Escaner Automotriz
Escaner Automotriz
Escaner Automotriz
Escáner automotriz utilizando el sistema OBD-II (Diagnóstico A Bordo), el cual incluye a la mayoría de las marcas de
automóviles a partir de los modelos 1996 hasta modelos actuales que utilizan el protocolo CAN (Controlled Area Network)
implementado en todos los modelos fabricados desde el 2008.
El escáner está diseñado para el usuario común y profesional, ya que cuenta una agradable interfaz de pantalla táctil que
permite un diseño portátil y el acceso a todas las funciones del sistema OBD-II. Además de presentar los códigos de falla,
también permite un monitoreo en tiempo real de todos los sensores, así como la consulta de datos almacenados al
momento de la falla y también se incluye el acceso a la información de identificación del automóvil automáticamente.
Implementando la tecnología más actual en microcontroladores, pantalla táctil e intérprete de códigos OBD-II, se tiene una
herramienta de diagnóstico portátil, con una interfaz amigable y a un bajo costo, igualando las funciones de un escáner
profesional. La actualización y la renovación también se contemplan a futuro, tomando en cuenta los constantes cambios en
la industria automotriz y la aplicación de las nuevas tecnologías como una pantalla TFT LCD, memoria flash de mayor
capacidad, además de la sustitución del circuito integrado que interpreta los códigos de falla.
Los automóviles de hoy en día contienen complejos sistemas de diagnóstico los cuales se ocupan del buen funcionamiento y
rendimiento del automóvil para el confort del usuario y el cumplimiento de las normas de calidad del aire; tales avances en
el diagnóstico nos permiten conocer más al automóvil y evitar riesgos de cualquier índole, aunque para lograr esto se debe
conocer cómo nació éste concepto que revolucionó la industria automotriz.
Conceptos en el escáner
Sistema OBD2
El sistema OBD-II se basa en parámetros, como temperaturas, voltaje, humedad, presión, fuerza, posición, etc., para
determinar la calidad del aire, ya que si alguno de éstos se encuentra fuera de los límites, la PCM indicara un error. La calidad
del aire tiene que ver con el manejo de combustibles y filtros, debido a esto también el sistema de combustión debe ser
electrónico surgiendo así el sistema de inyección de combustible (Fuel Injection) y una gama de sensores alrededor de éste
que permiten monitorear el combustible, el aire y los mismos sistemas para determinar la eficacia del proceso anterior.
El sistema OBD-II se basa en parámetros, como temperaturas, voltaje, humedad, presión, fuerza, posición, etc., para
determinar la calidad del aire, ya que si alguno de éstos se encuentra fuera de los límites, la PCM indicara un error.
Inyección de combustible
Anteriormente el carburador era el elemento principal de suministro de combustible, pero ante análisis exhaustivos
en la calidad del aire se encontraron deficiencias y esto significaba emisiones de alto grado de contaminación.
Simplemente no podía satisfacer las normas de emisiones estatales ni Federales. Los cinco problemas más
importantes con los carburadores son:
1. La sección venturi (Parte de la garganta del carburador que se estrecha y ensancha) limitó la cantidad de mezcla
disponible a altas velocidades del motor, la que causó disminución de potencia.
2. La distancia entre el carburador y las cámaras de combustión dieron lugar a una mezcla mal distribuida y
desigual.
3. Los arranques del motor en frío eran muy difíciles en un sistema a carburador.
4. El enriquecimiento transitorio durante la aceleración era pobre.
5. Durante las curvas difíciles la válvula del combustible se cerraba bloqueando la entrega de gasolina.
Para esto se diseño el sistema Fuel Injection que respondía a estas problemáticas ya que aparte de resolverlas,
mejora el suministro de combustible y arranque del motor. Por lo que el carburador fue completamente sustituido.
Existen muchos tipos de sistemas de Fuel Injection y aunque algunos componentes varían de un sistema a otro, el
principio de funcionamiento es el mismo El combustible es enviado desde el depósito de gasolina por una bomba
eléctrica, que a través de las líneas y del filtro de combustible llega al regulador de presión donde se encuentran los
inyectores, posteriormente éste es pulverizado en la cavidad de la válvula reguladora
por uno o dos inyectores, tales como en el sistema de inyección por acelerador (Throttle Body Injection, TBI) de
GM, o directamente en cada puerto de entrada por un inyector como el sistema de inyección por multipuertos
(Multi-port Fuel Injection, MFI) también de GM. Cada inyector contiene una válvula controlada por la PCM,
permitiendo que el combustible salga del inyector a través de una boquilla mecanizada. Este ciclo de operación
ocurre repetidamente, muchas veces por segundo, mientras el motor esté funcionando.
Sensor de detonación
El sensor de detonación (Knock Sensor) es un cristal “piezoeléctrico” que oscila en proporción a la vibración del
motor, con esto se produce un voltaje de salida que es supervisado por el PCM, lo que retrasa el encendido cuando
la oscilación excede cierto umbral. Cuando el motor está funcionando normalmente, el sensor de detonación oscila
constantemente y su señal del voltaje es constante, de lo contrario se registra una detonación y la oscilación del
sensor excede su umbral de diseño.
Sensor de oxígeno
El sensor de oxígeno, compara la diferencia entre la cantidad de oxígeno en el extractor y la cantidad de oxígeno en
el aire ambiente. Se trata de una batería galvánica que genera una pequeña señal variable de voltaje en proporción
con la diferencia entre el contenido en oxígeno en la corriente del extractor y el contenido en oxígeno en el aire
ambiente. El PCM utiliza la señal del voltaje para mantener una relación
estequiométrica aire/combustible de 14.7:1 constantemente ajustando el “tiempo de funcionamiento” de los
inyectores de combustible. Hay dos sensores del oxígeno para cada convertidor catalítico: uno delante del
catalizador y detrás del catalizador.
Interruptor de Presión del Manejo de Energía (PSP)
El interruptor PSP (Power Steering Pressure,) supervisa la presión dentro del sistema conducción de la energía.
Cuando ésta excede el umbral en marcha lenta o durante maniobras de poca velocidad, el interruptor envía una señal
a la PCM la cual levanta la marcha lenta levemente para compensar la carga adicional en el motor. El interruptor
PSP es situado en la bomba del manejo de energía o en la línea de presión del manejo de energía.
La siguiente etapa es la de procesamiento de datos, donde actúan procesadores, memorias, unidades aritméticas y
señales de sincronización. Después de convertir los niveles de voltaje, la información ingresa a los puertos de
entrada y de ahí al bus de datos, donde éste puede ser leído por cualquier elemento que se conecte al bus, de algunos
elementos depende que dicho dato pase a los puertos de salida. Para prevenir la pérdida o bloqueo de la PCM, se
introduce una señal de reloj, que controla cada dispositivo para indicar cuando actúa cada uno.
Conectados al bus de datos, están el elemento más importante, el CPU que contiene a la ALU, memoria ROM,
memoria RAM y una especie nueva de memoria, la memoria Adaptativa. Cada elemento es descrito a continuación.
El CPU (Unidad Central de Procesamiento) contiene al programa y todos los recursos suficientes para que éste
funcione correctamente, como operaciones matemáticas, memoria para registros y memoria para comparaciones. La
ALU (Unidad Aritmética Lógica) nos permite realizar operaciones aritméticas básicas, que son la base de
operaciones avanzadas, todo el proceso de operaciones se realiza en bits y pueden tomarse valores de la memoria
ROM y almacenar los resultados en la memoria RAM. La memoria ROM (Memoria de Solo Lectura) incluye todo
el proceso de identificación de sensores, obtención de datos, toma de decisiones, operaciones y comunicación con el
exterior; también al ser una memoria de sólo lectura, se pueden guardar ecuaciones, tablas de datos, tablas de
referencia y otros datos que ayuden a la PCM a comparar los valores en tiempo real con los establecidos para un
correcto funcionamiento. La memoria RAM (Memoria de Acceso Aleatorio) sirve para guardar datos temporales
como los parámetros de los sensores, ya que los valores pueden estar cambiando.
Tras el procesamiento, los datos almacenados y las decisiones que se obtuvieron de éstos deben ser aplicadas, esto
se lleva a cabo de tres formas diferentes: directamente a una etapa de potencia, a una etapa de conversión
Digital/Analógica o a una interfaz de comunicaciones.
La mayoría de las salidas están conectadas a una etapa de potencia, esto debido a que
los actuadores, válvulas y otros dispositivos necesitan un voltaje elevado generalmente de 12V y los circuitos
digitales entregan un voltaje mucho más pequeño; transistores y relevadores actúan para dar potencia a las salidas y
activar los dispositivos. Por otro lado existen actuadores de precisión, que no solo es activarlos y desactivarlos, para
estos casos existe un convertidor Digital/Analógico que nos entrega un voltaje equivalente a la palabra en bits.
Existe también un bloque de comunicaciones, la cual utiliza un arreglo de dispositivos que depende del fabricante y
sirve para comunicarse con un escáner o un lector de códigos de falla; este bloque es la interfaz entre el usuario y
los sensores del automóvil, permitiendo conocer valores en tiempo real y valores almacenados comúnmente
conocidos como códigos de falla, los cuales se analizaran posteriormente.
Software
Se enfoca en la obtención de datos y se crearon nueve modos para éste propósito. Cada uno de estos modos utiliza
los denominados PIDs (Parameter ID por sus siglas en inglés), los cuales son códigos para pedir información al
automóvil y fueron diseñados exclusivamente para la comunicación con el escáner automotriz. Con estos códigos
sepuede accesar a todos los sensores, códigos de falla y números de identificación, cada uno bajo un modo
específico de funcionamiento. Los nueve modos son descritos a continuación.
El diagrama 3-1 muestra el formato del código y la descripción de cada uno de los 5 dígitos que lo componen.
Los códigos de tipo P2 y P3 son similares a los P0 y P1, solo que el fabricante y el SAE han reservado la mayoría
para un futuro.
Motor y transmisión
0‐Definición de SAE
1‐Definido por el fabricante
2‐Definición de SAE
3‐Definición de SAE y fabricantes
Carrocería y Chasis
0‐Definición de SAE
1‐Definido por el fabricante
2‐Definido por el fabricante
3‐Reservado para el futuro
Comunicaciones
0‐Definición de SAE
1‐Definido por el fabricante
2‐Definido por el fabricante
3‐Reservado para el futuroB
Caracter •Descripción
1 •País de fabricación
2 •Fabricante
3 •Tipo de vehículo o división de fábrica
4 •Características del vehículo
5
6
7
8
9 •Dígito de control
10 •Año del modelo
11 •Planta de ensamblaje
12 •Secuencia de producción
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El Caracter •Descripción •País de fabricación •Fabricante •Tipo de vehículo o división de fábrica •Características del
vehículo •Dígito de control •Año del modelo •Planta de ensamblaje •Secuencia de producción
Hardware
En cuestión de hardware, el sistema OBD-II cuenta con el estándar SAE J1962, que indica un tipo de conector
genérico para todos los fabricantes, aunque existen algunos que proponen su propio conector.
El conector es de tipo plástico con forma trapezoidal de 16 pines para su rápida identificación, existiendo como en
cualquier conector el macho y hembra (Figura 3-1). conector hembra se coloca cercano a la PCM y se localiza en la
parte frontal, accesible al usuario (Figura 3-2). El conector macho se coloca en el cable de interfaz entre la PCM y
la herramienta de diagnóstico, ya que cada herramienta utiliza su propio conector a la entrada, donde generalmente
se utiliza la terminal DB9 ó DB25.
Los pines se distribuyen numerados y cada uno corresponde a un protocolo de diagnóstico. Ocupándose tres pines
para señales de tierra y batería, seis para las líneas de protocolos y siete para que el fabricante los use a su criterio.
Tanto el hardware como el software incluidos en la PCM forman parte de un estándar establecido por el SAE, pero
los fabricantes de vehículos establecen la forma en que su PCM se comunicará con las herramientas de diagnóstico
y aunque el hardware contempla todos los protocolos, el automóvil se comunica a través de uno dependiendo de la
marca y modelo.
Protocolos
El sistema OBD-II utiliza varios protocolos debido a que existen diversos tipos de computadoras de automóvil, así
mismo la interfaz necesita varias condiciones para iniciar la comunicación. Por lo anterior existen varios protocolos
con diferentes variantes en cuanto a velocidad y niveles de voltaje (Diagrama 3-3).
Los protocolos son adoptados por diferentes fabricantes los cuales se ajustan a sus necesidades, aunque también se
ha estandarizado esto, debido a la problemática de compatibilidad en ciertos casos. El protocolo a utilizar en un
futuro es el llamado CAN (Controlled Area Network) el cual establece que un escáner automotriz puede ser
conectado como un nodo dentro de la red del automóvil, la cual no solo se enlaza con el sistema de diagnóstico, si
no que accede a cualquier dispositivo electrónico dentro del automóvil.
Aun con éste protocolo implementado desde principios de éste año, el uso de los demás se hace evidente, ya que se
requiere también un diagnóstico en automóviles de años anteriores, por lo que un análisis a las diferencias entre
cada uno de ellos es requerido.
ISO 9141
•Diseñado para Chrysler y vehículos asiáticos y europeos.
•Utiliza una comunicación similar al estandar RS‐232 con una velocidad de 10.4 KBauds.
•Utiliza las lineas K y L, aunque al tratarse de una comunicación de dos vias sobre la misma línea se puede suprimir la linea L.
•Los valores de voltaje se ajustan al voltaje de la bateria, inclusive al doble de 24 V.
•De igual forma se restringe a 12 bytes la longitud del mensaje. ISO 9141
Mensajes OBD-II
Sin importar el protocolo usado, los datos son procesados en formato binario, por lo que es necesario establecer la
forma de comunicación entre la PCM y la herramienta de diagnóstico. Para esto se ha reglamentado usar un mensaje
binario, el cual consta de un número específico de bytes, donde se incluye una cabecera de identificación y los bytes
de mensaje.
Existen 2 formatos de mensaje: uno en general cuando se habla de un mensaje OBD para los protocolos J1850 e
ISO y otro para el protocolo CAN, ya que se trata de un identificador de red. Pero de igual forma, las peticiones
hacia la PCM son las mismas ya que se usa el mismo estándar sobre cada sensor.
El primer tipo de mensaje es el OBD, el cual consta de 7 bytes, pero con el protocolo ISO 14230 su longitud puede
alcanzar 255 bytes de información (Figura 3-3). Para éste último caso la cabecera se ve afectada por un byte de
longitud
El protocolo CAN utiliza un formato diferente (Figura 4-4), pues su cabecera se conforma de 11 y 29 bits, dentro de
los parámetros de identificación y se complementa con 1 o 2 bytes para proporcionar información del tipo de
mensaje usado. Cuenta con un byte para indicar la longitud del mensaje, donde generalmente son 7 bytes.
BF DD DF L Dato CHK
BF-Byte de formato. Proporciona información sobre la prioridad del mensaje y el número de bytes en la cabecera.
L-Longitud. Expresa la longitud en bytes del campo Dato. Se puede suprimir cuando no se utiliza el protocolo ISO
14230
Dato. Este campo es la información que se desea enviar, ya sea un parámetro o una petición
CHK-Byte de Checksum. Byte que otorga información del número de bytes enviados en el mensaje, su propósito
es la simple verificación de la trama.
ID Bits-Bits de identificación. Nos proporcionan la información sobre tipo de mensaje, prioridad, protocolo CAN
usado, dirección del destino y dirección de la fuente.
Dato. Este campo es la información que se desea enviar, ya sea un parámetro o una petición
CHK-Byte de Checksum. Byte que otorga información del número de bytes enviados en el mensaje, su propósito
es la simple verificación de la trama.
La segunda herramienta es el escáner automotriz, portátil y con una interfaz amigable representa un alto costo, pero
es muy confiable. No sólo opera en los 4 modos como lector de códigos, también podemos obtener información de
los otros 5 modos, en tiempo real, datos almacenados, cambiar valores de información y ajuste de los sensores,
obtener información del vehículo y acceder a valores de cada fabricante según este lo permita, como instrumentos
del tablero, condiciones de frenos, otras aplicaciones de la computadora, etc.
El escáner actual cuenta con pantallas gráficas que nos permiten observar amigablemente cada parámetro del
automóvil, así como nos permiten visualizar gráficas de señales y medidores digitales.
En resumen la principal ventaja es que el escáner nos permite accesar a todas las características del automóvil, pero
con un precio elevado.
Un escáner basado en computadora, consiste en un intérprete de protocolos OBD-II, el cual codifica los datos para
transmitirlos hacia algún tipo de puerto de la computadora, ya sea puerto serie, USB (Universal Serial Bus),
inalámbrico, etc. Ya los datos en la computadora son procesados por un software para tener las mismas aplicaciones
que un escáner automotriz, solo que con las ventajas de una computadora donde la interfaz
gráfica es mucho mejor.
Las ventajas radican en que los intérpretes de código son mucho más baratos que un escáner profesional, lo costoso
sería conseguir una computadora portátil para poder realizar el escaneo y que el interprete este correctamente
protegido para evitar dañar tanto la PCM como los puertos de la computadora.