INGENIERÍA EN ENERGÍAS RENOVABLES

“ELABORACIÓN DE MANUAL OPC”

ALUMNO(A)
GABRIELA MORA MERCADO

GRUPO: 7IER1

PROFESOR:
YAIR JESÚS BAUTISTA VÁZQUEZ
CUATRIMESTRE: ENERO-ABRIL-2020

TECÁMAC, EDO. DE MÉXICO, A 16 DE ABRIL DE 2020

 TABLA DE CONTENIDOS ii

INTRODUCCIÓN .......................................................................................................................... 1
LÓGICA PROGRAMADA DEL MICRO PLC SIEMENS LOGO OBA7 ................................... 2
DESCRIPCIÓN DE LA COMUNICACIÓN OPC-MICRO PLC. ................................................ 3
CONFIGURACIÓN DE LA COMUNICACIÓN EN LOGO!SOFT COMFORT ........................ 3
CREACIÓN DE LA CONEXIÓN PUNTO A PUNTO. ................................................................ 4
CONFIGURACIÓN DEL NI OPC SERVER. ............................................................................... 5
CREACIÓN DE NUEVO CANAL ................................................................................................ 5
CREACIÓN DE NUEVO DISPOSITIVO ..................................................................................... 7
CREACIÓN DE ETIQUETAS PARA ENTRADAS Y SALIDAS (STATIC TAGS) ................ 10
CREACIÓN DE LA INTERFAZ GRÁFICA EN LABVIEW USANDO EL MÓDULO DSC. . 11
DESCRIPCIÓN DE LA COMUNICACIÓN OPC-LABVIEW................................................... 13
DESCRIPCIÓN DEL CONTROL POR VOZ. ............................................................................. 16
DESCRIPCIÓN DE ETAPA DE TEMPORIZACIÓN. ............................................................... 18
CONEXIÓN DE LA SBRÍO CON EL VI. ................................................................................... 19
SIMULACIÓN EN LOGO!SOFT COMFORT ........................................................................... 20
INTERFAZ GRÁFICA EN LABVIEW CON CONEXIÓN DE PLC LOGO OBA7. ................ 21
INTERFAZ GRÁFICA EN LABVIEW CON CONEXIÓN DE LA TARJETA SBRÍO. ........... 22
CONCLUSIÓN ............................................................................................................................. 23
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INTRODUCCIÓN

El siguiente proyeco fue realizado por estudiantes de la universidad politécnica de litoria,

dicho proecto se realizo con la finalidad del control domotico de recidencias, utilsando un
PLC como lo es la serie SBRIO de National Instrument y del Logo OBA7 de Siemens.

El proyecto cosiste en el desarrollo de un control de monitoreo por reconocimiento de voz

para una vivienda domótica, todo esto en los softwares de programable Logo OBA7 de la
marca Siemens así como del software LabVIEW y el servidor de comunicaciones OPC
Server y el DSC de National Instruments.

Para comunicar el micro PLC con las plataformas de Labview se utilozo el asistente de
comunicación del estándar OPC y los respetivos asistentes que proporcionan las
plataformas de NI.

La tecnología utilizada permitirá crear el control automatizado, siendo el puente necesario

entre la adquisición y monitoreo de las variables eléctricas de los componentes que
intervienen en el procesamiento y su utilización. La etapa de control que están incluidos
en el proyecto son robustos, además en el procesamiento de información su tiempo de
respuesta es inmediato, el enlace de Ethernet mantiene a todos los equipos en
interoperabilidad y el manejo requerido desde la interfaz en el cual se comunican facilitan
cualquier ejecución de las cargas.

Basada en el manual de OPC enviado por el profesor, se decidió buscar un proyecto en

la red que tuviera relación en lo que se requería con la finalidad de comprender mejor el
tema de OPC, esto permitió una mejor comprensión de tema y analizar una de tantas
aplicaciones de un OPC ayudando así al desarrollo del conocimiento a mayor escala.
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LÓGICA PROGRAMADA DEL MICRO PLC SIEMENS LOGO

OBA7

Para la programación del Micro PLC Siemens LOGO OBA7 utilizaremos el

software de Siemens LOGO!Soft Comfort.

La Figura muestra las condiciones para el encendido y apagado de las salidas del
sistema Q1, Q2 y Q3; las cuales están representadas en nuestra maqueta por tres focos
repartidos en diferentes ambientes de la casa.

Estos focos pueden ser encendidos y apagados de forma Local mediante las entradas
digitales I1, I2 e I3 conectadas al LOGO OBA7; los cuales están representados por tres
simples Interruptores On-Off en nuestra maqueta.

También podrán ser encendidos y apagados de forma Remota desde la interfaz gráfica
de LabVIEW a través de las variables V0.0, V0.2 y V0.4 respectivamente.

Y por último contamos con una aplicación web del LOGO OBA7 llamada LOGO! App, la
cual hace uso de las variables V0.1, V0.3 y V0.5 respectivamente.

De esta manera tenemos interconectadas para cada salida o foco de nuestra vivienda
una entrada digital proveniente de un interruptor, una variable gobernada desde la interfaz
gráfica y otra controlada desde una aplicación web para cualquier dispositivo con sistema
operativo Android.

Estas entradas y variables están interconectadas por medio de compuertas lógicas XOR
para así de esta manera poder realizar el control desde los diferentes lugares ya antes
descritos y pudiendo así prender y apagar las salidas desde cualquiera de estos lugares.
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DESCRIPCIÓN DE LA COMUNICACIÓN OPC-MICRO PLC.

La comunicación del Micro PLC LOGO OBA7 con LabVIEW se la realiza por medio del
gestor de comunicaciones OPC Server.

Dichas comunicaciones se las realizan en etapas, siendo cada etapa la configuración en

los 2 softwares involucrados (LOGO!Soft Comfort y NI OPC Server).

CONFIGURACIÓN DE LA COMUNICACIÓN EN LOGO!SOFT

COMFORT

Basándose en un archivo simulado de lógica programable, el primer paso es crear la

conexión a Ethernet y la dirección del LOGO a usar con el software LOGO! Soft Comfort
de SIEMENS y se realizan los siguientes pasos:

Primero nos dirigimos a Herramientas>>Conexiones Ethernet, luego en la ventana creada

llenamos la Dirección IP, la Máscara de subred y la pasarela con los datos de la imagen
siguiente.
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CREACIÓN DE LA CONEXIÓN PUNTO A PUNTO.

Después en la subventana “Conexiones punto a punto” se da click derecho en

“Conexiones Ethernet” y se elige “Agregar conexión” y aparecerá automáticamente una
conexión nueva, como se aprece a continucion.

En esta ventana se escoge Conexión de Servidor ya que el LOGO será controlado por
un ordenador. Esta configuración es importante notar que el TSAP (Transmision Layer
Service Acess Point) deberá ser el mismo tanto para la configuración del LOGO como
para el ordenador, para garantizar el funcionamiento de la comunicación TCP/IP entre
ambos.

De esta manera aceptamos todas las solicitudes de conexión para poder leer y escribir
datos a través del OPC, luego de haber realizado la lógica programada del
funcionamiento del LOGO, se procede a guardarlo en la memoria del LOGO, esto
permitirá guardar los parámetros de conexión de RED también.
Pata esto nos dirigimos a Herramientas>>Transferir>>PC->LOGO!. Tal como se puede
apreciar a continuacion.

A continuación, aparecerá una ventana para confirmar la dirección IP de destino (puede

no aparecer si el usuario no tiene activada esta característica) y en ella se escribirá la IP
del LOGO OBA7 como se muestra:
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En caso de no conocer directamente la IP destino, se presiona el botón “Seleccionar” y

en la siguiente ventana nos aparecerá las IP configuradas por el usuario con anterioridad
caso contrario agregamos una nueva dirección de red, al dar click en Detectar si existe o
no la comunicación con el ordenador (se visualizará la respuesta en la columna “Estado”).
Una vez terminados los pasos anteriores se presiona Aceptar de la ventana “Configurar
dirección IP” para grabar la programación dentro del PLC.
CONFIGURACIÓN DEL NI OPC SERVER.

Primero nos dirigimos a Inicio>>Todos los Programas>>National Instruments

>>OPC Servers 2013>>OPC Servers Configuration.

CREACIÓN DE NUEVO CANAL

A continuación, en la ventana emergente, se da click derecho en cualquier lugar de la

subventana superior izquierda y elegimos “New Channel” para crear un nuevo canal,
como podemos ver en la siguiente imagen:

Siguiendo con la configuración, en la nueva ventana emergente “New Channel –

Identification” le asignamos un nombre al canal con el cual se podrá reconocer en el
momento de establecer la comunicación.
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Procedemos a establecer los parámetros del canal a través del siguiente conjunto de
ventana emergentes mostradas en la siguientes imágenes consecitivas; dichos
parámetros son los siguientes:
o Driver del Dispositivo (SIEMENS TCP/IP Ethernet).
o Adaptador de Red (Realtek, el cual tendrá la IP configurada en el LOGO).
o Tipo y Número de escrituras por lectura (Se recomienda 10).
o Manejo del Dispositivo de Valores de Punto decimal No Normalizados (Usarla
configuración de cambiar valores decimales no normalizados por Cero).
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Finalizada la configuración de los parámetros antes mencionados, se presentará una

ventana con un resumen de la configuración del canal antes de terminar su creación.

CREACIÓN DE NUEVO DISPOSITIVO

Luego de haber creado un canal (en este caso “Control Casa”) le damos click en el
nombre del canal, el cual se ubica en la parte derecha de la ventana principal, por Plank,
y elegir “Click to add a device” para agregar un nuevo dispositivo y enlace de
configuración del PLC.
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Asignar un nombre al dispositivo a comunicar, en este caso se le asignará “OPC LOGO

OBA7”.

Luego proceder a establecer los parámetros de identificación y funcionamiento de la

comunicación del dispositivo LOGO OBA7 a través de un conjunto de ventanas
emergentes.

Los parámetros a establecer son los siguientes:

o Modelo del Equipo (S7-200, debido a que su configuración casi idéntica al

LOGO OBA7).
o Identificación del Dispositivo ID (IP del PLC: 192.168.0.116).
o Modo de Escaneo (Respetar RATE de Escaneo definido por el Cliente).
o Tiempos de Comunicación (Tiempo de Salida, Requerimiento, Falla y
Retraso Inter-request).
o Parámetros de Configuración (Puerto 102).
o TSAP Local y Remoto (2000, hexagesimal).
o Longitud de Tramas (Big Endian, 32 bits).
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 10

Al finalizar la configuración de los parámetros, se presentará una ventana con un resumen

de los datos ingresados antes de terminar la creación de la configuración del dispositivo.

Una vez que se agregaron los canales y dispositivos terminamos con la configuración de
comunicación del PLC con el computador mediante el NI OPC Server.

CREACIÓN DE ETIQUETAS PARA ENTRADAS Y SALIDAS

(STATIC TAGS)

Ahora se agrega la etiqueta estática (Static Tag) que nos ayuda a probar la comunicación
para que luego sea accedida desde el cliente OPC. De esta manera se agregan las
entradas y salidas que se controlaran por medio del NI OPC Server, se agrega un nombre
específico para identificar a la entrada/salida. Se debe tomar en cuenta la siguiente:

o Para las entradas: La dirección debe empezar con V#

o Para la salida: La dirección debe empezar con Q#.

Además se tiene en cuenta que el tipo de dato con el que vamos a trabajar es “boolean”
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Para finalizar le damos doble clic en el área libre para de esta forma para añadir más
entradas y salidas.

CREACIÓN DE LA INTERFAZ GRÁFICA EN LABVIEW USANDO

EL MÓDULO DSC.

Primero abrimos el software LabVIEW y creamos un nuevo proyecto al cual le hemos

puesto de nombre “Sistema Inmótico”.

Ahora, se realiza un SCADA utilizando el DSC en LabVIEW para eso seguimos las
siguientes indicaciones de la siguiente ventana.
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Al abrirse el nuevo VI de Control de LabVIEW colocamos un indicador de tipo “boolean”

y luego nos dirigimos a Tools>>DSC Module>>Image Navigator, todo como indica la
iguiente imagen.

Luego de esto se nos abrirá la ventana navegadora de imágenes del DSC Module de
LabVIEW y buscaremos la que más se asemeje a un bombillo real y la insertamos en el
VI de contro.

Finalmente reemplazamos las imágenes encontradas en el Image navigator por las del
indicador Booleano por default de la siguiente manera: le damos click derecho y luego
seleccionamos la opción “Import Picture from Clipboard”.
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Para terminar hacemos lo mismo con el siguiente controlador de nuestra interfaz gráfica,
en este caso reemplazaremos un interruptor real siguiendo los mismos pasos que hicimos
anteriormente para el bombillo.

Al terminar de diseñar la interfaz gráfica con la ayuda del DSC Module deLabVIEW
obtendremos el Panel Frontal tal.

DESCRIPCIÓN DE LA COMUNICACIÓN OPC-LABVIEW.

Para establecer la conexión OPC-LABVIEW es necesario primero crear las etiquetas

“tags”, en el OPC server, la dirección de esta variable debe ser acorde al tipo de dato
dentro del PLC. Q00.# para las salidas digitales y V00.# para las entradas digitales por
red (LabVIEW y NI OPC Server).
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Para poder abrir, cerrar, escribir y leer variables que han sido configuradas en el OPC
Server de LabView “National Instruments NIOPCServers V5” se puede utilizar el paquete
de toma de Datos (Data Socket) ubicado dentro de la paleta de funciones, comunicación
de datos, toma de datos.

Luego procedemos a abrir una conexión de datos especificada por una URL mediante el
bloque de función “DataSocket Open Function”, en nuestro caso la dirección local donde
se encuentran las etiquetas para el reconocimiento de las variables del PLC al NI OPC
Server.

Para la configuración del modo de cada variable es preciso saber qué tipo de dato es,
Read, Write, ReadWrite, BufferedRead, BufferedReadWrite. En nuestro caso cada
etiqueta previamente configurada en el NI OPC Server como entradas digitales a la red
(Baño, Comedor, Sala) va a pasar por el bloque “DataSocket Open Function” establecido
en modo “Write”.

Y para las etiquetas previamente configuradas en el NI OPC Server como salidas digitales
del PLC (Luz Baño, Luz Comedor, Luz Sala) van a pasar por el bloque “DataSocket Open
Function” establecido en modo “Read”.
Todas estas configuraciones se pueden apreciar a continuación.
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Para escribir o cambiar un valor en las etiquetas del NI OPC Server, analógico o digital
hay que utilizar el bloque “DataSocket Write Function”, y ante todo especificar el tipo de
dato colocando un control en la entrada del bloque; y para leer un valor de las etiquetas
del NI OPC Server, analógico o digital hay que utilizar el bloque “DataSocket Read
Function”, especificar el tipo de dato para lo cual solo es necesario colocar una constante
y a la salida del bloque colocar un indicador.

Finalmente luego de haber realizado el cambio en las etiquetas de entrada y haber leído
el estado de las etiquetas de salida del NI OPC Server es necesario cerrar la dirección de
cada etiqueta para poder guardar los cambios y así que surjan efecto, para esto utilizamos
el bloque “DataSocket Close Function”.
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DESCRIPCIÓN DEL CONTROL POR VOZ.

Para realizar el control por voz primero debemos establecer los distintos nombres de las
variables o elementos que vamos activar por medio de la interacción hombre (voz) –
máquina (Fpga), que se van a utilizar en la vivienda domotizada, la cual fue diseñada en
diferentes bloques, en la siguiente imagen mostramos el diagrama general del control por
voz. Cada bloque de la programación tiene funciones distintas como la identificación de
variables, reproducción de voz comunicadora, activación de variables.
Los bloques de la programación general se detallan a continuación.

se muestra la reproducción de la voz comunicadora, este bloque está formado por

estructuras case, Play Waveform Express VI, Sound File Read Simple VI, variables
locales. El bloque Play Waveform Express VI sirve para reproducir un sonido por el
altoparlante del computador, esto quiere decir que reproduce el archivo seleccionado por
el bloque Sound File Read Simple VI y lo muestra por altoparlantes.
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Mostramos la declaración de variables o dispositivos que vamos a utilizar para la

domotización de la vivienda. El nombre de variable que le asignemos al dispositivo deberá
ser el mismo que debemos mencionar en voz alta para la activación de la misma.
Luego la programación la detectará y comparará con una señal que le indica si está
apagada o encendida la misma, si está encendida y la operación que le pedimos hacer
es apagarla se apagará, y si la operación fuese encenderla no ocurrirá ni un efecto y
seguirá encendida.
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DESCRIPCIÓN DE ETAPA DE TEMPORIZACIÓN.

La etapa de temporización tiene funciones necesarias para la comodidad del usuario, ya

que nos permitirá establecer valores de tiempo para que una variable permanezca
encendida.
Podremos controlar las variables por segundos, minutos, horas, días, etc., dependiendo
de los requerimientos de usuario.

Mostramos la etapa general de temporización en la cual usamos los bloques de Numeric

Control para ingresar los distintos valores ya sean estos clasificados como segundo,
minutos, horas, días, meses, años.
Estos valores ingresan al SubVi que se muestra en imagen esta es la etapa de
acondicionamiento para mostrar resultados por el bloque Time Stamp Out.
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CONEXIÓN DE LA SBRÍO CON EL VI.

Primero nos dirigimos a Propiedades >> IP Adress.

Luego en la ventana creada llenamos la Dirección IP que tiene la tarjeta SbRiO

Una vez realizados los pasos anteriores de configuración IP de la tarjeta para conectar la
Fpga con el computador procedemos a desplazarnos a la pestaña connect.
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Ya conectada la tarjeta al computador se procederá a encender un punto verde junto al

ícono de la tarjeta.

Después de realizar estos pasos previos ya podremos sincronizar la Fpga con las
variables utilizadas en la vivienda, ya sean estas iluminarias, bombas, sensores, etc. Para
sincronizar la Fpga se procede a abrir el archivo llamado Fpga y lo ejecutamos, luego de
esto ya está lista para poder usar cualquier VI ya sea este de temporización, control por
voz, encendido manual de iluminarias o dispositivos.

Luego de realizar todos los pasos requeridos procedemos a ejecutar el programa y los
procesos programados darán marcha al módulo de control por voz del VI y de la activación
de las luminarias, como prueba seleccionamos tres focos del simulador, consideraremos
tres escenarios presentados en una maqueta donde realizamos la implementación del
proyecto.

SIMULACIÓN EN LOGO!SOFT COMFORT

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INTERFAZ GRÁFICA EN LABVIEW CON CONEXIÓN DE PLC

LOGO OBA7.

Secuencia de la funcionalidad del proyecto con las funciones dadas, ejecutando y

monitoreando las interfaces en la interfaz desarrollada en LabView.

En estas pantallas mostramos la interacción que nos ofrece el entorno de LabView con el
usuario, en las siguientes imagenes mostramos la activación de las distintas variables
por medio del control por voz. Las bombillas de color amarillo significan que el PLC tiene
activada la salida para esa variable.
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INTERFAZ GRÁFICA EN LABVIEW CON CONEXIÓN DE LA

TARJETA SBRÍO.

se muestra la interfaz gráfica del control por voz, la cual nos indicará el estado de las
variables on/off y nos mostrará las acciones que tomará el programa después de
ordenarle alguna acción.

Se muestra la interfaz de temporización de variables, aquí observamos que podemos

ingresar los datos de segundos, minutos, horas, días, meses, años por separado la
ejecución de este escenario.
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CONCLUSIÓN

Los sistemas controlados por OPC nos permiten desarrollar de manera eficaz proyectos
que anteriormente, se creía no eran posibles, del mismo modo nos permite visualizar
nuestro entorno de manera diferente, facilitando la ida de las personas, al igual que de
las grandes empresas, esto dentro de la rama de las renovables abre un campo muy
grande ya que podría servir para el ahorro y calidad eficiente de la energía no solo de la
eléctrica sino también de las de combustibles fósiles o cogeneración haciendo menos
peligrosas estas para los operadores ya que podría ser una excelente ayuda para el
mantenimiento y control de las centrales energéticas.
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RUBRICA DE REPORTE 7IER1

Análisis y adquisición de datos
El alumno deberá realizar el control de un PLC por medio de un OPC, vinculado con
LabVIEW.

Rubro Valor
El alumno realizara la interfaz para el control de entradas y visualización de 30%
salidas en un PLC (labVIEW)
El alumno deberá plasmar la programación del PLC para la comunicación 30%
con la interfaz
El alumno deberá proponer un proceso, donde se aplique el OPC para el 20%
monitoreo y control de sistemas renovables.
El alumno presentará un reporte estructurado en formato APA 10%
El reporte deberá contener lo siguiente:
 Caratula
 Índice
 Introducción
 Desarrollo
 Conclusión

Se tomara en cuenta la puntualidad de los trabajos enviados 10%