMIENTO V VERIFICAR R REEMPLAZO

(*) Para mayor detalles ver Anexos: Compresor
48
8. SISTEMA LUBRICACION, AGUA - AIRE

8.1. SEGURIDAD
1. Presión de agua y aire peligrosa.
2. Puede provocar daños personales.
3. Asegúrese de que el sistema esté despresurizado antes de iniciar
cualquier tarea de mantenimiento.
8.2. SISTEMA SUMINISTRO AGUA - AIRE
16
15 14
13
19
12 B A
10
11
17 18
9
5
4
3
2
1
Fig. 8.1 - Sistema de suministro agua

49
Componentes:
1. Válvula de toma de agua de 1".
2. Válvula de bola 3/4" para drenaje de agua.
3. Filtro cedazo para suministro de agua.
4. Válvula de relief para desfogue de agua(mayor 10 bar).
5. Válvula de drenaje de enfriador tubular.
6. Enfriador tubular para enfriar el aceite hidráulico.
7. Bomba de agua.
8. Válvula de 3/8 porta cartuchos.
9. Válvula de bola 3/4 de alta presión para activar hidrabolt.
10. Interruptor de presión para activar la bomba de agua del hydrabolt.
11. Válvula de drenaje del hydrabolt.
12. Filtro cedazo para suministro de agua hydrabolt.
13. Bomba CAT.
14. Válvula de relief para desfogue de agua(mayor 280 bar).
15. Manómetro de presión hydrabolt.
16. Válvula de desfogue hydrabolt.
17. Manómetro para barrido agua de perforadora.
18. Válvula de 2 posiciones para el suministro de agua y aire para el barrido.
19. Interruptor de presión activar la bomba de agua para el barrido.
8.2.1. BARRIDO AGUA Y AIRE PARA LA PERFORADORA

Para el barrido de agua :
1. Abrir la válvula de bola(1) (Fig. 8.1) para el suministro de agua de la

mina a una presión de 2 - 4 bar, recorriendo el agua por el enfriador
tubular de aceite.
2. Seleccionar la válvula de 2 posiciones(18) en la posición B para el
ingreso de agua, al llegar el agua al interruptor de presión(19) lo
convierte la señal hidráulica en señal eléctrica para el arranque de la
bomba de agua(7) elevando la presión de 4 a 8 bar(17) que se necesita
para el barrido de agua que requiere la perforadora.
Fig. 8.2 - Panel de perforación

50
Para el barrido de aire :
1. Encender la compresora LE7 - 10.

2. Seleccionar la válvula de 2 posiciones(18) en la posición A para el
ingreso de aire para el barrido que requiere la perforadora.
8.2.2. SISTEMA HYDRABOLT
VALVULA
RELIEF
MOTOR
HIDRAULICO
BOMBA
HYDRABOLT
Fig. 8.3 - Bomba de agua para el Sistema Hydrabolt
El Sistema de instalación de pernos Hydrabolt, está diseñado para que trabaje

con una Bomba de agua (Fig. 8.3), la bomba de agua es accionada mediante
un motor hidráulico, su capacidad volumétrica y presión de trabajo va a
depender de las RPM con que gire el motor hidráulico, la presión de servicio es
de 280 bar y su caudal es de 13.2 lts/min.
Para activar el sistema realice lo siguiente :
1. Abrir la válvula de bola(1) (Fig. 8.1) para el suministro de agua de la mina a
una presión de 2 - 4 bar, recorriendo el agua por el enfriador tubular de
aceite.
2. Abrir la válvula de bola 3/4 de alta presión(9), al llegar el agua al interruptor
de presión(10) lo convierte la señal hidráulica en señal eléctrica para el
arranque de la bomba de agua(7), dicha presión de agua llega hacia la
bomba hydrabolt que está conectado directamente con un motor hidráulico
(Fig. 8.3) elevando la presión de agua a 280 bar que se necesita para
realizar el inflado del perno de sostenimiento hydrabolt.
La presión de trabajo de la bomba de agua debe de estar regulada alrededor

de 280 bar, esto realizarlo con la perilla de la válvula relief(14) (Fig. 8.1),
ubicada en la bomba de agua, verificar esta presión en el manómetro ubicada
en la cabina del equipo.
51
VALVULA
HYDRABOLT
Fig. 8.4 - Panel de perforación
8.3. LIMPIEZA DEL FILTRO DE AGUA

Para que la caída de presión no resulte demasiado grande en la toma de agua,
éste deberá ser limpiado periódicamente.
1. Acoplar la manguera al equipo perforador en la toma de agua.
Toma de agua
Fig. 8.5 - Limpieza del filtro de agua
2. Comprobar que no exista suciedad en las conexiones, abrir la válvula

(2).
3. Abrir la válvula (1) para limpiar la suciedad decantada en el STRAINER
de la válvula.
4. Una vez limpiada, cerrar la válvula (1).
8.4. VALVULA LIMITADORA DE PRESION DE

AGUA
La presión de agua en la toma principal está limitada por una válvula de
relief(4)(Fig. 8.1), está válvula ya viene regulada a 150 psi (aprox. 10 bar), al
aumentar la presión en la toma a mas de 10 bar, la válvula se apertura
automáticamente.
52
Fig. 8.6 - Válvula relief de agua
8.5. INTERRUPTOR DE PRESIÓN DE AGUA

La presión de agua en la toma principal debe de ser 2.5 bar para que arranque
la bomba de agua, esta presión es monitoreada por un interruptor de
presión(10;19) (Fig. 8.1) ubicada para el suministro de agua para el barrido y
sistema hydrabolt.
8.5.1. Regulación de presión del sensor

1. Apagar el equipo.
2. Retirar el capuchón de protección (3) de la conexión (2) del sensor.
3. Retirar los cables de contacto (4) del sensor.
4. Con un perillero regular la presión de monitoreo de agua variando el
regulador (1), el sensor se encuentra regulada para una presión de 2 - 4
bar.
5. Colocar los cables de contacto (4) y el capuchón de protección (3).
Fig. 8.7 - Sensor de presión de agua
8.6. DRENAJE DEL SISTEMA DE AGUA EN CASO

DE RIESGO DE CONGELACIÓN
1. Accione la válvula de barrido de agua en el Panel de control de
perforación de la cabina, para expulsar todo el agua del sistema.
53
2. Elimine todo el agua en la línea de succión y luego abrir la válvula de

drenaje para eliminar el agua en la línea de succión.
3. Para drenar el agua de los demás componentes se debe de apagar el
equipo.
4. La bomba de agua contiene un tapón de vaciado (1), retirar este tapón
para dejar salir el agua, luego volver a enroscar el tapón.
Fig. 8.8 - Tapón de vaciado de bomba de agua
5. En el enfriador de aceite retire el tapón (1) de drenaje de agua y deje

que se vierta el agua almacenada.
Fig. 8.9 - Tapón de vaciado de enfriador de aceite
6. Conecte aire a la conexión (2), abrir la válvula (1).
Fig. 8.10 - Drenaje de agua

54
8.7. SISTEMA DE LUBRICACIÓN
Fig. 8.11 - Circuito de lubricación

COMPONENTES
1. Compresor LE7 -10.

2. Válvula de aguja de 1/4" NPT.
3. Válvula relief de alta presión.
4. Válvula check de bronce de 3/4".
5. Regulador de flujo 1/2".
6. Válvula solenoide 2/2 normalmente abierta 1/2".
7. Manómetro 0-20 BAR.
8. Bomba de aceite SKF 6 LITROS.
9. Válvula solenoide.
10. Perforadora Empernado
11. Perforadora Perforación.
8.7.1. Presión de aire para lubricación perforadoras.

Perforadora de Perforación.
1. Poner en marcha el compresor LE7 - 10(1) y la bomba de aceite(8).
2. Levantar y ajustar el regulador(5) de tal forma que la presión de
lubricación se mantenga de 2 - 3 bar verificando en el manómetro(7).
3. Una vez arrancado el compresor y la bomba, el aceite recorre
directamente por la válvula solenoide(9) que conjuntamente con el aire
llegan a la perforadora.
55
4. La cantidad de aceite que sumnistra la bomba(8) es aproximadamente

de 35 a 40 gotas /minuto.
Perforadora de Empernado.
1. Al activar la rotación y percusión del empernado se activa la válvula
solenoide(9) cambiado su posición para el paso de aceite hacia la
perforadora.

Nº DE
PD: Nº HORAS DE FUNCIONAMIENTO
P D: MOTOR DIESEL
PH: Nº DE HORAS DE
P H: FUNCIONAMIENTO PERCUSION
VERIF.
250 500
PH PH
1 DEPOSITO DE ACEITE DE LUBRICACION
1,1 Nivel de aceite bomba lubricación V
2 FILTRO TAMIZ DE AGUA Li
VALVULAS DE BOLA 3/4" (Suministro Agua e
3 V, R
Aire)
Li LIMPIEZA
M MANTENIMIENTO V VERIFICAR R REEMPLAZO
56
10. LUBRICACION AUTOMATICA
10. LUBRICACIÓN AUTOMATICA

La lubricación automática es un Sistema centralizado de lubricación progresivo,
que está regulado para que lubrique con grasa automáticamente los principales
puntos de lubricación, está conformado por una bomba de grasa y una válvula
de distribución.
Una adecuada lubricación:
– Reduce la fricción, y como consecuencia.
– Reduce el consumo de ENERGÍA.
– Reduce el desgaste, y por lo tanto
– Aumenta la VIDA ÚTIL de los equipos, y de hecho
– Reduce la probabilidad de falla inesperada, y por ello
– Aumenta el tiempo operativo (UP TIME) del equipo y,
– Reduce las paradas no-programadas (DOWN TIME).
10.1. COMPONENTES PRINCIPALES
Fig. 10.1 - Componentes del Sistema Centralizado

de lubricación progresiva
1. Bomba eléctrica de suministro de grasa.
2. Válvula progresiva de distribución de grasa.
10.2. PUNTOS DE LUBRICACION
Fig. 10.2 - Puntos de lubricación
57
Los puntos de lubricación automática son:

1. Pin de articulación central(2 puntos).
2. Pivote de vástago de Cilindro de dirección(2 puntos)..
3. Pin de eje oscilante(2 puntos)
4. Soportes inferiores de Brazo Telescópico (3 puntos).
10.3. BOMBA ELECTRICA DE LUBRICACION SKF
Fig. 10.3 - Partes principales
1. Suministro de energía eléctrica 24 cc.

2. Llenado de grasa al depósito.
3. Deposito de grasa.
4. Filtro llenado de grasa.
5. Panel control de programación.
6. Llenado de grasa(opcional).
7. Válvula de seguridad - elemento de bombeo
10.3.1. Válvula de seguridad
La válvula de seguridad se encarga de limitar la presión del sistema. La válvula

se abre a una presión de 350 bar.
Si la grasa lubricante se escapa de la válvula de seguridad, ello significa
probablemente que se ha obstruido alguna manguera o racor.
58
10.3.2. Llenado de grasa lubricante

Tipo de grasa

Cifra NLGI: 2
Ejes, superficies de Grasa universal con Punto de fluidez: 180 ºC
deslizamiento aditivos EP
Viscosidad del aceite base: 150cST/40 ºC
Fig. 10.6 - Punto de engrase para llenado de bomba
Llene con grasa lubricante el depósito de la bomba a través del punto de

engrase (3) usando una manguera y una bomba de grasa manual, hasta la
marca "MAX" del depósito de la bomba.
59
10.4 PANEL CONTROL PROGRAMACION
Tabla 10.1 - Panel de programación de bomba

60
10.5 ARRANCAR EL MODO DE PROGRAMACION Y LOS

TIEMPOS DE INTERVALO DE LUBRICACION
Tabla 10.2 - Programación para lubricación
De estas regulaciones podemos mencionar que cada 6h 48 min.(tPA) la bomba

funcionara y realizara un engrase de 3 minutos(tCO), estos valores son
referenciales de acuerdo al trabajo del equipo.
61
10. CABLE REEL
10. CABLE REEL
Fig. 10.1 - Cable Reel
10.1. Generalidades
El Cable Reel es accionado mediante un motor hidráulico, cuya velocidad es
controlada por unas válvulas de estrangulamiento, el enrollado y el
desenrollado del Cable Reel solo es accionado mediante un mando hidráulico
ubicado en la cabina de control.
10.2. Ajuste de la cadena transmisión del Cable

Reel
1. Aflojar los cuatro pernos de sujeción (2) del soporte del Cable Reel.
Fig. 10.2 - Ajuste de la cadena de Cable Reel
62
10. CABLE REEL
2. Ajustar los pernos templadores (3) del soporte de motor hidráulico (4)
hasta conseguir el templado de la cadena, el juego que deberá de tener
la cadena será de 1 - 2 mm.
3. Ajustar los cuatro pernos de sujeción del soporte del Cable reel.
10.3. Ajuste de los discos de cobre del Colector

1. Asegúrese de que el equipo este apagado y el sistema esté sin tensión
antes de iniciar cualquier trabajo de mantenimiento.
2. Retirar los pernos de la tapa protector del Cable Reel (1), retirar la tapa
(2).
Fig. 10.3 - Tapa Cable Reel
3. Retirar las tuercas (3) de los tres pernos del colector (6).
4. Retirar la tuerca (4) y la arandela (5) del eje del colector (6).
63
10. CABLE REEL
Fig. 10.4 - Colector de Cable Reel
5. Retirar cada disco del colector

6. Limpiar los discos con un trapo, no usar agua ni aire comprimido.
7. Ajustar los pernos (7) de cada disco del colector, debido al rozamiento
que tienen los discos de cobre (8) estos tienden a desgastarse
provocando un juego con respecto a sus caras, este juego se soluciona
ajustando los pernos (7) que sujetan los discos de cobre.
Fig. 10.5 - Disco de Colector
8. Limpiar con un trapo el interior del Tambor del Cable Reel, No usar agua
ni aire comprimido, Volver a colocar los discos del colector, la arandela y
la tuerca del eje del colector, luego proceder a colocar la tapa protector
del Cable Reel.
Para evitar que salte la chispa en el colector del tambor del

cable debido a la formación de óxido, se deberá girar el tambor
un mínimo de una vez por turno.
64
10. CABLE REEL
10.4. Ajuste de la velocidad del Cable Reel

El movimiento de rotación del Cable Reel es accionado por un motor hidráulico,
así mismo la velocidad de rotación del Cable Reel tanto para el enrollado y
desenrollado, está regulada por dos Válvulas estranguladoras de caudal
compensada por presión en las que se puede variar la velocidad del Cable
Reel.
Fig. 10.6 - Válvulas de estrangulamiento Cable Reel
65
10. CABLE REEL
10.5. Mantenimiento Periódico

Nº DE
VERIF.
500 1000 2000
ITEM DESCRIPCION 10 PH 50 PH SI NO
PH PH PH
1 MOTOR HIDRAULICO DE CABLE REEL
1,1 Sprocket de motor hidráulico V, L A V, R
1,2 Cadena de transmisión 60 H V, L A V, R
2 SOPORTE DE TAMBOR
2,1 Sprocket de Soporte de tambor V, L A V, R
2,2 Rodamiento rígido de bolas 6214 L V, R
2,3 Rodamiento rígido de bolas 6016 L V, R
2,4 Kit de sellos (Oring y Wiper) V, R
3 COLECTOR
3,1 Discos de cobre de Colector Li, A
4 PERNOS EN GENERAL V A
CONEXIÓN Y MANGUERA
5 HIDRAULICA V A
Li LIMPIEZA L LUBRICACION
M MANTENIMIENTO V VERIFICAR A AJUSTE R REEMPLAZO
Tabla 10.1 - Mantenimiento periódico
66
11. SISTEMA DE EXTINCION DE INCENDIO ANSUL
11. SISTEMA DE EXTINCION DE

INCENDIOS ANSUL
11.1. GENERALIDADES
El sistema de extinción de incendios ANSUL, tiene la función principal de

apagar posibles incendios en el motor diesel y en la parte posterior del equipo.
Este sistema contraincendios lleva como agente extintor un polvo químico seco
FORAY (basado en fosfato de monoamonio) para incendios de clase A, B y C.
El sistema de extinción ANSUL, es un sistema manual, en el caso de incendio

debe de oprimir el dispositivo actuador, el sistema está compuesto de los
siguientes componentes:
1. Dispositivo actuador manual.

2. Cartuchos de gas activador.
3. Tanques de agente químico.
4. Boquillas difusoras.
Adicionalmente cuenta con un Extintor de incendios manual para apagar el

incendio en las áreas en la que el sistema de extinción ANSUL no alcance.
11.2. DISTRIBUCION DEL SISTEMA
El sistema de extinción de fuego ANSUL está distribuido de la siguiente

manera:
A. 04 Boquillas difusoras distribuidas en el equipo según el gráfico.

B. 02 Dispositivos activadores manuales, ubicados en la cabina y en la
parte posterior izquierda del equipo.
C. 01 Extintor de incendios manual.
D. 01 Tanque de agente químico FORAY, ubicado en la parte posterior
izquierda del equipo.
E. 01 cartucho de Nitrógeno, ubicado a lado del tanque de agente químico.
67
Fig. 11.1 - Distribución del Sistema de

extinción de incendios ANSUL - SMALL BOLTER
11.3. ACTIVACION MANUAL

1. Retirar el pasador (1) y presionar el botón (2) para activar el sistema de
extinción de fuego y el contenido se rocía con ayuda de las boquillas
sobre el motor diesel y la parte posterior del equipo.
2. Si se ha utilizado el sistema de extinción de fuego ANSUL, es importante
cambiar las boquillas y limpiar los tubos y conexiones.
Fig. 11.2 - Dispositivo activador manual
1.4. MANTENIMIENTO DEL SISTEMA ANSUL

11.4.1. Medidas de seguridad
Se debe de evitar acumular objetos, insumos y/o suciedades inflamables en el

equipo.
68
Se debe de realizar una inspección periódica y servicio preventivo de aquellas

áreas en las que se puede producir un incendio: motor diesel, sistema eléctrico,
sistema hidráulico.
Limpieza periódica de todos los espacios en los que se acumulan materiales

inflamables, tales como aceite, grasa, aceite hidráulico y otros residuos.
11.4.2. Reacondicionamiento de la máquina
Si se modifica la máquina, un instalador autorizado deberá inspeccionar el

sistema de extinción de incendios una vez realizadas las modificaciones.
11.4.3 Servicio
Es importante que el sistema de extinción de incendios sea controlado una vez

al año como mínimo por una empresa de servicio autorizada.
11.4.4. Medidas después de la activación/incendio
1. No poner en marcha la máquina antes de limpiarla y realizar el servicio.

2. El agua puede usarse para extraer los productos químicos.
3. No ponga en marcha el equipo perforador antes de haber determinado la
causa del incendio y haber reparado los posibles fallos.
4. Revise el sistema de extinción de incendios.
5. Vuelva a cargar el sistema de extinción de incendios antes de volver a
usar la máquina.
6. Cambiar todos los extintores utilizados por extintores nuevos y
aprobados.
69
12. MOTOR DIESEL
12. MOTOR DIESEL

MOTOR DIESEL DEUTZ BF4L914
Ver Anexos: Service and Repair Manual.
70
13. PERFORADORA MONTABERT HC-50
13. PERFORADORA
PERFORADORA MONTABERT PARA PERFORACION Y EMPERNADO
HC-50 DRIFTER
Ver Anexos: Service and Repair Manual.
71
14. ANEXOS
14. ANEXOS
UNIDAD DE ROTACION - L30 SERIES Service and Repair Manual.
COMPRESOR LE7-10 - Manual de Instrucciones ATLAS COPCO.
BOMBA DE ENGRASE SKF - Service and Repair Manual.
MOTOR DEUTZ BF4L914 - Service and Repair Manual

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MANUAL MANTENIMIENTO - SMALL BOLTER

2 VIGAS DE PERFORACION Y EMPERNADO 6

8 SISTEMA DE LUBRICACION, AGUA 49

11 SISTEMA DE EXTINCION DE INCENDIO ANSUL 67

12 MOTOR DIESEL DEUTZ BF4L914 70

13 PERFORADORA MONTABERT HC-50 71

Se recomienda leer siempre la información completa sobre seguridad antes de

Para más información Ver: Manual de Operación 1. Seguridad.

2. VIGAS DE PERFORACIÓN Y EMPERNADO

Fig. 2.1 - Vigas de perforación y Empernado SMALL BOLTER

Los trabajos de mantenimiento deben ser efectuados

2.2. DATOS TECNICOS

2.3. COMPONENTES PRINCIPALES

Fig. 2.2 - Componentes principales viga de perforación y empernado

15 MESA DE PERFORADORA DE PERFORACION

Tabla 2.1 - Componentes principales

2.4. MESA DE PERFORADORA

Para realizar el montaje de la perforadora se debe de seguir los procedimientos

2.4.2. Verificación de ajustes después de cuatro horas de perforación.

M12X1.25 10.9 114 6

Tabla 2.2 - Par de Apriete en Uniones Roscadas

Verificar y controlar que no exista fuga alguna de aceite hidráulico en los

Comprobar que los holder estén orientados según la

Fig. 2.3 - Ajuste de los Holder de la Mesa de perforadora

1. Desajustar los pernos M16 que sujetan los holder.

Fig. 2.4 - Medidas de Ajuste

3. Desplazar seguidamente los holder inferiores en ambos lados en sentido

2.5. COMPONENTES DE DESLIZAMIENTO

2.5.1. Cambio de los Sliding Piece de los Holder

Fig. 2.5 - Cambio de los Sliding piece

2.5.2. Cambio de las rieles de deslizamiento ( Slide bar)

Los Slide bar superior(D) e inferior (H) deben de cambiarse si están

Fig. 2.6 - Cambio de los Slide Bar

• El borde de mayor tamaño de los Slide bar debe situarse hacia

Fig. 2.7 - Placa y guía viga perforación

2.6. MORDAZA BULL 160

Fig. 2.8 - Componentes Mordaza Bull 160

1. Labios de mordaza. 5. Cilindro hidráulico.

Fig. 2.9 - Medida apertura brazo Mordaza Bull 160

2.6.1. Cambio de componentes de desgaste:

Se debe de controlar periódicamente el desgaste de los labios de mordaza (1)

Fig. 2.10 - Componentes de desgaste Mordaza Bull 160

2.6.2. Regulación de la carrera de los brazos

Ajustando los pernos M16 x 40 (8) se regula la carrera de cada brazo de la

Fig. 2.11 - Ajuste de la carrera del brazo

APLICACIÓN TIPO DE GRASA PROPIEDADES

Tabla 2.3 - Características para la grasa de lubricación

2.7.2. Puntos de Lubricación en la VIGA PERFORACION

Fig. 2.12 - Puntos de lubricación viga perforación

2.7.3. Puntos de Lubricación en la VIGA EMPERNADO

1. Sproket de motor avance

Fig. 2.13 - Puntos de lubricación viga empernado

Fig. 2.14 - Puntos de lubricación mordaza

2.8. MANTENIMIENTO PERIODICO

FICHA DE MANTENIMIENTO PERIODICO

* Li : LA LIMPIEZA SE DEBE EJECUTAR EN CADA PERIODO DE MANTENIMIENTO Li LIMPIEZA L LUBRICACION

Fig. 3.1 - Brazo Telescópico

3.1. Componentes Principales

Fig. 3.2 - Componentes Principales

1. Soporte de Brazo Telescópico.