Unidad 1: Introducción de los procesos de fabricación.

1.1 Historia de los procesos de fabricación.

La historia de la manufactura está marcada por desarrollos graduales, pero los efectos
acumulativos han tenido sustanciales consecuencias sociales, las cuales se pueden
considerar revolucionarias.

La manufactura se originó entre los años 5000 y 4000 a.C. Es más antigua que la historia
registrada. Las marcas y los dibujos en las cuevas o en las rocas primitivas dependían de
alguna forma de marcador o brocha, y se empleaba una “pintura” o algún medio para
grabar en la roca. Era necesario fabricar herramientas apropiadas para esas aplicaciones.
La manufactura de productos que tenían diversos usos específicos comenzó con la
producción de artículos de madera, cerámica, piedra y metal.

Definición de manufactura

Manufactura, en un sentido completo, es el proceso de convertir materias primas en productos.

También comprende las actividades en que el propio producto fabricado se utiliza para elaborar
otros productos.

La palabra manufactura se deriva del latín manu factus, que significa “hecho a mano”, y apareció
por primera vez en 1567. La palabra manufacturar apareció en 1683. La palabra producto significa
“algo que se produce” y apareció, junto con la palabra producción, en algún momento durante el
siglo XV. Los vocablos “manufactura” y “producción” con frecuencia se utilizan de manera
indistinta.

Los ejemplos podrían incluir a las grandes prensas que forman las hojas metálicas usadas en
accesorios y carrocerías para automóviles, la maquinaria para fabricar sujetadores, como tornillos
y tuercas, y las máquinas de coser ropa. El nivel de manufactura de una nación se relaciona
directamente con su salud económica; por lo general, cuanto mayor es la actividad manufacturera
de un país, mayor será el estándar de vida de su gente.
La Revolución Industrial (alrededor de 1760 a 1830).
Tuvo en diversos modos un efecto grande sobre la producción. Marcó el cambio entre una
economía basada en la agricultura y el oficio manual, a otra con base en la industria y la
manufactura. El cambio comenzó en Inglaterra, donde se inventó una serie de máquinas y la
potencia del vapor remplazó a la del agua, a la del viento y al animal. Esas ventajas dieron a la
industria británica la delantera sobre las de otras naciones, e Inglaterra trató de impedir la
exportación de las tecnologías nuevas. Sin embargo, finalmente la revolución se extendió a otros
países europeos y a Estados Unidos.

Varios inventos de la revolución industrial contribuyeron mucho al desarrollo de la manufactura:

1) la máquina de vapor de Watt, una tecnología nueva de generación de energía para la industria,

2) las máquinas herramienta, que comenzaron con la perforadora de John Wilkinson, alrededor de
1775,

3) la hiladora con varios husillos, el telar mecánico, y otras para la industria textil, que permitieron
incrementos significativos de la productividad; y

4) el sistema fabril, forma nueva de organizar números grandes de trabajadores de la producción

con base en la división del trabajo.

En tanto Inglaterra lideraba la revolución industrial, en Estados Unidos surgía un concepto

importante: la manufactura de piezas intercambiables. Se concede gran parte del crédito por este
concepto a Eli Whitney (1765-1825).
Antes de esta aportación era necesario en gran medida el ajuste a mano, porque no se podían
fabricar dos partes exactamente iguales. Ahora se da por entendido que podemos reemplazar un
tornillo roto de cierto tamaño con uno idéntico comprado años después en una ferretería local.

Más tarde, este desarrollo se conoció como la Revolución Industrial, la cual se caracterizó porque
la potencia mecánica reemplaza a la física del trabajador. Muchas máquinas eran accionadas por
bandas a partir de un eje motor común, y el alcance de la mecanización era limitado. En general se
acepta que hemos entrado a la Era de la Información. Hoy en día, con la ayuda de los sistemas de
manufactura integrados por computadora, los métodos de producción han avanzado tanto que,
por ejemplo, las latas de aluminio para bebidas se manufacturan a velocidades de 500 por minuto,
los agujeros en las hojas metálicas se perforan a razón de 800 por minuto y las bombillas se
elaboran en cantidades de más de 2000 por minuto.
 1.2 Ingeniería concurrente.

El diseño del producto es una actividad crítica, porque se estima que 70% u 80% del costo
de desarrollo y manufactura de un producto está determinado por las decisiones tomadas
en las etapas iniciales del diseño. Este proceso comienza con el desarrollo de un concepto
para un producto original. En esta etapa es altamente deseable, e incluso fundamental, un
método innovador de diseño, para que el producto sea exitoso en el mercado y se
obtengan ahorros importantes en costos de materiales y de producción.

Primero, el diseño de un producto requiere un entendimiento completo de sus funciones

y de su desempeño esperado. El mercado de un producto, así como los usos previstos
para el mismo, deben definirse claramente con la ayuda de analistas de mercado y
personal de ventas, que aportan a la compañía información valiosa y oportuna sobre el
ramo.
El producto puede ser nuevo o una versión modificada o más reciente de un artículo existente; por
ejemplo, obsérvese cómo han cambiado a través de los años el diseño y el estilo de los teléfonos
celulares, las calculadoras, los aparatos domésticos, los automóviles y las aeronaves.
Ingeniería concurrente o simultánea
El reconocimiento de estos problemas ha conducido a la introducción o, mejor, a la reintroducción
de la ingeniería concurrente o simultánea. Como su nombre lo indica, las actividades ya no están
aisladas ni se siguen una a la otra; en vez de eso, se traslapan o tienen lugar simultáneamente. El
concepto no es nuevo. El artesano practicaba ingeniería simultánea, tal como lo hicieron los
hermanos Wright. Incluso Henry Ford lo hizo: su equipo era pequeño, todos estaban conscientes
de las necesidades del cliente, de los materiales disponibles, y de las capacidades y limitaciones
del proceso, y el diseño se ajustaba a los procesos entonces disponibles. La tarea se dificultó a
medida que los productos se hicieron más complejos, cuando la variedad de materiales y de
proceso proliferó, cuando el conocimiento se expandió y cuando los individuos se especializaron
más y más. En este nivel, la ingeniería concurrente exige un equipo de expertos con interacción
máxima.

Ingeniería concurrente o simultánea

En la ingeniería concurrente cada nuevo proyecto se trabaja con técnicas disciplinadas y en
conjunto con un grupo multidisciplinario de tiempo completo. Éste equipo de trabajo debe estar
formado por:

• Ingenieros de diseño

• Ingenieros de fabricación

• Personal del mercadeo

• Personal de compras

• Personal de finanzas

• Personal de seguridad y salud ocupacional

Objetivos globales de la IC Para alcanzar los objetivos la IC utiliza una serie de principios, los cuales
son empleados en un enfoque sistematizado y están relacionados con la introducción de cambios
culturales, organizacionales, y tecnológicos en las compañías, a través de una serie de
metodologías, técnicas y tecnologías de información. Los objetivos globales que se persiguen con
la implementación de la IC son:

• Acortar los tiempos de desarrollo de los productos.

• Elevar la productividad.

• Aumentar la flexibilidad.

• Mejor utilización de los recursos.

• Productos de alta calidad.

• Reducción en los costos de desarrollo de los productos.

• Integrar los departamentos de la empresa.

• Asegurar el cumplimiento de los requerimientos y expectativas del cliente.

Modelos de diseño del producto

• Existen múltiples modelos de diseño que pueden manejarse en la ingeniería concurrente, sin
embargo, se identifican a grandes rasgos dos tipos de modelos de diseño:

Modelo del ciclo básico de diseño:

• Análisis

• Síntesis

• Simulación

• Evaluación
Modelo de etapas:

• Ideación

• Desarrollo conceptual y básico

• Desarrollo avanzado

• Lanzamiento

1.3 Categoría de los procesos de fabricación.

Modelos habituales de procesos de fabricación

Las acciones que componen los procesos de fabricación pueden llevarse a cabo de distintas
maneras. No todas las empresas fabrican sus productos siguiendo los mismos patrones; Entender
dichas diferencias es fundamental para que tu negocio logre posicionarse en el mercado. Los 4
procesos de fabricación básicos son:

• Fabricación por lotes

• Fabricación continua

• Fabricación en cadena

• Fabricación por tipos de proyecto

Fabricación por lotes

Ventajas:

• No necesita de una alta especialización de los operarios.

• Es más fácil de planificar.

Desventajas:

• El sistema de producción es poco flexible, no pudiéndose adaptar a la demanda del cliente.

• Los tiempos muertos aumentan y con ello, los costes de producción.

• Los recursos y materias primas no se aprovechan lo suficiente, ya que hay numerosas paradas
por la espera del lote siguiente.

• El plazo de entrega aumenta.

Fabricación continua
Cuándo y para qué se utiliza el sistema de producción continua La producción continua o de “flujo
continuo” es una forma de organizar el flujo de materiales en la empresa que consiste en que
dicho flujo sea constante sin pausa y sin que se produzca ningún tipo de transición entre unas
operaciones u otras. De esta manera, el producto va pasando por una serie de actividades distintas
de forma continua, sin que apenas se produzcan interrupciones en el desarrollo del proceso
productivo, esto es, el flujo de conversión de la materia prima en producto terminado es continuo:
siempre se realizan las mismas operaciones, en las mismas máquinas, que guardan la mínima
distancia entre ella para evitar demoras. En este tipo de procesos, cada vez que se realiza una
tarea sobre el producto, pasa a la tarea siguiente y así sucesivamente, por lo que siempre hay un
producto que está empezando a ser fabricado, mientras otro está terminándose y varios más en
curso de fabricación.

Fabricación en cadena
Cuándo y para qué se utiliza el sistema de producción en cadena La producción en cadena,
producción en masa, producción en serie o fabricación en serie fue un proceso revolucionario en
la producción industrial cuya base es la cadena de montaje, línea de ensamblado o línea de
producción; una forma de organización de la producción que delega a cada trabajador una función
específica y especializada en máquinas también más desarrolladas. La descomposición del
ensamblaje de un producto en diferentes partes o fases en un proceso de fabricación, permite ir
incorporando en cada fase una determinada pieza, elemento o partes del producto por cada
sección que va pasando dicho producto. Esto permite que cada trabajador aplique todo su
esfuerzo, destreza y conocimiento en una parte específica de la producción.

Fabricación por tipos de proyecto

Cuándo y para qué se utiliza el sistema de producción en cadena El sistema de producción por
proyectos se realiza a través de una serie de fases; en este tipo de sistemas no existe flujo de
producto, pero si existe una secuencia de operaciones, todas las tareas u operaciones individuales
deben realizarse en una secuencia tal que contribuya a los objetivos finales del proyecto. Los
proyectos se caracterizan por el alto costo y por la dificultad que representa su planificación y
control administrativo.
 Unidad 2: Fundición, moldeo y procesos afines.

2.1 Introducción a la fundición

Definición de fundición

Es un proceso consistente en verter metal fundido en una cavidad o molde, donde se

enfría y endurece para formar una pieza. 
El concepto también se utiliza para nombrar al establecimiento en que se funden los
metales.

¿En qué consiste el proceso de fundición?

El proceso de fundición suele consistir en la fabricación de piezas a partir de derretir
un material e introducirlo en un molde. Allí el material derretido se solidifica y adquiere la
forma del molde.

Historia de la fundición
La fundición de metales es una técnica prehistórica, pero que aparece recientemente en
los registros  de la arqueología, nació cuando los antiguos usaron las técnicas de fuego,
llamadas piro, técnicas las cuales proveyeron las bases del desarrollo de la fundición. Se
usó el calor La fundición de metales es una técnica prehistórica, pero que aparece
recientemente en los registros  de la arqueología, nació cuando los antiguos usaron las
técnicas de fuego, llamadas piro, técnicas las cuales proveyeron las bases del desarrollo
de la fundición. Se usó el calor para lograr hierro esponjoso y el barro quemado para
producir cerámica.

Algunos procesos de fundición.

Moldeo a presión: El metal fundido es forzado a alta presión en las cavidades del molde
con el fin de obtener la pieza final. La mayoría de las piezas fabricadas por este método
son de metales no ferrosos como zinc, cobre y aleaciones de aluminio, aunque también
pueden fabricarse con metales ferrosos. Este método es especialmente adecuado para
fabricar pequeñas y medianas piezas que requieren muchos detalles, gran calidad de
superficie y consistencia dimensional.

Moldeo a la Cera Perdida:

También llamado “fundición de precisión”. El metal fundido se vierte en un molde que se
ha creado a partir de un modelo de cera. Una vez terminado el molde, el modelo de cera
se funde y se drena resultando un molde que fabricará una También llamado “fundición de
precisión”. El metal fundido se vierte en un molde que se ha creado a partir de un modelo
de cera. Una vez terminado el molde, el modelo de cera se funde y se drena resultando
un molde que fabricará una copia exacta del modelo. Un núcleo hueco puede realizarse
con la introducción de un núcleo resistente al calor y que impida que el metal fundido llene
totalmente el molde.
 Moldeo por Gravedad
También llamado “fundición en coquilla”. El metal fundido se vierte desde un recipiente en
el molde cuya cavidad se llena sólo por gravedad y cuyo llenado puede ser controlado por
la inclinación de la matriz. Este proceso tiene un mejor acabado También llamado
“fundición en coquilla”. El metal fundido se vierte desde un recipiente en el molde cuya
cavidad se llena sólo por gravedad y cuyo llenado puede ser controlado por la inclinación
de la matriz. Este proceso tiene un mejor acabado de superficie que el moldeo de arena,
así como mejores propiedades mecánicas debido a la rápida solidificación de la pieza.
 Moldeo en Arena
Este método se caracteriza por usar arena como material para el molde. Permite lotes
más Este método se caracteriza por usar arena como material para el molde. Permite
lotes más pequeños que el moldeado permanente y a un coste muy razonable. Sin
embargo, es menos preciso que otros métodos y tiende a necesitar mecanizado.

Riesgos para la salud humana

Se sabe que la exposición continua a los contaminantes transportados por el aire
generados por el procesamiento y la fundición de metales causa enfermedades crónicas.
La exposición inmediata causa irritación en los ojos, la nariz y la garganta. A largo plazo,
causa Se sabe que la exposición continua a los contaminantes transportados por el aire
generados por el procesamiento y la fundición de metales causa enfermedades crónicas.
La exposición inmediata causa irritación en los ojos, la nariz y la garganta. A largo plazo,
causa problemas cardíacos y pulmonares, y eventualmente muerte prematura. Se ha
documentado que los elementos tóxicos de los fundidores causan defectos de nacimiento,
problemas de riñón, hígado y del tracto gastrointestinal, así como daños en el sistema
respiratorio, nervioso y reproductivo. En La Oroya, Perú, una fundición de plomo que ha
operado desde 1922 causó altos niveles de plomo entre los niños allí. El envenenamiento
por plomo en los niños causa daño mental y físico.
 La seguridad ambiental
La fundición causa mucha contaminación y daño al medio ambiente. Se ha informado que
la liberación de gases como el dióxido de azufre de los minerales de sulfuro a la
atmósfera provoca lluvia ácida. A largo plazo, las lluvias ácidas causan acidez en lagos y
suelos, lo que interfiere negativamente con la vegetación y la vida silvestre. En Sudbury,
en la provincia canadiense de Ontario, la contaminación de las fundiciones ha resultado
en lagos dañados por el ácido, la destrucción de la vegetación y el daño ecológico
generalizado.

Los expertos atribuyen gran parte del daño ambiental a las antiguas fundiciones con
controles de emisiones deficientes. Argumentan que las compañías mineras obtengan
nuevas fundiciones y plantas de procesamiento, diseñadas para mantener las emisiones
en niveles bajos. Para estas compañías, las nuevas fundiciones y las plantas de
procesamiento son costosas y se ignoran, en países donde la aplicación de las
regulaciones de emisiones es poco estricta.
 2.2 Fundiciones moldes permanentes y desechables.

¿Qué es UN MOLDE DE FUNDICION?

Un molde es un recipiente que presenta una cavidad en la que se introduce un material en
estado de fusión que, al solidificarse, adopta la forma de la cavidad. 

¿EN QUE CONSISTE UN MOLDE?

Los moldes, en general, constan de dos piezas, perfectamente acopladas. Por medio de
este método podemos fabricar y obtener piezas de formas muy diversas, siendo
ampliamente utilizado en el campo de los recipientes de productos y carcasas de
máquinas.
Moldes de fundición permanentes
La fundición en molde permanente usa un molde metálico construido en dos secciones
que están diseñadas para cerrar y abrir con precisión y facilidad. Los moldes se hacen
comúnmente de acero o hierro fundido

Utilización de MOLDES METÁLICOS REUTILIZABLES.

Moldes de fundición desechables

El molde donde se solidifica el metal debe ser destruido para mover la fundición. Estos moldes se
hacen de arena, yeso o materiales similares que tienen su forma, usando aglomerantes de varias
clases.

La fundición en arena es el ejemplo más prominente. En la fundición de arena se vacía metal

líquido dentro del molde hecho de arena. Después de que el metal se endurece, se sacrifica el
molde a fin de recuperar la fundición.

FUNDICION DE ARENA
El trabajar con arena permite trabajar metales con altos puntos de fundición como el acero y el
níquel. El proceso general de la fundición en arena comienza con la fabricación del modelo de la
pieza a fundir, luego este modelo se coloca entre la arena para generar una cavidad negativa y se
ubican los sistemas de alimentación que guiaran el metal fundido hacia las cavidades del molde.
FUNDICION A LA CERA PERDIDA
El proceso de fundición a la cera perdida tiene sus orígenes en culturas milenarias que ya conocían
sus ventajas y rendimiento debido al poco desperdicio de metal cuando se usa cera perdida. El
punto de partida es la pieza original realizada en cera. A partir de dicho modelo, se elabora un
molde en cerámica en el que quedan impresos, con toda exactitud, los rasgos de la pieza.

2.3 Métodos especiales de fundición.

Clasificación

• Fundición en moldes metálicos o permanentes

• Fundición Centrífuga

• Fundición de precisión

• Fundición de colado continuo

Fundición en moldes metálicos

• Son moldes permanentes

• Hechos de materiales resistentes a altas temperaturas

• No son prácticos para piezas grandes

• Son costosos

• Su aplicación es la producción a gran escala de piezas no ferrosas de tamaño

pequeño a mediano

• Relleno de molde de metal requiere que el fundidor tenga mucha experiencia.

Durante rellenar el molde es necesario comprobar tanto la temperatura del molde
como del metal y mantener el ritmo de relleno muy preciso.

Fundición en moldes metálicos

• Son moldes permanentes

• Hechos de materiales resistentes a altas temperaturas

• No son prácticos para piezas grandes

• Son costosos

• Su aplicación es la producción a gran escala de piezas no ferrosas de tamaño

pequeño a mediano
 • Relleno de molde de metal requiere que el fundidor tenga mucha experiencia.
Durante rellenar el molde es necesario comprobar tanto la temperatura del molde
como del metal y mantener el ritmo de relleno muy preciso.

Clasificación para moldes metálicos:

En matriz

Baja presión

Por gravedad

Fundición hueca

A presión o corthias

Por gravedad o molde permanente

El molde puede estar hecho de metal o grafito; los moldes se recubren con una sustancia
refractaria y luego de humo negro para reducir efectos de enfriamiento y facilitar la remoción de
la pieza. No utiliza presión, sola la que el material ejerce naturalmente
Fundición en Matriz
• Es un proceso en el cual el metal líquido es forzado a entrar a presión en el molde metálico
(matriz). La presión usual es de 10.3 a 14 Mpa.

• Es el proceso de molde permanente más ampliamente usado

• Existen dos Tipos de Fundición en matriz:

• Cámara caliente: Olla de fusión incluida en la máquina, cilindro de inyección sumergido en el

metal líquido.

• Cámara fría: Olla de fusión separada, el metal se introduce al cilindro inyector a mano o por
métodos mecánicos.

• La principal distinción entre las dos está determinada por la localización de la olla de fusión

Clasificación
• A la cera perdida: Se usa un modelo de cera que es fundido una vez que se vacía el metal,
dejando una cavidad con todos los detalles del modelo original.
• En molde de yeso: Los modelos se hacen en bronce porque es fácil de maquinar, se usan las
cajas de moldeo y se colocan abajo, atomizándolas con un compuesto separador, se cubren de
yeso con aditivos se vibra el molde para cubrir todas las pequeñas cavidades. Se hornean para
retirar toda la humedad.

• Endurecimiento de moldes de CO2: Los moldes se endurecen aplicando CO2 en el interior del
molde, con una presión ejercida de alrededor de 1MPa; se da una reacción química que endurece
el molde, no requieren ser horneados.

• Cáscara en cerámica: El modelo se hace con plástico de bajo punto de fusión o cera. Se sumerge
en una lechada de cerámica y se espolvorea con material refractario, este proceso se denomina
estucado. Se repite hasta que la cascara tiene un grosor entre 4.8 y 12.7 mm de espesor. Se funde
el modelo y luego se somete al fuego, se vacía el metal y conforme se va enfriando la cáscara se va
rompiendo.

• Moldeo en cáscara: El molde se hace de una mezcla de sílice y resinas fenólicas, en una mitad de
la caja se coloca esta mezcla, se utiliza un modelo de metal calentado a aprox. 230 C y se coloca en
la otra mitad de la caja. Luego se invierte la caja y al contacto con la pieza forma una máscara,
después este cascarón se coloca en un horno para curarlo.

• Otros materiales: Hule, papel y madera son materiales que pueden ser usados para moldes con
baja temperaturas de fusión. Los moldes de hule son muy útiles para joyas y artículos pequeños.