Año del Bicentenario del Perú: 200 años de Independencia”

Docente: Luis rejas villena

Semestre: 3er semestre

Carrera: electricidad industrial
Integrantes:
- APCHO PEREZ NILSS KEVIN

- CARBAJAL JANAMPA ERNESTO LUIS

- JACK DE LA CRUZ ORTIZ

PERU-ICA

2021
¿CUALES SON LAS VENTAJAS QUE OFRECE EL CEMENTO PORTLAND PUZOLANICO YURA IP-
ALTA DURABILIDAD PARA LA CIMENTACION DE MAQUINAS?

El Cemento Portland Puzolanico Yura IP,

ALTA DURABILIDAD, es un cemento
elaborado bajo los más estrictos
estándares de la industria cementera,
colaborando con el medio ambiente,
debido a que en su producción se reduce
ostensiblemente la emisi6n de CO,,
contribuyendo a la reducci6n de los
gases con efecto invernadero.
Es un producto fabricado a base de
Clinker de alta calidad, puzolana natural
de origen volcánico de alta reactividad y
yeso. Esta mezcla es molida
industrialmente en molinos de última
generaci6n, logrando un alto grado de
finura. La fabricaci6n es controlada bajo
un sistema de gesti6n de calidad
certificado con ISO 9001y de gesti6n ambiental ISO 14001, asegurando un alto estándar de calidad.
PRINCIPALES AGENTES DEL CURADO (ENDURECEDORES, RESINAS, POLIESTERES
MAYOR RESISTENCIAA LA COMPRESION:

Debido a su contenido de puzolana natural de origen volcánico, la cual tiene mayor superficie específica
interna en comparaci6n
con otros tipos de
puzolana, hacen que el
cementa Yura IP
desarrolle con el tiempo
resistencias a la
compresi6n superiores a
las que ofrecen otros
tipos de cemento.
Los aluminosilicatos de
la puzolana reaccionan
con el hidr6xido de
calcio liberado de la
reacci6n de hidrataci6n
del cementa formando
silicatos cálcicos que
son compuestos
hidráulicos que le dan
una resistencia adicional
al cementa, superando a
otros tipos de cementa

La puzolana que contiene el cementa YURA IP, reacciona con el hidr6xido de calcio o, produciendo más silicatos de calcio,
lo que otorga mayor resistencia, sellando los poros hacienda un concreto más impermeable.
que no contienen puzolana .
RESISTENCIA AL ATAQUEDE SULFATOS:

El hidróxido de calcio, liberado en la hidratación del cementa, reacciona con los sulfatos produciendo sulfato
de calcio di hidratado que genera una expansión del 18% del sólido y produce también etringita que es el
compuesto causante de la fisuracion del concreto.
Debido a la capacidad de la puzolana de Yura para fijar este hidróxido de calcio liberado y a su mayor
impermeabilidad, el cementa Yura Tipo IP es más resistente a los sulfatos y al ataque químico de otros iones
agresivos.
Resultados de laboratorio demuestran que el cementa Portland Tipo IP, tiene mayor resistencia a los sulfatos
que el cementa Tipo V.

MAYOR IMPERMEABILIDAD:

El cementa portland puzolanico YURA IP, produce mayor cantidad de silicatos cálcicos, debido a la reacción de los
aluminosilicatos de la puzolana con los hidróxidos de calcio producidos en la hidratación del cementa, disminuyendo la
porosidad capilar, así el concreto se hace menos permeable y protege a la estructura metálica de la corrosión.

La puzolana de Yura remueve los álcalis de la pasta de cementa antes que estos puedan reaccionar con los agregados
evitando así la fisuracion del concreto debido a la reacción expansiva álcali - agregado, ante la presencia de agregados
álcali reactivos.

El ensayo de expansión del mortero es un requisito opcional de los cementos portland puzolanicos y se solicita cuando
el cementa es utilizado con agregados álcali reactivos. El cementa Yura tipo IP cumple con este requisito opcional
demostrado en ensayos de laboratorio. Así se demuestra la efectividad de su puzolana en controlar la expansión
causada por la reacción entre los agregados reactivos y los álcalis del cemento.

MENORCALORDEHIDRATACION:
La reacci6n entre el Hidr6xido de Calcio, liberado en la hidrataci6n el cementa, con el aluminato tricalcico(C3A) presente
en el cementa, genera gran calor de hidrataci6n. La puzolana al reaccionar con el hidr6xido de calcio, inhibe esta
reacci6n, generando menor calor de hidrataci6n, evitando contracciones y fisuraciones que afectan la calidad del
concreto, principalmente en obra de gran volumen.

El cementa de Yura tipo IP cumple con el requisito, a los 7 y 28 días, de generar un moderado calor de hidratación. Por
lo tanto, puede utilizarse al igual que el cementa Portland tipo II.
RESINAS

Las resinas epóxicas son polímeros termófilos que se pueden polimerizar y endurecer con una gran variedad de
agentes de curado, dependiendo de las propiedades finales y el proceso de aplicación para que el que se diseñan.

De la selección de dicho agente de curado dependerán características como: viscosidad, temperaturas de curado,
propiedades mecánicas, térmicas, químicas, tiempo de manejo, y curado, entre otras.

Las resinas epóxicas de uso más generalizado son las tipo Bisfenol A, las cuales pueden ser líquidas, sólidas o sólidas en
solución, modificadas con diluyentes ya sea de tipo reactivo o no reactivo, aditivos para liberación de burbujas,
humectantes, nivel antes y aceleradores así como cargas minerales y solventes.

Hay otro tipo de resinas epóxicas para aplicaciones más especializadas que pueden utilizarse de manera pura o como
mezclas con la tipo Bisfenol A:

Bisfenol F que poseen propiedades semejantes a la tipo Bisfenol A pero de menor viscosidad.

Novolacas , que son resinas poli funcionales de alta viscosidad y rigidez, con altas resistencias mecánicas,
térmicas y químicas.

Flexibles en base a polietileno glicoles, son de baja viscosidad y se emplean para incrementar la elongación,
resistencia al impacto y flexibilidad de las resinas tipo Bisfenol A.

Hidrogenadas que poseen estabilidad de color y resistencia a los rayos UV.

Bromadas que contienen bromo en su molécula lo cual las hace retar dantes a la flama.

ENDURECIMIENTO

Un endurecedor o agente de curado, es un producto químico puro o mezclado, que cuando se añade a una sustancia,
reacciona con ella, y la convierte en un polímero con nuevas características.

Los sistemas industriales que utilizan endurecedores son:

Sistemas de resinas epoxídicas.

Sistemas de poliésteres insaturados.

Isocianatos.

Vulcanización del caucho.

SISTEMAS DE POLIESTERES INSATURADOS

Estos poliésteres se curan o endurecen mediante la adición de un solvente (estireno), en presencia de un catalizador
(generalmente peróxidos orgánicos, y sobre todo el peróxido de benzoilo, que es explosivo e irritante de ojos y piel. Es
por lo que se requieren fuentes o botellas especiales para el lavado de ojos en caso de salpicaduras,...).

También utilizan como agentes curantes lo compuestos alílicos, como el cianurato trialílico que es irritante de la piel y
los ojos (aunque es poco volátil).

ISOCIANATOS

Se utilizan como endurecedores en pinturas, espumas y compuestos de ensambladura de poliuretano, y en ciertos

sistemas de resinas epoxídicas.

VULCANIZACIÓN DEL CAUCHO

La vulcanización es la unión de doble enlace de mezclas de polímeros insaturados de caucho, mediante azufre o
compuestos azufrados (por este método, se endurece o cura).

Como agentes azufrados se utilizan: arilditioles, ditioles de alkileno, disulffuros aminados, disulfuros de tetra-alkil
tiouram y compuestos dinitrosoarílicos.

Otros cauchos se endurecen con peróxidos (peróxido dicumílico).

RIESGOS

Incendio y explosión: cuando se manipulan mezclas con solventes y dependiendo de la composición.

Los líquidos o sus vapores son irritantes (de piel, ojos, vías respiratorias...).

Causan dermatitis y muchos además son sensibilizantés (alergias, asma,...).

¿PRINCIPALES TECNICAS DE CONSTRUCCION PARA CIMENTACION DE MAQUINAS ELECTRICAS?

CIMENTACIONES DE MAQUINARIA

El diseño de cimentación para máquinas, es más complejo que una cimentación que soporta solamente
cargas estáticas. En la cimentación de máquinas el diseñador debe considerar, aparte de las cargas estáticas,
las fuerzas dinámicas ocasionadas por la operación de la máquina la cual genera fuerzas y momentos
dinámicos desbalanceados y esto hace necesarios procedimientos especiales de diseño.

Tipos de máquinas

1. Máquinas que producen fuerzas de impacto como

2. Martillos de forja

3. Prensas

4. Máquinas que producen fuerzas periódicas

5. Máquinas reciprocantés como las compresoras

6. Máquinas de alta velocidad tales como Turbinas y Compresoras rotatorias

Prensa de extrusión

Compresora

T
u
r
b
i
n
a
Turbina
Otras máquinas misceláneas, como antenas de radar

Por su frecuencia (en revoluciones por minuto) de operación, las máquinas pueden ser divididas en tres
categorías.

➢ Frecuencia baja a mediana 0-500 rpm

➢ Frecuencia de mediana a alta 300-1000 rpm
➢ Frecuencia muy alta > 1000 rpm

Tipos de cimentaciones de máquinas

• Cimentaciones tipo bloque consistentes en un pedestal

de concreto sobre el cual “reposa” la máquina.

• Cimentaciones tipo cajón consistentes en un bloque

hueco de concreto en cuya losa tapa soporta a la
máquina.

• Cimentaciones tipo muro, consistentes en un par de

muros los cuales soportan a la máquina en la parte
superior.

• Cimentaciones tipo pórtico, consistentes de columnas

verticales que en su parte superior soportan un marco
horizontal el cual soporta a la máquina.
Requerimientos generales de una cimentación de maquinaria

-La cimentación debe ser capaz de soportar las cargas aplicadas sin que se presente falla por cortante o
aplastamiento.

-Los asentamientos deben estar dentro de los límites permisibles.

-El centro de gravedad del conjunto máquina-cimentación debe coincidir con el centro de del área de contacto
entre el suelo y la cimentación.

-No debe ocurrir resonancia, por lo tanto la frecuencia natural del sistema cimentación-suelo debe ser muy
alta o muy baja en comparación con la frecuencia de operación de la máquina (esta operación incluye el
encendido y el apagado de la máquina). Para máquinas de baja velocidad, la frecuencia natural debe ser alta
y viceversa.

-Las amplitudes bajo condiciones de servicio deben estar dentro de límites permisibles, los cuales deben ser
prescritos por los fabricantes de las máquinas.

-Todas las partes rotantes y reciprocan tés de una máquina deben estar bien balanceadas para minimizar las
fuerzas y los momentos desbalanceados.

-Las cimentaciones de las máquinas deben estar separadas de edificios, conexiones o máquinas adyacentes
mediante juntas adecuadas.

-El nivel freático, de existir, debe estar lo más profundo posible, por lo menos abajo de un cuarto del ancho
de la cimentación, respecto del lecho inferior de esta, ya que el agua es un buen conductor de las vibraciones.

-Las cimentaciones de deben estar protegidas del contacto con el aceite por medio de protectores resistentes
a los ácidos o un tratamiento químico adecuado.

-Las cimentaciones de las máquinas deben ser desplantadas a un nivel más bajo que el nivel de desplante
de las cimentaciones de edificios adyacentes.

-El movimiento de la cimentación y del suelo en que descansa, para cualquier modo de vibración y cualquier
combinación de cargas y velocidades de operación no debe ser objetable para la máquina misma, ni para
máquinas, conexiones o estructuras vecinas, no para las personas que se encuentren en lugares inmediatos.

Vibraciones objetables

El cuerpo humano es sumamente sensible a movimientos vibratorios. Las amplitudes de vibración

perceptibles por el hombre son sólo una fracción de las amplitudes que interfieren con la operación de una
máquina o que son objetables para las estructuras civiles. Por consiguiente las vibraciones que no sean
perjudiciales a estructuras o a maquinaria en operación son tolerables para las personas, aun cuando
rebasen los límites de percepción humana.
Métodos de aislamiento en cimentaciones de máquinas

Ha sido una creencia convencional que un bloque pesado de cimentación proporcionaría adecuado
aislamiento contra vibraciones producidas por
la máquina montada sobre él. Esta creencia ha
conducido a sugerir muchas fórmulas empíricas
fórmulas para el peso del block de cimentación,
en relación a la capacidad o el peso de la
máquina. Hay empresas de ingeniería que para
un diseño preliminar o pre diseño aún emplean
relaciones entre la potencia en vatios
Requerida por la máquina y el peso del bloque
de cimentación o relaciones entre los kilos que
pesa la máquina y los kilos de peso del bloque
de cimentación. Hoy día se sabe que para
proporcionar aislamiento efectivo la máquina o
su cimentación debe ser montada sobre un
adecuado medio aislante propiamente
diseñado mediante la teoría de la transmisibilidad.
Existen diferentes formas de medios aislantes en el comercio, como el corcho, el fieltro; carpetas de neopreno
con diferentes patrones; resortes helicoidales de acero, ampliamente usados en la práctica; una amplia oferta
de montajes de neopreno a cortante colocados directamente entre la base de la máquina y el piso evitando
con ello una costosa cimentación.
Una amplia oferta de montajes de neopreno a
cortante colocados directamente entre la base
de la máquina y el piso evitando con ello una
costosa cimentación.

Asimismo se cuenta con resortes de aire o

cojines de aire.
Aspectos constructivos de cimentaciones de máquinas

Concreto

Se recomienda, en el Distrito Federal en uso de concreto clase 1. El colado del bloque de cimentación debe
hacerse por capas horizontales. El colado de la superestructura debe hacerse en forma monolítica con la
cimentación para evitar juntas frías. En el caso de cimentaciones aporticadas puede colarse la cimentación y
el de las columnas puede retrasarse. La ubicación y el tratamiento de las juntas debe ser especificado en el
proyecto estructural.

Refuerzo

El refuerzo se determinará conforme al cálculo de los elementos de la cimentación. El refuerzo mínimo será
el que determinen las Normas Técnicas para Diseño y Construcción de Estructuras de Concreto en vigor.

Cimentación

A menos que se tomen medidas especiales para aumentar la compacidad, se debe evitar cimentar maquinaria
en suelos granulares cuya compacidad relativa sea inferior a 90%.

Los modos de vibrar considerados son:

ENCOFRADO
Bases, Columnas, Vigas y Techos

ENCOFRADO DE COLUMNAS

Una vez levantado el muro, se arman los encofrados de las

columnas. Éstos servirán de molde durante el vaciado del
concreto, dándole las formas y las dimensiones que se
especifican en los planos.

Los encofrados son estructuras sujetas a diversos tipos de

cargas que pueden tener magnitudes muy considerables.

Son tres las condiciones básicas a tenerse en cuenta en la

construcción de encofrados:

• Seguridad
• Precisión en las medidas
• Economía

ENCOFRADO DE VIGAS Y TECHO

Antes de empezar a encofrar, debemos

verificar que la superficie del suelo sobre la
cual se apoyarán los puntales esté bien
compactada y de preferencia con falso piso.
Así, evitaremos que los puntales se hundan
y se desnivele el encofrado.
Primero se colocan los puntales o “pies
derechos” que soportarán al encofrado.
Estos deben tener unas medidas de 2”x 3” y
el largo para llegar a la altura deseada.
Los “pies derechos” se regulan en la parte
que contacta con el suelo, por medio de
cuñas de madera. Por ningún motivo se debe
utilizar piedras, cartones o cualquier otro
material débil, por ser un apoyo inestable
que pueda fallar con el peso.
Se recomienda que los “pies derechos” estén conformados por piezas enteras de madera y no tengan
empalmes a lo largo. La distancia entre pies derechos debe ser como máximo 90 cm. De ser mayor, se podrían
producir hundimientos en el entablado.

Los pies derechos soportan a las soleras, que deben tener una sección de 2”x 4”.

Sobre las soleras, se colocan las tablas que servirán de encofrado para las viguetas y vigas chatas. Estas
tablas deben tener una sección de 1 1/2” x 8”.

Para el caso de las vigas peraltadas (vigas con alturas mayores al espesor del techo), las tablas se apoyan
directamente sobre los pies derechos, a los cuales se les acopla una cruceta.

Las tablas que servirán de fondo a las vigas, así como las tablas de los costados, se utilizarán para dar forma
a la sección de la viga, respetando las medidas de los planos.
MEZCLAS

Mezcla en concretadoras:

La mezcla por medio de concretadoras mecánicas en obra o en centrales concretadoras mejora la calidad del
material y el rendimiento en el proceso de fundición. De acuerdo con la magnitud de la obra, se elegirá la
concretad ora adecuada, tipo trompo o mezcladora de tolva; la producción de estas es variable. En obras de
gran magnitud el concreto se produce en centrales, transportándose en mixer al lugar de la obra.
Preparación del sitio de mezclado: La mezcladora se fija sobre placas metálicas o vigas de madera para que
no se mueva durante su funcionamiento. Antes de empezar a cargar, el operario debe verificar que el tambor
y la tolva estén vacíos y limpios.

Cantidad a mezclar: Se debe producir el concreto que se pueda utilizar completamente durante la hora
siguiente a partir del momento de mezclado y en lo posible la cantidad de concreto debe ser la necesaria para
el elemento a fundir.

Cargar la concretadora: La concretadora debe cargarse de acuerdo con las especificaciones de la mezcla a
utilizar. A la primera carga debe añadirse un 50% más de cemento para evitar que la mezcla quede pobre, al
tambor limpio se adhiere una película de cemento que permanece en él.

Mezcla: Inicialmente se deposita la grava o áridos gruesos, después de unos pocos minutos de mezclado en
seco se agrega el agua, se adiciona el cemento necesario, como segunda capar luego se añade la arena, los
aditivos y finalmente el agua necesaria para finalizar la mezcla (si la dosificación se hace por volumen la
cantidad aproximada de agua es de 50% el peso del cemento en litros).

A mezcla en Concretadora:

Se realiza por un sistema de paletas de acero instaladas en el interior del tambor, que con
el giro de este último elevan el material haciéndolo caer desde el punto más alto del
tambor hasta su base. El tiempo de amasado no será inferior a 1 y V2 minutos. El tambor
debe cargarse de acuerdo a lo establecido en la ficha técnica; para lograr mezclas
homogéneas.

Centrales de premezclado:

Cuando las condiciones de la obra exigen el aprovisionamiento constante de concreto se

recurre a una central de mezclas, la cual envía a la obra en camiones mixer la calidad que
le sean solicitadas.
DESENCOFRADO

El desencofrado de las obras de concreto reforzado se debe realizar cuando las resistencias sean suficientes
para responder a los esfuerzos requeridos.
Debe procederse al desmonte sin golpes, sacudidas y progresivamente con el mayor cuidado posible,
comenzando por las partes más alejadas de los apoyos.

Tiempo de desencofrado

El plazo para el desencofrado depende del endurecimiento, según: Calidad del mismo (cantidad de agua,
granulometría, dosificación, amasado, puesta en obra). Naturaleza del aglomerante empleado (calidad del
cemento, aditivos, etc.).
Luz salvada en los elementos. Temperatura ambiente. Sobrecargas a las que está sometida la obra después
del desencofrado.

Orden lógico del desencofrado: Tiempo recomendado para el desencofrado:

1. Columnas
2. Laterales de vigas
3. Muros
4. Fondos de vigas
5. Losas
6. Escaleras

Para revisar este endurecimiento:

Se puede golpear, si tiene sonido claro indica dureza.

Realizar ensayos a la compresión con cilindros tomados durante la fundición y sometidos al mismo tratamiento
de curado que el elemento fundido.

Medir la resistencia sobre el elemento fundido, Con aparatos especiales, cuando la resistencia del elemento
ha adquirido el 70% u 80%, se puede desencofrar.

Con base en la experiencia y bajo condiciones normales de temperatura, se han determinado algunos tiempos
para el desencofrado que varía según el clima y la aplicación de acelerantes o retardantes de fraguado.
CURADO

Durante el fraguado, las partículas del cemento absorben una cantidad de agua con la que reaccionan
provocando el desprendimiento de calor que ayuda a evaporar el agua libre. Esta evaporación disminuye el
volumen de la masa de concreto (retracción) y de ningún modo puede suprimirse.
Una evaporación rápida hace que el volumen en las capas superficiales disminuya antes que en las capas
profundas. Este fenómeno favorece la formación de grietas, llamadas de retracción, que ocasionan la
reducción de la resistencia del concreto.

Cuando la evaporación es lenta, la reducción del volumen es más

homogénea en toda la masa, lo cual disminuye la formación de
grietas de gran medida; es conveniente, entonces, proteger los
concretos, durante el periodo de endurecimiento, de la desecación
rápida. La principal causa de la evaporación es la acción del viento
y del sol, por eso, debe preservarse el concreto de la acción de los
agentes atmosféricos cubriéndolos por medios físicos: costales,
aserrín, arena húmeda o productos químicos especiales y regando
frecuentemente las superficies expuestas, para que se conserven
húmedas durante un periodo mínimo de 3 a 7 días, según las
condiciones atmosféricas.

Este proceso se conoce con el nombre de curado del concreto y es imprescindible para asegurar su buena
resistencia final.

El fraguado

Es el proceso de endurecimiento y pérdida de plasticidad del hormigón (o mortero de cemento), producido por
la desecación y recristalización de los hidróxidos metálicos procedentes de la reacción química del agua de
amasado con los óxidos metálicos presentes en el clinker que compone el cemento. Este proceso se realiza
en encofrado para su moldeado o adopción de forma.
También se denomina fraguado al proceso de endurecimiento de la pasta de yeso o del mortero de cal.
En el proceso general de endurecimiento del hormigón se presenta un estado de fraguado inicial en que la
mezcla pierde su plasticidad. Se denomina fraguado final al estado en el cual la consistencia ha alcanzado un
valor muy apreciable. El tiempo comprendido entre estos dos estados se llama tiempo de fraguado de la
mezcla que se estima en unas diez horas, aunque varía dependiendo de la humedad relativa, temperatura
ambiente, etc.
Se pueden añadir aditivos retardantes o acelerantes del fraguado que permiten su mejor manejo en obra.
FACTORES QUE AFECTAN EL TIEMPO DE FRAGUADO

Temperatura/ clima. El aumento de la temperatura reduce el tiempo de fraguado. La disminución de la

temperatura aumenta el tiempo de fraguado. Relación agua - materiales cementicios (a/mc). Una relación a/c
más baja reduce el tiempo de fraguado. Contenido de cemento/adiciones. El aumento del contenido de
cemento reduce el tiempo de fraguado. Tipo de cemento. La química del cemento afectará fuertemente el
tiempo de fraguado Aditivos químicos. Los aditivos aceleradores y retardadores se utilizan deliberadamente
para controlar el tiempo de fraguado. La sobredosis de algunos reductores de agua puede dar lugar al retraso
del fraguado Tiempo de adición de los aditivos. La adición retrasada de algunos reductores de agua puede
evitar la rigidización temprana o el retraso. Mezclado. La mejora del mezclado influencia la hidratación
mejorando la homogeneidad y la dispersión de los reactivos y, así, también acelera el fraguado.

Factores que afectan el tiempo de fraguado

Temperatura/ clima. El aumento de la temperatura reduce el tiempo de fraguado. La disminución de la

temperatura aumenta el tiempo de fraguado. Relación agua - materiales cementicios (a/mc). Una relación a/c
más baja reduce el tiempo de fraguado. Contenido de cemento/adiciones. El aumento del contenido de
cemento reduce el tiempo de fraguado. Tipo de cemento. La química del cemento afectará fuertemente el
tiempo de fraguado Aditivos químicos. Los aditivos aceleradores y retardadores se utilizan deliberadamente
para controlar el tiempo de fraguado. La sobredosis de algunos reductores de agua puede dar lugar al retraso
del fraguado Tiempo de adición de los aditivos. La adición retrasada de algunos reductores de agua puede
evitar la rigidización temprana o el retraso. Mezclado. La mejora del mezclado influencia la hidratación
mejorando la homogeneidad y la dispersión de los reactivos y, así, también acelera el fraguado.

REVOQUES, TARRAJEOS Y ACABADOS

El acabado dentro de la construcción es el trabajo de revestir un elemento constructivo, mediante uno o más
materiales convenientemente elegidos para cumplir funciones exigibles tales como:

• Proteger la obra de agentes externos.

• Darles mayor resistencia
• Finalmente revalorizando y mejorando la presencia estética de los elementos de la construcción.

Los materiales de acabado se pueden clasificar

según su finalidad así: Para pisos, para muros,
para baños y cocinas, para fachadas, y para
cielo rasos.
REVESTIMIENTO

Es la operación de cubrir la cara exterior o interior de un elemento mediante la aplicación superficialmente y

destinado a mejorar alguna de las propiedades. Existen dos tipos fundamentales de revestimientos y son:
REVESTIMIENTO CONTINUO

Los materiales son preparados en obra y son aplicados directamente sobre el elemento constructivo,
formado por una o varias capas de mortero, pasta o liquido, que se consolida o fragua directamente en el
lugar colocado.

REVESTIMIENTO DISCONTINUO

Están constituidos por placas de materiales o materiales prefabricados, fijándose al muro mediante
materiales de agarre o anclaje. Ejm. Alicatados, Enchapados, etc.

TARRAJEOS

TARRAJEO FROTACHADO

Este es aplicado en la mayoría de los casos, el acabado del tarrajeo queda nivelado y alisado con frotas
(frotachado). La superficie así terminada muestra granos de arena. El frotachado consiste en frotar la
superficie del tarrajeo con el frotas para conseguir una perfecta combinación entre el material aplicado y del
fondo, además para igualar y alisar la superficie del tarrajeo.

TARRAJEO ALISADO

En este caso, el acabado de la superficie se efectúa con la plancha de empastar después de frotachar,
empleando pasta de cemento o mortero de cemento con dosificación 1:1, 1:2. Este tipo de acabado se aplica
con la finalidad de lograr cierta impermeabilidad de la superficie (zócalo, jardines).

TARRAJEO GRANULADO O ESCARCHADO

Este tipo de tarrajeo busca un efecto contrario al tarrajeo liso, adoptando en el pavimento o muro un
acabado rugoso, granular o tosco. La irregularidad depende de la cuantía del grano de arena que se esta
utilizando en la mezcla, pudiendo ser escarchado fino, corriente y rústico, además de la distancia de
aplicación y de la manera de proyectar lo sellados de mortero. Actualmente este tipo de tarrajeo constituye
un motivo decorativo.