2 Apuntes de Introducción A La Ciencia de Los Materiales

Apuntes de Introducción a la Ciencia
de los Materiales
Dr. Marco Antonio García Bernal

Profesor – Investigador
ESIME Ticomán
Fecha de elaboración: Enero-Julio 2016
Índice de Contenido
Unidad I. Fundamentos De Ciencia de Materiales
1.1 Introducción, clasificación de los materiales por su estructura o propiedades. 1
1.2 Enlace atómico y estructura atómica. 3
1.3 Estructura cristalina. 12
1.4 Difracción de rayos X. 21
1.5 Defectos cristalinos. 26
1.6 Difusión en sólidos. 32
1.7 Mecanismos de deformación. 36
1.8 Mecanismos de endurecimiento. 37
1.9 Fractura. 40
Unidad II. Propiedades Físicas y Mecánicas de los Materiales

2.1 Propiedades eléctricas. 42
2.2 Propiedades ópticas magnéticas y térmicas. 44
2.3 Propiedades mecánicas. 49
2.4 Ensayo de tracción. 49
2.5 Ensayo de dureza. 57
2.6 Ensayo de impacto. 60
2.7 Ensayo de fatiga. 63
2.8 Tipos de fracturas. 65
2.9 Fractura inducida por el ambiente (corrosión). 69
Unidad III. Aleaciones Metálicas

3.1 Aleaciones ferrosas y clasificación de aceros. 71
3.2 Tratamientos térmicos. 86
3.3 Aceros inoxidables. 87
3.4 Aleaciones de aluminio. 90
3.5 Aleaciones de cobre. 93
3.6 Aleaciones de níquel. 95
3.7 Aleaciones de magnesio y titanio. 98
3.8 Procesamiento de materiales metálicos 101
3.9 Diagramas de Fase 103
Unidad IV. Estructura y Propiedades de los Polímeros

4.1 Clasificación de polímeros y estructura de polímeros. 111
4.2 Peso, forma y estructura molecular. 114
4.3 Cristalinidad de polímero. 118
4.4 Defectos puntuales en polímeros. 121
4.5 Propiedades mecánicas de polímeros. 122
4.6 Elastómeros. 124
4.7 Plásticos comerciales: Aditivos de los polímeros. 125
4.8 Adhesivos. 127
4.9 Conformado de polímeros. 128
Bibliografía 131
Unidad I. Fundamentos de Ciencia de Materiales
1.1 INTRODUCCIÓN, CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES POR SU ESTRUCTURA O

PROPIEDADES.
INTRODUCCIÓN.
Los materiales han influido tanto al ser humano que sus usos inclusive han acuñado las
distintas épocas de la historia humana.
• Edad de piedra
~ 2.5 millones AC
• Edad del cobre
~ 9500 - 6500 AC
• Edad de bronce
~ 3600 AC
• Edad del hierro
~ 1000 AC
Hoy en día la Ciencia e Ingeniería de los Materiales, se entienden como dos campos
distintos:
• La Ciencia de los Materiales, estudia la relación estructura-propiedades.
• La Ingeniería de Materiales, se enfoca en el diseño de la estructura del material
para producir propiedades específicas.
Y que en forma global la Ciencia de los Materiales relaciona:
Procesamiento Estructura Propiedades Desempeño
Por “Estructura” de un material, se debe entender, el arreglo de sus componentes

internos. Los cuales pueden ser en diferentes niveles:
• Subatómico: involucra electrones dentro de átomos individuales e

interacción con su núcleo.
• Atómico: comprende la organización de átomos y moléculas con respecto
uno de otro.
• Microscópico: grandes grupos de átomos. Uso del microscopio.
• Macroscópico: cuando se puede ver.
1
Mientras que por “Propiedad” de un material se entiende como el rasgo en términos de la

clase y magnitud de la respuesta a un estímulo impuesto.
CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES.
Hoy en día la clasificación de los materiales ha crecido conforme ha avanzado la ciencia,

pero de forma general si se toma en cuenta su estructura atómica, prácticamente existen
tres grandes grupos: Metales, Cerámicos y Polímeros. Pero si se consideran las
propiedades específicas que los diferencian, la clasificación puede extenderse a la
siguiente:
• Metales
• Cerámicos
• Polímeros
• Materiales compuestos
• Semiconductores
• Biomateriales
• Materiales del futuro:
– Materiales inteligentes
– Nanomateriales
De donde se pueden resaltar las siguientes características en los 4 primeros tipos:
Metales.
✓ Están compuestos de 1 o más elementos metálicos (ie, Fe, Al, Cu, Ti, etc), y
frecuentemente también por elementos no metálicos (C, N y O) en pequeñas
cantidades.
✓ Sus átomos están acomodados de una manera muy ordenada y en comparación
con los cerámicos y los polímeros son relativamente más densos.
✓ Rígidos y fuertes pero dúctiles y resistentes a la fractura.
Cerámicos.
✓ Compuestos de elementos metálicos y no metálicos (óxidos, nitruros y carburos).
Ejemplos: (alúmina, Al2O3)-óxido de aluminio, (sílice-SiO2)-dióxido de silicio.
Cerámicos tradicionales compuestos de minerales de arcilla, porcelana, cemento y
vidrio
✓ Relativamente rígidos y fuertes comparable a los metales.
✓ Típicamente muy duros.
✓ Carecen de ductilidad, frágiles susceptibles a la fractura.
✓ Aislantes al paso de calor y electricidad.
✓ Resistentes a altas temperatura y ambientes hostiles.
✓ Pueden ser transparentes, translúcidos u opacos.
✓ Algunos exhiben un comportamiento magnético.
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Polímeros.
✓ Incluyen a los plásticos y caucho.
✓ Muchos son compuestos orgánicos basados en carbón, hidrógeno y otros
elementos no metálicos (O, N, y Si)
✓ Tienen estructuras moleculares muy grandes a menudo en forma de cadena, con
un segmento principal de átomos de carbono.
✓ Ejemplos: polietileno (PE), nailon, policloruro de vinilo (PVC), policarbonato (PC),
poliestireno (PS), caucho de silicona.
✓ Bajas densidades.
✓ Propiedades mecánicas bajas en comparación a metales y cerámicos, pero
tomando en cuenta sus densidades, su rigidez y su resistencia por masa si son
comparables.
✓ Extremadamente dúctiles y flexibles.
✓ Relativamente inertes químicamente.
Compuestos.
✓ Están hechos de 2 o más materiales individuales (metales, cerámicos y polímeros).
✓ El objetivo de su diseño es alcanzar una combinación de propiedades que no
pueden exhibir los materiales pos separado, así como incorporar las mejores
características de cada uno.
✓ Los que ocurren naturalmente: madera, hueso.
✓ Ejemplos: GFRP (polímero reforzado con fibra de vidrio) – fibras de vidrio
embebidas dentro de un polímero (epóxico o poliester).
1.2 ENLACE ATÓMICO Y ESTRUCTURA ATÓMICA.
ESTRUCTURA ATÓMICA.
Recordando algunos datos y conceptos de Estructura Atómica:
• Los Electrones y Protones están cargados eléctricamente (1.602x10-19 C)

• Los Neutrones y Protones tienen una masa de 1.67x10-27 kg mayor que los electrones con
masa de 9.11x10-31 kg.
• El Número atómico, es el número de protones en el núcleo.
• La Masa atómica, es la suma de las masas de neutrones y protones dentro del núcleo.
• El Isótopo, los átomos que tienen igual número atómico pero diferente masa atómica.
• El Peso atómico, es la razón de las masas promedio de los átomos de un elemento. Se puede
especificar: amu por átomo o molécula o masa por mol de un material.
• La Unidad de masa atómica, es la unidad de masas usada para masas atómicas y molares.
Equivale a 1/12 parte de la masa de un átomo de carbono-12.
• La Mol, es la unidad con que se mide la cantidad de sustancia. Cantidad de sustancia que
contiene tantas entidades elementales como átomos hay en 0.012 kg del isótopo carbon-12.
En una mol de una sustancia hay 6.023 x 1023 (número de Avogadro) átomos o moléculas.
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En cuanto a los modelos atómicos
La Mecánica Cuántica, describe los principios y leyes que gobiernan los sistemas de
entidades atómicas y subatómicas.
En el Modelo atómico de Bohr, los electrones giran alrededor del núcleo en órbitas
discretas, y su posición es más o menos definida en términos de su orbital.
En el Modelo de la mecánica ondulatoria, el electrón exhibe características como

partícula y como onda. Aquí la posición del electrón se considera ser la probabilidad de
estar en diferentes ubicaciones alrededor del núcleo.
Probabilidad
Comparación de los modelos de (a)
Bohr y el de (b) la mecánica ondulatoria
en términos de la distribución
electrónica.
Distancia del núcleo
Electrón orbital Núcleo
De esta manera son importantes los siguientes conceptos:
• Los Estados o niveles de energía, las energías de los electrones están cuantizadas, el
electrón tiene solo valores específicos de energía. Pueden cambiar de energía, pero al
hacerlo deben hacer un salto cuántico a un nivel de energía más alto permitido (con
absorción de energía) o a uno más bajo (con emisión de energía).
• Los Números Cuánticos, cada electrón en un átomo es descrito por 4 números
cuánticos, n, l, ml y ms.
• El número cuántico principal n, describe la capa electrónica o nivel de energía de un
átomo, el cual podrá tomar valores íntegros comenzando con la unidad, algunas veces
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estas capas se designan por las letras K, L, M, N, O, etc. que corresponden a n= 1, 2, 3,

4, 5…Este número cuántico se relaciona a la distancia de un electrón del núcleo, o su
posición.
• El segundo número cuántico l, también llamado azimutal, orbital y angular, describe la
subcapa y da la magnitud del momento angular orbital, el cual se denota por una letra
minúscula, s, p, d o f, la cual está relacionada con la forma de la subcapa electrónica,
su magnitud está restringida por la magnitud de n.
• El tercer número cuántico ml, también llamado número cuántico magnético,
determina el número de estados de energía para cada subcapa. Para una subcapa hay
un solo estado de energía, mientras que para p, d, y f hay 3, 5, 7.
• El cuarto número cuántico ms, también llamado número cuántico de proyección de
giro, describe el giro (momento angular intrínseco) del electrón dentro de su orbital, el
cuál debe ser orientado hacia arriba o abajo, para el cual hay dos valores posibles (+ ½
y –½) uno para cada orientación de giro.
En la siguiente Tabla se muestra el número de estados de energía electrónica disponibles

en algunas de las capas y subcapas electrónicas.
Número Número de Electrones
Cuántico Designación Número de
Principal n de Capa Subcapa Estados Por Subcapa Por Capa
CONFIGURACIONES ELECTRÓNICAS.
• Estado electrónico, valores de energía que son permitidos para los electrones (e-).
• Principio de exclusión de Pauli, en todo orbital se pueden colocar un máximo de 2
electrones de spin opuesto. Por eso las subcapas s, p, d, y f pueden acomodar un total
de 2, 6, 10 y 14 electrones.
• Estado fundamental, cuando todos los e- ocupan los niveles de energía posible más
bajos.
• Configuración electrónica, manera en la cual los e- se estructuran en un átomo, de
acuerdo con el modelo de capas electrónicas. En la notación convencional el número
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de electrones en cada subcapa es indicado por un superíndice después de la

designación capa-subcapa. Por ejemplo las configuraciones electrónicas para el
hidrógeno, helio y sodio son: 1s1, 1s2 y 1s2 2s2 2p6 3s1
• Electrones de valencia, son aquellos que ocupan la capa más exterior.
• Configuración electrónica estable, cuando los estados dentro de la capa de electrón
de valencia o más exterior están completamente llenos. Normalmente corresponde a
la ocupación de los estados “s” y ”p” solamente para la capa más exterior por un total
de 8 electrones, como por ejemplo el Neón, Argón, Kriptón y Helio, gases inertes que
no reaccionan químicamente. Algunos de los átomos de los elementos que tienen
capas de valencia sin llenar asumen configuraciones electrónicas estables ganando o
perdiendo electrones para formar cargas iónicas o compartiendo electrones con otros
átomos.
TABLA PERIÓDICA.
• Tabla periódica, donde todos los elementos han sido clasificados de acuerdo a su
configuración electrónica.
• Los elementos son acomodados incrementando el número atómico en 7 filas
horizontales llamados periodos.
• Los elementos acomodados en una columna dada o grupo, tienen estructuras
electrónicas de valencia similares, también como propiedades físicas y químicas.
• Los elementos ubicados en el grupo 0 son los gases inertes que tienen sus capas de
electrones llenas y configuraciones electrónicas estables.
• Los grupos VIIA y VIA tienen una deficiencia de 1-2 electrones para tener estructuras
estables. El grupo VIIA son llamados halógenos.
• Los del grupo IA y IIA son llamados metales alcalinos y metales alcalinotérreos
teniendo 1-2 electrones en exceso de estructuras estables.
• Del grupo IIIB al IIB son llamados metales de transición los cuales tienen estados de
electrones “d” parcialmente llenos y en algunos casos 1-2 electrones en la siguiente
capa de energía.
• Los del grupo IIIA y IVA y VA despliegan características intermedias entre los metales
y no metales debido a sus estructuras electrónicas de valencia.
• La mayoría de los elementos caen en la clasificación de metales.
ELECTRONEGATIVIDAD.
• Electropositivos, elementos con tendencia a ceder electrones de valencia para ser

iones cargados positivamente.
• Electronegativos, elementos con tendencia a aceptar electrones para ser iones
cargados negativamente o algunas veces ellos comparten electrones con otros
átomos.
• Los átomos son más tendientes a aceptar electrones si sus capas más exteriores
están casi llenas y si estas están más cerca del núcleo.
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ENERGÍAS Y FUERZAS DE ENLACE.
En el siguiente esquema se observa la (a) dependencia de las fuerzas de repulsión,

atracción y total en función de la separación interatómica para dos átomos aislados. (b)
dependencia de las energías de repulsión, atracción y total en función de la separación
interatómica para dos átomos aislados.
Fuerza de
Atracción
Atracción
Fuerza F
Separación interatómica r
Fuerza de
Repulsión
Repulsión
Fuerza
Total
Energía de
Repulsión
Atracción
Energía Potencial E
Separación interatómica r
Energía
Total
Atracción
Energía de
Repulsión
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• Estado de equilibrio, cuando el centro de los dos átomos permanecerá separado por
el espaciamiento de equilibrio r0. Para muchos átomos r0=0.3nm. En esta posición los
2 átomos contrarrestarán cualquier intento de separarlos.
• En la gráfica de energía el mismo espaciamiento de equilibrio r 0, corresponde a la
distancia de separación en el punto más bajo de la curva de energía.
• La energía de enlace para estos dos átomos, E0, corresponde a la energía en su punto
mínimo, la cual representa la energía requerida para separar estos dos átomos una
separación infinitesimal.
• Materiales con grandes energías de enlace típicamente tienen también altos puntos
de fusión. A temperatura ambiente, las sustancias sólidas se forman por grandes
energías de enlace, mientras los gases, son formados por energías pequeñas, y los
líquidos con magnitudes intermedias.
• El módulo de elasticidad depende de la curva Fuerza vs r, una pendiente empinada
en la posición r0 de la curva dará como resultado un material relativamente rígido,
mientras que pendientes menos profundas darán materiales flexibles.
• El coeficiente de expansión térmica lineal, o que tanto se expanda un material cuando
se caliente y que tanto se contraiga cuando se enfría, está relacionado con la forma de
la curva E0 vs r0. Un punto bajo de la curva de forma angosta y profunda, típico de
materiales con grandes energías de enlace, se relaciona con un bajo coeficiente de
expansión térmica.
ENLACE ATÓMICO.
• Enlaces Atómicos Primarios

✓ Enlace iónico
✓ Enlace covalente
✓ Enlace metálico
• Enlace Atómico Secundario o de Van De Waals
Enlace Iónico.
• Enlace que se da entre elementos de electronegatividades muy diferentes. Se

produce una cesión de electrones del elemento menos electronegativo al más
electronegativo y se forman los respectivos iones positivos (los que pierden
electrones) y negativos (los átomos que ganan los electrones).
• Este tipo de enlace suele darse entre elementos que están a un extremo y otro de la
tabla periódica. O sea, el enlace se produce entre elementos muy electronegativos
(no metales) y elementos poco electronegativos (metales).
• No son direccionales, es decir, la magnitud del enlace es igual en cualquier dirección.
• No forman redes cristalinas (ordenadas). Por tanto, los iones que se forman con este
enlace no forman moléculas aisladas, sino que se agrupan de forma ordenada en redes
en las que el número de cargas positivas es igual al de cargas negativas, el compuesto
es neutro.
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• Las energías de enlace 600-1500 kJ/mol (3-8 eV/atm) son relativamente altas por lo
que reflejan puntos de fusión y ebullición altos.
• Se caracterizan por ser duros y frágiles, así como aislantes eléctricos (en estado
sólido) y térmicos.
• La fórmula que habitualmente se da es una fórmula empírica.
• Enlace predominante en materiales cerámicos.
Fuerza de enlace de Coulomb
Representación esquemática de un enlace

iónico de cloruro de sodio (NaCl)
Enlace Covalente.
• Es el enlace que se da entre elementos de electronegatividades altas y muy

parecidas, en estos casos ninguno de los átomos tiene más posibilidades que el otro
de perder o ganar los electrones. La forma de cumplir la regla de octeto es mediante la
compartición de electrones entre dos átomos. Cada par de electrones que se
comparten es un enlace.
• Este tipo de enlace se produce entre elementos muy electronegativos (no metales).
• Los electrones que se comparten se encuentran localizados entre los átomos que los
comparten.
• Tienen este enlace muchas moléculas elementales no metálicas así como moléculas
de átomos disimilares como CH4, H2O, HNO3, y HF. Además puede encontrarse en
sólidos elementales como el diamante (carbono), sílice y germanio así como otros
compuestos de elementos ubicados a la derecha de la tabla periódica como arseniuro
de galio (AsGa), antimonio de indio (InSb), y carburo de silicio (SiC).
• El número de enlaces covalentes de un átomo depende del número de electrones de
valencia. Para N electrones de valencia, un átomo puede enlazarse con otros 8-N
átomos.
• Los enlaces pueden ser muy fuertes como en el diamante, el cual es muy duro y tiene
un punto de fusión >3550 °C o muy débiles como el bismuto el cual funde a 270 °C.
• Los materiales poliméricos representan este enlace con una estructura molecular
básica de una cadena larga de átomos de carbono enlazados covalentemente con 2 de
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sus 4 enlaces por átomo. Los 2 enlaces restantes los comparte con otros átomos
también covalentes.
• Es normal tener enlaces parcialmente iónicos y parcialmente covalentes. El grado del
tipo de enlace dependerá de las posiciones relativas de los átomos constituyentes en
la tabla periódica, o la diferencia de sus electronegatividades. Entre mayor sea la
diferencia en electronegatividad, el enlace será más iónico y viceversa. El % de
carácter iónico de un enlace entre elementos A y B es dado por:
% carácter iónico = {1-exp[(-0.25)(XA-XB)]} x 100
De donde XA-XB son las electronegatividades de los respectivos elementos, siendo XA el

más electronegativo.
Electrón compartido Electrón compartido desde

desde el Hidrógeno el Carbono
Representación esquemática de un
enlace covalente de una molécula de
metano (CH4).
Enlace Metálico.
• Es el enlace que se da entre elementos de electronegatividades bajas y muy

parecidas (metales y sus aleaciones), los metales tienen 1, 2 o a lo mucho 3 e- de
valencia mismos que no se enlazan a ningún átomo en particular, sino que son más o
menos libres para moverse a través del metal entero. Se pueden concebir como
perteneciendo al metal como un todo o formando un mar o nube de e- alrededor de
los núcleos, el resto de los e- que no son de valencia son llamados núcleos de iones
que poseen una carga positiva total igual en magnitud al total de carga de los e - de
valencia por átomo. Los e- libres protegen los núcleos de iones cargados positivamente
de repelerse mutuamente.
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Núcleos de Ion
Ilustración esquemática del enlace

metálico.
Mar de electrones de valencia
• Por consecuencia el enlace metálico es no direccional en carácter. Además, estos

electrones libres actúan como pegamento para mantener los núcleos de iones unidos.
• Los enlaces pueden ser débiles o fuertes.
• Sus energías van desde 68 kJ/mol (0.7 eV/atm) para el Hg a 850 kJ/mol (8.8 eV/atm)
para el tungsteno. Sus respectivos puntos de fusión son -39 y 3410 °C.
• En general gran parte del comportamiento de los materiales se explica por su tipo de
enlace. Los metales son buenos conductores de electricidad y calor como
consecuencia de sus electrones libres mientras que los materiales de enlace iónico y
covalente normalmente son aislantes eléctricos y térmicos debido a la ausencia de un
gran número de electrones libres. Por otro lado, la mayoría de los metales a
temperatura ambiente fallan de una manera dúctil, es decir que la fractura ocurre
después que el material ha experimentado grados importantes de deformación
permanente mientras que los materiales enlazados iónicamente son frágiles debido a
la naturaleza de sus iones cargados eléctricamente.
Enlaces Secundarios.
• Son débiles en comparación a los primarios, 10 kJ/mol (0.1 Ev/atm).

• Normalmente presentes en gases inertes que tienen estructuras electrónicas estables
además de estar entre moléculas en estructuras moleculares que son enlazadas
covalentemente.
• Surgen dipolos atómicos o moleculares.
• El dipolo existe siempre y cuando hay una separación de porciones positivas y
negativas de un átomo o molécula. El enlace secundario resulta de la atracción
coulombica entre el extremo positivo de un dipolo y la región negativa adyacente de
otro.
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1.3 ESTRUCTURA CRISTALINA.
CONCEPTOS.
• Material cristalino, es el material en el cuál los átomos están situados en un arreglo

periódico y repetitivo sobre distancias atómicas grandes.
• Estructura cristalina, es la forma en la que los átomos, iones o moléculas son
ordenados espacialmente.
• Celda Unitaria, es la menor subdivisión de la red cristalina que conserva las
características generales de toda la red.
• Número de coordinación, número de vecinos más cercanos que están en contacto.
• Factor de empaquetamiento (APF, Atomic packing factor), es la fracción de espacio
ocupada por átomos, suponiendo que los átomos son esferas duras.
• Sistema cristalino, son las 7 diferentes combinaciones posibles de los parámetros de
red.
• Parámetros de red, son los 6 parámetros que definen una celda unitaria: las 3
longitudes del borde, a, b, y c, y los 3 ángulos interaxiales α, β, y γ.
• Polimorfismo, es cuando un metal como no metal tiene más de una estructura
cristalina.
• Cuando se encuentra en sólidos elementales se llama “Alotropía”.
Relaciones entre los parámetros de red y las figuras mostrando las geometrías de las
celdas unitarias de los 7 sistemas cristalinos:
Sistema Relaciones Ángulos Geometría de la Sistema Relaciones Ángulos Geometría de la

Cristalino Axiales Interaxiales Celda Unitaria Cristalino Axiales Interaxiales Celda Unitaria
Cúbico Ortorrómbico
Hexagonal Monoclínico
Tetragonal Triclínico
Romboédrico
(Trigonal)
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• Redes de Bravais, son las 14 posibles redes que se pueden crear utilizando puntos de
red. En el siguiente esquema se observan las 14 redes de Bravais:
Cúbica Cúbica Centrada Cúbica Centrada

Simple en las Caras en las Cuerpo
Tetragonal Tetragonal Centrada Hexagonal

Simple en las Cuerpo
Ortorrómbica Ortorrómbica Centrada Ortorrómbica Centrada Ortorrómbica Centrada

Simple en las Cuerpo en las Bases en las Caras
Monoclínica Monoclínica Centrada Triclínica

Romboédrica Simple en las Bases
ESTRUCTURAS CRISTALINAS METÁLICAS MÁS COMUNES.
Cúbica Centrada en las Caras (FCC, Face-centered cubic).
Esquema de la estructura cristalina cúbica centrada en la caras, (a) representación de la

celda unitaria de esferas duras, (b) una celda unitaria de esferas reducidas, y (c) un
agregado de varios átomos.
Donde la relación del parámetro de red “a” y el radio atómico es:
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Cúbica centrada en el Cuerpo (BCC, Body-centered cubic).
A continuación se muestra un esquema de la estructura cristalina cúbica centrada en el

cuerpo, (a) representación de la celda unitaria de esferas duras, (b) una celda unitaria de
esferas reducidas, y (c) un agregado de varios átomos.
Donde la relación del parámetro de red “a” y el radio atómico es:
En la siguiente Tabla se resumen algunas características de los cristales metálicos

comunes:
Estructura Relación entre Átomos por Número de Factor de Metales típicos

“a” y radio celda coordinación empaquetamiento
atómico
Cúbica Simple a = 2r 1 6 0.52 Ninguno
Cúbica Centrada en a = 4r/√3 Fe, Ti, W, Mo, Nb,
2 8 0.68
el Cuerpo (BCC) Ta, K, Na, Cr, Zr
Cúbica Centrada en Fe, Cu, Al, Au, Ag,
a = 2r√2 4 12 0.74
las Caras (FCC) Pb, Ni, Pt
Hexagonal a = 2r Ti, Mg, Zn, Be, Co,
2 12 0.74
Compacta (HCP) c = 1.633a Cd
ESTIMACIÓN DE LA DENSIDAD TEÓRICA.
La densidad teórica puede calcularse a través de la siguiente fórmula:
De donde:
n = número de átomos asociados con cada celda unitaria
A = Peso atómico
VC = Volumen de la celda unitaria
NA= Número de Avogadro (6.023 x 1023 átomos/mol)
14
COORDENADAS DE PUNTOS CRISTALOGRÁFICOS.
Se expresan como tres distancias, separando cada número por comas. La distancia se
mide en función del número de parámetros de red que habrá que moverse en cada una de
las coordenadas x,y , y z, para pasar del origen hasta el punto en cuestión.
De la celda unitaria siguiente, localice el punto con las coordenadas: ¼ 1 ½ .
DIRECCIONES CRISTALOGRÁFICAS.
Una dirección cristalográfica se define como una línea entre dos puntos, o un vector.
Los pasos para determinar los índices de Miller son:
1. Un vector de longitud conveniente se ubica tal que este pase a través del origen
del sistema coordenado. Nota: Cualquier vector puede ser trasladado a través de
toda la red cristalina sin alteración, si se mantiene el paralelismo.
2. La longitud de la proyección del vector se determina en cada uno de los tres ejes .
3. Estos tres números se multiplican o dividen por un factor común para reducirlos a
sus valores enteros más pequeños.
4. Los tres índices, no separados por comas, se escriben en corchetes: [uvw]. Un
número negativo se indica con una barra encima del número.
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En el siguiente esquema se determinan los índices de Miller del vector de dirección:
Proyección en el
eje x (a/2)
Proyección en el
eje y (b)
Proyecciones
Proyecciones (en términos de a, b y c)
Reducción
Índices de Miller
Consejo: Una manera fácil de obtener los índices de Miller es obteniendo las coordenadas
de la punta y cola (origen) del vector, para luego restar a las coordenadas de la punta las
de la cola, luego quitamos las fracciones para que sólo queden enteros y listo.
El caso contrario, para dibujar una dirección cristalográfica a partir de los índices de
Miller, primero se construye la celda unitaria y sistema de ejes coordenados apropiados.
Luego simplemente se hace el proceso inverso del ejemplo anterior.
Nota: Puesto que necesitamos direcciones dentro de una celda unitaria, las traslaciones
de la unidad de ejes cristalográficos deben ser uno o menos. Por tanto, necesitamos
transformar las coordenadas vectoriales dividiendo las coordenadas de cada dirección
entre el número más grande de los tres.
Por ejemplo, para dibujar la dirección [11̅0] en una celda unitaria, las proyecciones a lo
largo de los ejes x, y, y z son a, -a, y 0a, respectivamente.
Direcciones cristalográficas en estructura HCP.
El procedimiento para identificar los índices de Miller de las direcciones se aplican a todos
los sistemas cristalinos. Sin embargo en el caso de la HCP debido a que algunas
direcciones equivalentes cristalográficas no tendrán los mismos índices. Se utiliza un
sistema coordenado de 4 dígitos o mejor conocido como de Miller-Bravais. Los 3 ejes a1,
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a2, y a3, son contenidos dentro de un solo plano (llamado plano basal) estando a ángulos
de 120° uno del otro. El eje z es perpendicular al plano basal.
Para pasar del sistema de 3 dígitos al de cuatro dígitos se usan las ecuaciones siguientes:
Ejemplo: Determine los índices de Miller-Bravais para la siguiente dirección:
• Una Familia de direcciones es un grupo de direcciones equivalentes y se representa

entre paréntesis inclinados < >. Por ejemplo la familia de direcciones <110> son:
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PLANOS CRISTALOGRÁFICOS.
Un plano cristalográfico se define como un conjunto de átomos ubicados en un área

determinada.
Los pasos para determinar los índices de Miller son:
1. Determinar los puntos en donde el plano cruza los ejes x, y, z, la longitud de la
intersección planar para cada eje se determina en términos de los parámetros de
red a, b y c. Si el plano pasa a través del origen seleccionado se deberá construir
otro plano paralelo dentro de la celda unitaria por la traslación apropiada, o se
deberá establecer un nuevo origen en la esquina de otra celda unitaria contigua.
2. Se determinan los recíprocos de esas intersecciones.
3. Si es necesario, se multiplican o dividen por un factor común para reducirlos a sus
valores enteros más pequeños.
4. Los índices se encierran en paréntesis sin ser separados por comas: (hkl). Los
negativos se identifican con una barra encima del índice apropiado.
Plano
Intercepciones
Intercepciones (en términos de los parámetros de red)
Recíprocos
Reducciones (en este caso no es necesario)
Índices de Miller
El caso contrario, para dibujar un plano cristalográfico a partir de los índices de Miller, se
necesita conocer las intersecciones de los planos en los ejes. Para cada plano los
recíprocos de los índices de Miller son las intersecciones fraccionarias en los ejes
respectivos. Una vez obtenidos los recíprocos necesitamos elegir el eje apropiado en una
celda unitaria.
18
Planos cristalográficos en estructura HCP.
El procedimiento para identificar los índices de Miller de los plano se aplican a todos los
sistemas cristalinos. Sin embargo con el propósito de poner de manifiesto la simetría
hexagonal, la representación de 3 dígitos (índices de Miller) se convierte en una
representación de 4 dígitos llamada índices de Miller-Bravais. Así pues, estos índices se
refieren a los 4 ejes a1, a2 , a3, y c, y se presentan como (hkil). El índice i es también el
recíproco de la intersección fraccionaria sobre el eje a3. El valor de i depende de h y k. La
relación es:
• La Familia de planos es un grupo de plano equivalentes y se representa entre

corchetes {}. Por ejemplo la familia de planos {111} son:
Propiedades Entre Direcciones y Planos Cristalográficos
1. [uvw] es normal a (hkl) cuando u=h; v=k; w=l. [III] es normal a (III).
2. [uvw] es paralelo a (hkl), es decir, [uvw] cae en (hkl), cuando hu+kv+lw=0. [112] es
una dirección en (IIĪ).
3. 2 planos (h1k1l1) y (h2k2l2) son normales si h1h2+k1k2+l1l2=0. (00I) es perpendicular a
(I00).
4. 2 direcciones u41v1w1 y u2v2w2 son normales si u1u2+v1v2+w1w2=0. [I00] es
perpendicular a [00I].
5. Los ángulos entre planos (h1k1l1) y (h2k2l2) son dados por:
cos θ = h1h2+k1k2+l1l2 / (h12+k12+l12)1/2(h22+k22+l22)1/2
• Un eje de zona es la dirección cristalográfica común de un conjunto de planos. Para

determinar el eje de zona entre dos planos se hace uso del producto cruz.
19
DENSIDADES LINEARES Y PLANARES.
La densidad lineal (DL), se define como el número de átomos por unidad de longitud que
están sobre el vector de dirección para una dirección cristalográfica específica.
𝑵ú𝒎𝒆𝒓𝒐 𝒅𝒆 á𝒕𝒐𝒎𝒐𝒔
𝑫𝑳 =
𝑴𝒂𝒈𝒏𝒊𝒕𝒖𝒅 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒅𝒊𝒓𝒆𝒄𝒄𝒊ó𝒏
La densidad planar (DP), de forma análoga, se define como el número de átomos por
unidad de área que se encuentran sobre un plano cristalográfico particular.
𝑵ú𝒎𝒆𝒓𝒐 𝒅𝒆 á𝒕𝒐𝒎𝒐𝒔
𝑫𝑷 =
Á𝒓𝒆𝒂 𝒅𝒆𝒍 𝒑𝒍𝒂𝒏𝒐
MATERIALES CRISTALINOS Y NO CRISTALINOS.
• Un Monocristal, para un sólido cristalino, es cuando el arreglo periódico y repetitivo

de átomos es perfecto o se extiende a través del espécimen sin interrupción.
• Un Material Policristalino, es cuando tiene más de un grano.
• Un Grano, es la porción de un material sólido en el cual la red es idéntica y con una
sola orientación cristalográfica.
• El Límite o frontera de grano, es un defecto de superficie que representa la frontera
entre dos granos. La red tiene una orientación cristalográfica distinta a ambos lados de
un borde de grano, es decir, es la región donde 2 granos se topan.
• La Anisotropía, es la característica de tener propiedades con valores distintos en
distintas direcciones del material.
• La Isotropía, Característica de poseer los mismos valores de las propiedades en todas
las direcciones.
• Para muchos materiales policristalinos, las orientaciones cristalográficas de los granos
individuales son totalmente aleatorias. Bajo estas circunstancias, aunque cada grano
puede ser anisotrópico, un espécimen compuesto de varios granos se comporta
isotrópicamente.
• Los materiales no cristalinos también llamados “Amorfos” (sin forma), carecen de una
sistemática y regular disposición de los átomos en distancias atómicas relativamente
grandes.
• La formación de un material amorfo depende de la facilidad con que una estructura
atómica aleatoria en el líquido puede transformarse a un estado ordenado durante la
solidificación.
• Los metales normalmente forman sólidos cristalinos, pero algunos cerámicos son
cristalinos mientras que otros (vidrios inorgánicos) son amorfos. Los polímeros
podrían llegar a ser completamente no cristalinos y semicristalinos consistiendo de
diferentes grados de cristalinidad.
20
1.4 DIFRACCIÓN DE RAYOS X.
• Se puede obtener información sobre la estructura cristalina de un material utilizando

difracción de rayos X.
• Cuando un haz monocromático (de una sola longitud de onda) del mismo orden de
magnitud que el espaciamiento atómico del material lo golpea, los rayos x se
dispersan en todas direcciones.
• La mayor parte de la radiación dispersa por un átomo anula lo dispersado por otros
átomos. Sin embargo, los rayos x que golpean ciertos planos cristalográficos en
ángulos específicos se ven reforzados en vez de eliminados. Este fenómeno se conoce
como difracción.
• Los rayos x se difractan o el haz se refuerza cuando las condiciones satisfacen la Ley de
Bragg.
• Los rayos x son una forma de radiación electromagnética que tiene altas energías y
longitudes de onda corta del orden de los espaciamientos atómicos para sólidos.
Longitud de Onda
Frecuencia (Hz)
Rayos Gamma
Espectro
Rayos X
electromagnético.
Ultravioleta Sección transversal

esquemática de un tubo
de rayos X.
Cerca IR
Infrarrojo
IR Térmico
Lejos IR
Ventana Filamento de
Vidrio
de Berilio Tungsteno
Microondas
Radar
Electrones
Agua de enfriamiento
Al transformador
Blanco
Rayos X Copa de enfoque Vacío
Ondas grandes
21
Evento de
Onda 1 dispersión Onda 1’
Esquema donde se observa la (a)
demostración de cómo 2 ondas
(etiquetadas como 1 y 2) que tienen la
Amplitud
misma longitud de onda λ y que
permanecen en fase después de un
evento de dispersión (ondas 1´ y 2´)
Onda 2 Onda 2'
interfieren constructivamente una
Posición
con la otra. Las amplitudes de las
ondas dispersadas se suman en una
Evento de
onda resultante. (b) Demostración de Onda 3 dispersión Onda 3’
cómo 2 ondas (etiquetadas como 3 y

4) que tienen la misma longitud de
Amplitud
onda λ y que no permanecen en fase
después de un evento de dispersión
(ondas 3´ y 4´) interfieren
destructivamente una con la otra. Las Onda 4
Onda 4’
amplitudes de las ondas dispersadas Posición
se cancelan mutuamente.
Las condiciones necesarias para la difracción de rayos X por un arreglo periódico de

átomos se muestra en el siguiente esquema. Considere 2 planos paralelos de átomos A-
A` y B-B` los cuales tienen los mismos índices de Miller h, j, l, que están separados por la
distancia interplanar dhkl. Asuma que un haz de rayos X paralelo, monocromático, y
coherente (en fase) de longitud de onda λ incide sobre estos 2 planos a un ángulo θ. Dos
rayos de este haz, nombrados 1 y 2, se dispersan por los átomos P y Q. La interferencia
constructiva de los rayos dispersados 1´y 2´también ocurre a un ángulo θ respecto de los
planos, si la diferencia de longitud de trayectoria entre 1-P-1` y 2-Q-2` (es decir SQ + QT)
es igual a un número entero, n, de longitudes de onda. Es decir la condición para
difracción es:
Haz Incidente Haz Difractado
Ley de Bragg
De donde:
λ = longitud de onda de la onda incidente
(rayos x, electrones o neutrones),
dhkl.= distancia interplanar de los planos
paralelos,
θ = ángulo de incidencia (ángulo de
Bragg),
n = orden de difracción, se acostumbra
tomar el primer orden, n=1.
22
• La distancia interplanar en las estructuras cúbicas está dada por:
De donde:
a = parámetro de red,
h,k,l = índices de Miller,
• Relaciones similares pero más complejas existen para los otros seis sistemas
cristalinos.
• La Ley de Bragg es una condición necesaria pero no suficiente para la difracción en

cristales reales, ya que especifica cuando la difracción ocurrirá para celdas unitarias
teniendo átomos ubicados sólo en las esquinas de la celda. Sin embargo, los átomos
situados en otros sitios (es decir, en las caras y en el interior como en la FCC y BCC)
actúan como centros de dispersión extra, mismos que pueden producir dispersión
fuera de fase a ciertos ángulos de Bragg. El total resulta en la ausencia de algunos
haces difractados que de acuerdo a la Ley de Bragg deberían estar presentes.
• Cuando el material se prepara en forma de polvo fino, habrá algunas partículas de
polvo cuyos planos (hkl) queden orientados en el ángulo adecuado para satisfacer la
Ley de Bragg. Por tanto, se producirá un haz difractado a un ángulo 2θ en relación con
el haz incidente.
• En un difractómetro, un detector o contador, de rayos X registra los ángulos 2θ en los
cuales difracta el haz dando un patrón característico de difracción. Si se conoce la
longitud de onda de los rayos X, se pueden determinar los espaciamientos
interplanares y, finalmente, la identidad de los planos que causan dicha difracción, así
como el parámetro de red. En el siguiente esquema se presenta un difractómetro de
rayos X.
23
A continuación se muestra un patrón de difracción del plomo en polvo. Debido a que

cada material cristalino posee una estructura atómica característica, difractará los rayos X
en un patrón único característico.
Intensidad
Ángulo de difracción 2θ
DETERMINACIÓN DE ESTRUCTURAS CRISTALINAS MEDIANTE DIFRACCIÓN DE RAYOS X.
• Para identificar la estructura cristalina de un material cúbico, se anota el patrón de

las líneas de difracción, típicamente mediante la creación de una tira de valores
del sen2θ, que al combinar la Ley de Bragg y la distancia interplanar obtenemos:
• Se dividen los valores del sen2θ entre el valor más pequeño de entre ellos.
• En metales cúbicos simples todos los planos posibles producirán difracciones,
dando un patrón h2+k2+l2 de 1, 2,3,4,5,6,8,9,10,11,12,13,14,16,17,18,19,20.En
metales BCC , la difracción ocurrirá en aquellos planos que tengan una suma
entera par h2+k2+l2 de 2,4,6,8,10,12,14,16,18,20, mientras que en la FCC será de
3,4,8,11,12,16,19,20. Ver Tabla siguiente.
• Se comparan los valores con el patrón de la estructura cúbica simple, en caso de
que no, se multiplica por un número entero como 2, 3… tal que los coincida con
uno de los de otra estructura.
• Se determinan los valores h+k+l y de distancia interplanar y de ahí el parámetro
de red. Con este último dato y con el tipo de estructura cristalina se identifica el
material.
24
Ejemplo: Los resultados de un experimento de difracción de rayos X con una longitud de

onda de 0.7107 Å muestran que ocurren picos difractados en los siguientes ángulos 2θ:
Solución:
25
1.5 DEFECTOS CRISTALINOS.
Hasta ahora se ha visto que existe un orden perfecto a nivel atómico en todos los
materiales cristalinos. Sin embargo, tal sólido idealizado no existe, ya que todos tienen
numerosos defectos o imperfecciones.
Defecto Cristalino, irregularidad en la red que tiene una o más de sus dimensiones en el
orden de un diámetro atómico. Se clasifican en:
• Defectos puntuales, asociados a 1 o 2 posiciones atómicas (vacancias e
intersticios).
• Defectos lineales o de borde, o de una dimensión (dislocaciones).
• Defectos de superficie, en 2 dimensiones (límites o fronteras de grano).
DEFECTOS PUNTUALES.
Vacancias e Intersticios.
El defecto puntual más simple es la vacancia, que es un átomo faltante en un punto de la

red. La necesidad de la existencia de una vacancia se debe a que incrementan la entropía,
es decir, la aleatoriedad del cristal.
El número de vacancias en equilibrio NV para una cantidad de material dad depende y se

incrementa con la temperatura de acuerdo a la ecuación de Arrhenius:
N = número total de sitios atómicos.

QV = energía requerida para la formación de una vacancia.
T = Temperatura absoluta en Kelvins.
k = constante de Bolztmann (1.38x10-23 JK-1, 8.62X10-5 eVk-1, 1.987 cal/mol-K).
Un intersticio, es un defecto puntual que se origina cuando un átomo normal ocupa un

sitio intersticial (hueco entre átomos o iones normales de un cristal, en el que se puede
colocar otro átomo o ión comúnmente distinto. Usualmente el átomo del sitio intersticial
es más pequeño que el átomo o ión que ocupa las posiciones normales de la red.)
En metales, un intersticio introduce distorsiones relativamente grandes en los

alrededores de la red debido a que el átomo es substancialmente mayor que la posición
intersticial en la cual se sitúa. Este tipo de defecto no es tan probable, existiendo en
pequeñas concentraciones significativamente más bajas que las vacancias.
26
Representación bidimensional de una vacancia y un átomo intersticial.
Auto-Intersticio
Vacancia
Impurezas en sólidos.
• Un metal puro consistiendo sólo de átomos de un solo elemento es imposible, ya

que siempre estarán presentes impurezas o átomos de diferente clase, y algunos
existiendo como defectos de punto.
• Es difícil refinar metales a una pureza > 99.9999%.
• La mayoría de los metales comunes no son de gran pureza, sino que son
aleaciones, donde átomos de impureza se agregan intencionalmente para impartir
características específicas al material. Normalmente los aleantes usados mejoran la
resistencia mecánica y a la corrosión.
• La adición de átomos de impureza resultará en la formación de una solución
sólida y/o una nueva segunda fase, dependiendo de los tipos de impureza, su
concentración, y la temperatura de la aleación. El solvente representa el elemento
o compuesto que está presente en la mayor cantidad. El soluto es el elemento
presente en una menor concentración.
DEFECTOS DE LINEALES O DE BORDE.
Dislocaciones.
• Una dislocación es un defecto lineal o en una dimensión alrededor del cual algunos
átomos están desalineados.
• Un tipo de dislocación es la dislocación de borde, que es un defecto lineal que se
centra alrededor de la línea que se define a lo largo del medio plano extra de átomos,
algunas veces llamada línea de dislocación, misma que en la imagen siguiente es
perpendicular al plano de la página.
27
• Otro tipo de dislocación es la dislocación de tornillo producida al torcer un cristal de

forma que un plano atómico produce una rampa en espiral alrededor de la
dislocación.
En el siguiente esquema se muestran las posiciones atómicas alrededor de una dislocación

de borde; se observa en perspectiva un medio plano extra de átomos.
Vector de Burgers
Línea de
dislocación de
borde
En el siguiente esquema se observan (a) una dislocación de tornillo dentro de un cristal.

(b) La misma dislocación de tornillo vista desde arriba. La línea de dislocación se extiende
a lo largo de la línea AB. Las posiciones atómicas sobre el plano de deslizamiento se
designan por círculos abiertos, mientras las de abajo, por círculos sólidos.
Línea de
dislocación
Vector de Burgers
28
• La mayoría de las dislocaciones en materiales cristalinos no son puras, es decir, que

sean sólo de borde o de tornillo, sino que exhiben componentes de ambos tipos,
mismas que son llamadas dislocaciones mixtas.
• La magnitud y dirección de la distorsión de red asociada con una dislocación se
expresa en términos de un vector de Burgers, es decir, el vector de Burgers es la
dirección y distancia en la que se mueve una dislocación en cada paso y se denota por
la letra “b”.
• Además la naturaleza de una dislocación (es decir, si es de borde, tornillo o mixta) se
define por las orientaciones relativas de la línea de dislocación y el vector de Burgers.
Para dislocaciones de borde son perpendiculares, mientras que para tornillo son
paralelas, mientras que para una mixta no son ni una ni otra.
• En materiales metálicos, el vector de Burgers para una dislocación señalará o irá en
una dirección cristalográfica compacta y será de magnitud igual al espaciamiento
interatómico.
En el siguiente esquema se observan (a) una representación esquemática de una

dislocación que tiene de borde, de tornillo y carácter mixto. (b) vista superior, donde los
círculos abiertos denotan posiciones sobre el plano de deslizamiento. Los círculos sólidos
muestran posiciones atómicas por debajo del plano de deslizamiento. En el punto A la
dislocación es de tornillo pura, mientras que en B, es de borde pura. Para regiones
intermedias, donde hay curvatura de la línea de dislocación, el carácter es mixto.
29
Micrografía de microscopía electrónica de

transmisión de una aleación de titanio en la cual
las líneas negras son dislocación
DEFECTOS DE SUPERFICIE.
Los defectos de superficie son límites o fronteras que tienen dos dimensiones y que
normalmente son regiones separadas con orientaciones cristalográficas diferentes. Dentro
de estos defectos se incluyen:
• Superficies Externas, donde obviamente termina la estructura cristalina. Los átomo de

la superficie no se enlazan con el máximo número de vecinos más cercanos por lo que
están en un estado de energía más alto. Para reducir dicha energía los materiales
tienden a minimizar el área superficial total.
• Fronteras De Grano, que separan dos granos o cristales con diferente orientación
cristalográfica. Cuando esta desorientación es de unos pocos grados tenemos límites
de grano de ángulo bajo, de lo contrario se conocen como límites de grano de ángulo
alto. Un caso simple del límite de grano de ángulo bajo sucede cuando se alinean
dislocaciones de borde resultando en un límite o frontera inclinada, mientras que si la
desorientación es paralela al límite, tendremos una frontera torcida que puede
describirse por un arreglo de dislocaciones de tornillo. La energía de límite de grano
es mayor entre mayor sea la desorientación (límites de ángulo alto), y mayor sea el
área total de límite de grano (granos pequeños).
• Frontera De Macla (Maclas), es un tipo especial de límite de grano a través del cual
hay una simetría de red específica tipo espejo; es decir, los átomos de un lado del
límite se posicionan en espejo respecto de los átomos del otro lado. Las maclas se
originan de los desplazamientos atómicos producidos por la aplicación de fuerzas
cortantes (maclas mecánicas, típicas de materiales con estructura BCC y HCP), y
también durante tratamientos térmicos de recocido seguidos por deformación
(maclas de recocido, típicas en materiales FCC).
30
• Fallas De Apilamiento, se encuentran en metales FCC cuando hay una interrupción en

la secuencia de apilamiento de los planos compactos ABCABCABC…..Por ejemplo,
ABCABC-ABAB-ABCABC…. la secuencia subrayada pertenece a la HCP.
• Fronteras De Fase, existen en materiales multifase a través de los cuales hay un
cambio repentino de las características físicas y/o químicas. Por ejemplo en materiales
ferromagnéticos y ferrimagnéticos, los límites que separan las regiones tienen
distintas direcciones de magnetización.
Ángulo de desorientación
Límite de grano de
ángulo alto
Límite de grano de
ángulo bajo
Ángulo de desorientación
Diagrama esquemático mostrando límites de Representaciones esquemáticas de un

grano de ángulo bajo y alto, y las posiciones límite o frontera inclinada (arriba) y un
atómicas adyacentes. límite o frontera torcida.
Plano de Macla (Límite)
Diagrama esquemático mostrando un plano o

límite de macla y las posiciones atómicas
adyacentes (círculos coloreados).
31
1.6 DIFUSIÓN EN SÓLIDOS.
La difusión es el movimiento de átomos en un material. Y puede ser:

• Autodifusión, es el movimiento aleatorio de los átomos dentro de un material puro.
• Interdifusión o difusión de impurezas, cuando átomos de un metal se difunden dentro
de otro.
En los siguientes esquemas se presenta la (a) unión por difusión de cobre-níquel antes
(izquierda) y después (derecha) de su tratamiento térmico a alta temperatura. (b)
Representaciones esquemáticas de posiciones atómicas de Cu (círculos rojos) y Ni (círculos
azules) dentro de la unión de difusión. (c) Concentraciones de cobre y níquel en función de
la posición a través de la unión.
Difusión de átomos de Cu
Aleación Cu-Ni
Difusión de átomos de Ni
Concentración de Ni, Cu
Concentración de Ni, Cu
Mecanismos de difusión.
• Difusión por Vacancias, es el movimiento de los átomos cuando un átomo deja una
posición normal en la red, para llenar una vacancia en el cristal. Esto a su vez crea una
vacancia y el proceso continúa.
• Difusión intersticial, se refiere al movimiento de átomos pequeños, de una posición
intersticial a otra, dentro de la estructura cristalina.
32
A continuación se observan representaciones esquemáticas de la (a) difusión por

vacancias y la (b) difusión intersticial.
Movimiento de un átomo
intersticial o anfitrión
Vacancia
Vacancia
Posición de un átomo intersticial Posición de un átomo intersticial

antes de la difusión después de la difusión
VELOCIDAD DE DIFUSIÓN – PRIMERA LEY DE FICK.

(Difusión De Estado Estable)
La velocidad a la cual se difunden los átomos en un material se puede medir mediante el

flujo de difusión, J, que se define como el número de átomos que pasa a través de un
plano de superficie unitaria por unidad de tiempo.
Primera Ley de Fick – Flujo de difusión para

estado estable (en una dirección)
De donde:
J = flujo de difusión (átomos/cm2·s)
D = coeficiente de difusión (cm2/s)
dC/dx = gradiente de concentración (átomos/cm3·cm)
El gradiente de concentración muestra la forma en que la composición del material varía

con la distancia, dC es la diferencia en concentración a lo largo de una distancia dx.
33
PERFIL DE COMPOSICIÓN – SEGUNDA LEY DE FICK.

(Difusión De Estado Inestable)
La segunda ley de Fick, que describe el estado dinámico de la difusión de los átomos, es
la ecuación diferencial:
Segunda Ley de Fick – ecuación de

difusión para difusión de estado no
estable (en una dirección)
Cuya solución depende de las condiciones de frontera para una situación en particular.
Una solución de esta ecuación es:
Solución de la segunda Ley de Fick para la

condición de concentración superficial
constante (sólido semi-infinito)
De donde:
CS = es la concentración constante de los átomos a difundir en la superficie del material.
C0 = es la concentración inicial en el material de los átomos a difundir.
CX = es la concentración del átomo en difusión en una posición x por debajo de la
superficie después de un tiempo t.
Tabla de los valores de la función de error.
34
Concentración, C
Perfil de concentración para la difusión
no estable.
Distancia desde la interfaz, x
COEFICIENTE DE DIFUSIÓN.
“D” es un indicativo de la velocidad a la cual se difunden los átomos.
De donde:
D0=pre-exponencial independiente de la temperatura (m2/s)
Qd=Energía de activación para la difusión, energía requerida para producir el movimiento
por difusión de una mol de átomos (J/mol o eV/átomo)
R = Constante de los gases, 8.31 J/mol-K o 8.62 x 10-5 eV/átomo
T = Temperatura absoluta (K)
Factores que influyen en el coeficiente de difusión: La Temperatura, La Energía de

activación (fuerza de enlace) y El Tipo de difusión.
Temperatura, (°C)
Coeficiente de Difusión, (m2/s)
Gráfica del logaritmo del coeficiente de

difusión en función del recíproco de la
temperatura absoluta de diversos
metales.
Recíproco de la temperatura (1000/K)
35
En la siguiente Tabla se muestran algunos datos de difusión.

Elementos Metal Energía de Activación Valores Calculados
Difundiéndose anfitrión
Tipos De Difusión.
• Difusión de red o volumétrica, los átomos se mueven a través del cristal de un sitio de
red, o de un sitio intersticial a otro. Debido a la presencia de los átomos adyacentes, la
energía de activación es grande y la velocidad de difusión relativamente lenta.
• Difusión de límite de grano, ya que la compactación no es buena en los límites o
fronteras de grano, los átomos pueden pasar con mayor facilidad a través de estos
límites mal organizados, y debido a que has más espacios abiertos, la energía de
activación es más baja.
• Difusión de superficie, es aún más fácil, porque en las superficies existen incluso
menos restricciones para los átomos a difundir.
• Coeficiente de difusión efectivo o aparente, combinación de los coeficientes de
difusión de red y límite de grano.
1.7 MECANISMOS DE DEFORMACIÓN.
El principal mecanismo de deformación en materiales metálicos a temperatura ambiente

es por deslizamiento (de sus planos atómicos)
Las dislocaciones no se mueven igual sobre todos los planos cristalográficos de átomos y
en todas las direcciones. Ordinariamente hay un plano preferido, y en el plano, hay
direcciones específicas sobre las cuales el movimiento de dislocaciones ocurre. Este plano
es llamado plano de deslizamiento, mientras que la dirección de movimiento es llamada
dirección de deslizamiento. La combinación del plano de deslizamiento y la dirección de
deslizamiento se llama sistema de deslizamiento.
36
En el siguiente esquema se observan (a) el sistema de deslizamiento {111} <110> dentro

de una celda unitaria FCC (b) El plano (111) a partir de (a) y tres direcciones de
deslizamiento <110> (indicado por las flechas) sobre el plano y que comprenden posibles
sistemas de deslizamiento.
En la siguiente Tabla se observan los sistemas de deslizamiento para metales FCC, BCC y
HCP a temperatura ambiente, ya que hay que tomar en cuenta que a alta temperatura, se
activan otros sistemas de deslizamiento, lo cual permite una mejor ductilidad de muchos
materiales a alta temperatura.
Plano de Dirección de No. de Sistemas
Metales Deslizamiento Deslizamiento de Deslizamiento
Cúbica centrada en las caras
Cúbica centrada en el cuerpo
Hexagonal compacta
1.8 MECANISMOS DE ENDURECIMIENTO.
El endurecimiento está inversamente relacionado con el movimiento de dislocaciones, es

decir, entre más obstáculos se encuentren las dislocaciones, mayor será el
endurecimiento. Los mecanismos de endurecimiento son:
• Endurecimiento por reducción del tamaño de grano

• Endurecimiento por solución sólida
• Endurecimiento por deformación o trabajo
• Endurecimiento por partículas finas
37
ENDURECIMIENTO POR REDUCCIÓN DEL TAMAÑO DE GRANO.
Se ilustra en el siguiente esquema el movimiento de una dislocación a través de un límite

de grano, en donde el límite actúa como una barrera al deslizamiento. Los planos de
deslizamiento a través de los límites son discontinuos y cambian de dirección. Por lo que
entre más límites de grano mayor es la probabilidad de bloquear las dislocaciones, lo cual
se logra reduciendo el tamaño de grano.
Límite de grano
Plano de deslizamiento
Grano A Grano B
La relación entre el esfuerzo de cedencia y el tamaño de grano está dada por la Ecuación
de Hall-Petch:
De donde:
σy = Esfuerzo de cedencia.
d = tamaño promedio de grano.
σ0 = Constante para un material dado (esfuerzo inicial para el movimiento de
dislocaciones o la resistencia de la red cristalina al movimiento de la dislocación).
ky = Constante para un material dado (coeficiente de resistencia).
La ecuación anterior no es válida para materiales con un tamaño de grano muy grande o
extremadamente pequeño. El tamaño de grano puede controlarse por la velocidad de
solidificación desde la fase líquida, y también por la deformación plástica seguida por un
tratamiento térmico apropiado. La reducción del tamaño de grano no solo mejora la
resistencia sino la tenacidad de muchas aleaciones. Los límites o fronteras de grano de
ángulo bajo no son efectivos en interferir en el proceso de deslizamiento mientras que
maclas sí.
ENDURECIMIENTO POR SOLUCIÓN SÓLIDA.
Cuando se forma una solución sólida ya sea del tipo substitucional, el o los átomos del
elemento de soluto por lo regular tienen un tamaño (radio atómico) distintos al del
38
solvento o anfitrión, lo cual provoca campos de esfuerzo de tensión o compresión, lo cual

genera una obstrucción al movimiento de las dislocaciones, las cuales pueden tener una
cancelación parcial.
En el primer caso tenemos una (a) representación de la deformación de red en tensión

impuesta por los átomos anfitriones a un átomo de impureza substitucional más pequeño.
(b) Posibles ubicaciones de átomos de impureza más pequeños relativo a una dislocación
de borde tal que hay una cancelación parcial de las deformaciones de red impureza-
dislocación.
En el segundo caso tenemos una a) representación de la deformación en compresión

impuesta sobre los átomos anfitriones por un átomo de impureza substitucional más
grande. (b) Posibles ubicaciones de átomos de impureza más grandes relativo a una
dislocación de borde tal que hay una cancelación parcial de las deformaciones de red
impureza-dislocación.
ENDURECIMIENTO POR DEFORMACIÓN.
Se atribuye a la interacción de dislocaciones con otras dislocaciones que se forman

durante la deformación plástica del material. Este tipo de endurecimiento se da a través
de cualquiera de los procesos de deformación plástica como forja, laminación, extrusión,
trefilado, o conformado de hojas metálicas como estampado, doblado, hidroformado, etc.
39
ENDURECIMIENTO POR PARTÍCULAS FINAS.
Pequeñas partículas de segunda fase distribuidas homogéneamente en la matriz son una

fuente común de endurecimiento en las aleaciones al obstruir el movimiento de
dislocaciones.
• En el endurecimiento por dispersión, las partículas duras son mezcladas con la

matriz en polvo y procesadas por metalurgia de polvos.
• El endurecimiento por precipitación o endurecimiento por envejecido, se produce
por un tratamiento de solución y templado (enfriamiento brusco, normalmente en
agua) de una aleación en la cual una segunda fase está en solución sólida a la
temperatura elevada y precipita (formación de pequeñas partículas de segunda
fase) al enfriarse y envejecer (nacimiento y crecimiento de dichas partículas) a una
temperatura más baja.
1.9 FRACTURA.
• La fractura es la separación de un cuerpo en dos o más piezas en respuesta de un

esfuerzo impuesto, el cuál es estático (es decir, constante con respecto del tiempo o
cambiando lentamente) y a temperaturas que son relativamente bajas con respecto a
la temperatura de fusión del material.
• La fractura en ingeniería de los materiales es casi siempre un evento no deseable por
diversas razones, que incluyen vidas humanas que son puestas a juego, pérdida
económica y la interferencia con la disponibilidad de productos y servicios.
• Aunque las causas de la fractura y el comportamiento de los materiales pueden
conocerse, la prevención de las fallas es difícil de garantizar.
• Las causas más comunes son la selección y procesamiento inapropiados de materiales,
y el inadecuado diseño del componente o su desuso.
• Es responsabilidad del ingeniero anticipar y planear una posible falla y, en el caso de
que ocurra, evaluar su causa y tomar medidas preventivas apropiadas contra futuros
incidentes.
• El diseño de un componente o estructura invita al ingeniero a menudo a minimizar la
posibilidad de fallo. Por lo tanto, es importante comprender la mecánica de los
diversos modos de fallo, es decir, fractura, fatiga, y termofluencia, además de, estar
familiarizado con los principios de diseño apropiados que pueden ser empleados para
prevenir las fallas en servicio.
40
A continuación, se observa la fractura de un buque petrolero de una forma frágil

alrededor de su circunferencia.
41
Propiedades físicas: Son las propias de la materia de que están formadas.

-Extensivas: dependen de la cantidad de materia existente (peso-volumen).
-Intensivas: independientes de la cantidad de materia de que se trata.
Entre las de nuestro interés se encuentran: conductividad térmica, dilatación térmica,

propiedades eléctricas, magnéticas y ópticas.
2.1 PROPIEDADES ELÉCTRICAS.
• Ley de Ohm, establece que la corriente (I) a través de un conductor entre 2 puntos es
directamente proporcional a la diferencia de potencial (V) entre dichos puntos.
• Resistividad, ρ, cuantifica como un material se opone al flujo de corriente eléctrica.
Resistencia variable
Esquema de aparato
usado para medir la Amperímetro Batería
resistividad eléctrica.
Área de sección Espécimen

transversal, A
Voltímetro
La Conductividad eléctrica, es facilidad con la cual un material es capaz de conducir una

corriente eléctrica.
• Otra forma de expresar la Ley de Ohm, en términos de la densidad de corriente, J,

que es la corriente por unidad de área, I/A.
• Intensidad de campo eléctrico, es la diferencia de potencial entre dos puntos dividida

entre la distancia de separación entre ellos.
• Basándose en la conductividad, un material puede clasificarse como:

o Metal, buen conductor, conductividades del orden de 107 (Ω-m)-1.
o Semiconductor, conductividades intermedias, entre 10-6 a 104 (Ω-m)-1.
o Aislante, muy bajas conductividades, entre 10-10 a 10-20 (Ω-m)-1.
42
Conductividad eléctrica
Plata
Cobre
Oro
Aluminio
Latón (70Cu-30Zn)
Hierro
Platino
Acero al carbón simple
Acero inoxidable
• La corriente eléctrica resulta del movimiento de partículas cargadas eléctricamente en

respuesta a las fuerzas que actúan sobre ellas desde un campo eléctrico aplicado
externamente. Las partículas cargadas positivamente se aceleran en la dirección del
campo mientras que las cargadas negativamente van en la dirección opuesta.
• La conducción electrónica, dentro de la mayoría de los materiales sólidos una

corriente se incrementa desde el flujo de electrones.
• La conducción iónica, en materiales iónicos un movimiento en red de iones cargados

es posible que produzcan una corriente.
• La resistividad entonces depende de las colisiones. La mecánica cuántica nos dice que
los electrones se comportan como ondas. Unos de los efectos de esto es que los
electrones no se dispersan desde una red perfecta. Ellos se dispersan por defectos, los
cuales pueden ser:
o Átomos desplazados por vibraciones de red
o Vacancias e intersticios
o Dislocaciones, límites de grano
o Impurezas
• Uno puede expresar la resistividad total ρtot por la regla de Matthiessen, como la
suma de las resistividades debido a las vibraciones térmicas, impuerezas y
dislocaciones. El esquema siguiente ilustra como la resistividad se incrementa con la
temperatura, con la deformación, y con los aleantes.
A continuación, se muestra gráficamente la resistividad eléctrica en función de la

temperatura para el cobre y tres aleaciones cobre-níquel, una de las cuales está
deformada. Se indican las contribuciones térmicas, de impureza y deformación a la
resistividad a -100°C.
43
Temperatura (°F)
La resistividad eléctrica
en función de la
temperatura para el
Resistividad eléctrica (10-8 Ω-m)

cobre y tres aleaciones
cobre-níquel, una de
las cuales está
deformada. Se indican
las contribuciones Deformada
térmicas, de impureza
y deformación a la
resistividad -100°C.
Cobre “puro”
Temperatura (°C)
2.2 PROPIEDADES ÓPTICAS MAGNÉTICAS Y TÉRMICAS.
PROPIEDADES ÓPTICAS.
• Por propiedades ópticas debemos entender, la respuesta de los materiales a la exposición a la

radiación electromagnética y, en particular, a la luz visible.
Propiedades Ópticas De Metales.
• Todas las frecuencias de luz visible son absorbidas por metales debido a los estados
de electrones vacíos disponibles continuamente, los cuales permiten transiciones de
electrones
• De hecho, los metales son opacos a toda la radiación electromagnética en el extremo
inferior del espectro de frecuencia, desde las ondas de radio, a través de infrarrojos, el
visible, y en alrededor de la mitad de la radiación ultravioleta. Los metales son
transparentes a la radiación de alta frecuencia (rayos X y rayos γ).
• La mayor parte de la radiación absorbida es reemitida de la superficie en forma de
luz visible de la misma longitud de onda, que aparece como luz reflejada; Una
transición de electrones que acompaña a la radiación se muestra en la Figura 21.4b. La
reflectividad para la mayoría de los metales está entre 0.90 y 0.95; Una pequeña
fracción de la energía de los procesos de desintegración de electrones se disipa como
calor.
• Puesto que los metales son opacos y altamente reflectantes, el color percibido se
determina por la distribución de la longitud de onda de la radiación que se refleja y no
se absorbe. Un aspecto plateado brillante cuando está expuesto a la luz blanca indica
que el metal es altamente reflexivo sobre la gama entera del espectro visible. En otras
44
palabras, para el haz reflejado, la composición de estos fotones reemitidos, en

términos de frecuencia y número, es aproximadamente la misma que para el haz
incidente. El aluminio y la plata son dos metales que exhiben este comportamiento
reflexivo. El cobre y el oro aparecen rojo-naranja y amarillo, respectivamente, porque
parte de la energía asociada con los fotones de luz que tienen longitudes de onda
cortas no se reemite como luz visible.
Propiedades Ópticas De Materiales No Metálicos.
• En virtud de sus estructuras de banda de energía de electrones, los materiales no

metálicos pueden ser transparentes a la luz visible. Por lo tanto, además de la
reflexión y la absorción, también deben ser considerados la refracción y los
fenómenos de transmisión.
• La luz que se transmite al interior de los materiales transparentes experimenta una
disminución de la velocidad y, como resultado, se dobla en la interfaz; Este fenómeno
se denomina refracción. El índice de refracción n de un material se define como la
relación de la velocidad en vacío “c” y la velocidad en el medio o
La magnitud de n (o el grado de inclinación) dependerá de la longitud de onda de la

luz.
• Cuando la radiación de luz pasa de un medio a otro teniendo un índice de refracción

diferente, parte de la luz se dispersa en la interfaz entre los dos medios incluso si
ambos son transparentes. La reflectividad R representa la fracción de la luz incidente
que se refleja en la interfaz , o
De donde, IR y I0 son las intensidades de los haces incidente y reflejado,

respectivamente.
La siguiente imagen muestra la diferencia en las características de transmisión óptica de

especímenes de óxido de aluminio monocristalino, totalmente policristalino y poroso (5%
de porosidad). Mientras que el monocristal es totalmente transparente, los materiales
policristalinos y porosos son, respectivamente, translúcidos y opacos. Para los polímeros
intrínsecos (sin aditivos e impurezas), el grado de translucidez está influido
principalmente por el grado de cristalinidad. Algunas dispersiones de luz visible ocurren
en los límites entre regiones cristalinas y amorfas, de nuevo como resultado de diferentes
índices de refracción. Para especímenes altamente cristalinos, este grado de dispersión es
extenso, lo que conduce a la translucidez y, en algunos casos, incluso a la opacidad. Los
polímeros altamente amorfos son completamente transparentes.
45
PROPIEDADES MAGNÉTICAS
• Las propiedades magnéticas macroscópicas de un material son consecuencia de las

interacciones entre un campo magnético externo y los momentos dipolares
magnéticos de los átomos constituyentes. Asociados con cada electrón individual
ambos son momentos magnéticos de giro y orbital. El momento magnético neto para
un átomo es sólo la suma de las contribuciones de cada uno de sus electrones, en
donde habrá cancelación de momento spin y orbital de pares de electrones.
• El diamagnetismo resulta de los cambios en el movimiento orbital de los electrones

que son inducidos por un campo externo. El efecto es extremadamente pequeño y en
oposición al campo aplicado. Todos los materiales son diamagnéticos. Los materiales
paramagnéticos son aquellos que tienen dipolos atómicos permanentes, los cuales
son actuados individualmente y están alineados en la dirección de un campo externo.
Puesto que las magnetizaciones son relativamente pequeñas y sólo persisten mientras
está presente un campo aplicado, los materiales diamagnéticos y paramagnéticos se
consideran no magnéticos.
• Se pueden establecer magnetizaciones grandes y permanentes dentro de los metales

ferromagnéticos (Fe, Co, Ni). Los momentos dipolares magnéticos atómicos son de
origen spin, que están acoplados y mutuamente alineados con momentos de átomos
adyacentes.
• La magnetización máxima posible, o magnetización de saturación, Ms, de un material

ferromagnético representa la magnetización que resulta cuando todos los dipolos
magnéticos en una pieza sólida están mutuamente alineados con el campo externo. La
magnetización de saturación es igual al producto del momento magnético neto para
cada átomo y el número de átomos presentes.
• Se encuentra acoplamiento antiparalelo de momentos de espín de cationes
adyacentes para algunos materiales iónicos. Aquellos en los que hay una cancelación
46
total de los momentos de giro se denominan antiferromagnéticos. Con el

ferrimagnetismo, la magnetización permanente es posible porque la cancelación del
momento del giro es incompleta. Para las ferritas cúbicas, la magnetización neta
resulta de los iones divalentes (por ejemplo, Fe2+) que residen en sitios de retículo
octaédricos, cuyos momentos de giro están todos mutuamente alineados.
• Con el aumento de la temperatura, las vibraciones térmicas aumentadas tienden a

contrarrestar las fuerzas de acoplamiento dipolo en los materiales ferromagnéticos y
ferrimagnéticos. En consecuencia, la magnetización de saturación disminuye
gradualmente con la temperatura, hasta la temperatura de Curie, momento en el
que baja a casi cero; Sobre estos materiales son paramagnético.
PROPIEDADES TÉRMICAS
• Por "propiedad térmica" se entiende la respuesta de un material a la aplicación de

calor. Como un sólido absorbe energía en forma de calor, su temperatura aumenta y
sus dimensiones aumentan. La energía puede ser transportada a regiones más frías de
la muestra si existen gradientes de temperatura y, en última instancia, la muestra
puede fundirse. La capacidad calorífica, la expansión térmica y la conductividad
térmica son propiedades que a menudo son críticas en la utilización práctica de
sólidos.
• La capacidad calorífica representa la cantidad de calor requerida para producir una

unidad de aumento de temperatura para un mol de una sustancia; en una base de
masa por unidad, se denomina calor específico. La mayor parte de la energía asimilada
por muchos materiales sólidos está asociada con el aumento de la energía vibratoria
de los átomos; Las contribuciones a la capacidad calorífica total por otros mecanismos
de absorción de energía (es decir, el aumento de las energías cinéticas de electrones
libres) son normalmente insignificantes. En términos matemáticos, la capacidad
calorífica C se expresa como sigue:
De donde dQ es la energía requerida para producir un cambio de temperatura dT.

Normalmente la capacidad calorífica se especifica por mol de material (es decir,
J/mol-K, o cal/mol-K). El calor específico (denotado por una c).
• Para muchos sólidos cristalinos ya temperaturas cercanas a 0 K, la capacidad calorífica

medida a volumen constante varía como el cubo de la temperatura absoluta; en
exceso de la temperatura de Debye, Cv, se convierte en independiente de la
temperatura, suponiendo un valor de aproximadamente 3R.
47
• Los materiales sólidos se expanden cuando se calientan y se contraen cuando se

enfrían. El cambio fraccional de longitud es proporcional al cambio de temperatura,
siendo la constante de proporcionalidad el coeficiente de expansión térmica. La
expansión térmica se refleja en el aumento de la separación interatómica media, que
es consecuencia de la naturaleza asimétrica de la curva de la energía potencial frente a
la curva de espaciado interatómico. Cuanto mayor es la energía de unión
interatómica, menor es el coeficiente de expansión térmica. El cambio en longitud
con la temperatura para un material sólido puede expresarse como sigue:
De donde, l0 y lf representan, las longitudes inicial y final con el cambio de

temperatura desde T0 a Tf. El parámetro αl es llamado coeficiente de expansión
térmica.
• El transporte de energía térmica de las regiones de alta a baja temperatura de un

material se denomina conductividad térmica. Para el transporte de calor en estado
estacionario, el flujo es proporcional al gradiente de temperatura a lo largo de la
dirección de flujo; la constante de proporcionalidad es la conductividad térmica.
• Para materiales sólidos, el calor es transportado por electrones libres y por ondas de
de red vibracionales, o fonones. Las altas conductividades térmicas para metales
relativamente puros se deben al gran número de electrones libres, y también a la
eficiencia con la que estos electrones transportan energía térmica. A modo de
contraste, la cerámica y los polímeros son conductores térmicos pobres porque las
concentraciones de electrones libres son bajas y la conducción de fonones predomina.
• Los esfuerzos térmicos, que se introducen en un cuerpo como consecuencia de

cambios de temperatura, pueden conducir una fractura o deformación plástica
indeseable. Las dos fuentes principales de esfuerzos térmicos son la expansión (o
contracción) térmica restringida y los gradientes de temperatura establecidos durante
el calentamiento o el enfriamiento.
• El choque térmico es la fractura de un cuerpo resultante de esfuerzos térmicos

inducidos por cambios rápidos de temperatura. Debido a que los materiales cerámicos
son frágiles, son especialmente susceptibles a este tipo de falla. La resistencia al
choque térmico de muchos materiales es proporcional a la resistencia a la fractura y a
la conductividad térmica, e inversamente proporcional tanto al módulo de elasticidad
como al coeficiente de expansión térmica.
48
2.3 PROPIEDADE MECÁNICAS.
En el siguiente esquema se observan los tipos básicos de carga aplicada y deformación

que experimentan los materiales, (a) Ilustración de como una carga en tensión produce
un alargamiento y deformación lineal positiva. Las líneas punteadas representan la forma
antes de la deformación: líneas sólidas después de la deformación. (b) Ilustración de como
una carga en compresión produce contracción y una deformación lineal negativa. (c)
Representación de la deformación cortante. (d) Representación de la deformación
torsional producida por un torque.
2.4 ENSAYO DE TRACCIÓN.
El ensayo de tracción o tensión, es el ensayo básico para determinar las propiedades

mecánicas de los materiales. A través de este ensayo, es posible determinar o estimar, el
esfuerzo de cedencia, el esfuerzo máximo o último a la tensión, el esfuerzo de fractura o
falla, el módulo elástico o Young, y la ductilidad entre otras propiedades.
49
A continuación, se presenta a la izquierda el esquema del equipo usado en el ensayo de

tensión. El espécimen es alargado por el movimiento del cabezal en movimiento, mientras
que la celda de cara y el extensómetro miden los datos de magnitud de esfuerzo y
alargamiento, respectivamente. Y a la derecha se presenta la geometría de una probeta
de tensión de sección transversal circular de acuerdo a la norma ASTM E-8.
Celda de carga
Sección reducida
Extensómetro
Espécimen
o probeta
Diámetro Diámetro
Longitud de prueba Radio
Cabezal en
movimiento
A partir del ensayo de tensión, se obtienen los datos de carga y alargamiento, mismos que
a través de las siguientes fórmulas se puede determinar lo siguiente:
P Linst − L0
• Esfuerzo y deformación de ingeniería: S = e=
A0 L0
P  Linst 
• Esfuerzo y deformación verdadera: =  = ln  
Ainst  L0 
• Conversiones:  = S (1 + e)  = ln(1 + e)
LF − L0
% EL =
• Ductilidad: L0
x100
A0 − AF
• Reducción de área: % RA = x100
A0
De donde:
S: esfuerzo de ingeniería (Pa)
σ: esfuerzo verdadero o real (Pa)
e: deformación de ingeniería
ε: deformación verdadera o real
P: carga (N)
A0: área inicial de la sección transversal de la probeta (m 2)
L0: longitud de prueba inicial de la probeta (m2)
Ai: área instantánea de la sección transversal de la probeta (m2)
Li: longitud de prueba instantánea de la probeta (m2)
50
Como resultado se obtiene la curva esfuerzo-deformación de ingeniería verdadera (ver el

siguiente gráfico). Y a través de dicha curva, es posible identificar algunas la zona de
comportamiento elástico del material, así como la zona del comportamiento plástico. Si el
material sólo experimenta deformación elástica, la probeta vuelve a sus dimensiones
originales, mientras que, si experimenta deformación plástica, dicha deformación será
permanente como sólo una mínima recuperación debido su comportamiento elástico.
También durante el comportamiento elástico, la relación entre el esfuerzo y la
deformación es de tipo lineal, dando como resultado la Ley de Hooke, σ = Eε. En dicha
relación el módulo elástico o de Young representa la pendiente del comportamiento lineal
y es válida hasta el límite elástico. Después del límite elástico y hasta el esfuerzo máximo
la curva obedece la relación σ = Kεn, donde n es el exponente de endurecimiento y K la
constante de endurecimiento del material ya que durante ese periodo el material se
endurece por deformación o trabajo, es decir, la interacción de las dislocaciones que ya
traía el material y las que se generan. También, a partir de que el comportamiento es
elástico existe una diferencia visible entre el esfuerzo y deformación de ingeniería y
verdadero. En el caso del de ingeniería, debido a que se calcula usando el A 0, es por lo que
llega a un límite máximo conocido como esfuerzo máximo por que no soporta el mismo
nivel de carga ya que su sección transversal realmente disminuye en tamaño.
 = K n
Esfuerzo
Verdadera
 = E
Ingeniería
Zona
plástica
Deformación
Zona
elástica
Justo después del esfuerzo máximo se genera un adelgazamiento en la probeta conocido

como cuello (necking), que finalmente lleva a la fractura o falla del mismo como se
muestra en el siguiente gráfico. En el gráfico se identifica con una “M” el esfuerzo máximo
o último a la tensión o a veces llamado simplemente resistencia a la tensión (TS, tensile
strength). Y con una “F” se señala el esfuerzo de fractura, rotura o falla. Es importante
mencionar que si bien la geometría de la probeta cambia conforme esta se deforma, su
volumen permanece constante, dando pie a la siguiente relación que sirve para obtener el
Ai o Ainst.
A0 L0 = Ainst Linst = cons tan te
51
Esfuerzo
Deformación
Por otro lado, debido a que el límite elástico muchas veces no está bien definido (Punto
“P” del gráfico izquierdo siguiente). Al punto donde comienza a ceder el material, es decir,
a fluir plásticamente, se le realiza una compensación de acuerdo al estándar del 0.2% es
decir al 0.002 de deformación, de donde se dibuja una línea paralela a la parte elástica de
la curva y una vez que intercepte la curva, se lee el valor de esfuerzo en el eje de las
ordenadas, dicho valor se conoce como esfuerzo de cedencia, σy. Sin embargo, en algunos
aceros hay un comportamiento distinto conocido como fenómeno del punto de cedencia,
en el que se visualizan un punto de cedencia superior y uno inferior, como se observa en
el gráfico de la derecha, en este caso, el esfuerzo de cedencia será el punto de cedencia
superior.
Elástico Plástico
Punto de
cedencia
superior
Esfuerzo
Esfuerzo
Punto de
cedencia
inferior
Deformación Deformación
52
• El coeficiente de Poisson, ν, es la relación de la deformación lateral de un material

homogéneo e isotrópico respecto a su deformación longitudinal. Generalmente dichas
deformaciones son de signos opuestos, es decir, mientras una es de tensión, la otra es
una compresión.
• En materiales isotrópicos los módulos cortante “G” y elástico “E”, se relacionan entre
si y al coeficiente de poisson “ν” a través de:
A continuación, se presentan un esquema de una probeta de sección circular bajo carga

axial, con los esfuerzos longitudinal y lateral.
53
Por otro lado, recordando la exponente de endurecimiento “n”, su valor puede

calcularse al escribir en forma logarítmica la relación σ = Kεn, es decir, lnσ = lnK+nlnε, la
cual tiene la forma de la ecuación de una recta y=b+mx, donde n es la pendiente de la
recta como se observa en el gráfico de la izquierda. Mientras que en el gráfico de la
derecha se observan posibles valores de n y la forma de la curva esfuerzo-deformación
que tendría.
Esfuerzo verdadero
Deformación verdadera
Y justamente dependiendo del valor de n, el material podría presentar un

comportamiento plástico ideal si n=0, o el de un material frágil si n=0, como se observa en
los siguientes gráficos.
 
n=0 n =1
 
Curva de flujo para un material Curva de flujo para un material

plástico ideal con región elástica frágil y elástico perfecto
54
• La Resiliencia es la capacidad de un material de absorber energía cuando es

deformado elásticamente, y una vez que la carga es removida, ésta energía se
recupera. La propiedad asociada es el módulo de resiliencia.
Matemáticamente el módulo de resiliencia para un comportamiento elástico lineal se

expresa como sigue:
Y que incorporando la ley de Hooke, tenemos:
A continuación se muestra la representación esquemática de cómo se determina el

módulo de resiliencia (correspondiente al área sombreada) a partir del comportamiento
esfuerzo-deformación en tensión de un material.
Esfuerzo
Deformación
55
• La Tenacidad es la medida de la habilidad de un material de absorber energía hasta la

fractura. En el siguiente esquema se observa el comportamiento esfuerzo-deformación en
tensión para un material dúctil (B’) y uno frágil (B) cargados hasta su fractura (puntos C y C’),
en donde el área bajo las curvas representa la tenacidad.
Frágil
Dúctil
Esfuerzo
COMPORTAMIENTO A TEMPERATURA ELEVADA
Al realizar un ensayo de tensión a una temperatura superior a la de recristalización: 0.5

Tfusión, se considera que se lleva a cabo un trabajo en caliente o una deformación plástica
en caliente, lo cual trae consigo algunos cambios. A continuación, se resumen algunas
características dependiendo de la temperatura a la cual se realiza la deformación plástica:
• Frío: T < 0.5Tfusión

– Si hay efecto de endurecimiento por deformación
– No hay efecto de la velocidad de deformación
 = K n
• Caliente: T > 0.6Tfusión

– No hay efecto de endurecimiento por deformación
– Si hay efecto de la velocidad de deformación
v
 = C m De donde  =
L
De donde 𝜀̇ es la velocidad de deformación verdadera, v es la velocidad del cabezal
en movimiento de la máquina de tensión, m es el exponente de sensibilidad a la
velocidad de deformación y C una constante que depende del material.
56
En el siguiente gráfico de la izquierda, se observa el que al incrementar la temperatura, el

esfuerzo es más sensible a la velocidad de deformación verdadera. Mientras en el gráfico
de la derecha, se observan curvas esfuerzo-deformación de un mismo material pero
obtenidas a distintas temperaturas, es posible ver claramente como disminuye el esfuerzo
al incrementar la temperatura haciendo que el material sea más dúctil, así como
incrementar al bajar la temperatura y convertir al material en uno frágil. El esfuerzo
disminuye al incrementar la temperatura debido al incremento de sistemas de
deslizamiento, incremento de vacancias que facilita los mecanismos de deformación de
difusión.
Esfuerzo de flujo a ε = 0.002 en función de Cambio en las curvas S-e en función de

la velocidad de deformación para una la temperatura para un acero dulce.
aleación de Aluminio 6063-O.
2.5 ENSAYO DE DUREZA.
• La dureza es la resistencia a la penetración.

• Los ensayos de dureza se hacen más que cualquier otro ensayo mecánico debido
a:
✓ Son simples y baratos
✓ Son no destructivos
✓ Se pueden estimar otras propiedades mecánicas. Como la resistencia en
tensión.
57
A continuación, se muestra una comparación de diferentes escalas de dureza, en dónde

las más comunes son, Rockwell, Vickers (que no aparece) y Brinell.
Diamante
Corindón
o
Zafiro
Aceros Nitrurados
Topacio
Herramientas
de corte Cuarzo
Duro a la lima
Ortoclasa
Apatita
Aceros
fácilmente
maquinados
Fluorita
Calcita
Dureza
Rockwell C
Dureza Latones y
Knoop aleaciones
Dureza de aluminio
Rockwell B
Yeso
Mayoría de
plásticos
Dureza Talco
Brinell
Dureza de
Mohs
DUREZA BRINELL.
• Los ensayos de dureza Brinell miden las dimensiones de la depresión o deformación

plástica que deja el indentador. Estos ensayos se realizan bajo la norma ASTM
Standard E-10.
De donde:
P, Carga, 3000 o 500 kg.
D, diámetro del indentador, 10 mm.
d, diámetro medido de la marca dejada por el indentador, en mm.
58
DUREZA VICKERS.
• Los ensayos de dureza Vickers, así como Brinell miden las dimensiones de la
depresión o deformación plástica que deja el indentador. Estos ensayos se realizan
bajo la norma ASTM Standard E-92 y E-384.
De donde:
α, ángulo entre las caras de a pirámide, 136°
d, longitud diagonal de la marca que deja el indentador, en mm
P, carga utilizada en kg
DUREZA ROCKWELL.
• Constituye el método más común ya que es el más simple de realizar, y no requiere

habilidades especiales.
• El número de dureza es determinado por la diferencia en profundidad de penetración
resultante de la aplicación de una carga menor inicial seguida por una carga mayor.
• Rockwell (carga menor: 10 kg, carga mayor: 60, 100 y 150 kg)
• Rockwell superficial (carga menor: 3 kg, carga mayor: 15, 30 y 45 kg)
Escala de Dureza Rockwell Escala de Dureza Rockwell Superficial

Símbolo de Indentador Carga mayor Símbolo de Indentador Carga mayor
la escala (kg) la escala (kg)
A Diamante 60 15N Diamante 60
B Bola 1/16” 100 30N Diamante 100
C Diamante 150 45N Diamante 150
D Diamante 100 15T Bola 1/16” 100
E Bola 1/8” 100 30T Bola 1/16” 100
F Bola 1/16” 60 45T Bola 1/16” 60
G Bola 1/16” 150 15W Bola 1/8” 150
H Bola 1/8” 60 30W Bola 1/8” 60
K Bola 1/8” 150 45W Bola 1/8” 150
59
2.6 ENSAYO DE IMPACTO.
• Dos ensayos estandarizados, Charpy e Izod, fueron diseñados y siguen usándose para
medir la energía de impacto.
• En ambos casos, el especimen tiene la forma de una barra de sección cuadrada donde
se maquina una muesca en V.
A continuación, se ilustra (a) el espécimen usado en los ensayos de impacto Charpy e Izod,
(b) un esquema del equipo de ensayo de impacto. En donde se observa como un martillo
se suelta desde la altura fija h e impacta el espécimen; la consumida en la fractura se
refleja en la diferencia entre h y la altura h’. El espécimen se coloca para ambos ensayos
Charpy e Izod como se ilustra en el esquema.
a)
Muesca
Charpy
Escala
Izod
Indicador Posición de comienzo
Martillo
Termino del balanceo
Espécimen
Yunque
b)
60
• En el ensayo Izod, el material es colocado en una posición vertical, mientras que en el

ensayo Charpy, el material se coloca en una posición horizontal.
• La muesca en el ensayo Izod está de frente al ariete, sujeto al péndulo, mientras que
en el ensayo Charpy, la muesca se posiciona lejos (del otro lado) de donde golpea el
ariete.
• En el ensayo Charpy, hay dos clases de muescas, la muesca en V y la muesca en U,
mientras que en el ensayo Izod, hay sólo un tipo de muesca.
• La energía absorbida o energía de impacto se mide a través de la siguiente formula:
Ao = GR (cos α2 – cos α1)
De donde:
Ao = Energía absorbida (Joules).
G = Masa (kg).
R = Radio del péndulo (m).
α1 y α2 son ángulos respecto al esquema derecho.
• Uno de los principales objetivos de los ensayos Charpy e Izod es determinar si un

material experimenta una transición de dúctil a frágil al disminuir la temperatura, y
dado el caso, el rango de temperatura en el cual ocurre. Como se observa en el
siguiente gráfico, donde se observa dependencia de la temperatura de la energía de
impacto Charpy con muesca en V (curva A) y la fractura cortante en por ciento (curva
B) para un acero A283.
Temperatura (°F)
Energía de Impacto (J)
Fractura cortante (%)
Energía de
Impacto
Fractura
Cortante
Temperatura (°C)
61
En el siguiente esquema se muestran curvas para tres tipos generales de

comportamiento de energía de impacto en función de la temperatura.
Metales de baja resistencia (FCC y HCP)
Energía de Impacto
Aceros de baja resistencia (BCC)
Materiales de alta resistencia
Temperatura
En el siguiente esquema se observa la influencia de la concentración de carbono sobre el

comportamiento de la energía Charpy con muesca en V en función de la temperatura para
un acero.
Temperatura (°F)
Energía de Impacto (ft-lb)

Energía de Impacto (J)
Temperatura (°C)
62
2.7 ENSAYO DE FATIGA.
• La fatiga de materiales es un fenómeno por el cual la rotura de los materiales bajo

cargas dinámicas cíclicas (fuerzas repetidas aplicadas sobre el material) se produce
ante cargas inferiores a las cargas estáticas que producirían la rotura.
• Un ejemplo de ello se tiene en un alambre: flexionándolo repetidamente se rompe
con facilidad, pero la fuerza que hay que hacer para romperlo en una sola flexión es
muy grande.
• La fatiga es una forma de rotura que ocurre en estructuras sometidas a tensiones
dinámicas y fluctuantes (puentes, automóviles, aviones, etc.). Su principal peligro es
que puede ocurrir a una tensión menor que la resistencia a tracción o el límite
elástico para una carga estática, y aparecer sin previo aviso, causando roturas
catastróficas. Es un fenómeno muy importante, ya que es la primera causa de rotura
de los materiales metálicos (aproximadamente el 90%), aunque también está
presente en polímeros (plásticos, materiales compuestos,...), y en cerámicas.
El ensayo de fatiga es el método para determinar el comportamiento de los materiales

bajo cargas fluctuantes. Se aplican a una probeta una carga media específica (que puede
ser cero) y una carga alternante y se registra el número de ciclos requeridos para producir
la falla del material (vida a la fatiga). Por lo general, el ensayo se repite con probetas
idénticas y varias cargas fluctuantes. Dependiendo de la amplitud de la carga media y
cíclica, el esfuerzo neto de la probeta puede estar en una dirección durante el ciclo de
carga o puede invertir su dirección. Los datos procedentes de los ensayos de fatiga se
presentan en un diagrama S-N, que es un gráfico del número de ciclos necesarios para
provocar una falla en una probeta contra la amplitud del esfuerzo cíclico desarrollado. El
esfuerzo cíclico representado puede ser la amplitud de esfuerzo, el esfuerzo máximo o el
esfuerzo mínimo. El esfuerzo máximo al cual se puede sujetar el material si falla a la fatiga,
independientemente del número de ciclos, se conoce como límite de fatiga o de
resistencia. Cada curva del diagrama representa un esfuerzo medio constante. La mayoría
de los ensayos de fatiga se realizan en máquinas de flexión, de vigas rotativas o de tipo
vibratorio.
• La tensión puede ser axial (tensión y compresión), de flexión o torsional. En general,

son posibles tres modos distintos de tensión fluctuante en el tiempo:
1. Representado esquemáticamente por una onda senoidal del tiempo, en la que
la amplitud es simétrica y varía de un valor máximo a un mínimo igual a la
tensión aplicada. Se denomina ciclo de carga invertida.
2. Denominado ciclo de carga repetida, los máximos y mínimos son asimétricos
con respecto al nivel cero de carga.
3. Aleatorio: el nivel de tensión puede variar al azar en amplitud y frecuencia.
63
• La amplitud de la tensión varía Por convención, los esfuerzos en tensión

alrededor de un valor medio, el son (+) y los de compresión son (-). Para
promedio de las tensiones máxima y el caso de un ciclo con inversión
mínima en cada ciclo: completa de carga, R = -1.
(𝑆 +𝑆 )
𝑆𝑚 = 𝑚á𝑥 2 𝑚í𝑛
• El intervalo de tensiones es la
diferencia entre tensión máxima y
mínima:
𝑆𝑖 = 𝑆𝑚á𝑥 − 𝑆𝑚í𝑛
• La amplitud de tensión es la mitad del
intervalo de tensiones:
𝑆 (𝑆 −𝑆 )
𝑆𝑎 = 2𝑖 = 𝑚á𝑥 2 𝑚í𝑛
• El cociente de tensiones R es el
cociente entre las amplitudes mínima
y máxima:
𝑆
La onda de esfuerzo representa una
𝑅 = 𝑆 𝑚í𝑛 carga cíclica y el uso de la
𝑚á𝑥
nomenclatura para la fatiga.
A continuación, se muestra el Diagrama S-N con curvas S-N típicas para dos metales.
Observe que a diferencia que el acero, el aluminio no tiene un límite de fatiga. Para
metales que exhiben este tipo de comportamiento, la resistencia a la fatiga se especifica
a un cierto número de ciclos, como por ejemplo 107. De esta manera es posible
especificar la vida de servicio útil del componente. El límite de fatiga para los metales
puede relacionarse aproximadamente con su resistencia a la tensión máxima. Para los
aceros, el límite de fatiga es 0.4-0.5 veces la resistencia de tensión máxima.
64
2.8 TIPOS DE FRACTURA.
Para ingeniería de materiales existen dos modos de fractura posibles de acuerdo con la
capacidad del material para deformarse plásticamente antes de romperse:
• Fractura dúctil, ocurre después de una intensa deformación plástica y se caracteriza
por una lenta propagación de grieta (grieta estable).
• Fractura Frágil, ocurre sin deformación plástica apreciable y por propagación rápida de
una grieta (grieta inestable).
Cualquier proceso de fractura involucra dos pasos: formación y propagación de grieta.
El modo de fractura depende altamente del mecanismo de propagación de grieta:

• La fractura dúctil se caracteriza por una grieta estable. Esto es, la grieta resiste
cualquier extensión adicional a menos que haya un incremento en el esfuerzo
aplicado.
• En la fractura frágil, tenemos una grieta inestable, y la propagación de la grieta una
vez iniciada, continuará espontáneamente sin un incremento en magnitud del
esfuerzo aplicado.
Casi siempre la fractura dúctil se prefiere debido a dos razones:

• La fractura frágil ocurre repentina y catastróficamente sin aviso alguno.
• Se requiere más energía de deformación para inducir una fractura dúctil.
FRACTURA DÚCTIL.
A continuación, se ilustra esquemáticamente una (a) fractura totalmente dúctil en la cual

el espécimen se adelgaza (cuello) hasta un punto. (b) Una fractura moderadamente dúctil
después de poco adelgazamiento o cuello. (c) Una fractura frágil sin deformación plástica.
En el siguiente esquema se observan las etapas de una fractura copa-cono. (a) Cuello
inicial. (b) Formación de pequeñas cavidades o microhuecos. (c) Coalescencia de cavidades
65
para formar una grieta. (d) Propagación de la grieta. (e) Fractura cortante final a un ángulo
relativo de 45° respecto de la dirección en tensión.
Fibroso Cortante
En la siguiente foto se observan (a) una fractura tipo copa-cono en el aluminio y (b) una
fractura frágil en un acero dulce.
• Estudios Fractográficos, es decir, estudios microscópicos normalmente realizado en

un microscopio electrónico de barrido (SEM, scanning electron microscope) donde se
puede obtener información del modo de fractura, estado de esfuerzos, sitio de
iniciación de grieta, dirección de propagación de grieta y mecanismos de fractura.
En las siguientes imágenes se observan la (a) fractografía obtenida en SEM mostrando

hoyuelos esféricos característicos de la fractura dúctil como resultado de cargas en
tensión uniaxial. 3300X. (b) Una fractografía obtenida en SEM mostrando hoyuelos de
forma parabólica característicos de la fractura dúctil como resultado de una carga
cortante. 5500X.
66
FRACTURA FRÁGIL.
En las siguientes imágenes se observan la (a) fotografía mostrando marcas “chevron” en

forma de V características de la fractura frágil. Las flechas indican el origen de la grieta. Tamaño
real aproximado. (b) La fotografía de una superficie de fractura frágil mostrando líneas o crestas
en forma de abanico. La flecha indica el origen de la grieta. 2X aproximadamente.
• Para la mayoría de materiales frágiles, la propagación de grieta corresponde al

rompimiento repetitivo y sucesivo de enlaces atómicos a lo largo de planos
cristalográficos. Tal proceso es denominado clivaje.
• Este tipo de fractura puede ser transgranular (o transcristalina), porque las grietas de
fractura pasan a través de los granos. Macroscópicamente la superficie de fractura
67
puede tener una textura granulada o de facetas (cortes), como resultado de los
cambios en orientación de los planos de clivaje de un grano a otro.
• En algunas aleaciones, la propagación de grietas se da a lo largo de los límites de
grano, Esta fractura es llamada intergranular, en la cual se puede ver la naturaleza
tridimendional de los granos. Este tipo de fractura normalmente resulta después de
procesos que debilitan o fragilizan las regiones de los límites de grano.
En las siguientes imágenes se muestra un (a) perfil esquemático de la sección transversal

mostrando la propagación de grieta a través del interior de los granos, fractura
transgranular. (b) La fractografía obtenida en SEM de una fundición de hierro dúctil
mostrando una superficie de fractura transgranular.
Trayectoria de la
Granos propagación de grieta
(a) (b)
Mientras que a continuación, se observa el (a) perfil esquemático de la sección transversal

mostrando la propagación de grieta a lo largo de los límites de grano, fractura
intergranular. (b) La fractografía obtenida en SEM mostrando una superficie de fractura
intergranular. 50X.
Límites Trayectoria de la
de grano propagación de grieta
(a) (b)
68
2.9 FRACTURA INDUCIDA POR EL AMBIENTE.
• Algunas veces llamada agrietamiento por esfuerzo-corrosión o corrosión bajo tensión

o corrosión y esfuerzo, resulta de la acción combinada de un esfuerzo en tensión
aplicado y un ambiente corrosivo.
• De hecho, algunos materiales que son virtualmente inertes en un medio corrosivo
particular llegan a ser susceptibles de esta forma de corrosión cuando un esfuerzo es
aplicado.
• Pequeñas grietas se forman y propagan en una dirección perpendicular al esfuerzo
con el resultado que eventualmente ocurrirá la falla.
• El comportamiento de falla es característico a ese de un material frágil, aunque la
aleación sea intrínsecamente dúctil.
• Además, las grietas podrían formarse a niveles de esfuerzo bajo, muy por debajo de
la resistencia a la tensión.
• La mayoría de las aleaciones son susceptibles a la corrosión bajo tensión en
ambientes específicos, especialmente a niveles de esfuerzo moderados. Por ejemplo,
la mayoría de los aceros inoxidables se corroen en soluciones conteniendo cloruros,
mientras que los latones son especialmente vulnerables cuando se exponen a
amoniaco.
En la siguiente fotomicrografía se muestra un ejemplo de agrietamiento intergranular por

corrosión bajo tensión en el latón.
• El esfuerzo que produce el agrietamiento por corrosión bajo tensión no necesita ser
externo, ya que podría ser un esfuerzo residual que resulta de los cambios rápidos de
temperatura y contracciones desiguales, o en aleaciones de dos fases en las cuales
cada fase posee un coeficiente de expansión distinto. También, productos gaseosos y
de corrosión de tipo sólido atrapados internamente pueden incrementar los esfuerzos
residuales.
69
• La mejor medida para eliminar o reducir la corrosión bajo tensión es reducir la

magnitud del esfuerzo. Lo anterior podría lograrse reduciendo la carga externa o
incrementando el área de sección transversal perpendicular a la aplicación del
esfuerzo. Además, un tratamiento térmico adecuado podría usarse para recocer
cualquier esfuerzo térmico residual.
En la siguiente imagen tenemos un ejemplo de la importancia de la prevención de este

tipo de falla. El 15 de Dic de 1967, El Puente de Plata que conectaba Ohio y Virginia del
Este sobre el Río de Ohio colapsó, y 46 personas perdieron la visa. La causa del colapso se
debió al agrietamiento por esfuerzo-corrosión.
70
3.1 ALEACIONES FERROSAS Y CLASIFICACIÓN DE ACEROS.
PRODUCCIÓN DEL HIERRO.
• Los 3 materiales básicos son el mineral de hierro, la piedra caliza y el coque.

• Los principales minerales de hierro son la taconita, hematita y limonita.
• El mineral se forma en pellets o pequeñas bolas. Las pastillas son de
aproximadamente 65% de hierro puro y de casi 25 mm de diámetro. El mineral de
hierro concentrado se conoce como beneficiado.
• El coque es usado producir monóxido de carbono (un gas reductor que elimina el
oxígeno), el cual es utilizado para reducir el óxido de hierro al hierro.
• La función de la piedra caliza (carbonato de calcio) es remover impurezas del hierro
fundido.
• La escoria es utilizada en la fabricación de cemento, fertilizantes, vidrio, materiales
para construcción, aislamiento de lana mineral y de balastro para carreteras.
• Las 3 materias primas son llevadas a la parte superior de un alto horno y lanzados
dentro del mismo, este proceso se conoce como cargar el horno.
• El principio de este horno fue desarrollado en Europa central; el primer alto horno
que se construyó en Estados Unidos empezó a operar en 1621.
• El alto horno es básicamente un gran cilindro de acero recubierto con tabique
refractario resistente al calor, tiene la altura de aproximadamente un edificio de 10
pisos.
• La mezcla de la carga se funde en una reacción a 1650°C con aire precalentado a
aproximadamente 1100°C y soplado en el horno (de ahí el término en inglés blast
furnace) a través de toberas (tuyeres).
• Aunque ocurre un cierto número de reacciones, la reacción básica es la del oxígeno
con el carbono, para producir monóxido de carbono, que a su vez reacciona con el
óxido de hierro y lo reduce a hierro.
• El precalentamiento del aire de entrada es necesario, porque la sola combustión del
coque no produce temperaturas suficientemente elevadas para que ocurran las
reacciones.
• El metal fundido se acumula en la parte inferior del horno, en tanto que las impurezas
flotan hacia la parte superior del metal. A intervalos de 4 a 5 horas, el metal fundido es
vaciado en cubas o carros, cada una de ellas con 160 toneladas de hierro.
• El metal fundido en esta etapa se conoce como hierro puerco (pig iron), o
simplemente arrabio caliente. Tiene una composición típica de 4% carbono, 1.5%
silicio, 1% manganeso, 0.04% de azufre y 0.4% de fósforo, siendo el resto de hierro.
• El uso de la palabra pig en inglés, proviene de las primeras prácticas de vaciar el hierro
en pequeños moldes en la arena, organizados como una anidada de cochinos
alrededor de un canal principal.
71
En el siguiente esquema se muestra el principio de funcionamiento de un alto horno, las

materias primas básicas usadas, las reacciones que toman lugar dentro del horno y los
productos obtenidos.
PRODUCCIÓN DEL ACERO.
• El acero se produjo por primera vez en China y Japón aproximadamente en 600-800

A.C.
• El proceso de fabricación de acero es esencialmente el de refinar el arrabio,
mediante la disminución del porcentaje de manganeso, silicio, carbono y otros
elementos, y de controlar la composición del resultado mediante la adición de varios
elementos.
• El metal fundido del alto horno se transporta a uno de tres tipos de hornos: de hogar
abierto, eléctrico, o de oxígeno básico.
• La etiqueta “hogar abierto” deriva del hogar poco profundo directamente abierto a las
flamas que funden al metal. Desarrollado en los años 1860, el horno de hogar abierto
sigue siendo importante industrialmente, pero rápidamente está siendo reemplazado
por hornos eléctricos y por el proceso de oxígeno básico, ya que estos últimos dos son
más eficientes y producen aceros de mejor calidad.
• El horno eléctrico se introdujo por primera vez en los EU en 1906. La fuente de calor
es un arco eléctrico continuo, que se forma entre los electrodos y el metal cargado. En
72
este tipo de hornos se generan temperaturas tan altas como 1925°C. Existen
normalmente tres electrodos de grafito, que pueden ser de hasta 750 mm de
diámetro y de 1.5 a 2.5 m de longitud. Su altura dentro del horno se puede ajustar en
respuesta a la cantidad de metal presente y al desgaste de los electrodos.
Electrodos
de carbono
Compuerta
Pico de salida de
inspección
Hierro
fundido
Horno de arco eléctrico
• En el horno eléctrico se introduce chatarra de acero y una pequeña cantidad de

carbono y de cal a través del techo abierto. (Los hornos eléctricos también se pueden
cargar con 100% de chatarra). El techo se cierra y se bajan los electrodos. Se establece
la conexión y dentro de un periodo de aproximadamente 2 horas, el metal se funde.
• Las capacidades de los hornos eléctricos van de 60 a 90 toneladas de acero por día. La
calidad del acero producido es mejor que el de hogar abierto o del proceso de oxígeno
básico.
• Para cantidades más pequeñas, los hornos eléctricos pueden ser del tipo de
inducción. El metal se coloca en un crisol, que es el recipiente donde se funde el
metal, fabricado de material refractario y rodeado por una bobina de cobre, a través
de la cual se hace pasar una corriente alterna. La corriente inducida en la carga, funde
el metal.
73
• El horno de oxígeno básico (BOF, por sus siglas en inglés: Basic Oxigen Furnace) es el
proceso de fabricación de acero más reciente y más rápido. Típicamente, se cargan en
un recipiente 200 toneladas de hierro fundido de primera fusión y 90 toneladas de
chatarra. Entonces se sopla oxígeno puro en el horno durante aproximadamente 20
minutos a través de una lanza (un tubo largo) enfriada por agua a una presión
aproximadamente de 1250 kPa. A través de una tolva de alimentación se agregan
productos fundentes como la cal. La vigorosa agitación del oxígeno refina el metal
fundido.
• El proceso BOF es capaz de refinar 250 toneladas de acero en 35 o 50 min. La mayor

parte de los aceros BOF, que tienen bajos niveles de impurezas y por tanto, son de
mejor calidad que los aceros de los hornos de hogar abierto, se procesan a placas,
hojalata y varias formas estructurales, como vigas en I y canales.
• El horno de vacío, el acero también puede ser fundido en hornos de inducción al vacío
donde se ha eliminado el aire. Debido a que el proceso elimina impurezas gaseosas del
metal fundido, la fundición en vacío produce aceros de alta calidad.
Preparación De La Carga Para Fabricar Una Aleación.
Para realizar la fusión de una aleación cualquiera, es necesario establecer la composición

en % peso de la aleación, conocer las densidades teóricas de los elementos que formarán
la aleación y el volumen del lingote o molde a utilizar, (normalmente se agrega entre un
15-25% del volumen para proveer de material suficiente y que no haga falta) luego
simplemente se aplica la siguiente fórmula que relación el volumen, masa y densidad:
74
MT
VT =
T
 f elemento1 f elemento 2 f elemento n 

VT = M T  + + ... + 
  elemento1  elemento 2  elemento n 

De la expresión anterior se despeja, la masa total y se procede al cálculo, para después

utilizar la masa total y obtenerla masa de cada uno de los elementos de la aleación a
través de la siguiente expresión:
melemento1 = M T  f elemento1
De donde:
VT = Volumen total de la carga a fundir
MT = Masa total de la carga a fundir
ρT = Densidad total de la carga a fundir
ρelemento X = Densidad del elemento aleante X
felemento X = Fracción en peso del elemento aleante X
melemento X = Masa del elemento aleante X
Vaciado De Lingotes.
• Tradicionalmente, el siguiente paso en el proceso de fundición de acero es el

formado del acero fundido en forma sólida (lingote) para procesamientos adicionales
como el laminado en formas, la fundición en formas semiterminadas, o la forja. (Este
proceso está siendo reemplazado rápidamente por la colada continua que mejora la
eficiencia al eliminar la necesidad de los lingotes.) El metal fundido es vaciado de la
olla a la lingotera, en la cual el metal se solidifica.
• Los lingotes por lo general son fabricados de hierro de cubilote o de hierro de alto
horno, con 3.5% de carbono; son cónicos, a fin de facilitar el retiro del metal fundido.
La parte inferior de las lingoteras puede estar cerrada o abierta, si está abierta, los
moldes se colocan sobre una superficie plana.
• Los lingotes enfriados son extraídos de los moldes y bajados a pozos de
recalentamiento, donde son recalentados a una temperatura uniforme y
aproximadamente de 1200°C para su procesamiento subsecuente mediante
laminado.
• Los lingotes pueden ser cuadrados, rectangulares o de sección transversal redonda, y
su peso va desde unos cuantos cientos de libras hasta toneladas.
• Durante la solidificación de un lingote ocurren ciertas reacciones, estas reacciones
tienen una influencia importante en la calidad del acero producido. Por ejemplo:
durante la fabricación del acero se pueden disolver cantidades significativas de
75
oxígeno y de otros gases en el metal fundido. La mayor parte de estos gases son
rechazados durante la solidificación del metal, dado que el límite de solubilidad de los
gases en el metal se reduce de manera importante conforme baja su temperatura. El
oxígeno rechazado se combina con el carbono, formando monóxido de carbono, lo
que causa porosidad en el lingote solidificado.
• Dependiendo de la cantidad del gas generado durante la solidificación, se pueden
producir lingotes de acero de tres tipos: muertos, semimuertos y efervescentes.
• Un acero muerto es un acero totalmente desoxidado, esto es, el oxígeno ha sido
eliminado y la porosidad también. En el proceso de desoxidación, el oxígeno disuelto
en el metal fundido se hace reaccionar con elementos como el aluminio, silicio,
manganeso y vanadio que se agregan al metal fundido. Estos elementos tienen
afinidad para el oxígeno, formando óxidos metálicos. Si se utiliza el aluminio, el
producto se conoce como acero muerto de aluminio. El término muerto proviene del
hecho que el acero se queda quieto después de ser vaciado en el molde.
• Las inclusiones de óxido en el baño fundido, si son suficientemente grandes, flotan y
se adhieren (o quedan libres) a la escoria. Un acero totalmente muerto está por tanto
libre de cualquier porosidad causada por los gases. También está libre de sopladuras
(grandes agujeros esféricos cerca de la superficie del lingote).
• En consecuencia, las propiedades químicas y mecánicas de un lingote de acero
muerto son relativamente uniformes en todo su volumen. Debido al encogimiento
durante la solidificación, sin embargo, el lingote de ese tipo desarrolla un rechupe en
la parte superior, (también conocida como cavidad de contracción); tiene la apariencia
en forma de embudo. Este rechupe puede representar un volumen substancial del
lingote; tiene que ser cortado y desperdiciado.
• El acero semimuerto es un acero parcialmente desoxidado. Contiene algo de
porosidad (comúnmente en la sección superior central del lingote) pero tiene poco o
ningún rechupe; como resultado se reduce el desperdicio. A pesar de que es menor el
rechupe en aceros semimuertos, la ventaja queda compensada por la presencia de
porosidad en dicha región. Los aceros semimuertos son de producción económica.
• En un acero efervescente, que por lo general tiene un bajo contenido de carbono
(menos del 0.15%), los gases generados son “muertos”, o controlados, sólo de manera
parcial, mediante la adición de elementos como el aluminio. Los gases producen
sopladuras a lo largo del borde superior del lingote. Las sopladuras en general no son
motivos de objeción, a menos de que rompan la película exterior del lingote.
• Los aceros efervescentes tienen muy poco o ningún rechupe, y tienen una película
dúctil con un buen acabado superficial. Sin embargo, las sopladuras pueden atravesar
la película si es que no están completamente controladas. Además, las impurezas y las
inclusiones tienden a segregarse hacia el centro del lingote, por lo que, los productos
que se hacen con este acero pueden ser defectuosos y deben ser inspeccionados.
• Refinamiento. Las propiedades características de manufactura de las aleaciones
ferrosas quedan adversamente afectadas por la cantidad de impurezas, inclusiones, y
otros elementos presentes. La eliminación de las impurezas se conoce como
refinamiento.
76
• Es particularmente importante en la producción de aleaciones para aplicaciones de

alto rendimiento y críticas, como las que se presentan en la manufactura de
aeronaves. Además, los periodos de garantía en flechas, cigüeñales, árboles de levas
para camiones diesel, y piezas similares, pueden incrementarse de manera significativa
utilizando aceros de más alta calidad.
• La tendencia en la fabricación de los aceros es hacia un refinado secundario en olla
(metalurgia de olla), y en cámaras de vacío. Los nuevos métodos de refinado en olla
(refinado por inyección) por lo general consisten en la fusión y procesamiento en
vacío. Se han desarrollado varios procesos que utilizan atmósferas controladas, como
la fusión con haz de electrones, refusión en arco al vacío, descarburación con argón y
oxígeno, y refusión con doble electrodo en arco al vacío.
Colada Continua.
• El método tradicional de colado de lingotes es un proceso por lotes, esto es, cada
lingote debe ser retirado de su lingotera, después de la solidificación y procesado de
manera individual. Además, están presentes en todo el volumen del lingote los
rechupes y variaciones microestructurales y químicas. Estos problemas se pueden
reducir mediante procesos de colada continua, que producen aceros de una calidad
más elevada a un costo reducido.
• Concebido en la década de 1860, la colada continua se desarrolló por primera vez para
la fundición de un cordón de metal no ferroso. En un sistema para la colada continua.
El metal fundido es limpiado en una olla; acto seguido se homogeniza la temperatura
mediante soplado de gas Ni durante 5-10 min.
• El metal es entonces vertido en un recipiente de vaciado intermedio, recubierto de
refractario (distribuidor para colada continua), donde se retiran de manera superficial
las impurezas. El distribuidor de colada contiene hasta tres toneladas de metal. El
metal fundido se mueve hacia abajo a través de moldes de cobre enfriados por agua y
empiezan a solidificarse en una trayectoria soportada por rodillos (rodillos de
arrastre).
• Además de costar menos, los metales colados continuamente tienen composiciones y
propiedades más uniformes que las que se obtienen mediante el colado de lingote.
• A pesar que por lo general el espesor del cordón de acero es de aproximadamente 250
milímetros, nuevos desarrollos han reducido este espesor hasta aproximadamente 25
mm. El cordón más delgado reduce el número de operaciones de laminado requeridas
y mejora la economía de la operación general.
• Las instalaciones modernas utilizan la laminación controlada por computadora en
cordones colados continuamente, con espesores de hojas finales del orden de 2-6 mm
para aceros al carbono, aceros inoxidables y eléctrico y con la capacidad de cambio
rápido de un tipo de acero a otro.
• Una vez que son laminados en caliente, las placas o formas de acero sufren uno o más
procesos adicionales, como (a) limpieza y tratamiento químico para eliminar óxidos
77
superficiales, (b) laminado en frío para mejorar la resistencia y el acabado superficial,

(c) recocido y (d) recubierto (galvanizado o aluminizado) para mejorar la resistencia a
la corrosión.
Aceros al Carbono y Aleados, son de los metales de uso más común y tienen una amplia
gama de aplicaciones. Las composiciones y el procesamiento de los aceros es controlado
de manera que los hace adecuados para numerosas aplicaciones. Están disponibles en
varias formas básicas de producto: placa, hojalata, tiro, barra, alambre, tubo, fundiciones,
forjas.
Efectos De Varios Elementos En Los Aceros.
A los aceros se les agrega varios elementos, a fin de impartirles las propiedades de
templabilidad, resistencia mecánica, dureza, tenacidad, resistencia al desgaste, capacidad
de trabajo, soldabilidad y maquinabilidad. Estos elementos se listan abajo en orden
alfabético, con resúmenes de sus efectos tanto beneficios como perjudiciales.
En general, mientras más elevados sean los porcentajes de estos elementos en los aceros,
mayores serán las propiedades particulares que imparten; por ejemplo, mientras más
elevado sea el contenido de carbono, mayor será la templabilidad del acero y más
elevada será su resistencia, dureza y resistencia al desgaste. Por otra parte, la ductilidad,
la soldabilidad y la tenacidad se ven reducidas con un mayor contenido de carbono.
78
En esta Tabla se observa el efecto diversos elementos en los aceros.

Elemento Efecto(s) en el acero
Azufre Mejora la maquinabilidad cuando se le combina con manganeso; reduce la resistencia
al impacto y la ductilidad; perjudica la calidad superficial y la soldabilidad.
Boro Mejora la templabilidad, sin pérdida (o incluso con una mejoría en) la maquinabilidad y
conformabilidad.
Calcio Desoxida los aceros, mejora la tenacidad y puede mejorar la conformabilidad y la
maquinabilidad.
Carbono Mejora la templabilidad, la resistencia mecánica, la dureza y la resistencia al desgaste;
reduce la ductilidad, la soldabilidad y la tenacidad.
Cerio Controla la forma de las inclusiones y mejora la tenacidad en los aceros de lata
resistencia de baja aleación; desoxida los aceros.
Cromo Mejora la tenacidad, la templabilidad, la resistencia al desgaste y a la corrosión y la
resistencia a altas temperaturas; mejora la profundidad de la penetración del
endurecimiento, resultado del tratamiento térmico al promover la carburización
Cobalto Mejora la resistencia y la dureza a elevadas temperaturas.
Cobre Mejora la resistencia a la corrosión atmosférica, y en un menor grado, incrementa la
resistencia mecánica con muy poca pérdida en ductilidad; afecta de manera adversa
las características de trabajo en caliente y la calidad superficial.
Fósforo Mejora la resistencia, la templabilidad, la resistencia a la corrosión y la maquinabilidad,
reduce de una manera severa la ductilidad y la tenacidad.
Magnesio Tiene los mismos efectos del cerio.
Manganeso Mejora la templabilidad, la resistencia mecánica, la resistencia a la abrasión y la
maquinabilidad; desoxida el acero fundido y reduce la fragilidad en caliente, así como
reduce la soldabilidad.
Molibdeno Mejora la capacidad de endurecimiento, la resistencia al desgaste, la tenacidad, la
resistencia a temperatura elevada, la resistencia a la termofluencia y la dureza;
minimiza la fragilización por temple.
Níquel Mejora la resistencia, la tenacidad, la resistencia a la corrosión, mejora la
templabilidad.
Niobio Imparte un tamaño de grano fino y mejora la resistencia y la tenacidad al impacto,
reduce la temperatura de transición, y puede reducir la templabilidad.
Plomo Mejora la maquinabilidad; causa fragilización metal-líquido.
Selenio Mejora la maquinabilidad.
Silicio Mejora la resistencia, la dureza y la resistencia a la corrosión, así como la
conductividad eléctrica; reduce la pérdida por histérisis magnética, la maquinabilidad y
la capacidad de conformación en frío.
Tantalio Tiene efectos similares a los del niobio.
Telurio Mejora la maquinabilidad, la conformabilidad y la tenacidad.
Titanio Mejora la templabilidad; desoxida los aceros.
Tungsteno Tiene los mismos efectos que el cobalto.
Vanadio Mejora la resistencia, la tenacidad, la resistencia a la abrasión, así como la dureza a
temperaturas elevadas; impide el crecimiento del grano durante el tratamiento
térmico.
Zirconio Tiene los mismos efectos que el cerio.
79
Elementos Residuales En Los Aceros.
Durante la producción del acero, su refinación y procesamiento, pueden aun quedar

elementos residuales. A pesar que también podemos considerar algunos de los elementos
de la lista anterior como residuales, los que siguen se consideran generalmente no
deseados como elementos residuales; sus efectos se anotan.
• Antimonio y el Arsénico, causan fragilización por temple.
• Hidrógeno, fragiliza severamente a los aceros; sin embargo, el calentamiento
durante el procesamiento expulsa la mayor parte del hidrógeno.
• Nitrógeno, mejora la resistencia mecánica, la dureza y la maquinabilidad, en
aceros desoxidados por aluminio, controla el tamaño de las inclusiones y mejora la
resistencia y la tenacidad; reduce la ductilidad y la tenacidad.
• Oxígeno, incrementa ligeramente la resistencia de los aceros efervescentes;
reduce severamente la tenacidad.
• Estaño, causa fragilización en caliente y fragilización por temple.
CLASIFICACIÓN DE LAS ALEACIONES FERROSAS.
En forma general, las aleaciones ferrosas se clasifican de acuerdo al siguiente diagrama:
80
A continuación, se profundizará en las características y designación de los aceros.
Designaciones Para Los Aceros.
• El American Iron and Steel Institute (AISI) así como la Society of Automotive
Engineers (SAE) designan los aceros al carbono y aleados utilizando 4 dígitos. Los
primeros 2 dígitos indican los elementos de aleación, así como sus porcentajes, y los
últimos 2 dígitos indican el contenido de carbono, por peso.
• Otro sistema de numeración es el American Society for Testing and Materials (ASTM),
que incorpora las designaciones AISI-SAE y que incluyen especificaciones estándar
para los productos de acero. Para los metales ferrosos, la designación consiste de la
letra “A” seguida por números arbitrarios (por lo general 3).
• Se ha desarrollado el sistema de numeración más reciente para todos los metales en

cooperación con varias organizaciones; se conoce como la Unified Numbering System
(UNS). Está formado de una letra que indica la clase general de la aleación, seguida
por 5 dígitos que indican su composición.
Aceros Al Carbono.
Los aceros al carbono se clasifican por lo general en función a la proporción (por peso) del
contenido de carbono:
• Acero al bajo carbono, acero suave o dulce, < 0.20 % de C. Comúnmente es utilizado
para productos industriales comunes, como pernos tuercas, láminas placas y tubos y
para componentes de maquinaria que no requieren de alta resistencia.
• Acero al medio carbono, 0.30% - 0.60% de C. Utilizado en aplicaciones que requieren
una resistencia más elevada a la disponible en los aceros de bajo carbono, como en
piezas de equipo de maquinaria automotriz y equipo agrícola (engranes, ejes, bielas,
cigueñales), en equipo de ferrocarriles, y en piezas para maquinaria de trabajado de
metales.
• Acero al alto carbono, >0.60% de C. Se utiliza por lo general para partes que
requieren resistencia mecánica, dureza y resistencia al desgaste, como las
herramientas de corte, cables, alambre, resortes cuchillería. Después de haber sido
manufacturado a su forma, las piezas por lo general son tratadas térmicamente y
templadas.
• También están disponibles aceros al carbono que contienen azufre y fósforo; se
conoce como aceros al carbono sulfurados (serie 11xx) y aceros refosforados y
sulfurados (serie 12xx). Por ejemplo, el acero 1112 es un acero reazufrado con un
contenido de carbono de 0.12%. Estos aceros tienen una maquinabilidad mejorada.
81
A continuación, se muestra una Tabla donde se observa la designación de algunos

aceros al carbono y aleados, y sus propiedades mecánicas.
Aceros Aleados.
• Los aceros que contienen cantidades significativas de elementos de aleación, se

conocen como aceros aleados; son utilizados principalmente en las industrias de la
construcción y del transporte, en razón de su alta resistencia y buena relación
resistencia-peso.
• Aceros de baja aleación de alta resistencia, (HSLA, por sus siglas en inglés: High
Strength Low Alloy). Tienen un bajo contenido de carbono (<0.30%). Se caracterizan
por una microestructura que consiste de 2 fases una ferrita de grano fino y una fase
dura de martensita y de austenita.
• Desarrollados en la década de 1930. A partir de estos aceros se fabrican placas, barras
y formas estructurales. La ductilidad, conformabilidad y soldabilidad de los aceros
HSLA son en general inferiores a los correspondientes a los aceros convencionales de
baja aleación. Para mejorar estas propiedades, se han desarrollado aceros de fase
dual.
• Los productos en lámina de los aceros HSLA comúnmente son utilizados para partes de
carrocerías automotrices (a fin de reducir peso y de ahí el consumo de combustible),
en otro equipo de transporte, y en aplicaciones industriales de minería, agrícolas y
varias otras.
82
Designaciones De Los Aceros Aleados.
• Tres categorías forman el sistema de designación AISI para el acero en hoja de alta
resistencia. La calidad estructural (S) incluye los elementos C, Mn, P y N. Los aceros de
baja aleación (X) contienen Nb, Cr, Cu, Mo, Ni, Si, Ti, V y Zr, ya sea de forma individual
o en combinación. Los aceros para intemperie (W) tienen una resistencia a la
corrosión debida al entorno, aproximadamente 4 veces más elevada a la
correspondiente a los aceros convencionales al bajo carbono y contienen Si, P, Cu, Ni y
Cr en varias combinaciones. Además, la conformabilidad de estas láminas de acero se
gradúa en F (excelente), K (buena) y O (regular).
• Los aceros de fase dual, marcados con la letra D, se procesan de manera especial para
que tengan una estructura mixta de ferrita y martensita. Desarrollados a fines de la
década de 1960, estos aceros tienen una elevada característica de endurecimiento por
trabajo (un valor de n alto), por lo que mejora su ductilidad y capacidad de
conformabilidad. Las designaciones SAE de estos aceros son similares a las dadas por
AISI, excepto que se agrega otra letra para indicar el contenido de carbono. Por tanto,
050XF se convierte en 050XLF, indicando L la proporción de carbono (en este caso L
significa bajo carbono).
Aceros Para Herramienta Y Dados.
Los aceros para herramienta y dados son aceros aleados especiales. Están diseñados
para ofrecer resistencia al impacto y resistencia al desgaste a temperaturas ambientes
y elevadas. Se utilizan comúnmente en el conformado y maquinado de metales. En la
siguiente Tabla se muestra los tipos básicos de aceros para herramientas:
83
En la siguiente Tabla se presentan características de procesamiento y de servicio de

aceros para herramienta y dados comunes:
Aceros De Alta Velocidad.
• Los aceros de alta velocidad (HSS) son los más aleados de los aceros para
herramientas y dados. Desarrollados a principios de la década de 1900, conservan su
dureza y resistencia a temperaturas elevadas de operación. Existen dos tipos básicos
de aceros de alta velocidad: el tipo molibdeno (serie M) y el tipo tungsteno (serie T).
o Los aceros de la serie M contienen hasta aproximadamente 10% de Mo, con
Cr, V, W y Co como otros elementos de aleación. Los aceros de la serie M en
general poseen una más elevada resistencia a la abrasión que los aceros de la
serie T, sufren además de menor distorsión durante el tratamiento térmico y
son más económicos. La serie M represente aproximadamente 95% de todas
las herramientas de alta velocidad producidas en los EU. Para una mayor
84
resistencia al desgaste las herramientas de hacer de alta velocidad pueden

recubrirse con una película de nitruro de titanio y carburo de titanio.
o Los aceros de la serie T contienen de 12 a 18% de W así como Co y otros
elementos de aleación.
Aceros para trabajo en caliente, para trabajo en frío y resistentes al impacto.
• Los aceros para trabajo en caliente (serie H) están diseñados para ser utilizados a
temperaturas elevadas. Tienen una alta tenacidad, así como una elevada resistencia
al desgaste y al agrietamiento. Los elementos de aleación son por lo general el
tungsteno, molibdeno, el cromo y el vanadio.
• Los aceros para trabajo en frío (series A, D y O) se utilizan para operaciones de
trabajo en frío. Por lo general, son muy resistentes al desgaste y al agrietamiento.
Estos aceros están disponibles como templables al aceite o al aire.
• Los aceros resistentes al impacto (serie S) están diseñados para poseer una gran
tenacidad al impacto y se utilizan en aplicaciones tales como dados, punzones y
cinceles. Las demás propiedades de estos aceros dependen de su composición
particular.
En la siguiente Tabla se muestran los materiales típicos para herramientas y dados para el
trabajo del metal.
85
3.2 TRATAMIENTOS TÉRMICOS.
• El tratamiento térmico, es el proceso al que se someten los metales u otros tipos de

materiales con el fin de mejorar sus propiedades mecánicas, especialmente la dureza,
la resistencia y la elasticidad. Este tipo de procesos consisten en el calentamiento y
enfriamiento de un metal en su estado sólido para cambiar sus propiedades físicas.
• Con el tratamiento térmico adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos, el
tamaño del grano, incrementar la tenacidad o producir una superficie dura con un
interior dúctil. La clave de los tratamientos térmicos consiste en las reacciones que se
producen en el material, tanto en los aceros como en las aleaciones no férreas, y
ocurren durante el proceso de calentamiento y enfriamiento de las piezas, con unas
pautas o tiempos establecidos.
• Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un
tratamiento térmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de fases
como el de hierro-carbono. En este tipo de diagramas se especifican las temperaturas
en las que suceden los cambios de fase (cambios de estructura cristalina),
dependiendo de los materiales diluidos.
Los principales tratamientos térmicos para los aceros son:
• Temple, su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello, se

calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior
(entre 900-950 °C) y se enfría luego más o menos rápidamente (según características
de la pieza) en un medio como agua, aceite, etcétera.
• Revenido, sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir ligeramente
los efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la tenacidad. El
revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros templados, se
eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero
con la dureza o resistencia deseada. Se distingue básicamente del temple en cuanto a
temperatura máxima y velocidad de enfriamiento.
• Recocido, consiste básicamente en un calentamiento hasta temperatura de
austenización (800-925 °C) seguido de un enfriamiento lento. Con este tratamiento se
logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la dureza. También facilita el
mecanizado de las piezas al homogeneizar la estructura, afinar el grano y ablandar el
material, eliminando la acritud que produce el trabajo en frío y las tensiones internas.
• Normalizado, tiene por objeto dejar un material en estado normal, es decir, ausencia
de tensiones internas y con una distribución uniforme del carbono. Se suele emplear
como tratamiento previo al temple y al revenido.
Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además de los
cambios en la estructura del acero, también se producen cambios en la composición
química de la capa superficial, añadiendo diferentes productos químicos hasta una
profundidad determinada. Estos tratamientos requieren el uso de calentamiento y
86
enfriamiento controlados en atmósferas especiales. Entre los objetivos más comunes de

estos tratamientos están aumentar la dureza superficial de las piezas dejando el núcleo
más blando y tenaz, disminuir el rozamiento aumentando el poder lubrificante, aumentar
la resistencia al desgaste, aumentar la resistencia a fatiga o aumentar la resistencia a
la corrosión.
• Cementación (C), aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce,

aumentando la concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo en
cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y
enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la zona
periférica, obteniéndose después, por medio de temples y revenidos, una gran dureza
superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.
• Nitruración (N), al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial, aunque lo
hace en mayor medida, incorporando nitrógeno en la composición de la superficie de
la pieza. Se logra calentando el acero a temperaturas comprendidas entre 400 y
525 °C, dentro de una corriente de gas amoníaco + nitrógeno.
• Cianuración (C+N), endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se
utilizan baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican temperaturas entre
760 y 950 °C.
• Carbonitruración (C+N), al igual que la cianuración, introduce carbono y nitrógeno en
una capa superficial, pero
con hidrocarburos como metano, etano o propano; amoníaco (NH3) y monóxido de
carbono (CO). En el proceso se requieren temperaturas de 650 a 850 °C y es necesario
realizar un temple y un revenido posterior.
• Sulfinización (S+N+C), aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre. El
azufre se incorporó al metal por calentamiento a baja temperatura (565 °C) en un
baño de sales.
3.3 ACEROS INOXIDABLES.
• Se caracterizan principalmente por su resistencia a la corrosión, elevada resistencia y

ductilidad, y elevado contenido de cromo. Se llaman inoxidables porque en presencia
de oxígeno (aire) forman una película delgada y dura muy adherente de óxido de
cromo, que protege al metal contra la corrosión (pasivación). Esta película protectora
se vuelve a formar en caso que se raye la superficie. Para que ocurra la pasivación, el
contenido mínimo de cromo debe ser de 10 a 12% en peso.
• Además del cromo, típicamente otros elementos de aleación en los aceros inoxidables
son el níquel, molibdeno, cobre, titanio, silicio, manganeso, colombio, aluminio,
nitrógeno y azufre. Se utiliza la L para identificar los aceros inoxidables de bajo
carbono. Mientras más elevado sea el contenido de carbono, menor será la
resistencia a la corrosión de los aceros inoxidables. La razón es que el carbono se
87
combina con el cromo del acero y forma carburo de cromo; la menor disponibilidad de
cromo reduce la pasividad del acero.
• Desarrollados a principios de 1900, los aceros inoxidables se fabrican utilizando hornos
eléctricos o procesos de oxígeno básico, y posteriormente técnicas inoxidables
similares a las utilizadas en otros tipos de aceros.
Tipos De Aceros Inoxidables.
1. Austenítico (series 200 y 300). Compuestos de Cr, Ni y Mn. Son antimagnéticos y

tienen una excelente resistencia a la corrosión, pero son susceptibles al
agrietamiento por esfuerzo corrosión. Se endurecen mediante trabajo en frío. Son
los más dúctiles de todos los aceros inoxidables, por lo que pueden ser fácilmente
conformados, aunque, a mayor trabajo en frío, su conformabilidad se ve reducida.
Se utilizan en una amplia variedad de aplicaciones, como utensilios de cocina,
acoplamientos, construcciones soldadas, equipo de transporte ligero, piezas para
hornos y para intercambiadores de calor, y componentes para ambientes químicos
severos.
2. Ferríticos (serie 400). Tienen un elevado contenido de Cr, hasta un 27%. Son
magnéticos y tienen una buena resistencia a la corrosión, pero su ductilidad es
menor a la de los aceros inoxidables austeníticos. Se endurecen mediante el
trabajo en frío y no se pueden someter a tratamiento térmico. Generalmente se
utilizan para aplicaciones no estructurales como equipo de cocina y decoraciones
automotrices.
3. Martensíticos (series 400 y 500). La mayor parte no contienen Ni y pueden ser
endurecidos por tratamiento térmico. Su contenido de Cr puede alcanzar el 18%.
Son magnéticos y tienen una elevada resistencia, dureza y resistencia a la fatiga,
una buena ductilidad y una resistencia a la corrosión moderada. Se utilizan
típicamente en cuchillería, herramientas quirúrgicas, instrumentos, válvulas y
resortes.
4. Endurecidos por precipitación (PH, por sus siglas en inglés: Precipitation
Hardening). Contienen Cr y Ni además de Cu, Al, Ti o Mo. Tienen una buena
resistencia a la corrosión y una buena ductilidad, y una elevada resistencia a
temperaturas altas. Su aplicación principal se encuentra en componentes
estructurales de aeronaves y vehículos espaciales.
5. Estructura dúplex. Tienen una mezcla de austenita y ferrita. Tienen buena
resistencia y tienen una resistencia más alta, tanto a la corrosión (en la mayor
parte de los ambientes), como al agrietamiento por esfuerzo corrosión, que los
aceros austeníticos de la serie 300. Las aplicaciones típicas se encuentran en
componente para plantas de tratamiento de agua y en intercambiadores de calor.
88
En la siguiente Tabla se observa algunas características y aplicaciones de los aceros

inoxidables.
Uso de aceros inoxidables en automóviles.
• Los tipos de aceros inoxidables usualmente seleccionados para su uso en partes

automotrices son el 301, 409, 430 y 434, en razón a su buena resistencia a la
corrosión y a sus propiedades mecánicas, se utiliza el tipo 301 para los tapones de
los rines. El trabajo en frío durante el proceso de conformado aumenta su
resistencia a la cedencia (por endurecimiento por deformación), dándole así
propiedades elásticas al tapón.
• El tipo 409 es utilizado ampliamente en convertidores catalíticos. El tipo 430 había
sido utilizado para la decoración automotriz, pero no es tan resistente como el
tipo 434, a las sales anticongelantes utilizadas en invierno en los climas más fríos;
como resultados, su uso se ve ahora limitado. Además de ser más resistente a la
corrosión, el tipo 434 se parece bastante al color cromado, por lo que se ha
convertido en una atractiva alternativa en lugar del 430.
• Los aceros inoxidables están bien adaptados para su uso en otros componentes
automotrices: tubos de escape, múltiples de escape (reemplazando múltiples de
hierro fundido para reducir el peso, incrementar la vida útil y proporcionar una
más elevada conductividad térmica y emisiones más reducidas), silenciadores (que
ofrecen una mejor protección a la corrosión en ambientes severos), y tuberías
para frenos.
89
3.4 ALEACIONES DE ALUMINIO.
• Las aleaciones de Al poseen una elevada relación resistencia - peso, su resistencia a la

corrosión frente a muchos productos químicos, su elevada conductividad térmica y
eléctrica, su no toxicidad, su reflectividad, su apariencia y su facilidad de conformado
y de maquinabilidad; también son antimagnéticos.
• Los usos principales del aluminio y de sus aleaciones, en orden decreciente de
consumo, es en recipientes y empaques (latas de aluminio y hoja de aluminio), en
edificios y otros tipos de construcciones, en el transporte (aplicaciones en aeronaves y
aeroespaciales, autobuses, automóviles, carros de ferrocarril y equipo marino), en
aplicaciones eléctricas (conductores eléctricos económicos y no magnéticos), en
productos duraderos para el consumidor (aparatos domésticos, utensilios de cocina y
muebles), y en herramientas portátiles. Prácticamente en todo el alambrado de
transmisión de alto voltaje está hecho en aluminio. En sus componentes estructurales
(que soportan carga), el 82% de una aeronave Boeing 747 (y el 79% de una aeronave
Boeing 757) es aluminio.
Hay dos tipos de aleaciones de aluminio forjado:

• Aleaciones que pueden ser endurecidas por trabajo en frío y que no es posible
tratarlas térmicamente, y
• Aleaciones que pueden ser endurecidas por tratamiento térmico.
Designación De Las Aleaciones De Aluminio Forjado.
Las aleaciones de aluminio en forjado se identifican mediante 4 dígitos y una designación

de temple mostrando el estado del material. Se identifica el elemento aleante principal
de las aleaciones mediante el primer dígito. Este es el sistema:
Designación Elemento(s) aleante(s) principal(es) y algunas características

1xxx Aluminio comercialmente puro – excelente resistencia a la corrosión; elevada
conductividad eléctrica y térmica; buena capacidad de trabajo; baja resistencia; no es
tratable térmicamente.
2xxx Cobre – elevada relación resistencia-peso; baja resistencia a la corrosión; tratable
térmicamente.
3xxx Manganeso – buena capacidad de trabajo; resistencia moderada; generalmente no
es tratable térmicamente.
4xxx Silicio – menor punto de fusión; forma una película de óxido de color gris oscuro a
negro carbón; generalmente no es tratable térmicamente.
5xxx Magnesio – buena resistencia a la corrosión y buena soldabilidad; resistencia
mecánica de moderada a alta; no es tratable térmicamente.
6xxx Magnesio y silicio – resistencia media; buena conformabilidad, maquinabilidad,
soldabilidad y resistencia a la corrosión; tratable térmicamente.
7xxx Zinc – resistencia de moderada a muy alta; tratable térmicamente.
8xxx Otro elemento como el Li.
90
• En estas designaciones el segundo dígito indica modificaciones de la aleación. Para la

serie 1xxx, el tercer y cuarto dígitos representan la cantidad mínima de aluminio en
la aleación – por ejemplo, 1050 indica un mínimo de 99.50% de aluminio, 1090 indica
un mínimo de 99.90% de aluminio. En otras series el tercero y cuarto dígitos
identifican las diferentes aleaciones en el grupo sin un significado numérico.
Designación De Las Aleaciones De Aluminio De Fundición.
En este caso, la designación es similar a las de aluminio forjado, pero con algunas
diferencias importantes:
1xx.x – Aluminio (99.00% mínimo)

2xx.x – Aluminio-Cobre;
3xx.x – Aluminio-Silicio, con cobre y /o magnesio;
4xx.x – Aluminio-Silicio;
5xx.x – Aluminio-Magnesio;
6xx.x – Serie no utilizada;
7xx.x – Aluminio-Zinc;
8xx.x – Aluminio-Estaño.
• En la serie 1xx.x, el segundo y tercer dígitos indican el contenido mínimo de

aluminio, igual que ocurre en los terceros y cuartos dígitos del aluminio forjados.
Para las otras series, los dígitos segundos y terceros no tienen un significado numérico.
El cuarto dígito (a la derecha del punto decimal) indica la forma del producto.
• Designación de Temple. Las designaciones de temple para el aluminio tanto en bruto

como fundido son como sigue:
F – tal y como se fabrica (mediante trabajo en frío o en caliente o mediante el

colado);
O – recocido (del estado de trabajo en frío o colado);
H – endurecido por deformación por trabajo en frío (para productos forjados
únicamente);
T – tratado térmicamente;
W – tratado por solución únicamente (temple inestable).
En la siguiente Tabla se muestra algunas propiedades mecánicas de aleaciones de

aluminio forjadas
91
A continuación, se presenta una Tabla con las propiedades de manufactura y aplicaciones

típicas de aleaciones forjadas de aluminio
Producción del Aluminio
• Se produjo por primera vez en 1825, es el elemento metálico más abundante,

representado aproximadamente 8% de la corteza terrestre. Es producido en
cantidades superadas únicamente por la producción de hierro. El mineral principal del
aluminio es la bauxita, que es un óxido de aluminio hidratado (que contiene agua) e
incluye otros óxidos. Una vez lavados la arcilla y la tierra, el mineral es triturado en
polvo y después tratado con sosa cáustica caliente (hidróxido de sodio) para eliminar
las impurezas. La alúmina (óxido de aluminio) es extraída de esta solución y después
92
es disuelta en un baño fundido de fluoruro de sodio y de fluoruro de aluminio a 940-

980°C. Esta mezcla se somete a una electrólisis por corriente directa. Se forma el
metal de aluminio en el cátodo (polo negativo), en tanto que se libera oxígeno en el
ánodo (polo positivo). El aluminio comercialmente puro tiene hasta 99.99% de
aluminio y se conoce también en la industria como el aluminio de “cuatro nueves”. El
proceso de producción consume gran cantidad de electricidad contribuyendo por
tanto de manera importante al costo del aluminio.
• Aluminio poroso. Se han producido recientemente bloques de aluminio que son 37%
más ligeros que el aluminio sólido y tienen una permeabilidad (microporosidad)
uniforme. Esta característica permite su uso en aplicaciones donde se deben mantener
un vacío. Ejemplos serían la sujeción por vacío de dispositivos de ensamble y
automatización y el conformado por vacío, es decir, el termoformado de plásticos.
Estos bloques están formados de 70 a 90% de polvo de aluminio; el resto es resina
epóxica. Pueden ser maquinados con relativa facilidad y se pueden unir utilizando
adhesivos.
Uso Del Aluminio En Automóviles.
• El uso del aluminio en automóviles y en camiones ligeros ha sido extensivo en la

carrocería y continúa incrementándose. Hace poco tiempo en 1990, no había ningún
automóvil con estructura de aluminio en producción en ninguna parte del mundo,
pero en 1997 ya había 7, incluyendo el Prowler de Plymouth y el Audi A8. Con ahorro
en peso de hasta 47% en comparación con los vehículos de acero, estos automóviles
utilizan menos combustible, generan menos contaminación y son reciclables.
• Tuvieron que ser desarrolladas nuevas aleaciones y nuevos diseños y metodologías de
manufactura; como ejemplos, hubo la necesidad de afinar los procedimientos de
soldadura y de unión con adhesivos, tuvo que ser optimizado el diseño del marco
estructural, y fue necesario crear nuevos diseños de herramental (para permitir el
conformado del aluminio). En razón de estas nuevas tecnologías, pudieron realizarse
los ahorros ecológicos deseados sin la reducción correspondiente en rendimiento o
seguridad. De hecho, el Audi A8 es el primer automóvil de la clase de lujo en obtener
una calificación de cinco estrellas duales (máxima seguridad) tanto para el conductor
como para su copiloto en el National Highway Transportation Safety Administration
(NHSTA) New Car Assessment Program.
3.5 ALEACIONES DE COBRE.
• El cobre fue producido por primera vez alrededor de 4000 A.C., el cobre (Cu) y sus
aleaciones poseen propiedades algo similares a las del aluminio y sus aleaciones.
Además, son de los mejores conductores de la electricidad y del calor, y tienen una
buena resistencia a la corrosión. Son de fácil procesamiento mediante técnicas de
conformado, maquinado, fundido y soldado.
93
• Las aleaciones de cobre a menudo resultan atractivas para aplicaciones en las cuales
se requieren una combinación de cualidades eléctricas, mecánicas, antimagnéticas,
resistentes a la corrosión, térmicamente conductoras y resistentes al desgaste. Estas
aplicaciones incluyen componentes eléctricos y electrónicos, resortes cartuchos para
pequeñas armas de fuego, plomería intercambiadores de calor, herrajes marinos y
artículos de consumo, como utensilios de cocina, joyería y otros objetos decorativos.
El cobre puro también puede ser utilizado como un lubricante sólido en operaciones
de conformado de metal caliente.
• Las aleaciones de cobre pueden adquirir una amplia variedad de propiedades
mediante la adición de elementos aleantes y mediante tratamiento térmico, a fin de
mejorar sus características de manufactura. Las aleaciones de cobre más comunes
son los latones y los bronces. El latón que es una aleación de cobre zinc, fue una de
las primeras desarrolladas y tiene numerosas aplicaciones, incluyendo objetos
decorativos.
• El bronce es una aleación de cobre y estaño. Existen también otros bronces, como el
bronce al aluminio que es una aleación de cobre y aluminio y bronces al estaño.
• El cobre al berilio, o bronce al berilio, así como el bronce al fósforo tienen buena
resistencia y dureza para aplicaciones como resortes y cojinetes. Otras aleaciones de
cobre de importancia son los cuproníquel y las platas al cobre.
Designación De Las Aleaciones de Cobre.
Además de identificarse mediante su composición, el cobre y sus aleaciones se conocen

con varios nombres. Las designaciones de temple, como medio duro, extraduro y
extraresorte, etc., se basan en la reducción porcentual producto del trabajo en frío (como
es el laminado o estirado). A continuación, la Tabla muestra las propiedades y aplicaciones
típicas de algunos cobres y latones forjados.
94
En la siguiente Tabla se observan ñas propiedades y aplicaciones típicas de algunos

bronces forjables.
Producción Del Cobre.
• El cobre se encuentra en varios tipos de minerales, siendo los más comunes los
sulfuros. Los minerales por lo general son de baja riqueza (aunque algunos contienen
hasta un 15% de cobre) y usualmente se obtienen de minas a cielo abierto. El mineral
primero se tritura y después se forma en un barro (una mezcla acuosa con partículas
sólidas no solubles). Este barro es molido en partículas finas en molinos de bolas
(cilindros giratorios con esferas metálicas en su interior para moler el mineral).
Después se agregan productos químicos y aceite, y se agita la mezcla. Las partículas
de mineral forman una espuma, que es recogida y secada.
• El concentrado de cobre seco del cual aproximadamente una tercera parte es cobre,
tradicionalmente se funde y se refina. Este proceso se conoce como pirometalurgia,
porque se utiliza el calor para refinar el metal. Para aplicaciones como los conductores
eléctricos, el cobre es posteriormente refinado electrolíticamente hasta una pureza
de por lo menos 99.95% (cobre electrolítico libre de oxígeno). Una técnica más
reciente para el procesamiento del cobre es la hidrometalurgia, un proceso que
involucra reacciones químicas y electrolíticas.
3.6 ALEACIONES DE NÍQUEL.
• El níquel (Ni), es un metal blanco descubierto en 1751, es un elemento aleante

importante que imparte resistencia, tenacidad y resistencia a la corrosión. Es
utilizado ampliamente en los aceros inoxidables y en las aleaciones base níquel
(conocidas también como superaleaciones). Las aleaciones de níquel se utilizan en
95
aplicaciones de alta temperatura, como componentes de motores a chorro, motores a

reacción y plantas nucleares, en equipo para el manejo de alimentos y procesos
químicos, en el acuñado de monedas y en aplicaciones marina.
• En vista que el Ni es magnético, también se utilizan sus aleaciones en aplicaciones
electromagnéticas como son solenoides. El uso principal de Ni como metal es en la
electrodeposición de piezas por razones de apariencia y a fin de mejorar su
resistencia a la corrosión y al desgaste.
• Las aleaciones de Ni tienen una elevada fortaleza y resistencia a la corrosión a
temperaturas altas. Los elementos de aleación en el Ni son el Cr, el Co y el Mo. El
comportamiento de las aleaciones de Ni en el maquinado, conformado, fundido y
soldado puede ser modificado mediante otros elementos de aleación.
• Se ha desarrollado una variedad de Ni con un rango de resistencia a diferentes
temperaturas. El monel es una aleación de Ni y Cu. El inconel es una aleación de Ni y
Cr con una resistencia a la tensión de hasta 1400 MPa. Una aleación de Ni, Mo y Cr
(hastelloy) tiene una buena resistencia a la corrosión y alta resistencia a
temperaturas elevadas. El nicromo, una aleación de Ni, Cr y Fe, tiene una elevada
resistencia eléctrica y a la oxidación, utilizándose para elementos de calefacción
eléctrica. El invar, una aleación de Fe y Ni, tiene una sensibilidad relativamente baja a
la temperatura.
Producción Del Níquel.
• Las fuentes principales de Ni son minerales de sulfuros y de óxidos, los cuales

contienen bajas concentraciones de Ni. El níquel metálico se produce mediante
procesos preliminares sedimentarios y térmicos, seguidos por electrólisis; esta
secuencia produce 99.95% de Ni puro. Aunque el Ni está también presente en
cantidades significativas en los lechos marinos, la minería submarina aún no resulta
económica.
A continuación, se presenta una Tabla con las propiedades y aplicaciones típicas de

aleaciones de níquel seleccionadas (todas son nombres comerciales)
96
SUPERALEACIONES.
• Son importante en aplicaciones de alta temperatura; de ahí que también sean

conocidas como aleaciones resistentes al calor o como de alta temperatura. Las
aplicaciones principales de las superaleaciones se encuentran en los motores a chorro
y en las turbinas de gas; otras aplicaciones son motores reciprocantes, motores a
reacción, en herramientas y dados para el trabajo en caliente de los metales, y en las
industrias nuclear, química y petroquímica. En general tienen una buena resistencia a
la corrosión a la fatiga mecánica y térmica, al impacto mecánico y térmico, a la
fluencia y a la erosión a temperaturas elevadas.
• Estas aleaciones se conocen como superaleaciones base hierro, base cobalto o base
níquel. Contienen Ni, Cr, Co y Mo como los principales elementos de aleación; otros
elementos de aleación son el Al, el W y el Ti. En general se identifican mediante
nombres comerciales o mediante sistemas de numeración especial, y están
disponibles en una diversidad de formas. La mayor parte de las superaleaciones tienen
una temperatura máxima de servicio de aproximadamente 1000°C en aplicaciones
estructurales. En el caso de componentes no sujetos a carga, las temperaturas pueden
ser tan altas como 1200°C.
Tipos De Superaleaciones.
• Superaleaciones base Fe generalmente contienen de 32 a 67% de Fe, de 15 a 22% de

Cr y de 9 a 38% de Ni. Las aleaciones comunes de este grupo son los correspondientes
a la serie incoloy.
• Superaleaciones base Co generalmente contiene de 35 a 65% de Co, de 19 a 30% de

Cr y hasta un 35% de Ni. El Co es un metal color blanco que se parece al Ni. No son tan
resistentes como las superaleaciones base Ni, pero conservan su resistencia a
temperaturas más elevadas.
• Superaleaciones base Ni son las superaleaciones más comunes, estando disponibles

en una amplia variedad de composiciones. La proporción de Ni va desde 38 a 76%;
también contienen hasta 27% Cr y 20% de Co. Las aleaciones comunes de este grupo
son las series Hastelloy, Inconel, Nimonic, René, Udimet, Astroloy y Waspaloy.
97
A continuación, se presenta una Tabla de la propiedades y aplicaciones típicas de

superaleaciones base níquel seleccionadas a 870°C (todos son nombres comerciales)
3.7 ALEACIONES DE MAGNESIO Y TITANIO.
ALEACIONES DE MAGNESIO.
• El magnesio (Mg) es el metal de ingeniería más ligero disponible, y tiene buenas

características de amortiguamiento de las vibraciones. Se utilizan sus aleaciones en
aplicaciones estructurales y no estructurales siempre que el peso sea una
consideración de primera importancia. El magnesio es también un elemento aleante
en varios metales no ferrosos.
• Dado que no es lo suficientemente resistente en su forma pura, el magnesio es aleado
con varios elementos a fin de obtener ciertas propiedades específicas, en particular
una relación de resistencia-peso. Una variedad de aleaciones de magnesio tienes
buenas características de fundición, conformado y maquinado. Dado que se oxidan
con rapidez (esto es, que son pirofóricos), se presenta un riesgo de incendio, y deben
tomarse precauciones al maquinar, esmerilar o fundir en arena. Los productos hechos
de magnesio y de sus aleaciones no representan, sin embargo, un riesgo de incendio
en su uso normal.
Designación De Las Aleaciones de Magnesio.
Las aleaciones de magnesio se designan como sigue:

✓ 1-2 letras de prefijos, que indican los elementos de aleación principales;
✓ 2-3 números, indicando el porcentaje de los principales elementos de aleación,
redondeados al decimal más cercano;
98
✓ 1 letra del alfabeto (a excepción de la I y de la O) indicando la aleación estándar

con variaciones menores en composición;
✓ 1 símbolo para el temple del material, siguiendo el sistema que se utiliza para las
aleaciones de aluminio.
Por ejemplo, veamos la aleación AZ91C – T6:

✓ Los elementos de aleación principales son el Al (A, 9%, redondeado) y el Zn (Z, 1%).
✓ La letra C, indica que esta aleación fue la tercera estandarizada (posteriormente a
la A y a la B que fueron la primera y la segunda aleación que fueron estandarizadas
respectivamente).
✓ T6 indica que esta aleación ha sido tratada por solución y envejecido
artificialmente.
En la siguiente Tabla se muestran las propiedades y formas típicas de aleaciones forjadas

de magnesio seleccionadas.
Producción Del Magnesio.
• El magnesio es el elemento metálico tercero en abundancia (2%) en la corteza

terrestre, después del Fe y del Al. La mayor parte del magnesio proviene del agua de
mar, que contiene 0.13% de magnesio en forma de cloruro de magnesio. Producido
por primera vez en 1808, el metal de magnesio se puede obtener por electrólisis o
mediante una reducción térmica.
• El método electrolítico, el agua de mar se mezcla con cal (hidróxido de calcio) en
depósitos de asentamiento. El hidróxido de magnesio se precipita al fondo y es
filtrado y mezclado con ácido clorhídrico. Esta solución se somete a electrólisis (como
en el caso de aluminio); esta operación produce el metal de magnesio, que acto
seguido es vaciado en lingotes para su procesamiento posterior en varias formas.
• En el método de reducción térmica, la roca del mineral que contiene magnesio
(dolomita, magnesita y otras) es disgregada utilizando agentes reductores, como
resultado de esta reacción se forman vapores de magnesio que se condensan en
forma de cristales de magnesio. Estos cristales se funden, refinan y se vacían en
lingotes para su procesamiento posterior en varias formas.
99
ALEACIONES DE TITANIO.
• El titanio (Ti), bautizado en honor al gigante griego Titán, fue descubierto en 1871,
pero no fue producido comercialmente sino hasta los años 1950. Aunque es costoso,
su elevada relación resistencia-peso y su resistencia a la corrosión a las
temperaturas ambiente y elevadas, lo hacen atractivo para muchas aplicaciones.
Estas incluyen aeronaves, componentes de motores a chorro, autos de carrera,
componentes para la industria química, petroquímica, aplicaciones marinas, cascos
submarino y biomateriales como son los implantes ortopédicos. Se han desarrollado
las aleaciones de titanio para servicio a 550°C durante largos periodos de tiempo y
hasta 750°C durante periodos más breves.
• El titanio no aleado, conocido como titanio comercialmente puro, tiene una
excelente resistencia a la corrosión para aplicaciones donde la consideración de
resistencia es secundaria. Se agregan elementos de aleación como el Al, V, Mo, Mn y
otros a las aleaciones de Ti, a fin de impartir propiedades como son una mayor
resistencia y una mayor capacidad de endurecimiento.
• Las propiedades y las características de manufactura de las aleaciones de Ti son muy
sensibles a pequeñas variaciones de los elementos aleantes y residuales.
• Es importante el control de la composición y del procesamiento, especialmente la
prevención de la contaminación superficial por hidrógeno, oxígeno o nitrógeno
durante el procesamiento, ya que causan la fragilización del Ti reduciendo en
consecuencia la tenacidad y la ductilidad.
• La estructura HCP (titanio alfa) es algo frágil y muy sensible a la corrosión por
esfuerzo. La estructura BCC del titanio (titanio beta) por encima de 880°C es dúctil.
Se pueden obtener toda una variedad de otras estructuras (alfa, casi-alfa, alfa-beta y
beta) mediante aleaciones y tratamiento térmico, a fin de optimizar las propiedades
para aplicaciones específicas.
• Entre los desarrollos recientes se encuentran los intermetálicos de aluminiuro de
titanio, TiAl y Ti3Al. Éstos tienen mayor rigidez y menor densidad que las aleaciones
convencionales de titanio, y pueden soportar temperaturas más elevadas.
Producción Del Titanio.
• Los minerales que contienen Ti primero se reducen a carburo de titanio en un horno

de arco, y después se convierten en cloruro de titanio en una atmósfera de cloro.
Este compuesto es reducido aún más mediante destilación y disolución; esta
secuencia genera el titanio esponjoso. La esponja es posteriormente comprimida en
forma de briquetas, luego fundida y vaciada en lingotes, para su procesamiento
posterior en varias formas. La complejidad de estas operaciones aumenta de manera
considerable el costo del Ti.
100
En la siguiente Tabla se observan las propiedades y aplicaciones típicas de aleaciones de

titanio forjadas a varias temperaturas.
3.8 PROCESAMIENTO DE MATERIALES METÁLICOS.
En el siguiente esquema se clasificación las técnicas generales de fabricación de metales.
101
DEFORMACIÓN PLÁSTICA.
Es un proceso para hacer piezas sin remoción de material. Para alto volumen de
producción. Los procesos de deformación plástica principales incluyen los siguientes:
• Forja: Es el conformado de la pieza por presión entre dados.

• Laminado: Se trata de reducir el espesor o cambiar la sección transversal de una pieza
de trabajo larga mediante fuerzas de compresión aplicadas con un conjunto de
rodillos.
• Extrusión: Es un proceso donde un lingote (palanquilla) es forzado a través de un
dado. Las piezas tienen un espesor transversal constante.
• Trefilado: Es un proceso donde la sección transversal de una barra, un alambre o un
tubo se reduce o cambia de forma al ser jalada a través de un dado.
• Conformado de hojas metálicas: Son la serie de procesos en los que se aplica la
fuerza a una hoja de metal (lámina) para modificar su geometría en lugar de remover
material.
A continuación, se muestra un esquema de los procesos de deformación plástica de a)

forja, b) laminación, c) extrusión, d) trefilado, y e) conformado de hojas metálicas
(estampado).
Fuerza
Pieza a Dado
forjar Dado Rodillo
Pieza
forjada
Rodillo
Dado
Dado
Fuerza
Contenedor
Dado Dado
Fuerza
Pistón Material Extrusión Fuerza
Bloque Dado
Contenedor Dado
Cabezal Transversal
Ariete
Estiramiento Herramental superior (dado)
Montaje de sujeción
Pieza de trabajo
Herramienta inferior (dado)
Bancada
(e)
102
FUNDICIÓN.
Es un proceso de fabricación consistiendo de (a) vaciar metal fundido en un molde

construido siguiendo la forma de la pieza a manufacturarse, (b) dejar que se enfríe y (c)
extraer el metal del molde.
Algunos tipos:
• En arena: El molde se construye en arena.
• Presión en matriz: El molde es de tipo permanente, metálico.
• Revestimiento: También conocido como fundición a la cera perdida. El molde
normalmente es cerámico, el nombre de cera perdida es debido a que primero se
realiza un moldeo en cera para que se la base del molde cerámico.
• Colada continua: Proceso de fundición continua, el cual normalmente es usado para
producir placas o láminas.
OTROS PROCESOS CONVENCIONALES.
• Procesos de maquinado: grupo de procesos cuyo propósito es la remoción de

material y la modificación de las superficies de una pieza.
• Soldadura: proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos materiales,
(generalmente metales), usualmente logrado a través de la fusión parcial de las piezas
de trabajo, algunas veces agregando un material de relleno, para formar un baño de
material fundido (el baño de soldadura) que se solidifica, enfría, y subsecuentemente
llega a ser una unión fuerte.
• Metalurgia de polvos: proceso mediante el cual polvos metálicos se compactan para
darles las formas deseadas, con frecuencia complejas, y se sinterizan (se calientan sin
que se fundan) para formar una pieza sólida.
3.9 DIAGRAMA DE FASES.
CONCEPTOS.
• Aleación, es una mezcla o solución sólida metálica compuesta de 2 o más elementos.

• Componente, son metales puros y/o compuestos de los cuales se forman las
aleaciones.
• Sistema, serie de aleaciones posibles consistiendo de los mismos componentes.
• Límite de solubilidad, máximo de concentración de átomos de soluto que pueden
disolverse en el solvente para formar una solución sólida.
• Fase, porción homogénea de un sistema que tiene características físicas y químicas
uniformes.
• Energía libre, función de la energía interna de un sistema.
103
• Equilibrio, cuando la energía libre de un sistema está en su mínimo bajo alguna

combinación específica de temperatura, presión, y composición.
• Equilibrio de fases, perseverancia con respecto del tiempo de las características de un
sistema.
• Metaestable, que se encuentra en equilibrio aparente.
• Diagrama de fases o de equilibrio, da información acerca del control de la estructura
de fases de un sistema particular.
• Línea de solvus, la línea del límite de solubilidad separando las regiones de fase α y
α+β.
• Línea de solidus, el límite entre los campos α y α+L.
• Línea de liquidus, el límite entre los campos α+L y L.
• Punto invariante, punto de encuentro entre la línea de liquidus y la línea de isoterma
horizontal.
• Compuesto intermetálico, los que se forman de acuerdo a las reglas de Hume-
Rothery, y normalmente se designan como AxBy, pueden ser estequiométricos o no
estequiométricos. Son estequiométricos cuando los subíndices x y y son números
definidos, en caso contrario se les describe como no estequiométricos.
A continuación, se observan a) curvas de enfriamiento obtenidas experimentalmente y el

(b) diagrama de fases binario obtenido a partir de dichas curvas.
Ni
Puro Líquido
Cu
Puro
Temperatura (°C)
Temperatura (°C)
Tiempo
Níquel en porciento peso
REGLA DE LA PALANCA.
La regla de la palanca permite conocer el porcentaje en peso de las fases “sólida y líquida”
o “sólida y sólida”, presentes en una aleación de una cierta composición y a una
determinada temperatura.
1. Dibújese la línea de enlace de temperatura apropiada en el campo de dos fases; la

longitud total de la línea de enlace es la diferencia de composiciones en sus
extremos.
104
2. Máquese la composición inicial Co, de la aleación sobre la línea de enlace, de

modo que se obtengan dos segmentos, y a continuación determínese la longitud
(valor absoluto) de estos segmentos restando Co a la composición en cada uno de
los extremos de la línea de enlace, es decir, a la composición del sólido Cs y
composición del líquido CL (o bien composiciones sólidas 1 y 2).
3. La fracción en peso de una fase en un campo de dos fases es el cociente de la
longitud del segmento de la línea de enlace más alejado de la frontera de fase
entre la longitud total de la línea de enlace.
A continuación, se ilustra esquemáticamente la regla de la palanca.
Longitud de la línea
de enlace
REACCIONES DE TRES FASES.
Las reacciones de tres fases

son puntos en los cuales
existe un equilibrio entre
tres fases dentro del
diagrama de fases, lo cual
no es común, por lo que es
importante conocer dichas
reacciones, mismas que se
resumen en la Tabla de la
derecha.
105
SISTEMAS EUTÉCTICOS.
Sistemas Eutécticos - Insolubilidad Total En El Estado Sólido.
Sistemas Eutécticos - Solubilidad Parcial En Un Componente.
106
Sistemas Eutécticos - Solubilidad Parcial En Ambos Componentes.
ALEACIÓN HIERRO-CARBONO.
Hierro alfa (α) o ferrita: Se encuentra a

tamperatura ambiente hasta los 788 C. El
sistema cristalino es la red cúbica centrada
en el cuerpo (BCC) y es ferromagnético.
Hierro beta (β): se encuentra a

temperatura de 788 °C a 910 °C; tiene el
mismo sistema cristalino que la α, pero la
temperatura de Curie es de 770 °C. La
distancia entre átomos es algo mayor.
Hierro gamma (γ) o austenita: se presenta

de 910 °C a 1400 °C. Presenta una
estructura FCC.
Hierro delta (δ): se encuentra a

temperatura de 1400 °C a 1539 °C, y vuelve
a presentar una estructura BCC
107
Aleación Hierro-Carbono De Composición Eutectóide.
Esquema de las microestructuras para una aleación

hierro-carbono de composición eutectoide (0.76wt% C)
por arriba y debajo de la temperatura eutectoide.
Micrografía de un acero mostrando la microestructura

de perlita consistiendo de capas de ferrita α (fase clara)
Temperatura (°C)
y Fe3C (capas delgadas que mayormente aparecen

oscuras). 500X
Composición (en % peso de C)
Aleación Hierro-Carbono De Composición Hipoeutectóide.

hierro-carbono de composición hipoeutectóide
(conteniendo menos de 0.76wt% C) conforme se enfría
desde la región de fase austenítica por debajo de la
temperatura eutectoide.
Temperatura (°C)
Micrografía de un acero (0.38wt% C) con una

microestructura consistiendo de perlita y ferrita
proeutectoide. 635X
Perlita
α Proeutectoide Ferrita
α Eutectoide proeutectoide
Perlita
108
Aleación Hierro-Carbono De Composición Hipereutectóide.

hierro-carbono de composición hipereutectóide
(conteniendo entre 0.76 y 2.14 wt% C), conforme se
enfría desde la región de fase austenítica por debajo de
la temperatura eutectoide.
Micrografía de un acero (1.4 wt% C) con una

Temperatura (°C)
microestructura consistiendo de una red de cementita

proeutectoide blanca y colonias de perlita.
proeutectoide. 635X
Perlita
Fe3C
Proeutectoide Fe3C
Eutectoide Cementita
proeutectoide
Perlita
DIAGRAMAS DE FASE TERNARIOS – SU LECTURA.
B se determina a partir de 0%
del lado izquierdo hacia el
100% en la esquina derecha.
C se determina a partir de 0%
del lado derecho hacia el
100% en la esquina izquierda.
A se determina a partir de 0%
desde base hacia el 100% en la
esquina superior.
109
Ejemplo De Un Diagrama De Fase Ternario.
110
4.1 CLASIFICACIÓN DE POLÍMEROS Y ESTRUCTURA DE POLÍMEROS.
En el siguiente esquema se muestra el proceso básico de la fabricación de varios

polímeros sintéticos.
CLASIFICACIÓN DE LOS POLÍMEROS.
Hay diferentes maneras en que se pueden clasificar a los polímeros, ya sea por sus
características moleculares como son: química (composición de la unidad de repetición),
eso molecular, forma molecular, o estructura. Dichos conceptos se tratarán más
adelante. Otra manera de poder clasificar a los polímeros es por su respuesta a las fuerzas
mecánicas a temperaturas elevadas lo que está relacionado con la estructura molecular
dominante que poseen (es decir, de acuerdo a su comportamiento al incrementar la
temperatura. De esta manera hay dos divisiones: termoplásticos y termoestables o
termofijos. También están los elastómeros de los que se tratarán en la sección 4.6.
Termoplásticos.
• Los termoplásticos frecuentemente se reblandecen al ser calentados (pasando a un

estado semilíquido) y endurecidos cuando se enfrían, dichos procesos son totalmente
reversibles y pueden repetirse.
• A nivel molecular, cuando se eleva la temperatura, las fuerzas de enlace secundario
disminuyen (por el incremento del movimiento molecular) tal que se facilita el
movimiento relativo de cadenas adyacentes al aplicar un esfuerzo.
• Sin embargo, puede darse una degradación irreversible cuando un termoplástico
semilíquido se calienta a muy alta temperatura.
• Además, los termoplásticos son relativamente suaves.
111
• La mayoría de los polímeros con estructuras lineales y ramificadas de cadenas

flexibles son de tipo termoplástico.
Termoestables.
• Los termoestables o termofijos son polímeros de estructura en red. Estos llegan se

endurecen de forma permanente durante su formación, y no se reblandecen al ser
calentados.
• Los polímeros en red tienen entrelazamientos covalentes entre las cadenas
moleculares adyacentes. Durante tratamientos térmicos, estos enlaces anclan las
cadenas juntas para resistir los movimientos de vibración y rotación a temperaturas
elevadas. Por eso, los materiales no se reblandecen cuando son calentados.
• Usualmente el entrelazamiento es extensivo, entre el 10 al 50% de las unidades de
repetición de cadenas están entrelazadas.
• Sólo un calentamiento a temperaturas excesivas causará la ruptura de dichos enlaces
de entrelazamiento y la degradación del polímero.
• Normalmente este tipo de polímeros son más duros y fuertes que los termoplásticos
y tienen una mejor estabilidad dimensional.
• La mayoría de los polímeros en red o entrelazados, que incluyen cauchos
vulcanizados, epóxicos, y fenólicos, y algunas resinas poliéster son termoestables.
ESTRUCTURA DE POLÍMEROS.
• Las propiedades de los polímeros dependen de manera importante de las estructuras

de las moléculas poliméricas individuales, en lo que se refiere a su forma y tamaño, y
en la manera en que están organizadas para formar una estructura. Las moléculas de
los polímeros se caracterizan por su gran tamaño, una característica que las distingue
de la mayor parte de otros compuestos químicos orgánicos.
• Los polímeros son moléculas de cadena larga (a veces conocidas como
macromoléculas o moléculas gigantes) que se forman por polimerización, esto es, por
el enlace y enlace cruzado de diferentes monómeros, un monómero es el bloque
constructivo básico de un polímero. La palabra mero, del griego meros, que significa
parte, indica la unidad repetitiva más que pequeña; su uso es similar al del término
celda unitaria, en relación con las estructuras cristalinas de los metales.
• El término polímero significa “mucho meros” (o unidades) comúnmente repetidos
cientos o miles de veces en una estructura en cadena. La mayor parte de los
monómeros son materiales orgánicos en los cuales los átomos de carbono están
unidos por uniones covalentes (compartiendo electrones) como el hidrógeno,
oxígenos, nitrógenos, flúor, cloro, silicio y azufre. Una molécula de etileno es un
ejemplo de un monómero simple formado por átomos de carbono e hidrógeno.
112
En el siguiente esquema se observa la estructura básica de las moléculas de los

polímeros: (a) molécula de etileno y (b) polietileno, una cadena lineal de muchas
moléculas de etileno. Estructura molecular de varios tipos de polímeros.
POLIMERIZACIÓN.
Los monómeros se pueden enlazar en polímeros en unidades repetitivas, para formar

moléculas más largas y más grandes, mediante un proceso químico llamado reacción de
polimerización. Los procesos de polimerización son complejos y aunque existen muchas
variantes, son básicos 2 procesos de polimerización:
1. En la polimerización por condensación, se producen los polímeros debido a la

formación de uniones entre dos tipos de meros en reacción. Una característica de
esta reacción es que los subproductos de la misma como el agua se extraen por
condensación (de ahí el nombre). El proceso también se conoce como polimerización
por crecimiento en etapas o por reacción en etapas, porque la molécula de polímero
crece, etapa por etapa hasta que se consume todo el reactivo.
2. En la polimerización por adición, también conocida como polimerización por
crecimiento de cadena o polimerización por reacción en cadena, la unión ocurre sin
113
subproductos de la reacción. Se conoce como “reacción en cadena” debido a la alta

velocidad a la cual se forman de manera simultánea las moléculas largas, por lo
general en cuestión de pocos segundos. Esta velocidad es mucho más elevada que la
de la polimerización por condensación. En esta reacción se agrega un iniciador para
abrir la doble unión entre dos átomos de carbono; éste inicia el proceso de unión al
agregar muchos más monómeros a una cadena en crecimiento.
ENLACES.
• Durante la polimerización, los polímeros se unen mediante enlaces covalentes,

formando una cadena de polímero. Debido a su resistencia, las uniones covalentes
también se conocen como uniones primarias. Las cadenas de polímero están por su
parte enlazadas entre sí mediante uniones o enlaces secundarios, como los enlaces
van der Waals, los enlaces de hidrógeno y las uniones iónicas. Los enlaces secundarios
son más débiles que los primarios en uno o dos órdenes de magnitud. En un polímero
dado, el incremento en resistencia y viscosidad relacionado con el peso molecular,
proviene en parte del hecho que mientras más larga es la cadena del polímero,
mayor será la energía necesaria para vencer la resistencia combinada de las uniones
secundarias.
4.2 PESO, FORMA Y ESTRUCTURA MOLECULAR.
PESO MOLECULAR.
• La suma de los pesos moleculares de los meros en una cadena representativa se

conoce como el peso molecular del polímero. Mientras más elevado sea el peso
molecular de un polímero, mayor será la longitud promedio de la cadena. La mayor
parte de los polímeros comerciales tienen un peso molecular entre 10,000 y
10,000,000. Dado que la polimerización es un evento aleatorio, las cadenas de
polímero producidas no son todas de la misma longitud, pero las longitudes de
cadena producidas se presentan en una curva de distribución tradicional. Mediante el
promedio determinamos y expresamos el peso molecular promedio de un polímero
en una base estadística.
• La dispersión de los pesos moleculares de las cadenas se conoce como distribución del
peso molecular (MWD, por sus siglas en inglés). El peso molecular de un polímero y su
MWD tienen gran influencia sobre sus propiedades. Por ejemplo, la resistencia a la
tensión y al impacto, la resistencia al agrietamiento, y la viscosidad (en estado de
fusión) de un polímero, se incrementan al aumentar el peso molecular.
114
Polímeros
comerciales
Resistencia a la
tensión e impacto
Efecto de peso molecular y el
Propiedad
grado de polimerización sobre la

resistencia y viscosidad de los
polímeros
Viscosidad
Peso Molecular,
Grado de Polimerización
• Grado de polimerización. En algunos casos, resulta más conveniente expresar el

tamaño de una cadena de polímero en función del grado de polimerización (DP, por
sus siglas en inglés: Degree of Polymerization), definido como la relación del peso
molecular del polímero y el peso molecular de la unidad repetitiva. Por ejemplo, el
cloruro de polivinilo (PVC), tiene un peso de mero de 62.5, por lo que el DP de un PVC
con un peso molecular de 50,000 es 50,000/62.5 = 800. En términos de
procesamientos de polímero, mientras más elevado sea el DP, mayor será la
viscosidad del polímero, es decir, su resistencia a fluir; una elevada viscosidad afecta
de manera adversa la facilidad de formación y por tanto eleva el costo general del
proceso.
FORMA MOLECULAR.
• Las cadenas de polímeros se han mostrado lineales, sin tomar en cuenta el acomode
en zigzag de los átomos de la espina dorsal. Los enlaces de cadena simple son capaces
de rotar y doblarse en 3 dimensiones. Considere los átomos de la cadena en el
siguiente esquema: (a) un tercer átomo de carbono puede caer en cualquier punto
sobre el cono de revolución y hasta a un ángulo de 109°. Un segmento de cadena recto
resulta cuando los átomos se colocan como en (b). También son posibles torcimientos
y dobleces de la cadena cuando hay una rotación de los átomos de la cadena a otras
posiciones (c). También se observa que la distancia de un extremo a otro de la cadena
polimérica r; es mucho más pequeña que la longitud total de la cadena.
115
• Los polímeros consisten de largas cadenas, cada una de las cuales puede doblarse,
enrollarse, y plegarse. Esto lleva a un entrelazamiento y enredo de moléculas de
cadenas de vecinos. Estos enredos moleculares aleatorios son responsables de un
número importante de características de los polímeros, para incluir las
extensiones elásticas largas desplegadas por los hules.
• Algunas de las características mecánicas y térmicas de los polímeros dependen de
la habilidad de los segmentos de cadena de experimentar rotación en repuesta de
las vibraciones térmicas o esfuerzos aplicados. La flexibilidad rotacional es
dependiente de la estructura de la unidad de repetición y de la química.
ESTRUCTURA MOLECULAR.
• Polímeros lineales. Los polímeros tipo cadena se llaman polímeros lineales debido a
su estructura secuencial. En general un polímero está formado de más de un tipo de
estructura; un polímero lineal puede contener algunas cadenas ramificadas y algunas
entrelazadas. Como resultado de estas ramificaciones y entrelazamientos, pueden
modificarse las propiedades del polímero.
• Polímeros ramificados. Las propiedades de un polímero no sólo dependen del tipo de
monómero, sino también de su arreglo en la estructura molecular. En los polímeros
ramificados, cadenas de ramas laterales se conectan a la cadena principal durante la
síntesis del polímero. La ramificación interfiere con el movimiento relativo de las
cadenas moleculares; como resultado, se incrementa la resistencia a la deformación
y la resistencia al agrietamiento por esfuerzo. La densidad de los polímeros
ramificados es menor que la de los polímeros de cadena lineal, porque las ramas
interfieren con la eficiencia de empacamiento de las cadenas de polímero. El
enmarañamiento tridimensional de ramas dificulta los movimientos, un fenómeno
similar a un incremento en la resistencia.
• Polímeros de enlace cruzados o entrelazados. Generalmente de estructura
tridimensional, los polímeros entrelazados tienen cadenas adyacentes unidas por
enlaces covalentes. Este enlace tiene una importante influencia en las propiedades
del polímero (por lo general impartiendo dureza, resistencia, rigidez, fragilidad y una
mejor estabilidad dimensional). Así como en la vulcanización del hule.
116
• Polímeros en red. Estos están formados de redes espaciales (tridimensionales) con

tres o más enlaces covalentes activos. Un polímero muy entrelazado también se
considera como un polímero en red.
A continuación, se muestra un esquema representando las estructuras (a) lineales, los

termoplásticos como los acrílicos, nilones, polietileno y cloruro de polivinilo tienen
estructuras lineales. (b) Ramificados, como en el polietileno. (c) Entrelazados, muchos
hules y elastómeros tienen esta estructura, y la vulcanización del hule produce esta
estructura. (d) En red, estructura reticular que está altamente entrelazada, ejemplo son los
plásticos termoestables como los epoxis y los fenólicos.
• Copolímeros y terpolímeros. Si las unidades de repetición en un polímero son todas

de un mismo tipo, la molécula se conoce como un homopolímero. Sin embargo,
igual que en caso de aleaciones de metal en solución sólida, se pueden combinar 2 o
3 diferentes tipos de monómeros para impartir ciertas propiedades características
especiales al polímero, como una mayor resistencia, tenacidad y formabilidad del
mismo. Los copolímeros contienen 2 tipos de polímeros, por ejemplo, estireno-
butadieno, utilizado ampliamente en llantas de automóvil. Los terpolímeros
contienen 3 tipos, por ejemplo, ABS (acrilonitrilo_butadieno-estireno), que es
utilizado en cascos protectores, teléfonos y recubrimientos de refrigerador.
117
4.3 CRISTALINIDAD DE POLÍMERO.
• Los polímeros como el polimetilmetacrilato, el policarbonato y el poliestireno en

general son amorfos; esto es, existen cadenas de polímero sin un orden de largo
alcance. La organización amorfa de las cadenas del polímero, a menudo quedan
descritas como un plato de espagueti o como gusanos en una cubeta, entrelazados
entre sí. En algunos polímeros, sin embargo, es posible impartir algo de cristalinidad,
y por tanto modificar sus características. Este arreglo se puede fomentar ya sea
durante la síntesis del polímero o mediante deformación durante su procesamiento
subsecuente.
• Las regiones cristalinas en los polímeros se llaman cristalitas. Estos cristales se

forman al colocarse las moléculas largas de forma ordenada, similarmente a la forma
que se dobla una manguera de incendio en su vitrina o el papel facial en su caja.
Podemos considerar un polímero parcialmente cristalino (semicristalino) como un
material de dos fases, siendo una fase cristalina y la otra amorfa.
Región
Amorfa
Región
Cristalina
• Controlando la velocidad de solidificación durante el enfriamiento y la estructura de

las cadenas, es posible impartir diferentes grados de cristalinidad a los polímeros,
aunque nunca al 100 %. Los rangos de cristalinidad van desde un cristal casi completo
(hasta 95% volumétricos en el caso del polietileno) a polímeros ligeramente
cristalizados, pero en su mayor parte amorfos.
• El grado de cristalinidad también se ve afectado por la ramificación. Un polímero

lineal puede convertirse en altamente cristalino. Un polímero muy ramificado no
puede; puede desarrollar algún bajo nivel de cristalinidad, pero nunca podrá alcanzar
un elevado contenido cristalino, ya que las ramificaciones interfieren con la alineación
de las cadenas en un arreglo cristalino regular.
118
EFECTOS DE CRISTALINIDAD.
• Las propiedades mecánicas y físicas de los polímeros están muy influenciados por el
grado de cristalinidad. Conforme se incrementa, los polímeros se hacen más rígidos,
más duros, menos dúctiles, más densos, menos semejantes al hule y más resistentes
a los solventes y al calor. El incremento en densidad con la mayor cristalinidad se
conoce como contracción por cristalización es causado por un empacamiento más
eficiente de las moléculas en la red cristalina.
• Las propiedades ópticas también se ven afectadas por el grado de cristalinidad. La

reflexión de la luz de las fronteras entre las regiones cristalina y amorfa en el
polímero causa opacidad. Además, dado que el índice de refracción es proporcional a
la densidad, mientras más elevada sea la diferencia entre las fases amorfa y
cristalina, mayor será la opacidad del polímero. Los polímeros que son
completamente amorfos pueden ser transparentes, como el policarbonato y los
acrílicos.
En los siguientes esquemas se observa el comportamiento de los polímeros en función de

su temperatura y (a) grado de cristalinidad y (b) entrelazamiento. El comportamiento
viscoso y elástico combinado se conoce como viscoelasticidad.
Vidrioso
Vidrioso Incremento de
Módulo elástico (escala log)
Módulo elástico (escala log)
entrelazamiento
Correoso Aumento de
cristalinidad
Correoso
Gomoso Gomoso
Viscoso Viscoso
Temperatura
Temperatura
El grado de cristalinidad puede ser determinado a partir de medidas de densidad precisas,

de acuerdo a:
% Cristalinidad
De donde:
Ρs = densidad del espécimen para el cual se está determinando el porcentaje de
cristalinidad.
Ρa = densidad del polímero totalmente amorfo.
Ρc = densidad del polímero perfectamente cristalino.
Nota: Pa y Pc deben medirse por otros medios experimentales.
119
TEMPERATURA DE TRANSICIÓN VÍTREA.
• Los polímeros amorfos no tienen un punto de fusión específico, pero sufren un

cambio claro en su comportamiento mecánico en un rango de temperatura angosto. A
temperaturas bajas, son duros, rígidos, frágiles y vidriosos; a temperaturas elevadas,
son semejantes al hule o correosos. La temperatura a la cual ocurre la transición se
llama la temperatura de transición vítrea (Tg); también se conoce como el punto
vítreo a la temperatura de vítrea. El término “vítreo” se utiliza en esta descripción
porque los vidrios, que son sólidos amorfos, se comportan igual.
• A pesar que la mayor parte de los polímeros amorfos tienen este comportamiento,
existen algunas excepciones, como el policarbonato que no es ni rígido ni frágil por
debajo de su temperatura de transición vítrea. El policarbonato es tenaz a la
temperatura ambiente y por tanto se utiliza para los cascos de seguridad y para
blindajes.
• Para determinar Tg medimos el volumen específico del polímero y lo trazamos en
función de la temperatura, buscando un cambio brusco en la pendiente de la curva.
• En el caso de los polímeros fuertemente entrelazados, la pendiente de la curva
cambia de manera gradual cerca de Tg, por lo que resulta difícil determinar Tg para
estos polímeros.
En el siguiente esquema se muestra como la temperatura de transición de vítrea varía

según los diferentes polímeros. Por ejemplo, la temperatura ambiente queda por encima
de Tg para algunos polímeros, y por debajo para otros. A diferencia de los polímeros
amorfos, los polímeros parcialmente cristalinos tienen un punto de fusión claro, Tm. En
razón de los cambios estructurales (cambios de primer orden) que están ocurriendo, el
volumen específico del polímero se reduce de repente al disminuir su temperatura.
Líquido
Volumen Específico
Vidrio
Sólido Semicristalino
Sólido Cristalino
Temperatura
120
En la siguiente Tabla se muestran algunas temperaturas de transición vítrea Tg y fusión

Tm de algunos polímeros.
4.4 DEFECTOS PUNTUALES EN POLÍMEROS.
• El concepto de defecto de punto es diferente en polímeros que en metales y

cerámicos como consecuencia de las macromoléculas tipo cadena y la naturaleza del
estado cristalino de los polímeros.
• En regiones cristalinas de materiales poliméricos se han observado defectos de punto
similares a esos encontrados en metales, estos incluyen vacancias y átomos
intersticiales y iones.
• Los extremos de las cadenas se consideran defectos debido a que son químicamente
distintos a las unidades de la cadena normal. Las vacancias también se asocian con los
extremos de las cadenas. Sin embargo, defectos adicionales pueden resultar de
ramificaciones de la cadena del polímero o de segmentos de la cadena que emergen
del cristal. Una sección de cadena puede dejar un cristal de polímero y reacomodarse
en otro punto creando un circuito, o puede entrar a un segundo cristal para actuar
como una molécula ancla.
• Las dislocaciones de tornillo también pueden ocurrir en cristales de polímeros.
• Los átomos/iones de impureza o grupos de átomos/iones podrían incorporarse en la
estructura molecular como intersticiales; también podrían asociarse con las cadenas
principales o como ramas de corto alcance.
• Por otro lado, las superficies de las capas de cadenas dobladas se consideran defectos
de interfaz, como también son los límites entre regiones cristalinas adyacentes.
121
A continuación, se muestra la representación esquemática de los defectos en cristalitos

de polímeros.
Dislocación de
tornillo (la rampa
continua en espiral)
Límite del Vacancia

cristalito Ramificación
Impureza
Cadena
colgada Región no Dislocación de borde
cristalina (plano extra)
Fin de la
cadena
Cadena
suelta
4.5 PROPIEDADES MECÁNICAS DE POLÍMEROS.
En las secciones anteriores se ha mostrado el efecto del peso molecular, grado de

polimerización y de cristalinidad sobre la resistencia en tensión impacto y módulo elástico.
A continuación, se muestra en un esquema el comportamiento esfuerzo-deformación
para un polímero frágil (curva A), plástico (curva B), y un polímero altamente elástico
(elastómero) (curva C).
Esfuerzo (103 psi)
Esfuerzo (MPa)
Deformación
122
En el siguiente esquema se observa la curva esfuerzo-deformación para un polímero

plástico mostrando como se determina el esfuerzo de cedencia (σy) y la resistencia en
tensión (TS, Tensile Strengh).
Esfuerzo
Deformación
Al igual que en los materiales metálicos, un incremento en la temperatura del ensayo de

tensión, traerá como consecuencia una disminución del esfuerzo y una mayor ductilidad
en el polímero, en el siguiente esquema se muestra la influencia de la temperatura sobre
las características esfuerzo-deformación del poli(metilmetacrilato).
Esfuerzo (103 psi)

Esfuerzo (MPa)
Deformación
123
En la siguiente Tabla se observan datos de propiedades mecánicas para varios plásticos

de ingeniería a temperatura ambiente.
Relación de
Esfuerzo máximo Módulo Elástico Elongación Poisson
Material (MPa) (GPa) (%) (μ)
4.6 ELASTÓMEROS.
• Los elastómeros forman una gran familia de polímeros amorfos con una temperatura
de transición vítrea baja. Tienen una capacidad de sufrir grandes deformaciones
elásticas sin ruptura. Son blandos y tienen un bajo módulo elástico. El término
elastómero se deriva de las palabras elástico y mero.
• La estructura de estos polímeros está muy retorcida (apretadamente torcida o
rizada). Se estiran, pero después regresan a su forma original una vez retirada la
carga. También pueden entrelazarse; el mejor ejemplo de este proceso es la
vulcanización a temperatura elevada del hule con el azufre, descubierta por C.
Goodyear en 1839, y llamada así en honor a Vulcano, el dios romano del fuego. Una
vez entrelazado el elastómero, ya no puede ser reprocesado. Por ejemplo, una llanta
de automóvil, que es un elastómero de molécula gigante, no puede ser ablandada y
remoldeada.
• A menudo los términos hule y elastómero se utilizan indistintamente. En general, se
define un elastómero como capaz de recuperarse substancialmente en forma y
tamaño una vez eliminada la carga. Un hule se define como capaz de recuperarse con
rapidez de grandes deformaciones.
• Una propiedad de los elastómeros es su pérdida por histéresis al estirarse o
comprimirse. El lazo en dirección de las manecillas del reloj indica una pérdida de
energía, en la cual la energía mecánica se convierte en calor. Esta propiedad es
124
deseable para absorber energía de vibración (amortiguamiento) y para reducir el nivel

del ruido.
• La dureza de los elastómeros, que se mide utilizando un durómetro, se incrementa
con el entrelazamiento de las cadenas moleculares. Igual que en el caso de los
plásticos, se pueden agregar una diversidad de aditivos en los elastómeros a fin de
impartir propiedades específicas. Los elastómeros tienen una amplia gama de
aplicaciones, por ejemplo, superficies antifricción y antiderrapantes, protección contra
la corrosión y la abrasión, el aislamiento eléctrico y el aislamiento contra choque y
vibración. Los ejemplos incluyen las llantas, mangueras, burletes de intemperie,
calzado con suela de hule e industrial, recubrimientos, juntas, sellos, rodillos de
imprenta y recubrimiento para pisos.
TIPOS.
• Hule natural. La base para el hule natural es el látex, una savia lechosa obtenida de la
corteza interior de un árbol tropical. Tiene buena resistencia a la abrasión y a la fatiga,
y tiene elevadas propiedades, friccionales, pero tiene baja resistencia al aceite, calor,
ozono y luz solar. Las aplicaciones típicas son llantas, sellos, tacones de zapatos,
acoplamientos y soportes de motor.
• Hules sintéticos. Más desarrollados que los hules naturales son los hules sintéticos.
Los ejemplos son el hule natural sintético, el butilo, el estireno-butadieno, el
polibutadieno y el etileno propileno. En comparación con los hules naturales, tienen
mejor resistencia al calor, gasolina y productos químicos, y tienen una más alta gama
de temperaturas útiles. Ejemplos de los hules sintéticos que son resistentes a los
aceites están el neopreno, el nitrilo, el uretano y la silicona. Las aplicaciones típicas de
los hules sintéticos son llantas, amortiguadores, sellos y cinturones.
• Siliconas. Las siliconas tienen la gama de temperatura útil más elevada (hasta 315
grados C, 600 grados F), pero otras propiedades como la resistencia mecánica y la
resistencia al desgaste y a los aceites son generalmente inferiores a las de otros
elastómeros. Las aplicaciones típicas de las siliconas son sellos, juntas, aislamientos
térmicos, interruptores eléctricos de alta temperatura y aparatos eléctricos.
• Poliuretano. Este elastómero tiene muy buenas propiedades generales de alta
resistencia, rigidez y dureza y tiene una resistencia excepcional a la abrasión, corte y
desgarre. Las aplicaciones típicas de ellos son, juntas, retenes, diafragmas para el
formado en hule de láminas de metal y de partes de carrocerías automotriz.
4.7 PLÁSTICOS COMERCIALES: ADITIVOS DE LOS POLÍMEROS.
A fin de impartir ciertas propiedades específicas, por lo general los polímeros se

combinan con aditivos. Estos aditivos modifican y mejoran ciertas característcas del
125
polímero, como la rigidez, resistencia, color, intemperismo, flamabilidad, resistencia al

arco eléctrico (para aplicaciones eléctricas), y facilidad de procesamiento subsecuente.
A. Los plastificantes se agregan a los polímeros para impartirles flexibilidad y suavidad

mediante la reducción de su temperatura de transición de vítrea. Los plastificantes
son solventes de bajo peso molecular con elevados puntos de ebullición (no son
volátiles). Reducen la resistencia de los enlaces secundarios entre las moléculas de
cadena larga haciendo por tanto al polímero blando y flexible. El uso más común de los
plastificantes es en el cloruro de polivinilo (PVC), que se mantiene flexible durante sus
muchos usos. Otras aplicaciones de los plastificantes se encuentran en las hojas
delgadas, las películas, tuberías, cortinas para regadera y materiales de vestir.
B. La mayor parte de los polímeros son adversamente afectados por la radiación

ultravioleta (como la de la luz solar) y por el oxígeno; éstos debilitan y rompen los
enlaces primarios, causando la escisión (división) de las moléculas de cadena larga. El
polímero entonces se degrada haciéndose rígido y frágil. Por otra parte, la
degradación puede ser benéfica, cómo, por ejemplo, en la eliminación de objetos de
plástico al someterlos al ataque ambiental. Un ejemplo típico de protección contra la
radiación ultravioleta, es la combinación de ciertos plásticos y del hule con el negro
de carbón (hollín). El negro de carbón absorbe un gran porcentaje de la radiación
ultravioleta. Se consigue la protección contra la degradación causada por la
oxidación, particularmente a temperaturas elevadas, añadiendo antioxidantes al
polímero. Otra forma de proteger los polímeros es mediante varios recubrimientos.
C. Los rellenos que se utilizan son por lo general la harina de madera (aserrín fino), la
harina de sílice (polvo fino de silicio), arcilla, mica en polvo, talco, carbonato de calcio
y fibras cortas de celulosa, vidrio o asbesto. Debido a su bajo costo los rellenos son
importantes para reducir el costo general de los polímeros. Dependiendo de su tipo,
los rellenos pueden también mejorar la resistencia, la dureza, la tenacidad, la
resistencia a la abrasión, la estabilidad dimensional o la rigidez de los plásticos. Estas
propiedades son máximas a porcentajes específicos diferentes tipos de combinaciones
de polímero y relleno. Al igual que en el caso de los plásticos reforzados, la efectividad
de un relleno depende de la naturaleza del enlace entre el material del relleno y las
cadenas del polímero.
D. Se obtiene la amplia variedad de colores disponibles en los plásticos agregando

colorantes, ya sean orgánicos (tintes) o inorgánicos (pigmentos). La selección de un
colorante depende de la temperatura de servicio y de la cantidad esperada de
exposición a la luz. Los pigmentos son partículas dispersas, por lo general, tienen una
resistencia más elevada que los tintes a la temperatura y a la luz.
E. Si la temperatura es lo suficientemente alta, la mayor parte de los polímeros se

inflaman y queman. La flamabilidad (capacidad de sustentar la combustión) de los
126
polímeros varía considerablemente dependiendo de su composición (especialmente

de su contenido de cloro y de flúor). El color de las llamas es usualmente amarillo o
azul. La flamabilidad de los polímeros se puede reducir ya sea fabricándolos a partir de
materias primas menos inflamables, o mediante la adición de retardantes de flama,
como, por ejemplo, ciertos compuestos de cloro, bromo y fósforo. El enlace cruzado
también reduce la flamabilidad de los polímeros.
La siguiente lista presenta varios polímeros comunes con diferentes características de

combustión:
1. Plásticos que no se queman: Fluorocarbonatos (teflón).
2. Plásticos que se queman pero que se autoextinguen: Carbonatos, nylon,
cloruro de vinilo.
3. Plásticos que se queman y que no se autoextinguen: Acetales, acrílicos,
acrilonitrilo-butadieno-estireno, celulosa, poliéster, polipropileno, estireno.
F. Los lubricantes pueden agregarse a los polímeros para reducir la fricción durante su
procesamiento subsecuente en productos útiles y evitar que las piezas se adhieran a
los moldes. Los lubricantes típicos son el aceite de linaza, el aceite mineral y las ceras
(natural y sintética); también se utilizan los jabones metálicos como el estearato de
calcio y el estearato de zinc. La lubricación es también importante a fin de evitar que
las películas delgadas de polímeros se peguen entre sí.
4.8 ADHESIVOS.
• Un adhesivo es una sustancia usada para unir las superficies de dos materiales
sólidos (llamados “adherentes”). Hay dos tipos de mecanismos de unión: mecánico y
químico. Para los del tipo mecánico hay una penetración real del adhesivo en los poros
y grietas de las superficies. La unión química involucra fuerzas intermoleculares entre
el adhesivo y el adherente, fuerzas que pueden ser covalentes y/o de van der Waals; el
grado de enlace de van der Waals se mejora cuando el material adhesivo contiene
grupos polares.
• Aunque los adhesivos naturales (pegamento animal, caseína, el almidón y la resina)

aún se usan para muchas aplicaciones, una gran cantidad de material adhesivo nuevo
a base de polímeros sintéticos se han desarrollado, los cuales incluyen los
poliuretanos, los polisiloxanos (siliconas), epóxicos, poliamidas, acrílicos y materiales
de caucho. El adhesivo puede ser utilizado para unir una variedad de
materiales: metales, cerámicos, polímeros, materiales compuestos, piel, etc.
La elección del adhesivo que se utilice dependerá de factores tales como (1) los
materiales a unir y sus porosidades, (2) las propiedades adhesivas requeridas (es
decir, si el enlace es de carácter temporal o permanente), (3) Máximo / mínimo
de temperaturas de exposición, y (4) las condiciones de procesamiento.
127
4.9 CONFORMADO DE POLÍMEROS.
• Existe una variedad de técnicas para el conformado de polímeros. El método usado

para un polímero específico depende de diversos factores: (1) si se trata de un
polímero termoplástico o un termoestable; (2) si es termoplástico, la temperatura a
la cual se reblandece; (3) la estabilidad atmosférica del material a ser conformado; (4)
la geometría y tamaño del producto final.
• La fabricación de materiales poliméricos normalmente ocurre a elevadas
temperaturas y frecuentemente con la aplicación de presión.
• Los termoplásticos son conformados arriba de sus temperaturas de transición vítrea,
si son amorfos, o arriba de sus temperaturas de fusión, si son semicristalinos.
• Una presión debe aplicarse y mantenerse conforme la pieza es enfriada tal que el
producto conformado retenga su forma.
• Un beneficio económico significante del uso de termoplásticos es que pueden
reciclarse, por lo que desperdicio de piezas termoplásticas pueden refundirse y
conformarse en piezas nuevas.
• La fabricación de termoestables se logra en 2 etapas. Primero viene la preparación
de un polímero lineal (prepolímero) en forma de líquido teniendo un pero molecular
bajo. Luego este material se convierte en un producto rígido y duro durante la
segunda fase, la cual normalmente se lleva a cabo en molde con la forma deseada. La
segunda etapa se llama “curado”, la cual ocurre durante el calentamiento o la adición
de catalizadores, frecuentemente bajo la aplicación de una presión. Durante el curado,
ocurren cambios químicos y estructurales a nivel molecular: formándose una
estructura entrelazada o en red.
• Después del curado, los polímeros termoestables pueden retirarse del molde caliente,
ya que son dimensionalmente estables.
• Los termoestables son difíciles de reciclar, ya que no se funden.
El moldeo es el método más común de conformado de polímeros plásticos. Las técnicas

incluyen compresión, transferencia, soplado, inyección, y extrusión, mismas que se
esquematizan a continuación. En donde, unas pequeñas bolitas (pellets) de plástico son
forzadas, a elevadas temperaturas y por presión, a fluir al interior, llenar, y asumir la
forma de la cavidad del molde o de los dados por donde fluye el material.
128
Moldeo por compresión
Placa
Sistema de
calentamiento Molde macho
y enfriamiento Varillas guía
Compuesto en el molde
Sistema de
calentamiento Cavidad del molde
y enfriamiento
Molde Placa
hembra
Pistón
hidráulico
Moldeo por inyección
Tolva de
alimentación
Molde Inyector
Distribuidor
Cavidad
del molde
Presión
Pistón hidráulica
Cámara de calentamiento
Extrusión
Tolva de
alimentació Calentadores Dado
Material nen forma Tubos y ductos
de bolitas (Pellets)
Hojas y películas
Tornillo de giro Depósito Plástico Extruido
reblandecido
(fundido)
Partes estructurales
129
Películas delgadas poliméricas
Rodillos de ajuste
Burbuja de aire
Rodillos guía
Burbuja
de aire
Calentadores Aire
Extruido
Dado en tubo
Aire
Bolsas, películas y hojas
130
Bibliografía
BIBLIOGRAFÍA
• Materials Science and Engineering: An Introduction, William D. Callister

Jr., Wiley; 7th edition, 2007.
• Manufactura, Ingeniería y Tecnología, S. Kalpakjian, S.R. Schmid, Prentice

Hall, 5ª Edición, 2008.
• Ciencia e Ingeniería de los materiales, Donald R. Askeland and Pradeep P.

Phulé, Internacional Thomson Editores, 3ª edición, 1998.
• Ciencia de Materiales: Selección y Diseño, Pat L. Mangonon. Prentice

Hall, 1ª edición, 2001.
• Mechanical Metallurgy, George E. Dieter. McGraw-Hill, 3rd edition, 1989.
• Introduction to Corrosion Science, E. McCafferty. Springer, 2010.
131

2 Apuntes de Introducción A La Ciencia de Los Materiales

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Apuntes de Introducción a la Ciencia

Dr. Marco Antonio García Bernal

Unidad II. Propiedades Físicas y Mecánicas de los Materiales

Unidad III. Aleaciones Metálicas

Unidad IV. Estructura y Propiedades de los Polímeros

1.1 INTRODUCCIÓN, CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES POR SU ESTRUCTURA O

Y que en forma global la Ciencia de los Materiales relaciona:

Procesamiento Estructura Propiedades Desempeño

Por “Estructura” de un material, se debe entender, el arreglo de sus componentes

• Subatómico: involucra electrones dentro de átomos individuales e

Mientras que por “Propiedad” de un material se entiende como el rasgo en términos de la

CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES.

Hoy en día la clasificación de los materiales ha crecido conforme ha avanzado la ciencia,

De donde se pueden resaltar las siguientes características en los 4 primeros tipos:

1.2 ENLACE ATÓMICO Y ESTRUCTURA ATÓMICA.

Recordando algunos datos y conceptos de Estructura Atómica:

• Los Electrones y Protones están cargados eléctricamente (1.602x10-19 C)

En cuanto a los modelos atómicos

En el Modelo de la mecánica ondulatoria, el electrón exhibe características como

Distancia del núcleo

Electrón orbital Núcleo

De esta manera son importantes los siguientes conceptos:

estas capas se designan por las letras K, L, M, N, O, etc. que corresponden a n= 1, 2, 3,

En la siguiente Tabla se muestra el número de estados de energía electrónica disponibles

de electrones en cada subcapa es indicado por un superíndice después de la

• Electropositivos, elementos con tendencia a ceder electrones de valencia para ser

ENERGÍAS Y FUERZAS DE ENLACE.

En el siguiente esquema se observa la (a) dependencia de las fuerzas de repulsión,

• Enlaces Atómicos Primarios

• Enlace que se da entre elementos de electronegatividades muy diferentes. Se

Fuerza de enlace de Coulomb

Representación esquemática de un enlace

• Es el enlace que se da entre elementos de electronegatividades altas y muy

% carácter iónico = {1-exp[(-0.25)(XA-XB)]} x 100

De donde XA-XB son las electronegatividades de los respectivos elementos, siendo XA el

Electrón compartido Electrón compartido desde

• Es el enlace que se da entre elementos de electronegatividades bajas y muy

Ilustración esquemática del enlace

Mar de electrones de valencia

• Por consecuencia el enlace metálico es no direccional en carácter. Además, estos

• Son débiles en comparación a los primarios, 10 kJ/mol (0.1 Ev/atm).

1.3 ESTRUCTURA CRISTALINA.

• Material cristalino, es el material en el cuál los átomos están situados en un arreglo

Sistema Relaciones Ángulos Geometría de la Sistema Relaciones Ángulos Geometría de la

Cúbica Cúbica Centrada Cúbica Centrada

Tetragonal Tetragonal Centrada Hexagonal

Ortorrómbica Ortorrómbica Centrada Ortorrómbica Centrada Ortorrómbica Centrada

Monoclínica Monoclínica Centrada Triclínica

ESTRUCTURAS CRISTALINAS METÁLICAS MÁS COMUNES.

Cúbica Centrada en las Caras (FCC, Face-centered cubic).

Esquema de la estructura cristalina cúbica centrada en la caras, (a) representación de la

Donde la relación del parámetro de red “a” y el radio atómico es:

Cúbica centrada en el Cuerpo (BCC, Body-centered cubic).

A continuación se muestra un esquema de la estructura cristalina cúbica centrada en el

Donde la relación del parámetro de red “a” y el radio atómico es:

En la siguiente Tabla se resumen algunas características de los cristales metálicos

Estructura Relación entre Átomos por Número de Factor de Metales típicos

ESTIMACIÓN DE LA DENSIDAD TEÓRICA.

La densidad teórica puede calcularse a través de la siguiente fórmula: