CONSIDERACIONES EN LA

INSPECCION
DE
RECUBRIMIENTOS MARINOS

AUTOR : Ing. José Ignacio Huertas Salcedo.

Actual Presidente de la Asociación Clombiana
de Ingenieros de Corrosión NACE
Internacional Sección Colombia
EMPRESA : Sika Colombia S.A.
DIRECCIÓN : Calle 15 A # 69-90
TELEFONO : 4123300 Ext 305
DEPARTAMENTO TECNICO
BOGOTA, COLOMBIA, S.A.
e-mail : huertas.jose@co.sika.com

RESUMEN
El mar es un medio extremadamente agresivo para los materiales debido a la alta presencia de salinidad, y la
presencia de oxígeno en cantidades prácticamente inagotables, así como también organismos marinos que dan
origen a intensos procesos de corrosión y degradación.
Así. la infraestructura marina (puertos, muelles, embarcaciones, puentes, ductos, plataformas de explotación
petrolera, etc…. están expuestas a un gran impacto de fenómenos de corrosión. Esta infraestructura marina debe ser
protegida por uno ó varios de los métodos tradicionales ( protección catódica, protección anódica, pinturas, etc.,).
Cuando se emplee el método de protección con pinturas ó recubrimientos, se deben tener en cuenta una serie de
factores para maximizar su desempeño en este medio agresivo: preparación de superficie, escogencia del sistema de
pintura, excelente aplicación dentro de parámetros establecidos, control de calidad en cada una de sus etapas, etc.

1
TRABAJO

Definición de corrosión

La corrosión puede definirse como la reacción química o electroquímica de un metal o aleación con su medio
circundante con el consiguiente deterioro de sus propiedades.

Desde el primer momento de su extracción, para lo cual es necesario cambiar las condiciones termodinámicas
utilizando reductores, altas temperaturas, etc., el metal muestra una tendencia inherente a reaccionar con el medio
ambiente (atmósfera, agua, suelos, etc.) retornando a la forma combinada ( Figura 1 ). El proceso de corrosión es
natural y espontáneo, y cuando mayor es la energía gastada en la obtención del metal a partir del mineral, tanto más
fácilmente el metal revierte al estado combinado, es decir, tanto más favorecida termodinámicamente está la reacción
de corrosión. (Figura 2).

Metalurgia extractiva y corrosión son, por tanto, procesos de acción opuesta. Se ha dicho que el beneficio de los
minerales y producción de los metales constituye media batalla: la otra mitad es mantener estos metales en buen
estado durante su vida en servicio. La corrosión ha sido descrita como una enorme industria al revés: “Todo son
pérdidas sin jamás un beneficio”.
Construcción

LA CORROSION DESTRUYE
CADA 90 SEGUNDOS LA CORROSION CONSUME UNA
TONELADA DE ACERO EN EL MUNDO.

EN INTERIOR DE TANQUES

EN PUENTES METALICOS

EN TUBERIAS DE CONDUCCION
Sika Colombia S.A.

Figura 1 Impacto de la Corrosión

La corrosión de los metales también puede ser considerada como el proceso inverso de la metalurgia extractiva.
Muchos metales existen en la naturaleza en estado combinado, por ejemplo, como óxidos, sulfatos, carbonatos o
silicatos. En estos estados, las energías de los metales son más bajas. En el estado metálico las energías de los metales
son más altas, y por eso, hay una tendencia espontánea de los metales a reaccionar químicamente para formar
compuestos.

2
 Construcción
Figura 2 Estado Natural del Oxido de Hierro

Los procesos involucrados en corrosión son atribuibles a la naturaleza electroquímica.

Una reacción electroquímica está caracterizada por el hecho de que ésta procede con la donación o recepción de
electrones, lo cual se puede representaren forma esquemática asÍ:
Ox + ne - <============ Red
donde :
Red : es el agente REDUCTOR (donador de electrones)
Ox : es el agente OXIDANTE ( aceptor de electrones)
e- : electrón
n : número de electrones

Cuando una reacción toma lugar con la emisión de electrones, es decir, cuando la reacción va hacia la izquierda,
nos referimos a un proceso de OXIDACIÖN.
Si ésta toma lugar con el consumo de electrones, es decir,si la reacción va hacia la derecha, nos referimos a un
proceso de REDUCCION.
Estas reacciones, en general, toman lugar en una CELDA ELECTROQUÏMICA ( Fig 3).

Con el fin de que la corrosión proceda en una Celda Electroquímica, se requiere que estén presentes los siguientes
elementos:
Un ELECTROLITO (que puede ser líquido, sólido o en pasta): es un conductor iónico. Contiene ANIONES (-) y
CATIONES (+).
Un electrodo POSITIVO, llamado ANODO y es donde ocurre la corrosión
Un electrodo NEGATIVO, llamado CATODO
Un CONDUCTOR METALICO: Al conectar los electrodos se produce una corriente eléctrica.
La reacción en que ocurre en el ánodo es denominada REACCION ANÓDICA y es siempre una oxidación.
La reacción en que ocurre en el cátodo es denominada REACCION CATÓDICA y es siempre una reducción.
Construcción

ELECTROQUÍMICA
ELECTROQUÍMICA

COMPONENTES DE LA
CELDA Corriente

! Electrodos : e-
Ánodo
Cátodo - +
! Electrolito Electrolito
Cationes (+) +
-
Aniones (-)
Ánodo Cátodo
! Conductor

Figura 3 Celda Electroquímica

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Existen una serie de factores que facilitan el proceso netural de la corrosión y que están relacionados con el
tipo con el tipo de material y con el medio ambiente.

Podemos citar :

• INHERENTES AL MATERIAL : Presencia de poros, grietas, esfuerzos internos, estado

superficial, elementos aleantes, etc.

• INHERENTES AL AMBIENTE : Composición y naturaleza de los iones atmosféricos,

concentración de partículas activas, frecuencia de renovación de electrolito, lluvia, radiación solar,
humedad relativa, etc.

La velocidad a la cual ocurre la corrosión se expresa en pérdida de peso por unidad de tiempo (gramos por
año) ó en pérdida de espesor por año ( mpy):

_ _ = p érdida peso, grs

1000 * _ _
mpy = -------------- A = Area , mm 2

A * t * _
t = tiempo , a ñ os

_ = densidad, g/cm 3

mpy = m ils per year

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Fig 4. Velocidad de Corrosión

MORFOLOGIA DE LA CORROSIÓN
Al tomar en consideración las diferentes causas, mecanismos y apariencia del ataque que producen la
corrosión, se pueden observar varios tipos ó formas, que es lo que los Ingenieros de Corrosión denominan
MORFOLOGIA DE LA CORROSIÓN ( Fig. 4):
Corrosión Uniforme
Corrosión por Picado ( “pitting”)
Corrosión por Rendijas
Corrosión Galvánica
Corrosión Erosión
Corrosión por Cavitación
Corrosión por Rozamiento
Corrosión Intergranular
Corrosión por Exfoliación
Corrosión Selectiva
Corrosión por Esfuerzos
Corrosión por Fatiga
Corrosión Microbiana
Etc.

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 Construcción
FORMAS DE CORROSIÓN

GRUPO I. IDENTIFICACIÓN POR INSPECCIÓN VISUAL

NOBL ACTIV
E O

UNIFORME PICADO RENDIJA GALVÁNICA

GRUPO II. IDENTIFICACIÓN POR INSPECCIÓN CON HERRAMIENTAS
ESPECIALES CARGA
MOVIMIENTO
FLUJO

EROSIÓN CAVITACIÓN ROZAMIENTO INTERGRANULAR

GRUPO III. IDENTIFICACIÓN POR MICROSCOPÍA

EXFOLIACIÓN SELECTIVA ESFUERZOS FATIGA

(SCC)

Figura 4 Morfología de la Corrosión

ETAPAS CLAVES EN EL PROCESO DE INTERVENCION DE ELEMENTOS Y ESTRUCTURAS

METALICAS

En general, se puede llevar a cabo la intervención de elementos y estructuras metálicas con el desarrollo de las
siguientes cinco etapas fundamentales:
1. Evaluación
2. Diagnóstico
3. Determinación de los objetivos e Implementación de las soluciones de rehabilitación (S.R.R.P).
4. Ejecución, control y seguimiento de la rehabilitación
5. Definición de procedimientos para mantenimientos preventivos y correctivos futuros

Para determinar el estado real de éstas estructuras y poder implantar adecuadamente las soluciones de rehabilitación
que garanticen la extensión de su vida útil de servicio, se debe realizar una evaluación y diagnóstico previo.
1. Evaluación
En esta etapa se determina el estado real de los elementos o estructuras metálicas por personal calificado (evaluación)
para poder emitir el diagnóstico (causa y magnitud del daño). La evaluación involucra dos procesos:
 Inspección Visual Preliminar
Con ella se inicia la evaluación y permite visualizar el estado real actual de la estructura o elementos metálicos
incluyendo: antecedentes y usos, defectos visibles, presencia y tipo de corrosión, estado del recubrimiento protector,
espesor del elemento metálico, etc., (Fig. 5), con el fin de determinar las posibles causas del problema y orientar los
ensayos a realizar en la investigación detallada.
MEDICION DEL ESPESOR METALICO

Ultrasonido

Figura 5 Medición del Espesor del Sustrato Metálico

5
 Investigación Detallada

Incluye ensayos de campo, de laboratorio y valoración de los mismos.

Los ensayos se realizan en el lugar donde se encuentra la estructura y proporcionan la información que no se puede
obtener mediante inspección visual y que requiere el dueño.

El tamaño de la muestra, tipo y número de ensayos depende del área a evaluar y las condiciones de servicio.

Estos ensayos incluyen:

 Condiciones ambientales ( Fig. 6 )

 Verificación del uso
 Temperatura del sustrato ( Fig. 6)
 Espesor del elemento metálico ( Fig. 5)
 Espesor seco del recubrimiento ( Fig. 7)
 Continuidad del sistema de protección ( Fig. 8 y 9)
 Adherencia del mismo y otros específicos de acuerdo al problema tanto en campo como en laboratorio ( Fig. 9 )

EVALUACION DE CONDICIONES
AMBIENTALES
- Temp. Ambiente.
- % Humedad
Relativa

- Temp. Rocío
- Temp. Sustrato .

NTC 3951
Fig. 6 Condiciones Atmosféricas

ESPESOR DE PELICULA SECA

NTC 591 SSPC-PA2

Fig. 7 Medición del Espesor Seco Fig. 8 Continuidad del Sistema de Protección

6
 PRUEBAS DE CONTINUIDAD DE
PELICULA

Hasta 6 mils ………….….. 9 Voltios

6 a 12 mils …...…………. 67,5 Voltios

12 a 20 mils ……...……… 90 Voltios

NTC 3733 NTC 3951 Var Campo

Fig. 9 Evaluación de la Continuidad de la Película Seca

2. Diagnóstico
A partir de los ensayos de campo y valoración en el laboratorio, se emite el diagnóstico respectivo que permite
determinar las causas de los daños o problemas, nivel y magnitud de éstos, para establecer posteriormente las
soluciones óptimas de rehabilitación.

3. Determinación de los objetivos e Implantación de las soluciones de rehabilitación (S.R.R.P)

En esta etapa se establecen las estrategias y objetivos de rehabilitación de acuerdo con las expectativas del dueño, los
daños y la vida útil residual esperada.

Esta etapa incluye tres pasos:

 Saneado (S)

Preparación de la superficie
El aspecto más importante en un sistema de protección es la adecuada preparación de la superficie y de ésta
depende en gran medida el éxito del desempeño de un recubrimiento.

Una buena preparación de superficie garantiza el éxito en la protección de una estructura o elemento metálico.

El buen desempeño de un recubrimiento depende en más del 90% de una correcta preparación de superficie. Sin
embargo, a pesar de lo mucho que se insiste sobre su importancia, es frecuente que se descuide su planeación y
ejecución.

Para que una pintura cumpla con sus objetivos, es absolutamente indispensable que se adhiera completamente a la
superficie y esto sólo se consigue mediante una preparación adecuada del objeto que se va a pintar.

En el caso de estructuras ya pintadas y deterioradas por descuido en la protección, el acondicionamiento de la

superficie resulta más largo y costoso que la misma aplicación de pintura. Cuando el mantenimiento es cuidadoso y
permanente, resulta muy fácil y económico.

Para su evaluación, se aplican normas elaboradas por entes Internacionales (Fig. 10) :

• SSPC Steel Structures Painting Council

• NACE National Association of Corrosion Engineer
• NTC Normas Técnicas Colombianas
• ASTM American Society for Testing and Materials

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Es importante anotar que estas normas para limpieza son referidas a patrones visuales.

 Reparación y Reforzamiento (R.R)

Esta etapa incluye las acciones definidas por los ingenieros especialistas, con base en el diagnóstico, para reparar y
reforzar (si es necesario) los elementos o estructuras evaluadas, de tal manera que soporten, en condiciones de
seguridad, las cargas de servicio durante la vida útil esperada.

 Protección (P)

Normas para limpieza de Superficies : Brochure

TIPO DE LIMPIEZA SSPC NACE SIS

Solvente SP 1 - -

Manual SP 2 - -

Mec ánica SP 3 - -

Abrasivo Metal Blanco SP 5 NACE 1 Sa 3

Abrasivo Nivel comercial SP 6 NACE 3 Sa 2

Abrasivo ligero SP 7 NACE 4 Sa 1

Química SP 8 - -

Abrasivo Metal casi blanco SP 10 NACE 2 Sa 2 1/2

Agua a alta Presi ón SP 12 NACE 5 -

Figura 10 Normas Internacionales para Preparación de Superficies Metálicas

SELECCION DEL SISTEMA DE RECUBRIMIENTO

Para escoger el sistema de recubrimiento a usar en el mantenimiento de una Planta Industrial se deben tener en
cuenta varios factores, que en una o en otra forma, determinan el sistema de recubrimiento que se debe usar. Tales
factores son:

a. Medio ambiente reinante en el área

b. Temperatura de los diferentes equipos
c. Recursos para la preparación de la superficie y factores limitantes del mismo
d. Colores que se deben usar
e. Costos
f. Recubrimientos anteriores en los equipos y compatibilidad con el sistema que se desea usar.
g. Naturaleza de la superficie a recubrir (acero, aluminio, concreto, madera, etc.)

Un estudio cuidadoso de los anteriores factores nos determina cual es el sistema más apropiado para el
Mantenimiento de la Planta.

El medio ambiente reinante en el área es un factor muy importante para determinar el sistema de recubrimiento a
usar; se deben tener en cuenta las condiciones ambientales de acuerdo con el clima y situación de la planta en
cuestión, tales como temperatura, humedad, periodicidad de las lluvias, proximidad del mar, etc., además son muy
importantes las condiciones ambientales producidas por las características de la planta misma como los gases
corrosivos o los polvos corrosivos-abrasivos (carbonato de sodio, etc.)

La temperatura de los diferentes equipos es un factor determinante del recubrimiento que se debe usar. Muchas
veces un equipo sometido a alta temperatura (más de 600oF) se encuentra ubicado en una zona altamente corrosiva;

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en estos casos se debe escoger muy bien el sistema de recubrimiento ya que se deben atacar dos problemas: la
temperatura y la corrosión.

La preparación de la superficie es el item más importante en un sistema de recubrimiento; el desempeño de un

sistema obedece en un 90% a la preparación de la superficie que se haga; no siempre es posible realizar una buena
preparación de superficie debido a los costos de la misma, la imposibilidad de poder hacer la limpieza con "Sand-
Blasting" por carencia de equipo o por los efectos nocivos del polvo en los equipos aledaños, etc. Desde luego que
este es un factor que va en contra de los fabricantes de recubrimientos industriales porque como se dijo, el
desempeño de la pintura depende de la preparación de la superficie. Muchas veces no es posible aplicar un buen
sistema de protección por la imposibilidad de hacer una buena preparación de la superficie.

La selección de los colores a usar muchas veces obedece a caprichos del usuario, a presentación y decoración, a
códigos de colores internacionalmente usados para identificar tubería o equipos o para efectos de disipación del calor
por radiación; respecto a este último punto, se sabe que el color negro no disipa el calor, en cambio el blanco sí.
Esto es importante sobre todo en el recubrimiento de tanques que contienen productos de petróleo con rata de
vaporización alta. Sin embargo, algunas veces es necesario sacrificar los colores escogidos para usar un producto de
mejor calidad que no se puede fabricar en tal o cual color.

Los costos muchas veces determinan en un todo el sistema que se va a emplear; muchos propietarios o jefes de
mantenimiento tiene presupuestos muy limitados para la pintura de sus plantas y el sistema se debe ajustar a sus
capacidades económicas.

Los recubrimientos anteriores ; factor de importancia para escoger el sistema a usar si tales recubrimientos no se
van a cambiar en su totalidad; es necesario hacer pruebas de compatibilidad con los nuevos recubrimientos que se
van a usar, para así ajustar el nuevo sistema a los requerimientos de compatibilidad con el anterior.

La clase de superficie a pintar también determina la clase de recubrimiento que se debe usar. Muchos de nuestros
imprimantes no se desempeñan lo mismo sobre láminas galvanizadas. No es lo mismo pintar una superficie de
aluminio o bronce que una de madera.

4. Ejecución, control y seguimiento de la rehabilitación

Durante esta etapa se ejecuta la obra y se realiza el control de esta, incluido el sistema de protección, que es el que
garantiza, en gran parte, el éxito de la rehabilitación de la estructura o elemento metálico.

Se debe controlar el procedimiento y específicamente lo referente a saneado y protección. Es vital controlar:

 Condiciones ambientales para la aplicación
 Preparación de superficie y temperatura del sustrato
 Preparación y aplicación del producto
 Inspección del espesor de película húmeda y seca del recubrimiento
 Inspección de la conformidad del recubrimiento: adherencia, brillo y porosidad.

5. Mantenimientos preventivos y correctivos futuros

El mantenimiento preventivo de las estructuras o elementos metálicos es fundamental para el buen desempeño de
los mimos y genera un importante ahorro de tiempo, dinero e incrementa la productividad.
En el plan de mantenimiento preventivo se debe definir: responsable, sistema a usar, inspecciones periódicas, un plan
de ejecución del mantenimiento en el tiempo y monitoreo.
Las estructuras deben ser inspeccionadas como mínimo una vez al año para valorar su estado y detectar a tiempo
posibles fallas o defectos que se presenten. Se recomienda aplicar preventivamente una, dos o tres capas del
recubrimiento adecuado dependiendo del estado en el que se encuentre el elemento o estructura metálica.

Sistemas de productos para el Recubrimiento del Metal

Los sistemas de recubrimientos para metal han sido diseñados y evaluados para garantizar una adecuada protección
de la estructura contra la corrosión.

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Un sistema de recubrimientos está conformado por uno o varios de los siguientes productos:

 Imprimantes : Alquídicos, Epóxicos, Inorgánicos de Cinc, Autoimprimantes

 Recubrimientos de Barrera : Epóxico
 Recubrimientos de Acabado : Alquídicos, Epóxicos, Uretanos, Coaltar Epoxi
 Recubrimientos Especiales : Interior Tanques, Epoxifenólicos, Antifouling,
 Inhibidor de corrosión para chorro húmedo
 Solventes y Desoxidantes

El sistema de recubrimiento debe poseer propiedades tales como: baja permeabilidad, flexibilidad, resistencia
térmica, resistencia a la abrasión, resistencia a los ácidos y álcalis y otras propiedades que los hacen viables para
recubrir superficies metálicas que desean protegerse contra la corrosión.

En síntesis aplicando en forma eficiente las herramientas anteriores y con la escogencia de un excelente sistema de
recubrimiento se obtendrán grandes beneficios en pro de alargar la vida útil de una estructura metálica.

BIBLIOGRAFIA

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Corrosion Engineers.
• Nace International, (1982), Forms of Corrosion Recognition and Prevention, Volume 1, Houston Texas, C.P.
Dillon Editor
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• Einar Mattsson, (1996), Basic Corrosion Technology for Scientists and Engineers, United Kingdom, The Chameleon
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