METROLOGIA Y NORMALIZACIÓN

Instituto Tecnológico de Campeche

Departamento de ingeniería Industrial

Asignatura:

METROLOGIA Y NORMALIZACIÓN

Grupo:

MI-3

Actividad:

Investigación

Presentado por:

Jimenez Mier Jesus Uriel

Docente:

Mauro Alberto Limon Ruiz

1
 METROLOGIA Y NORMALIZACIÓN

Metrología
Investigar el tipo, uso y aplicaciones de los siguientes instrumentos.
 Calibrador Vernier.
 Micrómetro.
 Comparadores de carátula.
 Bloques patrón.
 Calibres pasa – no pasa.
 Calibrador de altura.
 Rugosidad.
 Características.
 Tipos de medición de rugosidad.

Calibrador Vernier

O pi e de rey es un a de la s he rra mien ta s qu e má s se uti liza en lo s

ta lleres para la med ició n de di ve rso s obj etos, a sí como pa ra
ve rifica r qu e la me dida es co rrecta

 Tipos:
Calibra dor vernie r tipo M con a juste fino : Ta mbi én cono cido
co mo ve rni er de barras de profundi dade s, se uti liza para med ir
pequ eña s dimensi one s in te riores, po demos en con trar ran gos
de 130 , 180 y 28 0 mm, to dos con un a re solu ció n de 0 .02 mm.
 Calibra dor vernie r tipo CM : Este vern ier tie ne un curso r
abie rto y cuen ta con un dise ño de tal mane ra que la s pun ta s
de me dici ón e xteri ore s so n posible s de u til iza r en la medi ció n
de in te rio res.
 Calibra dor vernie r c on indic ador de carátula (o cuadrante )
 Calibra dore s ver nier digita le s : El a van ce de la te cno log ía
permite facilitar la tare a en el uso de instrumentos de
medi ció n, es po r ell o que la electróni ca di gital e s mu y apli cad a
para las herramien ta s de medida . Esto s cal ibrado res empl ean
un si stema de de te cción de desp lazami ento tipo capa citan cia ,
permite un a lectu ra fá cil median te una pa ntalla de cristal
líquido mejo r cono cido como LCD, no rma lme nte cue ntan con
una reso luci ón de 0.0 1 mm pero pued e va ria r se gún la s
esp eci fi cacione s de la emp re sa que lo man ufactu ra .
 Calibra dore s ver nier con ajus te fino : Diseñad o
esp ecia lme nte pa ra me dir supe rficies externas, o bien pa ra
permitir solo medi cio nes intern as con un alca nce de 600 a
2000 mm y cue nta con un torn illo de fi jaci ón de ajuste fin o.

2
 METROLOGIA Y NORMALIZACIÓN

 Calibra dor vernie r c on palpa dor ajus ta ble de punta s

de siguales : Este ti po de calib rad or vern ier permite aju star
ve rtical men te la pun ta de me dici ón sobre la ca beza del b razo
prin cip al, por ello facili ta medi cion es en plano s a di fe ren te s
nive les en pie zas escalon ada s.
 Calibra dor Kafe r : Especial men te di señ ado pa ra la medi ció n
de espesor en obje to s co mo pl ásti cos, papel , cartón ,
alambre s, hilo s y cue rda s. Se pu eden enco ntra r co mo
análo gos o digi tal es.
 Calibra dor vernie r doble : De gran ta mañ o y p reci sió n,
empl eado para la me dici ón de engranaj es.

El vernier consta de un par de reglas, una fija y una móvil o deslizante, el

calibrador común permite medir dimensiones exteriores, interiores y profundidades
de los objetos. La regla móvil o nonio tiene marcadas diez divisiones que abarcan
nueve divisiones de la regla fija o principal, de tal forma que esto corresponde a
9/10 de una división de la regla principal.

Micrómetro
Conocido también como tornillo de Palmer, calibre palmer o palmer. Es un
instrumento de medición cuyo funcionamiento está basado en el tornillo
micrométrico y permite medir longitudes exteriores o interiores de objetos con alta
precisión, lo podemos encontrar con precisión de centésimas de milímetros
(0.01mm) y milésimas de milímetros (0.001mm).
Funciona a base de un tornillo micrómetro o tambor, el tornillo permite valorar el
tamaño de un objeto con gran precisión, de un rango de centésimas o milésimas
de milímetro (Depende de los diferentes micrómetros)
Hoy tes tipos de micrómetros , los de exteriores, los de interiores y los de
profundidad.
Micrómetro de exteriores:
Empleados para realizar la medición de componentes o elementos exteriores del
objeto. Se utilizan comúnmente en la industria para la medición de alambres,
esferas, ejes y bloques.
Micrómetro de interiores:
Permite obtener las medidas internas o inferiores de una pieza, así como el
diámetro de los agujeros presentes en la misma. Su cabeza micrométrica permite
adicionar uno o más ejes combinados de prolongamiento.

3
 METROLOGIA Y NORMALIZACIÓN

Micrómetro de profundidad:
Se utiliza para medir la profundidad de agujeros, perforaciones, ranuras o
acanaladuras presentes en un objeto.
Tipos de micrómetros con el avance de la tecnología
Micrómetro analógico: Los componentes y el funcionamiento de este tipo de
instrumento de medición son de naturaleza mecánica.
Micrómetro digital: Se emplean componentes electrónicos, así como una pantalla
display que nos muestra la medición, lo que arroja como resultado un instrumento
completamente electrónico

Comparadores de carátula.
Es un instrumento de medición en el cual un  pequeño movimiento del husillo se
amplifica mediante un tren de engranes que mueven en forma angular una aguja
indicadora sobre la caratula del dispositivo. La aguja indicadora puede dar tantas
vueltas como lo permita el mecanismo de medición del aparato. Este instrumento
no entrega valores de mediciones, sino que entrega variaciones de mediciones (de
ahí su nombre) su exactitud esta relacionada con el tipo de medidas que se desea
comparar, suelen medir rangos de 0,25 mm a 300 mm (0,015″ a 12,0″), con
resoluciones de 0,001 mm a 0,01 mm 6 0,00005″ a 0,001″. Utilizado para el control
del error de forma de una pieza (tolerancias geométricas) y para la medida
comparativa (por diferencia) entre la dimensión de una pieza sujeta a examen y la
de una pieza patrón. Al ser un instrumento de comparación, es necesario que
durante su uso este cuidadosamente sujeto a una base de referencia. Para tal
efecto se usan soportes especiales como el que se puede observar en la figura.
Tipos:
1. Según la forma de lectura, los comparadores de caratula se clasifican en
análogos o digitales (la mayoría son análogos)
2. Según el tamaño del dial, el cual se remite típicamente a la norma AGD
(American Gage Design Specification).
3. Precisión (0.01 mm, 0.001 mm.)
4. Rango de medición.
5. Número de revoluciones del dial.
6. Estilo del dial: simétrico (ejemplo, -15 a 0 a +15) o continúo (ejemplo, 0 a
30).
7. Estilo de graduación: los números positivos van en sentido horario y los
números negativos van sentido antihorario.
8. Contador de revoluciones, que son los que muestran el número de
revoluciones completas  que ha dado la aguja principal.
Aplicaciones

4
 METROLOGIA Y NORMALIZACIÓN

La ventaja de un comparador de caratula es que sirve para un gran número de

mediciones como por ejemplo: planitud, circularidad, cilindricidad, esfericidad,
concentricidad, desviación, desplazamiento, etc.

Bloques patrón
Herramientas de forma rectangular maciza, capaces de materializar una longitud
de terminada con una altísima precisión. Estas piezas presentan un pulido que
garantiza un excelente paralelismo y plenitud.
Los instrumentos son también llamados bloques Johansson, ya que su inventor
fue Carl Edward Johansson, quien en 1888 trabajo como inspector. La necesidad
de un nuevo diseño de herramientas para inspección tuvo la idea de construir
bloques rectangulares con medidas fijas. Con el tiempo estos bloques fueron
denominados bloques patrón.

Tipos de bloques patrón

Existen distintos tipos de bloques patrón en función del material con el cual

están fabricados.

 Bloques patrón de acero: Tienen una gran precisión y estabilidad

dimensional. En cuanto a su coeficiente de expansión térmica es bajo.
Deben protegerse de la humedad y la corrosión y deben limpiarse
adecuadamente luego de su uso.
 Bloques patrón de metal duro: Están fabricados generalmente con
carburo de tungsteno o plomo. Ofrecen una muy buena adherencia y son
muy resistentes el desgaste.
 Bloques patrón de cerámica: Son los que mayor resistencia al desgaste y
propiedades de adherencia y estabilidad tienen. Están fabricadas con oxido
de circonio. Tiene la ventaja de que no se adhieren impurezas magnéticas
como si puede pasar en las otras piezas lo que hace que se dañen.

Calibres pasa – no pasa

Dispositivos diseñados para verificar las dimensiones de una parte en sus límites
de tamaño superior e inferior, de acuerdo con las tolerancias especificadas por las
normas. Este es uno de los métodos más rápidos para medir roscas externas y
consiste en un par de anillos roscados pasa-no pasa.
Estos calibres se fijan a los límites de la tolerancia de la parte. Su aplicación
simplemente es atornillarlos sobre la parte. El de pasa debe entrar sin fuerza
sobre la longitud de la rosca y el de no pasa no debe introducirse más de dos hilos
antes de que se atore. Estos calibres sólo indican si la parte inspeccionada está

5
 METROLOGIA Y NORMALIZACIÓN

dentro de tolerancia a no (atributos). Ellos no especifican cual es el tamaño real de

la parte roscada; para ello se hace necesario usar alguno de los método antes
descritos.
También hay calibres roscados pasa-no pasa para la inspección de roscas
internas. Estos trabajan bajo el mismo principio de pasa y no pasa; en este caso,
el calibre de no pasa entrará una vuelta cuando más, pero no otra. Este es quizá
el método más práctico para medir roscas internas, ya que aunque existen
instrumentos que proporcionan datos variables, éstos no están disponibles para
los diámetros más pequeños. Los calibradores se usan para comprobar
dimensiones externas tales como diámetro, anchura, grosor y superficies
similares.
Los calibradores de anillos se emplean para revisar diámetros cilíndricos. Para
una aplicación determinada, generalmente se requieren un par de calibradores,
uno de pasa y el otro de no pasa, cada calibrador es un anillo cuya abertura se
maquina a uno de los límites de tolerancia del diámetro de la parte. Para facilidad
de manejo, la parte exterior del anillo está moleteada. Los dos calibradores se
distinguen por la presencia de un surco alrededor de la parte externa del anillo no
pasa.
Calibrador pasa no pasa de contacto para medir el diámetro. El calibrador
límite más común que se utiliza para verificar diámetros de orificios es el calibrador
de inserción. El calibrador consta de una manija a la cual se conectan dos piezas
cilíndricas precisamente asentadas (insertos) de acero endurecido, como en la
figura 3.56. Los insertos cilíndricos funcionan como os calibradores de pasa y no
pasa. Otros dispositivos similares al calibrador de inserción incluyen los
calibradores de ahusamiento, que consta de un inserto ahusado para verificar
orificios con aguzamientos; y los calibradores roscados, con los que se verifican
las roscas internas en las partes. Estos calibradores son fáciles de usar y el
tiempo requerido para completar una inspección casi siempre es menos al que
emplea un instrumento de medición. Su desventaja es que se obtiene muy
poca información del tamaño real de la parte; solo indican si el tamaño esta dentro
de la tolerancia.

Calibrador de altura
El calibrador de alturas (también llamado dramil) es un instrumento utilizado
para mediciones y trazados, generalmente se  emplea en laboratorios de
metrología y control de calidad. Su uso es idóneo para trazar en cualquier pieza,
sean ejes de simetría, excesos de mecanizado, centros para taladro, entre otras
cosas. El calibrador de altura posee una combinación de una escala principal la
cual tiene como función realizar mediciones exactas y rápidas; además de esto

6
 METROLOGIA Y NORMALIZACIÓN

cuenta con un solo trazador el cual descansa sobre una superficie que actúa
como el plano que se usa de referencia para realizar mediciones.

Tipos de calibradores de altura

Existen 4 tipos de calibradores de altura, cada uno de ellos con diferentes
funciones que pueden adaptarse a las necesidades de sus compradores.
Cualquiera de estos modelos tiene una característica distintiva y que lo vuelve una
herramienta indispensable; los tipos de calibradores de altura son:

1. Calibrador de altura con Vernier. Este en específico es el medidor de alturas

lineales de interiores, exteriores y profundidad más utilizado y con
disponibilidad en el mercado.

2. Calibrador de carátula. Este tipo de calibrador sustituye el tradicional nonio y

emplea en su lugar una carátula para mostrar las medidas que se tomen y que se
puedan leer de manera más rápida y eficaz.

3. Calibrador de carátula y contador. Su funcionamiento en cuestión a las

lecturas es igual que en el calibrador de carátula, con la diferencia de que este
cuenta con un sistema con amplificador en el piñón central, engrane
amplificador e indicador del piñón. El contador indica fracciones y la carátulas las
medidas.

4. Calibrador electrodigital. Este a su vez puede presentar dos tipos diferentes;

el primero posee dos columnas principales y un codificador rotatorio que tiene la
capacidad de desplazamiento; por otro lado, el segundo tipo posee una sola
columna principal y el desplazamiento que emplea es del tipo capacitancia.

Rugosidad
La rugosidad (que es la huella digital de una pieza) son irregularidades
provocadas por la herramienta de corte o elemento utilizado en su proceso de
producción, corte, arranque y fatiga superficial. El acabado superficial de los
cuerpos puede presentar errores de forma macrogeométricos y microgeométricos.
 La rugosidad superficial es el conjunto de irregularidades de la superficie real,
definidas convencionalmente en una sección donde los errores de forma y las
ondulaciones han sido eliminados.
 Superficie real: Superficie que limita el cuerpo y lo separa del      medio
que lo separa.
 Superficie geométrica: Superficie ideal cuya forma está especificada por
el dibujo y/o todo documento técnico.
 Superficie de referencia: Superficie a partir de la cual se determinan los
parámetros de rugosidad. Tiene la forma de la superficie geométrica. Se
puede calcular por el método de mínimos cuadrados.
 Perfil real: es la intersección de la superficie real con un plano normal.

7
 METROLOGIA Y NORMALIZACIÓN

La rugosidad de la superficie se determina considerando la longitud de onda del

radar y el ángulo de incidencia. Una superficie aparecerá ser lisa si sus
variaciones de la altura son más pequeñas que 1/8 de la longitud de onda del
radar. En términos del uso de una determinada longitud de onda, una superficie
aparece más lisa mientras la longitud de onda y el ángulo de incidencia aumenta.
En imágenes generadas por radares, las superficies ásperas aparecerán más
brillantes que superficies más lisas del mismo material. La aspereza superficial
influencia la reflectividad de la energía de la microonda. Las superficies lisas
horizontales que reflejan casi toda la energía de la incidencia lejos del radar se
llaman los reflectores especulares, ejemplos de estas superficies, son el agua
tranquila o caminos pavimentados que aparecen oscuras en las imágenes de
radar. En cambio las superficies ásperas dispersan la energía de la microonda
incidente en muchas direcciones, esto se conoce como reflexión difusa. Las
superficies vegetales causan reflexión difusa y generan imágenes con un tono
más brillante.
Características
Promedio de rugosidad: El valor promedio de rugosidad en µm es el valor
promedio aritmético de los valores absolutos de las distancias del perfil de
rugosidad de la línea intermedia de la longitud de medición. El valor promedio de
rugosidad es idéntico a la altura de un rectángulo donde su longitud es igual a la
longitud total lm y esto a su vez es idéntico con la superficie de la suma que existe
entre el perfil de rugosidad y la línea intermedia. Rz: Promedio de la profundidad
de la rugosidad en µm (promedio aritmético de cinco profundidades singulares
consecutivas en la longitud de medición). Los rugosímetros sirven para detectar de
forma rápida las profundidades de la rugosidad en las superficies de materiales.
Los rugosímetros le indican en µm la profundidad de la rugosidad Rz y el promedio
de rugosidad Ra. Tenemos disponibles equipos con un máximo de trece
parámetros de medida. Son aplicables las siguientes normativas en la
comprobación de rugosidad en las superficies delas piezas de trabajo: DIN 4762,
DIN 4768, DIN 4771, DIN 4775. La rugosidad alcanzable de las superficies las
puede ver en DIN 4766±1. Los rugosímetros se envían calibrados (pero sin
certificado). Opcionalmente puede obtener para los rugosímetros una calibración
de laboratorio, incluido el certificado ISO. Así podrá integrar sus medidores en su
control de calidad ISO y calibrarlos anualmente (a través de PCE o cualquier
laboratorio acreditado).

Rugosidad obtenida: El costo de una superficie maquinada crece cuando se

desea un mejor acabado superficial, razón por la cual el diseñador deberá indicar
claramente cual es el valor de rugosidad deseado, ya que no siempre un buen
acabado superficial redundará en un mejor funcionamiento de la pieza, como
sucede cuando desea lubricación eficiente y por tanto una capa de aceite debe
mantenerse sobre la superficie.
 

8
 METROLOGIA Y NORMALIZACIÓN

En el pasado el mejor método práctico para decidir si un acabado superficial

cumplía con los requerimientos era comparado visualmente y mediante el tacto
contra muestras con diferentes acabados superficiales .Este método no debe
confundirse con los patrones de rugosidad que actualmente se usan en la
calibración de rugosimetros.
Tipos de medición de rugosidad
 
1. Los sistemas más utilizados son el de rugosidad Ra, rugosidad Rx,
rugosidad Ry y rugosidad Rz. Los más usuales son Ra. Rz, Ry. Ra
2. Los valores absolutos de los alejamientos del perfil desde la línea central.
3. La altura de un rectángulo de longitud lm, cuya área, es igual a la suma de
las áreas delimitadas por el perfil de rugosidad y la línea central Rz.
4. Promedio de las alturas de pico a valles. La diferencia entre el promedio de
las alturas de los cinco picos más altos y la altura promedio de los cinco
valles más profundos Ry.
5. La máxima altura del perfil. La distancia entre las líneas del perfil de picos y
valles.
Medida de rugosidad:
Comparadores visotáctiles. Elementos para evaluar el acabado superficial de
piezas por comparación visual y táctil con superficies de diferentes acabados
obtenidas por el mismo proceso de fabricación.
Rugosímetro de palpador mecánico:
Instrumento para la medida de la calidad superficial pasado en la amplificación
eléctrica dela señal generada por un palpador que traduce las irregularidades del
perfil de la sección dela pieza. Sus elementos principales son el palpador, el
mecanismo de soporte y arrastre de éste, el amplificador electrónico, un calculador
y un registrador.
Rugosímetro: Palpador inductivo. El desplazamiento de la aguja al describir las
irregularidades del perfil modifica la longitud del entrehierro del circuito magnético,
y con ello el flujo de campo magnético que lo atraviesa, generando una señal
eléctrica.
Rugosímetro: Palpador capacitivo. El desplazamiento vertical del palpador
aproxima las dos láminas de un condensador, modificando su capacidad y con ella
la señal eléctrica.
Rugosímetro: Palpador piezoeléctrico: El desplazamiento de la aguja del
palpador de forma elásticamente un material piezoeléctrico, que responde a dicha
deformación generando una señal eléctrica.
Rugosímetro: Patín mecánico: El patín describirá las ondulaciones de la
superficie mientras la aguja recorra los picos y valles del perfil. Así se separan
mecánicamente ondulación y rugosidad que son simplemente desviaciones
respecto de la superficie geométrica con distinta longitud de onda.

9
 METROLOGIA Y NORMALIZACIÓN

Rugosímetro: Filtrado eléctrico: La señal eléctrica procedente del palpador

puede pasar a un filtro para eliminar las ondulaciones, esto es, disminuir la
amplitud de sus componentes a partir de una longitud de onda ᵞ´, (longitud de
onda de corte).
 
Actualmente los rugosímetros permiten calcular y tratar numerosos parámetros de
rugosidad, compensar la forma de la pieza o programar la medida.

Bibliografía
www.mecatronicalatam.com

Piñeiro, M. M. (2000). Metrología. Universidad de Oviedo.

Esquivel, A. E. (2015). Metrología: y sus aplicaciones. Grupo Editorial Patria.

Rodríguez, S. I. (1995). La necesidad de medir: La metrología agraria del Antiguo Régimen en La

Rioja. Brocar: Cuadernos de investigación histórica, (19), 131-164.

10