Instituto Tecnológico Nacional de México Campus Cerro Azul: Carrera

INSTITUTO TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO
CAMPUS CERRO AZUL
CARRERA:
ING. ELECTROMECANICA.
MATERIA:
ADMINISTRACIÓN Y TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO
GRUPO:
“3”
DOCENTE:
ING. JAIME CRUZ AZUARA
TRABAJO:
INVESTIGACIÓN U2
ALUMNOS:
CRUZ BAUTISTA EMMANUEL VLADIMIR – 19500027
RUIZ OBANDO JOSÉ MIGUEL – 19500084
MARTÍNEZ ZALETA FRANCISCO JAFET – 19500063
SALAS BACHE GEZER ABDIEL -19500085
SEMESTRE: 6
UNIDAD 2. MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Se trata de en un conjunto de tareas técnicas, destinadas a corregir las fallas del
equipo que demuestren la necesidad de reparación o reemplazo.
Este tipo de mantenimiento corrige los errores del equipo que dependen de la
intervención para volver a su función inicial. Estas prácticas de mantenimiento no
dependen de los planes de mantenimiento y, por consiguiente, la posibilidad de
que no haya piezas de repuesto en existencia es alta.
Además, es posible que no encuentre ningún técnico de mantenimiento disponible
para resolver el problema en este momento, ya que las fallas son totalmente
imprevistas.
Aunque en algunos casos es inevitable, el mantenimiento correctivo acaba
teniendo un mayor impacto financiero en las empresas, ya que suele implicar la
indisponibilidad prolongada del equipo. El hecho es que un porcentaje significativo
de estas fallas puede evitarse si se aplican planes de mantenimiento preventivo.
Sin embargo, este modelo siempre será necesario y puede aplicarse a equipos
con bajos niveles de criticidad, cuyas fallas no interfieran con la productividad de la
empresa.
2.1. DEFINICIÓN Y CARACTERÍSTICAS

El mantenimiento correctivo es un concepto que se utiliza especialmente en los
ámbitos laboral y económico porque justamente implica la realización de las
acciones mencionadas con el fin de evitar que la producción se vea amenazada
por algún desperfecto, para aumentar la productividad y reducir los costos.
El Mantenimiento correctivo es una forma de mantenimiento del sistema que se
realiza después de un fallo o problema surge en un sistema, con el objetivo de
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restablecer la operatividad del sistema. En algunos casos, puede ser imposible de
predecir o prevenir un fracaso, lo que hace el mantenimiento correctivo la única
opción (Nieblas, 2012). Este mantenimiento se especializa en la identificación de
roturas o de desperfectos y los repara para que la producción no pare, y, por ende,
no se vea afectada la rentabilidad de una empresa. Debemos decir que este tipo
de mantenimiento no puede preverse porque se implementa una vez que aparece
el defecto. Por tanto, es que puede acarrear costos que no estaban contemplados
y desbalancear la contabilidad de la empresa, pero claro, no se puede no ponerlo
en marcha porque si no se verá resentida la producción y eso es un problema aun
mayor que el tener que erogar un gasto imprevisto. Es el primer concepto de
mantenimiento que se planteó, y el único hasta la primera guerra mundial, dada la
simplicidad de las máquinas, equipamientos e instalaciones de la época,
mantenimiento era sinónimo de reparar aquello que estaba averiado. En ocasión
resulta mucho más barato cambiar algún dispositivo que el tratar de repararlo pues
muchas veces nos vemos limitados de tiempo y con sobre carga de trabajo,
además de que se necesitan aparatos especiales para probar algunos
dispositivos.
Las diferentes características para el mantenimiento correctivo son: Es aplicable a
equipos con el más bajo nivel de criticidad, cuyas averías no suponen ningún
problema, ni económico ni técnico. En este tipo de equipos no es rentable dedicar
mayores recursos ni esfuerzos. Tiene como principal objetivo subsanar los fallos
detectados en el sistema y asegurar que éstos no han producido incoherencias en
la integridad de la maquinaria. No debe estar exento de tareas rutinarias de
engrase, lubricación y/o sustitución de componentes que permitan alargar la vida
útil del ítem. Los principales inconvenientes están relacionados con la
imprevisibilidad de las averías y fallos que resultan inoportunas. Inicia con el
fracaso y un diagnóstico de la falta de determinar por qué el fracaso apareció.
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2.2. VENTAJAS Y DESVENTAJAS
Este tipo de mantenimiento, al igual que los demás no está exento de tener ciertas
ventajas y desventajas que nos permiten utilizarlo de la forma más conveniente.
Ventajas
 Confiablidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya
que se conoce su estado, y sus condiciones de funcionamiento.
 Mayor duración de los equipos e instalaciones.
 Uniformidad en la carga de trabajo para el personal del mantenimiento
debido a una programación de actividades.
 Menor costo de reparaciones.
 Una mayor duración tanto de los equipos como de las instalaciones.
 Si el equipo está preparado la intervención en el fallo es rápida y la
reposición en la mayoría de los casos será con el mínimo de tiempo.
 No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios
competentes será suficiente.
Desventajas
 Es muy probable que se originen algunas fallas al momento de la ejecución,
lo que ocasiona que este sea más tardado.
 El precio puede ser muy costoso, lo cual podría afectar a la hora de
comprar los repuestos de recursos en el momento que se necesiten.
 No podemos asegurar el tiempo que tardara en reparase dichas fallas.
 Se puede producir una baja calidad en las reparaciones debido a la rapidez
en la intervención.
 Se producen paradas y daños imprevisibles en la producción que afectan a
la planificación de manera controlada.
 Otro grave inconveniente que presenta este tipo de mantenimiento es que
el problema que ha causado el fallo no se resuelve por lo que éste puede
repetirse en situaciones posteriores en la misma máquina sin aumentar su
fiabilidad.
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2.3. PROGRAMACIÓN
El plan de mantenimiento comprende tres tipos de actividades:
 Actividades de rutina que se realizan a diario, y que normalmente son
realizadas por el equipo de operación.
 Actividades programadas que se realizan durante todo el año.
 Actividades que se realizan durante las paradas programadas.
Las medidas de mantenimiento son, como ya se ha dicho, la base de un plan de
mantenimiento. Las diferentes maneras de llevar a cabo un plan de mantenimiento
descritas en los capítulos siguientes son simplemente maneras de determinar las
medidas de mantenimiento que constituirán el plan.
A la hora de determinar cada tarea, se deben determinar cinco datos adicionales:
frecuencia, especialidad, duración, necesidad de un permiso de trabajo especial y
la necesidad de parar la máquina para llevarla a cabo.
Las medidas de mantenimiento son la base de un plan de mantenimiento. Las
diferentes maneras de llevar a cabo un plan de mantenimiento, que se describen
en los capítulos siguientes, son únicamente maneras de determinar las medidas
de mantenimiento que constituirán el plan.
A la hora de determinar cada tarea, se deben determinar cinco datos adicionales:
frecuencia, especialidad, duración, necesidad de un permiso de trabajo especial y
la necesidad de parar la máquina para llevarla a cabo.
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2.1. DEFINICIÓN Y CARACTERÍSTICAS

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