Instrumentos de Medición y Control

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA
Campus Coatzacoalcos
Ingeniería Ambiental - Ingeniería Mecatrónica - Ingeniería Química
Maestría en Ingeniería de Mantenimiento - Maestría en Seguridad e Higiene Industrial y
Sustentabilidad
Clave de Institución: 30MSU9055V
Clave de Centro de Trabajo: 30PSU9942F
TÍTULO
INSTRUMENTACIÓN Y PRINCIPIOS DE MEDICIÓN
ALUMNO
FERNANDO JAVIER RIOS SÁNCHEZ
DOCENTE
ING. DAVID OSORIO GONZALEZ
MATERIA
SEMINARIO 3 INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL
FECHA
25 DE JUNIO DE 2022
COATZACOALCOS, VERACRUZ
Maestría en Ingeniería de Mantenimiento - Maestría en Seguridad e Higiene
Industrial y Sustentabilidad
Introducción
La optimización de procesos hace de la instrumentación el conjunto de herramientas que
sirven para la medición, la conversión o transmisión de las variables. Tales variables
pueden ser químicas o físicas necesarias para iniciar, desarrollar y controlar las diversas
etapas que involucran a los yacimientos, considerando que la instrumentación es usada en
operaciones de planta.
Todos los instrumentos tienen la particularidad de conocer que está pasando en un
determinado proceso. Por otro lado, los instrumentos liberan al operador de las acciones
manuales que realizaban en los procesos industriales. La instrumentación y control de
procesos es una especialidad de la ingeniería que combina, distintas ramas, entre las que
destacan: sistemas de control, automatización, informática, entre otros. Su principal
aplicación y propósito es el análisis, diseño, automatización de procesos de manufactura
de las áreas industriales: petróleo y gas, generación de energía eléctrica, entre otras.
Los instrumentos pueden ser simples como transmisores, válvulas, sensores y pueden ser
muy complejos como controladores, analizadores y amortiguadores.
Medidores de Presión
La presión es una fuerza por unidad de superficie y puede expresarse en unidades tales
como pascal, bar, atmósferas, kilogramos por centímetro cuadrado y psi (libras por pulgada
cuadrada). En el Sistema Internacional (S.I.) está normalizada en pascal de acuerdo con
las Conferencias Generales de Pesas y Medidas 13 y 14, que tuvieron lugar en París en
octubre de 1967 y 1971, y según la Recomendación Internacional número 17, ratificada en
la III Conferencia General de la Organización Internacional de Metrología Legal. El pascal
es 1 newton por metro cuadrado (1 N/m2), siendo el newton la fuerza que aplicada a un
cuerpo de masa 1 kg le comunica una aceleración de 1 m/s2.
Como el pascal es una unidad muy pequeña, se emplean también el kilopascal (1 kPa =
10-2 bar), el megapascal (1 MPa = 10 bar) y el gigapascal (1 GPa = 10.000 bar). En la
industria se utiliza también el bar (1 bar = 105 Pa = 1,02 kg/cm2) y el kg/cm2, si bien esta
última unidad, a pesar de su uso todavía muy extendido, se emplea cada vez con menos
frecuencia, en particular en nuevas plantas.
• Elementos mecánicos
Los elementos primarios elásticos más empleados son el tubo de Bourdon, el elemento en
espiral, el helicoidal, el diafragma y el fuelle. Los materiales empleados normalmente son
acero inoxidable, aleación de cobre o níquel o aleaciones especiales como hastelloy y
monel.
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Elemento Primario Elástico Imagen

El tubo de Bourdon es un tubo de sección elíptica que
forma un anillo casi completo, cerrado por un
extremo. Al aumentar la presión en el interior del
tubo, éste tiende a enderezarse y el movimiento es
transmitido a la aguja indicadora, por un sector
dentado y un piñón.
El elemento en espiral se forma arrollando el tubo

Bourdon en forma de espiral alrededor de un eje
común, y el helicoidal arrollando más de una espira
en forma de hélice. Estos elementos proporcionan un
desplazamiento grande del extremo libre y, por ello,
son ideales para los registradores.
El diafragma consiste en una o varias cápsulas

circulares conectadas rígidamente entre sí por
soldadura, de forma que, al aplicar presión, cada
cápsula se deforma y la suma de los pequeños
desplazamientos es amplificada por un juego de
palancas. El sistema se proyecta de tal modo que, al
aplicar presión, el movimiento se aproxima a una
relación lineal en un intervalo de medida lo más
amplio posible con un mínimo de histéresis y de
desviación permanente en el cero del instrumento.
El fuelle es parecido al diafragma compuesto, pero
de una sola pieza flexible axialmente, y puede
dilatarse o contraerse con un desplazamiento
considerable.
Los elementos primarios de presión absoluta
consisten en un conjunto de fuelle y muelle opuesto
a un fuelle sellado al vacío absoluto. El movimiento
resultante de la unión de los dos fuelles equivale a la
presión absoluta del fluido. El material empleado
para los fuelles es latón o acero inoxidable. Se
utilizan para la medida exacta y el control preciso de
bajas presiones, a las que puedan afectar las
variaciones en la presión atmosférica.
• Elementos electromecánicos
Los elementos electromecánicos de presión utilizan un elemento mecánico combinado con
un transductor eléctrico, que genera la correspondiente señal eléctrica. El elemento
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mecánico consiste en un tubo Bourdon, espiral, hélice, diafragma, fuelle o una combinación
de estos que a través de un sistema de palancas convierte la presión en una fuerza o en
un desplazamiento mecánico.
Los elementos electromecánicos se clasifican según el principio de funcionamiento en los
siguientes tipos: resistivos, magnéticos, capacitivos, extensométricos y piezoeléctricos.
Elemento electromecánico
Los elementos resistivos están constituidos de un elemento elástico (tipo Bourdon o cápsula) que
varía la resistencia óhmica de un potenciómetro en función de la presión. El potenciómetro puede
adoptar la forma de un sólo hilo continuo, o bien estar arrollado a una bobina siguiendo un valor
lineal o no de resistencia.
El movimiento del elemento de presión se transmite a un brazo móvil aislado que se apoya sobre
el potenciómetro de precisión. Éste está conectado a un circuito de puente de Wheatstone.
Los elementos de inductancia variable utilizan el transformador diferencial variable lineal (LVDT =
Linear Variable Diferencial Transformer) que proporciona una señal en c.a. proporcional al
movimiento de una armadura de material magnético situada dentro de un imán permanente o una
bobina que crea un campo magnético. Al cambiar la posición de la armadura, por un cambio en la
presión del proceso, varía el flujo magnético. Esta variación del flujo da lugar a una corriente
inducida en la bobina que es, por tanto, proporcional al grado de desplazamiento de la armadura
móvil.
Los elementos de reluctancia variable se basan en el desplazamiento mecánico, debido a la

presión, de un núcleo magnético situado en el interior de una o dos bobinas. Estas bobinas están
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conectadas a un puente de c.a. y la tensión de salida es proporcional a la presión del fluido. El

sensor está conectado a un puente alimentado por una tensión alterna de frecuencias entre 1 KHz
a 10 KHz. La variación de la reluctancia magnética produce una modulación de inductancia efecto
va que es función de la presión del fluido.
Los elementos capacitivos se basan en la variación de capacidad que se produce en un

condensador al desplazarse una de sus placas por la aplicación de presión. La placa móvil tiene
forma de diafragma y se encuentra situada entre dos placas fijas.
De este modo, se tienen dos condensadores uno de capacidad fija o de referencia y el otro de
capacidad variable, que pueden compararse en circuitos oscilantes o bien en circuitos de puente
de Wheatstone alimentados con corriente alterna.
Los elementos de galgas extensiométricas se basan en la variación de longitud y de diámetro, y

por lo tanto de resistencia, que tiene lugar cuando un hilo de resistencia se encuentra sometido a
una tensión mecánica por la acción de una presión.
Existen dos tipos de galgas extensiométricas, galgas cementadas, formadas por varios bucles de
hilo muy fino que están pegados a una hoja base de cerámica, papel o plástico, y galgas sin
cementar, donde los hilos de resistencia descansan entre un armazón
jo y otro móvil bajo una ligera tensión inicial.
La aplicación de presión estira o comprime los hilos, según sea la disposición que el fabricante
haya adoptado, modificando la resistencia de los mismos.
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Las galgas extensiométricas tienen una respuesta frecuencial excelente y pueden utilizarse en
medidas estáticas y dinámicas. No son incluidas por campos magnéticos, pero presentan una señal
de salida débil, son muy sensibles a vibraciones y tienen una estabilidad dudosa a lo largo del
tiempo de funcionamiento.
Los elementos piezoeléctricos son materiales cristalinos que, al deformarse físicamente por la
acción de una presión, generan un potencial eléctrico. Dos materiales
picos en los transductores
piezoeléctricos son el cuarzo y el titanato de bario, capaces de soportar temperaturas del orden de
150 °C en servicio continuo y de 230 °C en servicio intermitente.
Son elementos ligeros, de pequeño tamaño y de construcción robusta. Su señal de respuesta a
una variación de presión es lineal y son adecuados para medidas dinámicas, al ser capaces de
respuestas frecuenciales de hasta un millón de ciclos por segundo. Tienen la desventaja de ser
sensibles a los cambios en la temperatura y de experimentar deriva en el cero y precisar ajuste de
impedancias en caso de fuerte choque. Asimismo, su señal de salida es relativamente débil, por lo
que precisan de amplificadores y acondicionadores de señal que pueden introducir errores en la
medición.
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Medidores de Caudal
En la mayor parte de las operaciones realizadas en los procesos industriales y en las
efectuadas en laboratorio y en plantas piloto es muy importante la medición de caudales de
líquidos y gases.
Existen dos tipos de medidores, los volumétricos que determinan el caudal en volumen del
fluido, y los de masa que determinan la caudal masa. Se reservan los medidores
volumétricos para la medida general de caudal y se destinan los medidores de caudal
másico a aquellas aplicaciones en las que la exactitud de la medida es importante, por
ejemplo, en las determinaciones finales del caudal del producto para su facturación.
• Medidores volumétricos
Los medidores volumétricos determinan el caudal en volumen de uido, bien sea
directamente (desplazamiento), bien indirectamente por deducción o inferencia (presión
diferencial, área variable, velocidad, fuerza, tensión inducida, torbellino).
Es necesario señalar que la medida de caudal volumétrico en la industria se lleva a cabo
principalmente con elementos que dan lugar a una presión diferencial al paso del uido. Entre
estos elementos se encuentran la placa orificio o diafragma, la tobera, el tubo Venturi, el
tubo Pitot y el tubo Annubar.
Instrumentos de presión diferencial

Los elementos de presión diferencial se basan en la diferencia de presiones provocada
por un estrechamiento en la tubería por donde circula el fluido (líquido, gas o vapor). La
presión diferencial provocada por el estrechamiento es captada por dos tomas de presión
situadas inmediatamente aguas arriba y aguas abajo del mismo, o bien a una corta
distancia. Su valor es mayor que la pérdida de carga real que debe compensar el sistema
de bombeo del fluido.
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La fórmula de caudal obtenida con los elementos de presión diferencial se basa en la

aplicación del teorema de Bernouilli (altura cinética + altura de presión + altura potencial
= constante) a una tubería horizontal.
Fluidos incomprensibles
Caudal en volumen sería:
Caudal en peso sería:
En el caso de un fluido compresible, su densidad varía en toda la sección de la vena ya

que cambia la presión, la temperatura y el peso específico.
Caudal en volumen sería:
Caudal en peso sería:
C= coeficiente de descarga
La instalación de los elementos de presión diferencial requiere que se respeten unas
distancias de tramos rectos de la tubería, antes y después del elemento.
Cuando la longitud de tubería recta disponible es pequeña, debido a las condiciones de
instalación por codos, curvas, válvulas, etc., y las distancias son críticas, se utilizan
dispositivos llamados enderezadores de venas que dan un régimen laminar del fluido y
permiten reducir el espacio recto necesario
Placa de orificio
La placa-orificio o diafragma consiste en una placa perforada instalada en la tubería. Dos
tomas, conectadas en la parte anterior y posterior de la placa, captan esta presión
diferencial proporcional al cuadrado del caudal.
• Tomas en la brida (flange taps). Es bastante utilizada porque su instalación es
cómoda, ya que las tomas están taladradas en las bridas que soportan la placa y
situadas a 1" de distancia de esta.
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• Tomas en la vena contraída (vena contracta taps). La toma posterior está situada
en un punto donde la vena alcanza su diámetro más pequeño, lo cual depende
de la razón de diámetros y se presenta aproximadamente a 1/2 Ø de la tubería.
La toma anterior se sitúa a 1 Ø de la tubería.
• Tomas radiales (radius taps). Son parecidas a las tomas de vena contraída, pero
fijando siempre las tomas anterior y posterior a 1 y 1/2 Ø de la tubería,
respectivamente.
• Tomas en la cámara anular (corner taps). Las tomas están situadas
inmediatamente antes y después del diafragma y requieren el empleo de una
cámara anular especial.
• Tomas en la tubería (pipe taps). Las tomas anterior y posterior están situadas a 2
½ Ø y 8 Ø, respectivamente. Se emplean cuando se desea aumentar el intervalo
de medida de un medidor de caudal dado. La situación de las tomas está en un
lugar menos sensible a la medida.
El orificio de la placa puede ser concéntrico, excéntrico o segmental, con un pequeño

orificio de purga para los pequeños arrastres sólidos o gaseosos que pueda llevar el
fluido. Los dos últimos diafragmas permiten medir caudales de fluidos que contengan una
cantidad pequeña de sólidos y de gases. La exactitud obtenida con la placa es del orden
de ± 1% a ± 2 %.
La tobera está situada en la tubería con dos tomas, una anterior y la otra en el centro de
la sección más pequeña. La tobera permite caudales del 60% superiores a los de la placa-
orificio en las mismas condiciones de servicio. Su pérdida de carga es del 30% al 80%
de la presión diferencial.
Puede emplearse para fluidos que arrastren sólidos en pequeña cantidad, si bien, si estos
sólidos son abrasivos, pueden afectar a la precisión del elemento. El coste de la tobera
es de 8 a 16 veces el de un diafragma y su exactitud es del orden de ± 0,95% a ± 1,5%.
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El tubo Venturi permite la medición de caudales del 60% superiores a los de la placa
orificio, en las mismas condiciones de servicio y con una pérdida de carga de sólo del
10% al 20% de la presión diferencial. Posee una gran exactitud y permite el paso de
fluidos con un porcentaje relativamente grande de sólidos, si bien, los sólidos abrasivos
influyen en su forma afectando la exactitud de la medida. El coste del tubo Venturi es
elevado, del orden de 20 veces al de un diafragma y su precisión es del orden de ± 0,75%.
El tubo Dall es una combinación del tubo Venturi y de la placa-orificio que fue introducido
en los años 1960. Se caracteriza por un ángulo brusco en la parte central que magnifica
la presión diferencial con relación al tubo Venturi. Sin embargo, no predice con suficiente
exactitud el coeficiente de descarga del elemento, de modo que es necesario disponer
de más datos para calcular el rendimiento. En 1970 se descubrió que el coeficiente de
descarga del tubo Dall era una función del número de Reynolds y que tenía un error en
la medida del caudal de un 12%. Por este motivo, cayó en desuso.
En fluidos difíciles (lodos) de viscosidad apreciable o corrosivos, se utilizan elementos
tales como el de cuña y el de cono en V que proporcionan una mejor recuperación de la
presión del fluido, es decir, la pérdida de carga que absorben es pequeña. Las tomas
suelen estar aisladas del proceso y, de este modo, no presentan el riesgo de obturación
de las tomas de presión y de los tubos que comunican con el transmisor de presión
diferencial.
El medidor de cuña tiene una restricción en V que se caracteriza por la relación H/D,
siendo H la altura de la abertura en la restricción y D el diámetro de la tubería (semejante
a la relación β = d/D).
La exactitud puede llegar al ± 0,5%, si bien es del ± 3% al ± 5% cuando la densidad del
fluido (lodos) no permanece constante. Puede utilizarse para fluidos que circulen
bidireccionalmente. Su pérdida de carga es el 50% de la de una placa orificio. Su
rangeabilidad (relación entre los valores máximo y mínimo del caudal) puede llegar a 8:1.
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Se aplica en la industria petroquímica, en la extracción de petróleo y en fluidos difíciles

de alta viscosidad (lodos, aguas negras, etc.).
El medidor de cono en V tiene un cono centrado en la tubería que, al paso del fluido, crea
una zona de baja presión aguas abajo, la que capta un orificio practicado en la base del
cono. El cono optimiza el perfil de velocidades del fluido, ya que debido a su forma mezcla
la alta velocidad del fluido en el centro del medidor con la baja velocidad existente cerca
de las paredes. Esta optimización amortigua las pulsaciones de caudal del fluido y
contribuye a una baja pérdida de carga del medidor. Su exactitud es del orden del ± 0,5%
de la lectura y su repetibilidad del ± 0,1%. Su rangeabilidad (relación entre los valores
máximo y mínimo del caudal) es de 10 a 1 frente al clásico 3 a 1 de la placa orificio.
Requiere de 0 a 3 diámetros de tubería recta aguas arriba y de 0 a 1 diámetro aguas
abajo.
Los tubos de caudal son derivaciones del tubo Venturi que se caracterizan por su baja
pérdida de carga. Su exactitud es del ± 0,5% pudiendo llegar al ± 0,25% calibrado en
laboratorios.
Tubo Pitot
El tubo Pitot fue ideado por Henri de Pitot (1695-1771) y mide la diferencia entre la presión
total y la presión estática, o sea, la presión dinámica, la cual es proporcional al cuadrado
de la velocidad.
El tubo Pitot es sensible a las variaciones en la distribución de velocidades en la sección

de la tubería, de que en su empleo es esencial que el ujo sea laminar, disponiéndolo en
un tramo recto de tubería. Si el eje del tubo está en el centro de la tubería, se considera
C = 0,9 y se obtiene una exactitud del orden del ± 2% al ± 5%.
Si se desea la máxima exactitud se efectúan las medidas con el tubo Pitot en los puntos
centrales de áreas concéntricas iguales en las tuberías de sección circular (20 lecturas),
o en áreas rectangulares iguales en las tuberías de sección rectangular (de 16 a 64
lecturas) y se promedian las raíces cuadradas de las velocidades medidas. De este
modo, puede obtenerse una exactitud del ± 2%.
Se emplea normalmente para la medición de grandes caudales de fluidos limpios con
una baja pérdida de carga.
Tubo Annubar
El tubo Annubar es una innovación del tubo Pitot y consta de dos tubos, el de presión
total, y el de presión estática. El tubo que mide la presión total está situado a lo largo de
un diámetro transversal de la tubería y consta de varios orificios de posición crítica,
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determinada por computador, que cubren cada uno la presión total en un anillo de área
transversal de la tubería. Estos anillos tienen áreas iguales.
El tubo que mide la presión estática se encuentra detrás del de presión total, con su
orificio en el centro de la tubería y aguas abajo de la misma. El tubo Annubar es de mayor
precisión que el tubo Pitot, del orden del ± 1%, tiene una baja pérdida de carga y se
emplea para la medida de pequeños o grandes caudales de líquidos y gases.
Medidor de codo
Se basa en la fuerza centrífuga ejercida por el fluido a su paso por un codo de la tubería.
Esta fuerza es proporcional al producto Densidad del líquido × velocidad2 e inversamente
proporcional al radio del codo. Situando dos tomas en el codo a 45°, la diferencia de
presiones permitirá deducir el caudal del fluido. La pérdida de carga es sólo la del propio
codo.
El coste del elemento es bajo. Sin embargo, como la diferencia de presiones es pequeña,
su exactitud es baja y sólo se aplica cuando la precisión es suficiente y el coste de otros
sistemas de medición sería muy elevado. Se han utilizado en la industria nuclear para
captar las altas velocidades del fluido que se producen cuando hay una rotura en la
tubería.
Transmisores de fuelle y diafragma

El transmisor de presión diferencial de fuelle contiene dos cámaras para la alta y baja
presión. La alta presión comprime el fuelle correspondiente arrastrando la palanca de
unión, el cable y un eje exterior cuyo movimiento actúa sobre el transductor neumático o
electrónico. Un resorte de margen permite disponer de varias gamas de presión
diferencial. La protección contra sobrecargas está asegurada por dos anillos de sello que
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cierran herméticamente el paso del líquido de llenado de un fuelle al otro, e impiden su

destrucción ante una maniobra incorrecta. Otro accesorio es una válvula contra
pulsaciones de caudal que restringe el paso del líquido de llenado entre los fuelles.
El transmisor de presión diferencial de diafragma se diferencia del de fuelle en que la
separación entre las dos cámaras se efectúa mediante diafragmas en lugar de fuelles,
con lo cual el desplazamiento volumétrico es casi nulo.
El cuerpo de estos transmisores suele ser de acero al carbono, acero inoxidable o
aluminio; el fuelle o diafragma de acero inoxidable 316 (disponible también en monel,
hastelloy C, teflón en inoxidable o Kel-F en monel) y el líquido de llenado silicona.
Área variable (rotámetros)

Los elementos de área variable se caracterizan por el cambio de área que se produce
entre el elemento primario en movimiento y el cuerpo del medidor. Pueden asimilarse a
una placa-orificio cuyo diámetro interior fuera variable dependiendo del caudal y de la
fuerza de arrastre producida por el fluido.
En el rotámetro, un flotador cambia su posición dentro de un tubo, proporcionalmente al

flujo del fluido. El flotador está en equilibrio entre su peso, la fuerza de arrastre del fluido
y la fuerza de empuje del fluido sobre el flotador. El caudal depende del peso específico
del líquido, de su viscosidad y de los valores de la sección interior del tubo, ya que la
misma cambia según sea el punto de equilibrio del flotador.
Los flotadores pueden tener varios perfiles de construcción:
• Esféricos (posición 1) para bajos caudales y poca precisión, con una influencia
considerable de la viscosidad del fluido.
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• Cilíndrico con borde plano (posición 2) para caudales medios y elevados, con una
influencia media de la viscosidad del fluido.
• Cilíndrico, con borde saliente de cara inclinada contra el flujo (posición 3), con
menor influencia de la viscosidad. Por sus características de caudal puede
compararse a una tobera.
• Cilíndrico, con bordes salientes contra el flujo (posición 4) y con la mínima
influencia de la viscosidad del fluido. Por su funcionamiento puede compararse a
una placa-orificio o tobera.
Velocidad
Vertederos y Venturi
En la medición del caudal en canales abiertos se u lizan vertederos de formas variadas
que provocan una diferencia de alturas del líquido en el canal, entre la zona anterior del
vertedero y su punto más bajo. El vertedero debe formar un ángulo recto con la dirección
del caudal y el canal aguas arriba debe ser recto como mínimo en una distancia de 10
veces la anchura. La diferencia de alturas debe medirse en un punto aguas arriba lo
suficientemente alejado como para no ser incluido por la curva de bajada de la super
cie del agua y es conveniente, incluso, utilizar un pozo de protección (tubería de Ø
ligeramente mayor que el flotador) para el flotador del instrumento de medida, caso de
utilizar este sistema.
Los vertederos más empleados son de los siguientes tipos:
• Rectangular con contracción lateral, simple y fácil de construir y el más
económico. Es apto para la medida de caudales de 0-60 m3/h a 0-2.000 m3/h. La
fórmula de medida de caudales que suele usarse es la de Francis:
• Triangular o en V, que consiste en una placa con un corte en V de vértice dirigido

hacia abajo y con cada lado igualmente inclinado respecto a la vertical. A igualdad
de tamaño, su campo de medida es más amplio que el de los otros vertederos.
Es capaz de medir caudales dentro del intervalo 0-30 m3/h a 0-2.300 m3/h. La
fórmula empírica para un vertedero en V de 90 es:
• Cipolleti o trapezoidal con la ranura en forma de trapecio invertido. La pendiente

de los lados del trapecio corrige las contracciones laterales del manto de agua y
el caudal es, por lo tanto, proporcional a la altura de la cresta. Su campo de
medida equivale al del vertedero rectangular. La fórmula empírica es:
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• El vertedero Parshall o Venturi se emplea normalmente en aquellas aplicaciones

en las que un vertedero normal no es siempre adecuado, tal como ocurre cuando
el líquido transporta sólidos o sedimentos en cantidad excesiva, o bien cuando no
existe altura de presión suficiente, o bien cuando no es posible construir un tramo
recto de longitud suficiente (un mínimo de 10 veces la anchura del canal). Puede
utilizarse para caudales superiores a 0-30 m3/h. El vertedero Parshall es de forma
parecida al tubo Venturi. Consiste en paredes verticales y con el suelo inclinado.
La descarga del fluido puede presentarse de dos formas:
o Caudal libre, cuando la elevación del agua después de la estrangulación
es lo suficientemente baja como para impedir que el agua que se descarga
retorne hacia atrás y no siga suavemente el perfil del elemento Parshall.
o Caudal sumergido cuando el agua está a demasiada altura después de la
estrangulación y vuelve hacia atrás. Se procura evitar por la complicación
de los cálculos de la descarga.
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Turbinas
Los medidores de turbina consisten en un rotor que gira al paso del fluido con una
velocidad directamente proporcional al caudal. El fluido choca contra el borde frontal de
las palas del rotor produciendo un área de baja presión y, como resultado de esta presión
diferencial, las palas giran.
Como la velocidad del fluido baja inmediatamente después de las palas de la turbina, por
el principio de Bernouilli aumenta la presión aguas abajo de la turbina y, como
consecuencia, se ejerce una fuerza igual y opuesta a la del fluido aguas arriba y, de este
modo, el rotor está equilibrado hidrodinámicamente y gira entre los conos anterior y
posterior sin necesidad de utilizar rodamientos axiales, evitando así los efectos
indeseables de un rozamiento que necesariamente se produciría.
Existen dos tipos de convertidores para captar la velocidad de la turbina.
• En el de reluctancia, la velocidad viene determinada por el paso de las palas
individuales de la turbina a través del campo magnético creado por un imán
permanente montado en una bobina captadora exterior. El paso de cada pala
varía la reluctancia del circuito magnético. Esta variación cambia el flujo,
induciendo en la bobina captadora una corriente alterna que, por lo tanto, es
proporcional al giro de la turbina.
• En el tipo inductivo, poco usado actualmente, el rotor lleva incorporadas piezas
magnéticas y el campo magnético giratorio que se origina induce una corriente
alterna en una bobina captadora exterior.
La exactitud es muy elevada, del orden del ± 0,3%. La máxima precisión se consigue con
un régimen laminar, instalando el instrumento en una tubería recta de longitudes mínimas
15 diámetros aguas arriba y 6 diámetros aguas abajo. El campo de medida llega hasta la
relación 15 a 1 entre el caudal máximo y el mínimo, y la escala es lineal.
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El medidor debe estar instalado de tal modo que siempre esté lleno de líquido, aunque el
caudal sea nulo, ya que, en la puesta en marcha, el choque del fluido a alta velocidad
podría dañarlo seriamente.
Es necesario el empleo de un filtro a la entrada del instrumento, incluso para mediciones
de caudal de agua, ya que la más pequeña partícula podría desgastar los álabes de la
turbina y afectar a la exactitud de la medida. La frecuencia generada por el medidor de
turbina se transmite a un convertidor indicador o totalizador.
Transductores ultrasónicos
Los transductores de ultrasonidos se basan en el fenómeno "ultrasónico" caracterizado
porque las pequeñas perturbaciones de presión en el seno de un fluido se propagan a la
velocidad del sonido correspondiente al fluido. Si, además, el fluido posee también
velocidad, entonces la velocidad absoluta de la propagación de la perturbación de presión
es la suma algebraica de ambas.
En la práctica, las pequeñas perturbaciones de presión son pequeñas crestas de ondas
sinusoidales cuya frecuencia está por encima del rango audible para el ser humano,
sobre los 20.000 Hz, siendo 10.000 Hz un valor habitual.
En otras técnicas de medición se mide la diferencia de fases o la diferencia de frecuencias
entre las ondas del sonido que recorren el fluido en ambos sentidos.
El sensor puede ser fijado con abrazaderas al exterior de la tubería o bien puede estar
montado dentro de la tubería en contacto con el fluido.
En otro método, utilizado en fluidos limpios, se desvía el haz de sonido emitido por un
transmisor perpendicularmente a la tubería.
Fuerza (Medidor de placa)

El medidor de placa consiste en una placa instalada directamente en el centro de la
tubería y sometida al empuje o fuerza de impacto del fluido.
La fuerza originada es proporcional a la energía cinética del fluido y depende del área
anular entre las paredes de la tubería y la placa.
La placa está conectada a un transmisor de equilibrio de fuerzas o piezoresistivo. La
fuerza dinámica del fluido sobre la placa es transmitida a través de una palanca a un
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puente de Wheastone de cuatro galgas extensiométricas activas que proporciona una

señal de salida de 4-20 mA c.c. compatible con el protocolo HART. Esta señal es
proporcional a la fuerza de impacto del fluido sobre la placa y, a su vez, el caudal es
proporcional a la raíz cuadrada de esta fuerza. Luego, la señal transmitida es proporcional
a la raíz cuadrada del caudal, siendo independiente de la temperatura del fluido o de su
presión estática.
Tensión inducida (medidor magnético)

Medidor magnético de caudal
La ley de Faraday establece que la tensión inducida a través de cualquier conductor, al
moverse éste perpendicularmente a través de un campo magnético, es proporcional a la
velocidad del conductor.
La regla de la mano derecha nos indica que, colocando la mano derecha abierta, con la
palma perpendicular a las líneas de fuerza del campo magnético, y los dedos en el
sentido de la corriente del fluido, el pulgar señala el sentido de la corriente inducida.
Faraday intentó aplicar esta teoría en la medición de la velocidad del río Támesis en
1832. Suponía que el agua del río circulaba perpendicularmente al campo magnético de
la Tierra y que el agua era un conductor relativamente bueno. Sumergió una probeta en
el agua y esperaba obtener una señal que variara directamente con la velocidad.
El signo negativo indica que la corriente inducida crea otro campo magnético opuesto al
campo magnético creado por la bobina (ley de Lenz).
La señal generada es captada por dos electrodos rasantes con la superficie interior del
tubo y diametralmente opuestos, por lo que el medidor está libre de pérdidas de carga en
el fluido.
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Desplazamiento positivo
Los medidores de desplazamiento positivo miden el caudal, en volumen, contando o
integrando volúmenes separados del líquido. Las partes mecánicas del instrumento se
mueven aprovechando la energía del fluido y dan lugar a una pérdida de carga. La
exactitud depende de los huelgos entre las partes móviles y las fijas y aumenta con la
calidad de la mecanización y con el tamaño del instrumento.
Para una medición correcta, estos medidores no precisan de longitudes rectas aguas
arriba y aguas
abajo del propio medidor. Existen cuatro tipos básicos de medidores:
• Disco oscilante.
• Pistón oscilante.
• Pistón alternativo.
• Rotativos.
Medidor de disco basculante
El instrumento dispone de una cámara circular con un disco plano móvil dotado de una
ranura en la que está intercalada una placa fija. Esta placa separa la entrada de la salida
e impide el giro del disco durante el paso del fluido. La cara baja del disco está siempre
en contacto con la parte inferior de la cámara en el lado opuesto, de modo que la cámara
queda dividida en compartimientos móviles separados de volumen conocido.
Cuando pasa el fluido, el disco toma un movimiento parecido al de un trompo caído, de
modo que cada punto de su circunferencia exterior sube y baja alternativamente,
estableciendo contacto con las paredes de la cámara desde su parte inferior a la superior.
Este movimiento de bamboleo se transmite mediante una bola y el eje del disco a un tren
de engranajes
Medidor de pistón oscilante

El instrumento se compone de una cámara de medida cilíndrica con una placa divisora
que separa los orificios de entrada y de salida. La única parte móvil es un pistón cilíndrico
que oscila suavemente, en un movimiento circular, entre las dos caras planas de la
cámara, y que está provisto de una ranura que se desliza en la placa divisora fija y que
hace de guía del movimiento oscilante.
El eje del pistón, al girar, transmite su movimiento a un tren de engranajes y a un
contador. El par disponible es elevado de modo que el instrumento puede accionar los
19
accesorios mecánicos que sean necesarios y transmitir mediante un transmisor de

impulsos.
La exactitud normal es del ± 1%, pudiéndose llegar al ± 0,2% con pistón metálico y ±
0,5% con pistón sintético, dentro de un margen de caudal de 5:1. Se fabrican para
tamaños de tubería de hasta 3" con caudales máximos de 1.200 l/min y presiones
máximas de 20 bar. Se aplican en la medición de caudales de agua y de líquidos viscosos
o corrosivos.
Medidor de pistón alternativo

El medidor de pistón convencional es el más antiguo de los medidores de desplazamiento
positivo. El instrumento se fabrica en muchas formas: de varios pistones, pistones de
doble acción, válvulas rotativas, válvulas deslizantes, horizontales. Estos instrumentos
se han empleado mucho en la industria petroquímica y pueden alcanzar una precisión
del ± 0,2%.
Su capacidad es pequeña comparada con los tamaños de otros medidores. Su costo
inicial es alto, dan una pérdida de carga alta y son difíciles de reparar.
20
Medidor rotativo
Este tipo de instrumento tiene válvulas rotativas que giran excéntricamente rozando con
las paredes de una cámara circular y transportan el líquido, en forma incremental, de la
entrada a la salida. Se emplean mucho en la industria petroquímica para la medida de
crudos y de gasolina, con intervalos de medida que van de unos pocos l/min de líquidos
limpios de baja viscosidad hasta 64.000 l/min de crudos viscosos.
Hay varios tipos de medidores rotativos, siendo los cicloidales, los de dos rotores
(birrotor) y los ovales los más empleados.
Los cicloidales contienen dos lóbulos del tipo Root engranados entre sí, que giran en
direcciones opuestas, manteniendo una posición relativa fija y desplazando un volumen
flujo de fluido líquido o gas en cada revolución.
El sistema birrotor consiste en dos rotores, sin contacto mecánico entre sí, que giran
como únicos elementos móviles en la cámara de medida. La relación de giro mutuo se
mantiene gracias a un conjunto de engranajes helicoidales totalmente cerrado y sin
contacto con el líquido.
Los rotores están equilibrados, estática y dinámicamente, y se apoyan en rodamientos
de bolas de acero inoxidable.
Al no existir contacto mecánico entre los rotores, la vida útil es larga y el mantenimiento
es fácil. El instrumento puede trabajar con bajas presiones diferenciales del orden de 1"
c. de a.
21
Los medidores ovales disponen de dos ruedas ovales que engranan entre sí y tienen un
movimiento de giro debido a la presión diferencial creada por el líquido. La acción del
líquido va actuando alternativamente sobre cada una de las ruedas dando lugar a un giro
suave de un par casi constante.
En la posición 1 el fluido ejerce una fuerza a derechas sobre el engranaje A, sin ejercer
ninguna sobre el engranaje B, ya que este es perpendicular al flujo del fluido. En la
posición 2, el fluido inicia una fuerza sobre el engranaje B. En la posición 3 sólo se ejerce
una fuerza sobre el engranaje B. Finalmente, en la posición 4 se inicia una fuerza sobre
el engranaje A para regresar a la posición 1.
Remolino y vórtex
El medidor de caudal por remolino se basa en la determinación de la frecuencia del
remolino producido por una hélice estática situada dentro de la tubería a cuyo través pasa
el fluido (líquido o gas). La frecuencia del remolino es proporcional a la velocidad del
fluido, de acuerdo con la expresión conocida como número de Strouhal.
La detección de la frecuencia se logra con sensores de presión de cristales
piezoeléctricos, o con una termistancia de muy baja inercia térmica que sigue los efectos
de refrigeración del remolino generado en el gas, o bien mediante un condensador de
capacidad variable, función de la deformación de un diafragma (placa), o bien mediante
la aplicación de un haz de ultrasonidos perpendicularmente al remolino, midiendo el
tiempo de tránsito del haz desde el transmisor al receptor.
22
Los transductores de remolino son adecuados en la medida de caudales de gases y de

líquidos y su intervalo de medida entre el valor máximo y el mínimo es de 50 a 1. Deben
instalarse en tubería recta con longitudes mínimas de 10 diámetros aguas arriba y de 5
diámetros aguas abajo.
Los instrumentos de vórtex son parecidos a los de remolino, excepto que están basados
en el efecto Von Karman, donde un cuerpo en forma de cono genera alternativamente
vórtices (áreas de baja presión e inestabilidad) desfasados en 180°, cuya frecuencia es
directamente proporcional a la velocidad y, por lo tanto, al caudal.
El vórtex debe instalarse de tal manera que el sensor esté siempre lleno de líquido. La
exactitud es del ± 0,75% para líquidos y del ± 1% para gases.
23
• Medidores de Caudal masa

Si bien en la industria se utilizan normalmente medidores volumétricos de caudal, con el
caudal determinado en las condiciones de servicio, en ocasiones interesa medir el caudal
masa, sea inferencialmente por compensación de la presión, la temperatura o la densidad,
o bien aprovechando características medibles de la masa con sistemas básicos de medida
directa, los instrumentos térmicos, los de momento angular y los de Coriolis.
Medidores volumétricos compensados

Los medidores de caudal masa operando con medidores volumétricos con compensación
de densidad se basan en transmisor la densidad (o su equivalente a parr de las medidas
de la presión y temperatura del fluido), al medidor volumétrico y aplicar una simple
operación de multiplicar para tener el caudal masa.
En los líquidos, como son incompresibles, la densidad varía por los cambios en la
temperatura del fluido. Si se instala un transmisor de densidad que mida ésta en
condiciones de servicio, bastará aplicar su salida directamente a la salida del transmisor
de caudal para tener así el caudal corregido.
En los instrumentos electrónicos pueden utilizarse varios sistemas:
a) Una unidad compensadora (multiplicador-divisor) que trabaja con un transmisor de
presión diferencial, un transmisor de presión absoluta PP/I de 4-20 miliamperios c.c. y un
transmisor de temperatura TC/I de 4-20 mA c.c. y que compensa el caudal de gas para
las variaciones de temperatura y presión. Puede realizar correcciones manuales de peso
específico y compresibilidad. Su exactitud es del ± 0,2% de la escala.
b) Una unidad calculadora que compensa el caudal de gas para las variaciones de
densidad del gas con correcciones manuales del peso específico. Sus características son
semejantes a la unidad anterior. Su exactitud es del ± 0,15% de la escala.
24
c) Compensación digital con transmisor multivariable. Los transmisores multivariables

tienen incorporadas las compensaciones de presión y temperatura y, de este modo,
reemplazan los tres transmisores clásicos de caudal volumétrico, presión y temperatura
por un solo aparato.
Tienen la ventaja de proporcionar un cálculo dinámico del coeficiente de descarga, del
factor de expansión del gas, de los efectos de las dilataciones térmicas que intervienen
en la medida del caudal, de la presión y de la temperatura y, todo ello, dentro del mismo
instrumento con sólo las conexiones adicionales de la sonda de temperatura (sonda de
resistencia para mayor exactitud o termopar) y de la toma de presión en la tubería.
Medidor de Coriolis
El medidor de Coriolis se basa en el teorema de Coriolis, matemático francés (1795-1843)
que observó que un objeto de masa m que se desplaza con una velocidad lineal V a
través de una superficie giratoria, que gira con velocidad angular constante w,
experimenta una velocidad tangencial (velocidad angular × radio de giro) tanto mayor
cuanto mayor es su alejamiento del centro. Si el móvil se desplaza del centro hacia la
periferia experimentará un aumento gradual de su velocidad tangencial, lo cual indica que
se le está aplicando una aceleración y, por lo tanto, una fuerza sobre su masa. Como el
radio de giro va aumentando gradualmente, la velocidad tangencial también varía, con lo
que se concluye que una variación de velocidad comporta una aceleración que, a su vez,
es debida a una fuerza que actúa sobre la bola. Estas son, respectivamente, la
aceleración y la fuerza de Coriolis. La fuerza de Coriolis es, pues, una manifestación de
la inercia del objeto según la primera ley del movimiento de Newton. Además, también
es válida la segunda ley de Newton (Fuerza = Masa × Aceleración), lo que permite, al
hacer circular el fluido por un tubo especial provisto de un mecanismo de vibración y de
sensores de la fuerza desarrollada, determinar el caudal masa del fluido.
25
La generación de la fuerza de Coriolis puede producirse básicamente de dos formas:

a) Por inversión de las velocidades lineales del fluido mediante la desviación de un bucle
en forma de omega en estado de vibración controlada
La vibración del tubo es perpendicular al sentido de desplazamiento del fluido, tiene una
amplitud de unos 2 mm y una frecuencia de 80 ciclos/minuto próximo a la frecuencia
natural del tubo. Cuando en la mitad de un ciclo el tubo se mueve hacia arriba, el líquido
que entra es forzado a subir y, debido a su inercia, empuja el tubo hacia abajo con una
fuerza (Coriolis) en cada unidad de masa que depende del radio de giro. Al pasar al tubo
de salida, la velocidad del movimiento vertical se reduce, ya que al progresar dentro de
la tubería va disminuyendo el radio de giro, con lo que, debido a su inercia, crea una
fuerza hacia arriba.
De este modo, se genera un par cuyo sentido va variando de acuerdo con la vibración y
con el ángulo de torsión del tubo, y que es directamente proporcional a la masa
instantánea de fluido circulante.
Los sensores magnéticos de posición están situados en el centro del tubo y combinan
dos intervalos de tiempo, uno del movimiento hacia abajo del tubo y el otro del movimiento
hacia arriba. De este modo, la diferencia de las ondas se traduce en impulsos que
alimentan un integrador lineal. Cuando hay caudal, el integrador carga un circuito
electrónico analógico o digital. Las opciones de salida incluyen señales de frecuencia,
analógica de 4-20 mA c.c., y digital por protocolo HART, Modbus, Fieldbus o Profibus.
b) Por inversión de las velocidades angulares del fluido mediante un tubo recto
El tubo está fijado en ambos extremos y se hace vibrar en el centro, de tal modo que el
eje de rotación del lado de la entrada es opuesto al eje de rotación a la salida, creándose
así dos fuerzas de Coriolis opuestas. Por ejemplo, si el tubo asciende en la entrada, el
líquido que entra es forzado a subir y, debido a su inercia, empuja el tubo hacia abajo. Al
pasar del centro es forzado a reducir su movimiento vertical con lo que, debido a su
inercia, crea una fuerza hacia arriba.
Se observa que la velocidad lineal del fluido en los puntos extremos es la misma, pero
debido a la vibración a que se somete el tubo, la velocidad angular en A es contraria a la
de B. Esta diferencia de fase es la que miden los sensores y es proporcional al caudal
másico. La ventaja principal del tubo recto con relación al tubo en forma de omega () es
que su pérdida de carga es muy baja y no afecta a los fluidos muy viscosos o abrasivos
26
o que contengan una cantidad importante de sólidos en suspensión, que obturarían el

tubo.
Cuando en la mitad de un ciclo el tubo se mueve hacia arriba, el líquido que entra es
forzado a subir y, debido a su inercia, empuja el tubo hacia abajo con una fuerza (Coriolis)
en cada unidad de masa que depende del radio de giro. Al pasar al tubo de salida, la
velocidad del movimiento vertical se reduce, ya que al progresar dentro de la tubería va
disminuyendo el radio de giro, con lo que, debido a su inercia, crea una fuerza hacia
arriba. De este modo, se genera un par cuyo sentido va variando de acuerdo con la
vibración y con el ángulo de torsión del tubo, y que es directamente proporcional a la
masa instantánea de fluido circulante.
Medición de nivel
En la industria, la medición de nivel es muy importante, tanto desde el punto de vista del
funcionamiento correcto del proceso como de la consideración del balance adecuado de
materias primas o de productos finales.
• Medidores de nivel de líquidos

Los medidores de nivel de líquidos trabajan midiendo, bien directamente la altura de líquido
sobre una línea de referencia, bien la presión hidrostática, bien el desplazamiento producido
en un flotador por el propio líquido contenido en el tanque del proceso, bien aprovechando
características eléctricas del líquido o bien utilizando otros fenómenos.
Los primeros instrumentos de medida directa se dividen en: sonda, cinta y plomada, nivel
de cristal, nivel de flotador, magnético, palpador servooperado y magnetoestrictivo.
Los aparatos que miden el nivel aprovechando la presión hidrostática son:
• Medidor manométrico
• Medidor de tipo burbujeo
• Medidor de presión diferencial de diafragma
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El empuje producido por el propio líquido lo aprovecha el medidor de desplazamiento.

Los instrumentos que utilizan las características eléctricas del líquido son:
• Medidor resistivo/conductivo
• Medidor capacitivo
• Medidor ultrasónico
• Medidor de radar o microondas
• Medidor de radiación
• Medidor de láser
Y los que se basan en otros fenómenos:
• Medidor óptico
• Vibratorio
• Detector de nivel térmico o de dispersión térmica
Instrumentos de medida directa

El medidor de sonda consiste en una varilla o regla graduada de la longitud conveniente
para introducirla dentro del depósito. La determinación del nivel se efectúa por lectura
directa de la longitud mojada por el líquido. En el momento de la lectura el tanque debe
estar abierto a presión atmosférica. Se utiliza, generalmente, en tanques de fuel-oil o
gasolina.
Otro medidor consiste en una varilla graduada con un gancho que se sumerge en el seno
del líquido y se levanta después hasta que el gancho rompe la superficie del líquido. La
distancia desde esta superficie hasta la parte superior del tanque representa
indirectamente el nivel. Se emplea en tanques de agua a presión atmosférica. Otro
sistema parecido es el medidor de cinta graduada y plomada, que se emplea cuando es
difícil que la regla graduada tenga acceso al fondo del tanque. Se lanza la cinta con la
plomada hasta que toca la superficie del líquido o hasta que toca el fondo del tanque. La
marca del líquido en la cinta indica el nivel.
El nivel de cristal consiste en un tubo de vidrio con sus extremos conectados a bloques
metálicos y cerrados por prensaestopas que están unidos al tanque, generalmente,
mediante tres válvulas, dos de cierre de seguridad en los extremos del tubo para impedir
el escape del líquido, en caso de rotura del cristal, y una de purga.
El nivel de cristal normal se emplea para presiones de hasta 7 bar. A presiones más
elevadas el cristal es grueso, de sección rectangular y está protegido por una armadura
metálica. En otro tipo de medidor de nivel la lectura del nivel se efectúa con un cristal a
28
reflexión o bien por transparencia. En el primer caso, el vidrio en contacto con el líquido
está provisto de ranuras longitudinales que actúan como prismas de reflexión indicando
la zona de líquido con un color oscuro casi negro y la zona superior en contacto con el
vapor de color claro.
En la lectura por transparencia empleada para apreciar el color, características o interfase
del líquido, éste está contenido entre dos placas de vidrio planas y paralelas que permiten
ver directamente el nivel, mejorándose la apreciación visual al acoplar una lámpara de
iluminación al sistema.
Los instrumentos de flotador consisten en un flotador situado en el seno del líquido y

conectado al exterior del tanque indicando directamente el nivel. La conexión puede ser
directa, magnética o hidráulica.
El flotador conectado directamente está unido por un cable que desliza en un juego de
poleas a un índice exterior que señala sobre una escala graduada. Es el modelo más
antiguo y el más utilizado en tanques de gran capacidad, tales como los de fuel-oil y gas-
oil. Tiene el inconveniente de que las partes móviles están expuestas al fluido y pueden
romperse, y de que el tanque no puede estar sometido a presión. Además, el flotador
debe mantenerse limpio. La escala está graduada de forma inversa, es decir, cuando el
tanque está lleno, el índice exterior está en la parte inferior de la escala y señala el 100%
del nivel, y cuando está vacío señala el 0% con el índice situado en la parte superior.
El indicador de nivel magnético se basa en el seguimiento magnético de un flotador que
desliza por un tubo guía y que contiene un potente electroimán. Hay dos modelos
básicos:
1. Flotador tubo guía situados verticalmente en el interior del tanque. Dentro del tubo, una
pieza magnética sigue al flotador en su movimiento y mediante un cable y un juego de
poleas arrastra el índice de un instrumento situado en la parte superior del tanque. El
29
instrumento puede, además, incorporar un transmisor neumá co, electrónico o digital. Su

repetibilidad es de ± 0,01 o 0,4 mm.
2. Flotador que desliza a lo largo de un tubo guía sellado acoplado externamente al
tanque. El flotador contiene un potente imán y, en la parte externa, hay un tubo de vidrio
no poroso herméticamente sellado, dotado de un indicador fluorescente o de pequeñas
cintas magnéticas que siguen el campo magnético del flotador.
A medida que el nivel sube o baja las cintas giran y, como tienen colores distintos en su
anverso y reverso, visualizan directamente el nivel del tanque. El instrumento puede tener
interruptores de alarma y transmisor incorporados.
Instrumentos basados en la presión hidrostática
El medidor manométrico consiste en un sensor de presión piezoresistivo suspendido de
la parte superior del tanque e inmerso en el líquido. El sensor contiene un puente de
Wheastone y, bajo la presión del líquido, el sensor se flexa y la tensión que crea es
captada por las galgas extensiométricos, dando lugar a un desequilibrio del puente y a
una señal de salida proporcional a la presión aplicada, es decir, al nivel. El sensor está
contenido en una caja protectora con un diafragma flexible y relleno de aceite de silicona
lo que le da una gran robustez. Puede estar acoplado a un transmisor electrónico o digital
de 4-20 mA c.c. y comunicaciones HART, Fielbus, etc. Su exactitud es de, ± 0,25%.
30
El medidor de tipo burbujeo emplea un tubo sumergido en el líquido a cuyo través se

hace burbujear aire mediante un rotámetro con un regulador de caudal incorporado. La
presión del aire en la tubería equivale a la presión hidrostática ejercida por la columna de
líquido, es decir, al nivel. El regulador de caudal permite mantener un caudal de aire
constante (unos 150 l/h) a través del líquido, independientemente del nivel. La tubería
empleada suele ser de 1/2" con el extremo biselado para una fácil formación de las
burbujas de aire. Una tubería de menor diámetro tipo capilar reduciría el tiempo de
respuesta, pero, en el caso de tanques pequeños y cambios de nivel rápidos, produciría
un error en la medida provocado por la pérdida de carga del tubo.
La presión de aire en la tubería, es decir, el nivel, se mide mediante un manómetro de
fuelles o un transductor de presión cuyo campo de medida corresponde a la presión
máxima ejercido por el líquido.
El método de burbujeo es simple y da buen resultado, en particular, en el caso de líquidos
muy corrosivos o con sólidos en suspensión y en emulsiones. No se recomienda su
empleo cuando el fluido de purga perjudica al líquido y para fluidos altamente viscosos
donde las burbujas formadas del aire o del gas de purga presentan el riesgo de no
separarse rápidamente del tubo.
El medidor de presión diferencial consiste en un diafragma en contacto con el líquido que

mide la presión hidrostática en un punto del fondo del tanque. En un tanque abierto, esta
presión es proporcional a la altura del líquido en ese punto y a su peso específico.
El diafragma forma parte de un transmisor neumático, electrónico o digital de presión
diferencial.
En el tipo más utilizado, el diafragma está fijado en una brida que se monta rasante al
tanque para permitir, sin dificultades, la medida de nivel de fluidos, tales como pasta de
papel y líquidos con sólidos en suspensión, pudiendo incluso ser de montaje saliente para
que el diafragma enrase completamente con las paredes interiores del tanque, tal como
31
ocurre en el caso de líquidos extremadamente viscosos en los que no puede admitirse

ningún recodo.
Instrumento basado en el desplazamiento

El medidor de nivel de tipo desplazamiento consiste en un flotador parcialmente
sumergido en el líquido y conectado mediante un brazo a un tubo de torsión unido
rígidamente al tanque o bien a un resorte de equilibrio del que pende el flotador.
En el modelo de tubo de torsión el flotador está suspendido de un pivote afilado, para
reducir el rozamiento, situado en el extremo de un brazo y el otro extremo está soldado
al tubo de torsión.
Dentro del tubo, y unido a su extremo libre, se encuentra una varilla que transmite el
movimiento de giro axial a un transmisor exterior al tanque. Al variar el nivel del líquido o
la interfase en el caso de dos líquidos inmiscibles, cambia el peso del flotador con lo que
la varilla libre del tubo de torsión gira en un movimiento proporcional al movimiento del
flotador y, por lo tanto, al nivel.
El medidor de desplazamiento del tipo de barra de torsión es un instrumento voluminoso
difícil de instalar y, al ser un instrumento mecánico con un pivote en forma de cuchillo,
requiere un mantenimiento cuidadoso y constante.
En el modelo de resorte, el peso aparente del flotador (peso real - empuje del líquido) es
transmitido directamente mediante un resorte en espiral especial de Nimonic (aleación
de níquel), que lo convierte en un cambio de longitud.
Una varilla conectada al resorte sube o baja según el valor del nivel dentro de un tubo de
presión estanco. Fuera del tubo se encuentra un transformador diferencial lineal (LVDT)
que capta el movimiento de la varilla y proporciona una señal proporcional al nivel de
líquido. El instrumento es más compacto, más ligero, mucho más fácil de instalar y no
tiene partes críticas soldadas, por lo que los períodos de mantenimiento son mucho más
amplios que el instrumento de torsión.
32
Los instrumentos de este tipo se utilizan, básicamente, en servicios con fluidos sucios y
temperaturas elevadas.
Instrumentos basados en características eléctricas del líquido

El medidor de nivel conductivo o resistivo consiste en uno o varios electrodos y un circuito
electrónico que excita un relé eléctrico o electrónico al ser los electrodos mojados por el
líquido. Este debe ser lo suficientemente conductor como para excitar el circuito
electrónico, y de este modo el aparato puede discriminar la separación entre el líquido y
su vapor, tal como ocurre, por ejemplo, en el nivel de agua de una caldera de vapor. La
impedancia mínima es del orden de los 25 MW/cm, y la tensión de alimentación entre los
electrodos y el tanque es alterna para evitar fenómenos de oxidación en las sondas, por
causa del fenómeno de la electrólisis.
El relé electrónico dispone de un temporizador de retardo que impide su enclavamiento
ante una ola del nivel del líquido o ante cualquier perturbación momentánea, o bien en
su lugar se dispone dos electrodos poco separados enclavados eléctricamente en el
circuito. El instrumento se emplea como alarma o control de nivel alto y bajo, y con la
sensibilidad ajustable permite detectar la presencia de espuma en el líquido.
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El medidor de capacidad, conocido también por sensor de nivel de radiofrecuencia (RF)

o de admitancia, mide la capacidad del condensador formado por un electrodo sumergido
en el líquido y las paredes del tanque. Trabaja en la gama baja de radiofrecuencia de
pocos MHz, midiendo la admitancia de un circuito de corriente alterna, la que varía según
el nivel de líquido en el tanque. Para clarificar la descripción del instrumento de
capacitancia, los términos admitancia e impedancia de un circuito de c.a. son
comparables a los de conductancia y resistencia de un circuito de c.c., es decir, la
admitancia es la medida de la conductividad de un circuito de c.a. y es la inversa de la
impedancia.
En el condensador, la distancia entre el electrodo y las paredes del tanque y el área de
los conductores permanecen constantes, de modo que la única variable es el área
bañada por el líquido, es decir, el nivel.
La medida de la capacitancia se realiza mediante una señal de radiofrecuencia (RF)

aplicada entre el electrodo y la pared del tanque. En aplicaciones de detección de nivel
con electrodos horizontales, la señal de radiofrecuencia produce una pequeña corriente
que circula a través del líquido hacia la pared del tanque. Si el nivel baja y el electrodo
deja de ser mojado por el líquido y es expuesto a los gases o vapores que se encuentran
sobre el líquido, baja la constante dieléctrica, con lo que disminuye la capacitancia y se
reduce la corriente. El cambio es detectado por un interruptor del circuito interno de nivel
que excita un relé, dando la señal de bajo nivel. La detección del nivel suele disponer de
temporizadores que filtran las falsas lecturas debidas a olas o rociaduras del líquido.
Medidor de nivel de ultrasonidos
El sistema ultrasónico de medición de nivel se basa en la emisión de un impulso
ultrasónico a una superficie reflectante y la recepción del eco de este en un receptor. El
retardo en la captación del eco depende del nivel del tanque.
Si el sensor se coloca en el fondo del tanque, envía un impulso eléctrico que es convertido
mediante un transductor (cristal piezoeléctrico) a un impulso ultrasónico de corta
duración, que es transmitido a través de la pared del tanque hacia el líquido. El impulso
se refleja en la superficie del líquido y retorna hasta el transductor ultrasónico.
34
Pero la aplicación típica es situar el emisor en la parte superior del tanque y dirigir el
impulso ultrasónico a la superficie del líquido para ser reflejado y retornar al receptor. El
transductor del receptor realiza los cálculos para convertir esta distancia en el nivel del
líquido en el tanque.
La medida del nivel en estas condiciones puede ser afectada por varios factores:
• La velocidad del sonido en el líquido que varía con la temperatura, de modo que
un ambiente que pase de 0 °C a 70 °C da lugar a un error del 12% en la medida
del nivel. Este efecto puede compensarse mediante un sensor de temperatura.
• La presencia de espuma en la supeficie del líquido que absorbe el sonido.
• La turbulencia extrema en el seno del líquido y el movimiento de la superficie del
líquido (olas, etc.), que puede compensarse con un circuito amortiguador o
temporizador en el instrumento.
• El material y el estado de las paredes del tanque (paredes gruesas, corrosión,
etc.), la curvatura del tanque y las obstrucciones.
• Las burbujas de gas o vapor existentes y los sedimentos en el fondo.
Medidor de nivel de radar o microondas

El sistema de radar de microondas se basa en la emisión continua de una onda
electromagnética, típicamente dentro del intervalo de los rayos X (10 GHz). El sensor
está situado en la parte superior del tanque y envía las microondas hacia la super
cie del líquido. Una parte de la energía enviada es reflejada en la superficie del líquido y
la capta el sensor. El tiempo empleado por las microondas es función del nivel en el
tanque.
Una técnica empleada es utilizar una onda continua modulada en alta frecuencia (por
encima de los 10 GHz), de modo que se detecta la diferencia de frecuencia entre la señal
emitida y el eco recibido. La técnica recibe el nombre de FMCW (Frequency Modulated
Continuous Wave – Onda continua modulada en frecuencia).
Un oscilador de estado sólido genera una frecuencia de barrido de 10 a 11 GHz y enfoca
la señal sobre el líquido por medio de una antena. Esta puede ser de disco parabólico,
que dirige las señales en una amplia área, o de cono que las con
na en un haz más estrecho. Sin embargo, las ondas de radar experimentan las mismas
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dificultades que los transmisores de ultrasonidos. Sus lecturas pueden ser erróneas
debido a las obstrucciones, tuberías internas, formación de depósitos en la antena y
múltiples reflexiones dentro del tanque. Se han utilizado técnicas de lógica difusa (fuzzy
logic) y algoritmos complejos en el transmisor, por lo que la puesta en marcha es
engorrosa y los
cambios, en el proceso en el tanque, pueden dar lugar a problemas.
Medidor de nivel láser

En aplicaciones donde las condiciones son muy duras, y donde los instrumentos de nivel
convencionales fallan, encuentra su aplicación el medidor láser (y también el de
radiación). Tal es el caso de la medición de metal fundido, donde la medida del nivel debe
realizarse sin contacto con el líquido y a la mayor distancia posible por existir unas
condiciones de calor extremas.
El sistema mide el nivel de forma parecida al medidor de nivel de ultrasonidos con la
diferencia de que emplea la luz en lugar del sonido. Consiste en un rayo láser (Light
Amplification by Stimulated Emission of Radiation) enviado a través de un tubo de acero
y dirigido por reflexión en un espejo sobre la superficie del metal fundido. La señal puede
ser por impulsos o por onda continua modulada en alta frecuencia. En el primer caso,
cada impulso de láser llega hasta el nivel de líquido y regresa al receptor.
La señal pulsante tiene buena penetración y un gran intervalo de medida, por lo que es
la típica usada en aplicaciones industriales.
La señal láser de onda continua está modulada en alta frecuencia y cambia de fase al
chocar con el nivel de líquido. Cuando alcanza el receptor, el circuito electrónico calcula
la distancia midiendo el desfase entre la onda emitida y la recibida, la frecuencia y la
longitud de onda.
El sistema de rayo láser no es influido por los cambios de temperatura y presión, ni por
las turbulencias y las capas de gases, ni por los materiales absorbentes del sonido y,
asimismo, tampoco por los de baja constante dieléctrica (como ocurre en el medidor de
nivel de radar). Es inmune a reflexiones y ecos provocados por polvo y al movimiento de
palas del agitador.
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El rayo láser emitido tiene muy poca divergencia por lo que puede dirigirse a través de
pequeños espacios u orificios (50 mm diámetro) y es ideal en depósitos con muchas
obstrucciones. La velocidad en la toma de datos del nivel puede llegar a ser de 3 lecturas
por segundo. La energía del rayo láser está limitada para que no sea necesario llevar
gafas de seguridad. Es un instrumento relativamente caro, pero es más económico que
el de radiación.
Detectores de nivel continuos

El medidor de nivel de sondeo electromecánico consiste en un pequeño peso móvil
sostenido por un cable, desde la parte superior del silo, mediante poleas. Un motor y un
programador situados en el exterior establecen un ciclo de trabajo del peso.
Éste baja suavemente en el interior de la tolva hasta que choca con el lecho de sólidos.
En este instante, el cable se afloja y un detector adecuado invierte el sentido del
movimiento del peso con lo que éste asciende hasta la parte superior de la tolva, donde
se para, repitiéndose el ciclo nuevamente.
Un indicador exterior señala el punto donde el peso ha invertido su movimiento, indicando
así el nivel en aquel momento. El instrumento se caracteriza por su sencillez, puede
emplearse en el control de nivel, pero debe ser muy robusto mecánicamente para evitar
una posible rotura del conjunto dentro de la tolva, lo que podría dar lugar a la posible
rotura de los mecanismos de vaciado. La exactitud es del ± 1%.
El medidor de nivel de báscula mide el nivel de sólidos indirectamente a través del peso
del conjunto tolva más producto; como el peso de la tolva es conocido, es fácil determinar
el peso del producto y, por lo tanto, el nivel. La tolva se apoya en una plataforma de carga
actuando sobre la palanca de una báscula o bien carga sobre otros elementos de medida
neumáticos, hidráulicos o eléctricos (galga extensiométrica y microprocesador).
37
Medida de temperaturas
La medida de la temperatura es una de las más comunes y de las más importantes que se
efectúan en los procesos industriales. Casi todos los fenómenos físicos están afectados por
ella. La temperatura se utiliza, frecuentemente, para inferir el valor de otras variables del
proceso.
Existen diversos fenómenos que son influidos por la temperatura y que son utilizados para
medirla:
a) Variaciones en volumen o en estado de los cuerpos (sólidos, líquidos o gases).
b) Variación de resistencia de un conductor (sondas de resistencia).
c) Variación de resistencia de un semiconductor (termistores).
d) La f.e.m. creada en la unión de dos metales distintos (termopares).
e) Intensidad de la radiación total emitida por el cuerpo (pirómetros de radiación).
1. Otros fenómenos utilizados en laboratorio (velocidad del sonido en un gas,
frecuencia de resonancia de un cristal, etc.).
De este modo, se emplean los siguientes instrumentos: termómetros de vidrio, termómetros
bimetálicos, elementos primarios de bulbo y capilar rellenos de líquido, gas o vapor,
termómetros de resistencia, termopares, pirómetros de radiación, termómetros ultrasónicos
y termómetros de cristal de cuarzo.
Termómetro de Vidrio
El termómetro de vidrio consta de un depósito de vidrio que contiene, por ejemplo,
mercurio y que, al calentarse, se expande y sube en el tubo capilar.
Termómetro bimetálico
Los termómetros bimetálicos se fundamentan en el distinto coeficiente de dilatación de
dos metales diferentes, tales como latón, monel o acero y una aleación de ferroníquel o
38
Invar (35,5% de níquel) laminados conjuntamente. Las láminas bimetálicas pueden ser
rectas o curvas, formando espirales o hélices.
Un termómetro bimetálico típico contiene poca parte móviles, sólo la aguja indicadora
sujeta al extremo libre de la espiral o hélice y el propio elemento bimetálico. El eje y el
elemento están sostenidos con cojinetes, y el conjunto está construido con precisión para
evitar rozamientos. No hay engranajes que exijan un mantenimiento.
Termómetros de bulbo y capilar

Los termómetros tipo bulbo y capilar consisten, esencialmente, en un bulbo conectado
por un capilar a una espiral. Cuando la temperatura del bulbo cambia, el gas o el líquido
en el bulbo se expanden y la espiral tiende a desenrollarse, moviendo la aguja sobre la
escala para indicar la elevación de la temperatura en el bulbo.
Hay cuatro clases de este tipo de termómetros:
• Clase I. Termómetros actuados por líquido
• Clase II. Termómetros actuados por vapor
• Clase III. Termómetros actuados por gas
• Clase IV. Termómetros actuados por mercurio
Los termómetros actuados por líquido (clase I) tienen el sistema de medición lleno de
líquido y, como su dilatación es proporcional a la temperatura, la escala de medición
resulta uniforme. Con capilares cortos de hasta 5 m, y para evitar errores debidos a
variaciones de la temperatura ambiente, sólo hay que compensar el elemento de
medición. En capilares más largos, hay que compensar también el volumen del tubo
capilar. La presión dentro del bulbo y el tubo capilar debe ser mayor que la presión de
vapor del líquido para evitar la formación de burbujas de vapor.
Los termómetros actuados por vapor (clase II) se basan en el principio de presión de
vapor. Contienen un líquido volátil cuya interfase se encuentra en el bulbo. Al subir la
temperatura aumenta la presión de vapor del líquido. La escala de medición no es
uniforme, sino que las distancias entre divisiones van aumentando hacia la parte más alta
de la escala, donde hay mayor sensibilidad. La presión en el sistema solamente depende
39
de la temperatura en el bulbo, por lo que no hay necesidad de compensar la temperatura

ambiente.
Si la temperatura del bulbo es mayor que la temperatura ambiente, el bulbo está lleno de
vapor, mientras que el capilar y el elemento de medición están llenos de líquido (clase
IIA). Los cambios en la temperatura ambiente afectan a la presión de vapor del líquido,
siendo necesario corregir la indicación en la diferencia de alturas entre el bulbo y el
elemento de medición. Si la temperatura del bulbo es más baja que la ambiente, el bulbo
está lleno de líquido y el resto del sistema se llena de vapor (clase IIB).
Los termómetros actuados por gas (clase III) están completamente llenos de gas. Al subir
la temperatura, la presión de gas aumenta prácticamente de forma proporcional y, por lo
tanto, estos termómetros tienen escalas lineales. La presión en el sistema depende,
principalmente, de la temperatura del bulbo, pero también de la temperatura del tubo
capilar y del elemento de medición, siendo necesario compensar la temperatura del
ambiente en el sistema de medición. La constante de tiempo de los termómetros de gas
es de 1 a 4 segundos. Se utiliza como gas el nitrógeno, que es inerte y barato. A bajas
temperaturas se emplea el helio. El campo de medición de temperaturas varía entre -80
°C y 600 °C.
Los termómetros actuados por mercurio (clase IV) son similares a los termómetros
actuados por líquido (clase l) y se caracterizan por su rápida respuesta, exac tud y
potencia de actuación. La presión interna del mercurio varía de 28 bar a bajas
temperaturas hasta 80 bar a altas temperaturas, lo que elimina los errores de diferencia
de altura entre el bulbo y el tubo Bourdon. El campo de medición de temperaturas varía
entre -40 °C y 650 °C. Pueden tener compensación en la caja y compensación total.
40
Termómetros de resistencia
La medida de temperatura utilizando sondas de resistencia depende de la variación de
resistencia en función de la temperatura, que es propia del elemento de detección.
El elemento consiste, usualmente, en un arrollamiento de hilo muy fino del conductor
adecuado bobinado entre capas de material aislante y protegido con un revestimiento de
vidrio o de cerámica.
El material que forma el conductor se caracteriza por el llamado "coeficiente de
temperatura de resistencia" que expresa, a una temperatura especificada, la variación de
la resistencia en ohmios del conductor por cada grado que cambia su temperatura.
Los materiales que forman el conductor de la resistencia deben poseer las siguientes
características:
• Alto coeficiente de temperatura de la resistencia, ya que de este modo el
instrumento de medida será muy sensible.
• Alta resistividad, ya que cuanto mayor sea la resistencia a una temperatura dada
tanto mayor será la variación por grado (mayor sensibilidad).
• Relación lineal resistencia-temperatura.
• Rigidez y ductilidad, lo que permite realizar los procesos de fabricación de estirado
y arrollamiento del conductor en las bobinas de la sonda, a fin de obtener tamaños
pequeños (rapidez de respuesta).
• • Estabilidad de las características durante la vida útil del material.
Termistores
Los termistores son semiconductores electrónicos con un coeficiente de temperatura de
resistencia negativo de valor elevado, por lo que presentan unas variaciones rápidas, y
extremadamente grandes, para los cambios, relativamente pequeños, en la temperatura.
Los termistores se fabrican con óxidos de níquel, manganeso, hierro, cobalto, cobre,
magnesio, titanio y otros metales, y están encapsulados en sondas y en discos.
Los termistores también se denominan NTC (Negative Temperature Coeficient -
coeficiente de temperatura negativo) existiendo casos especiales de coeficiente positivo
cuando su resistencia aumenta con la temperatura (PTC - Positive Temperature Coefi
cient).
41
En intervalos amplios de temperatura, los termistores tienen características no lineales.

Al tener un alto coeficiente de temperatura, poseen una mayor sensibilidad que las
sondas de resistencia estudiadas y permiten incluso intervalos de medida de 1 °C (span).
Son de pequeño tamaño y su tiempo de respuesta depende de la capacidad térmica y de
la masa del termistor, variando de 0,5 a 10 segundos. La distancia entre el termistor y el
instrumento de medida puede ser considerable siempre que el elemento posea una alta
resistencia comparada con la de los cables de unión. La corriente que circula por el
termistor, a través del circuito de medida, debe ser baja para garantizar que la variación
de resistencia del elemento sea debida exclusivamente a los cambios de temperatura en
el proceso.
Sensores de temperatura de semiconductor

El sensor de temperatura de semiconductor dispone de funciones de transferencia que
son proporcionales a la temperatura en °K, °C o °F. En la mayor parte de las aplicaciones,
la señal de salida alimenta un comparador o un convertidor A/D para convertir los datos
de temperatura a un formato digital.
Los sensores desarrollados en este campo son analógicos y digitales con tensión de
salida proporcional a la temperatura absoluta o a la temperatura en °C o °F, sensibilidad
10 mV/°C y una exactitud de ± 1 °C dentro del intervalo -55 °C a 150 °C. Hay analógicos
con corriente de salida proporcional a la temperatura absoluta y sensibilidad de 1 A/°C a
3 A/°C y termostatos de -40 °C a +125 °C.
Un sensor de temperatura de silicio es un circuito integrado (IC) que puede contener un
circuito de procesamiento de la señal que se encargue de la compensación de la unión
fría o de la linealización dentro del mismo IC (circuito integrado).
Termopares
El termopar se basa en el efecto, descubierto por Seebeek en 1821, de la circulación de
una corriente en un circuito cerrado formado por dos metales diferentes cuyas uniones
(unión de medida o caliente y unión de referencia o fría) se mantienen a distinta
temperatura.
42
Esta circulación de corriente obedece a dos efectos termoeléctricos combinados, el

efecto Peltier (año 1834) que provoca la liberación o absorción de calor en la unión de
los metales distintos cuando una corriente circula a través de la unión y el efecto Thomson
(año 1854), que consiste en la liberación o absorción de calor cuando una corriente
circula a través de un metal homogéneo en el que existe un gradiente temperaturas.
El efecto Thomson formado por una barra metálica MN, con un termopar diferencial AB
aislado y una bobina H para calentamiento eléctrico centrada con relación a AB. En
régimen, calentando con la bobina H uno de los puntos, el B por ejemplo, se presentará
una diferencia de temperaturas con el A, lo que se acusará en el galvanómetro; si ahora
se hace pasar una corriente por la barra MN, se notará un aumento o disminución de la
temperatura diferencial con el efecto contrario si se invierte la corriente.
La combinación de los dos aspectos, el de Peltier y el de Thomson, es la causa de la

circulación de corriente al cerrar el circuito en el termopar. Esta corriente puede calentar
el termopar y afectar la exactitud en la medida de la temperatura, por lo que, durante la
medición, debe hacerse mínimo su valor.
Los termopares más comunes son:
• Termopar tipo E, de Níquel-Cromo (cromel)/Cobre-Níquel (constantan). Puede
usarse en vacío o en atmósfera inerte o medianamente oxidante o reductora. Este
termopar posee la f.e.m. más alta por variación de temperatura. Es adecuado para
temperaturas entre -200 °C y +900 °C. Alta sensibilidad (68 V/°C).
• Termopar tipo T, de Cobre/Cobre-Níquel (constantán). Tiene una elevada
resistencia a la corrosión por humedad atmosférica o condensación y puede u
43
lizarse en atmósferas oxidantes o reductoras. Se pre

ere, generalmente, para las medidas de temperatura entre -200 °C y +260 °C.
• Termopar tipo J, de Hierro/Cobre-Níquel (constantan). Es adecuado en
atmósferas inertes y para temperaturas entre -200 °C y 1.200 °C. La oxidación del
hilo de hierro aumenta rápidamente por encima de 550 °C, siendo necesario un
mayor diámetro del hilo hasta una temperatura límite de 750 °C. También es
necesario tomar precauciones a temperaturas inferiores a 0 °C debido a la
condensación del agua sobre el hierro.
• Termopar tipo K, de Níquel-Cromo (cromel) /Níquel-Aluminio (alumel). Se
recomienda en atmósferas oxidantes y a temperaturas de trabajo entre 500 °C y
1.250° C. No debe ser utilizado en atmósferas reductoras ni sulfurosas, a menos
que esté protegido con un tubo de protección. Se utiliza para temperaturas entre
-40 °C y 1.100 °C .
• Termopar tipo R (Platino-13% Rodio/Platino). Se emplea en atmósferas oxidantes
y temperaturas de trabajo de hasta 1.500 °C. Es más estable y produce una f.e.m.
mayor que el tipo S. Poca sensibilidad (10 V/°C).
• Termopar tipo S (Platino-10% Rodio/Platino), de características similares al tipo
R. Poca sensibilidad (10 V/°C).
• Tipo B (Platino-30% Rodio/Platino-6% Rodio), adecuado para altas temperaturas
hasta los 1.800 °C. Poca sensibilidad (10 V/°C).
• Termopar tipo N (84,6% Níquel-14% Cromo-1,4% Silicio) / (95,6% Níquel-0,4%
Silicio). Protegido con aislamiento de óxido de berilio y camisa de molibdeno y de
tantalio, se emplea en atmósferas inertes o en vacío a las temperaturas de trabajo
de 0 °C a 2316 °C. Se utiliza, cada vez con mayor frecuencia, para sustituir al tipo
K, presentando una mejor estabilidad y resistencia a la oxidación a altas
temperaturas.
44

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ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA

INSTRUMENTACIÓN Y PRINCIPIOS DE MEDICIÓN

FERNANDO JAVIER RIOS SÁNCHEZ

ING. DAVID OSORIO GONZALEZ

SEMINARIO 3 INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL

Elemento Primario Elástico Imagen

El elemento en espiral se forma arrollando el tubo

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Los elementos de reluctancia variable se basan en el desplazamiento mecánico, debido a la

conectadas a un puente de c.a. y la tensión de salida es proporcional a la presión del fluido. El

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puente de Wheastone de cuatro galgas extensiométricas activas que proporciona una

Tensión inducida (medidor magnético)

Medidor de pistón oscilante

accesorios mecánicos que sean necesarios y transmitir mediante un transmisor de

Medidor de pistón alternativo

Los transductores de remolino son adecuados en la medida de caudales de gases y de

• Medidores de Caudal masa

Medidores volumétricos compensados

c) Compensación digital con transmisor multivariable. Los transmisores multivariables

La generación de la fuerza de Coriolis puede producirse básicamente de dos formas:

o que contengan una cantidad importante de sólidos en suspensión, que obturarían el

• Medidores de nivel de líquidos

El empuje producido por el propio líquido lo aprovecha el medidor de desplazamiento.

Instrumentos de medida directa

Los instrumentos de flotador consisten en un flotador situado en el seno del líquido y

instrumento puede, además, incorporar un transmisor neumá co, electrónico o digital. Su

El medidor de tipo burbujeo emplea un tubo sumergido en el líquido a cuyo través se

El medidor de presión diferencial consiste en un diafragma en contacto con el líquido que

ocurre en el caso de líquidos extremadamente viscosos en los que no puede admitirse

Instrumento basado en el desplazamiento

Instrumentos basados en características eléctricas del líquido

El medidor de capacidad, conocido también por sensor de nivel de radiofrecuencia (RF)

La medida de la capacitancia se realiza mediante una señal de radiofrecuencia (RF)

Medidor de nivel de radar o microondas

Medidor de nivel láser

Detectores de nivel continuos

Termómetros de bulbo y capilar

de la temperatura en el bulbo, por lo que no hay necesidad de compensar la temperatura

En intervalos amplios de temperatura, los termistores tienen características no lineales.

Sensores de temperatura de semiconductor

Esta circulación de corriente obedece a dos efectos termoeléctricos combinados, el