Libro de Taller
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CASILLAS
MÁQUINAS
MÁQUINAS
ES PROPIEDAD INTELECTUAL DEL AUTOR
CÁLCULOS DE TALLER
POR
© COPYRIGHT BY EDICIONES «MAQUINAS»
PRINTED IN SPAIN
IMPRESO EN ESPAÑA
A. L. CASILLAS
I
PRÓLOGO DEL AUTOR
CAPÍTULO XI
Tablas de tolerancias en ajuste. — Medición.
CAPÍTULO XII
Velocidades y avances. — Cálculos de fabricación.
APÉNDICE
Reparación de automóviles. — Ajustes y materiales.
—8— —9—
Páginas
Cáncamos 521
ÍNDICE Cálculos de fabricación 587 - 626
Páginas Calibres planos o galgas «Block» 554 •555
» interiores y exteriores (exactitud) 558
A » interiores y exteriores (desgaste) 559 •560
» para roscas (errores y exactitud) 561 •567
Aceros (elección de materiales) 438 » Pie de Rey (lectura en milímetros y pulgadas) . 569- 571
» al carbono para maquinaria 439 Calor y potencias caloríficas 78
» al carbono para herramientas 440 » latente de fusión 79
» aleados para herramientas 445 » latente de vaporización 79
» rápidos para herramientas 445 Camones o levas, fresado 639 - 642
» cromo-níquel de tratamiento 441 Cargas, equivalencia en toneladas, en libras y en kilo¬
cromo-níquel de cementación 442
*
» níquel de cementación 442
gramos 423 - 434
» carbono de cementación 442
Cargas que pueden soportar los tornillos y tuercas . 457
» inoxidables. ............ 443
Centros de gravedad
» protegidos para tornear piezas
142-144
502
» níquel de tratamiento 443 Cementación 461-465
» para resortes . 446 Cinemática 48
Afilado de fresas . . . 341-383 Chavetas «Woodruff» y normales 503 - 504
» de mochos para roscar 307 » sólidas con dientes múltiples 505
Ajuste internacional I. 5. A. agujero y eje único .... 523-553 Cifras de dureza «Rockwell» y «Brinell» 417-420
Aleaciones de diversos metales
Angulos de corte para cuchillas normales
-
448 452 »• de dureza «Rockwell», «Brinell», «Vickers» y
«Shore» 424-434
» de corte para cuchillas «Widia»
Antifricción . .
339
452
Cinceles y buriles para máquina y mano ...... 409
Clasificación de aceros para piezas de automóvil 635-636
Areas y dimensiones de figuras planas 130- 135 Columnas de agua y mercurio 74
Aros de pistón o émbolo 513-516 Conos, cálculo general, «Morse», «Métrico», «Brown &
Arcos, flechas y cuerdas para radio I 117-120 Sharp», «Inglés», casquillos 309-324
Aumento para piezas a rectificar 609 Contracción lineal, superficial y cúbica 455
Automóviles (reparación) 629 - 630 Conversión. Tablas de equivalencia entre los sistemas mé¬
trico e inglés 49-69
B Comparación de temperaturas 70-71
Barretas o probetas 421 - 422 Correas trapezoidales 637 •638
Brocas, ángulos de afilado, defectos, equivalencia y datos de Cuadrados, cubos, raíces, circunferencia y área . 18-45
construcción -
371 379 Cubicación de material
Cuerdas de cáñamo
500
522
c Cuchillas para tornos y acepilladoras 326-363
Cabezas universales de la fresadora «Hure» 264 - 265 » para cizallas 408
Cables metálicos 520 » para roscar y métodos 290 - 295
Cadenas 518-519 Cuña 145
— 10 — — II —
Páginas Páginas
q
Depósitos cilindricos, resistencia a la presión interior 456 G
Diamantes para retornear muelas de esmeril 398 Galgas: «Imperial Standard», «Birmingham», «Brown &
Dilatación cúbica 78 Sharp», para alambre, chapa y fleje 65-66
» lineal 453 Geometría: elementos 130- 141
Dinámica 48 Grados decimales en minutos y segundos 116
División ordinaria y diferencial en los cabezales de las máquinas Gravedad (centros) 142-144
fresadoras 223 - 249
Divisor tipo de mesa (relación 1/60-1/80-1/120- 1/180) . . . . 250 - 257
División de la circunferencia en N partes iguales 121
Lectura de manómetros 75
E Levas o camones, fresado 639 - 642
Ejes o árboles para transmisiones 511 Limas, datos de características 404 •407
. Lubricantes de corte 61'* -62
Elección de mdlerlales 438 - 452
Elementos para elevación de pesos 517 - 522
Engranajes, fórmulas generales s/módulo y diametral 148 - 155
» «Ejritish Standard» 156 SI2
«Bostock & Bramley» 157-160 Llaves para tuercas
»
» cónicos 700 - m
» helicoidales. 190-197 M
» interiores y cremallera 199 307
Machos para roscas (afilado)
» ruedas y piñones para cadena 198 75
Manómetros
» tornillo sin-fin y su rueda 184-188 380 - 382
Mandrinos para taladros y sus cuchillas
» trazado, resistencia y medición 161-182 Medición (elementos) 554 •576
» juego de fresas simples 170
Metales (aleaciones): aluminio, duraluminio, metal monel,
Equivalencias de fracciones hora 623 cuproníquel, bronce, latón, etc 448 - 452
Escariadores cónicos 325 Micrómetros (lectura) 568 - 570
Minutos y segundos en decimales de grado 116
F
Factores de conversión Inglesa a métrica y viceversa ..... 67-69
435 - 437
Momentos de inercia y resistencia
Muelas de esmeril
458-460
392 •400
» de seguridad en el trabajo de los metales 446 - 447
643 Muelles
Fórmulas generales para dimensiones de conos
325
Fracciones de hora P
258 - 262
Fresado helicoidal
de dientes por los lados ^43
» Palancas 146
439 - 642
» de camones o levas Pasadores cónicos 325
Fresas, dimensiones normales
364-370
Peso de piezas fundidas según su moldeo 80
183
» madres para engranajes rectos y helicoidales Peso específico, atómico, etc 454
189
» madres para ruedas a tornillo sin-fin Peso y datos de materiales, tubos, alambres, chapas, barras
» simples de diversos perfiles, tornillos, tuercas, remaches, etc. 468 - 489
Frigoríficas (mezclas) • • 490 - 499
Perfiles laminados en angelar U y viguetas
— 12 — — 13 —
Páginas
Páginas
— 14 — — 15 —
DeDicawRia.
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— 17 —
n Cua¬ 1 I
Cuadrados, cubos, raíces drado Cubo Raíz
cuadrada
Raíz
cúbica
Longitud
circunferenci a! *rea
Longitud de circunferencia y área de los círculos 34 1156 39304 5.8310 3,2396 106.814
35 1225
907.920
I | 36
42875 5.9161 3,2711 109.956 I 962.113
n Cua¬
drado Cubo i Raíz
cuadrada
Raíz
cúbica
Longitud
circunferencia
Area 1296 46656 6.0000
í 3,3019 113.097 i 1017,88
I j
i I
37
38
1369 50653 6.0828 3.3322 116.239 ' 1075.21
1444 54872 6,1644 3.3620 119.381
i 1 I
1 1,0000 I 1,0000 l 3,141 0,7854 39 1521 [ 59319 6.2450 3.3912 122.522
1134,11
1194,59
2 4 8 1.4142 , 1.2599 ! 6,283 3,1416
।
40 1600 64000 6.3246
¡ 3,4200 125,66
3
4
9
16
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i
í
27
64
1.7321 | 1,4422 i
2.0000 i 1.5874 i
9.425
12.566
7,0686
12,5664
41 1681 68921 6.4031 3,4482 128.81
1256.64
1320.25
42
5 25 125 1
2.2361 í 1,7100 = 15,708 ¡ 19,6350 43
1764
1849
74088
79507
6.4807
6.5574 ¡
3.4760
3.5034
131,95 | 1385.44
135,09
6 36 216 ! 2,4495 | 1,8171 | 18,850 i 28.2743 í
1452.20
44 1936
7 49 343 ! 2.6458 | 1,9129 I 21,991 38.4845 45
85184 6.6332 3.5303 138.23 i 1520.53
8 64 512 2,8284 2.0000 ¡ 25.133 50.2655 46
2025 91125 6.7082 3.5569 í 141.37 1590.43
9
10
81
100
729
1000
3,0000
3,1623
2.0801
2.1544
28.274
31,416
63.6173
78,5398
47
2116
2209
97336
103823
6.7823
6.8557
3,5830
3,6088
i! 144.51 ¡ 1661.90
147,65 ! 1734.94
48 2304 110592 6,9282
49
3.6342 ; 150,80. í 1809.56
11 121 1331 3,3166 2.2240 34,558 95,0332
12 144 1728 i 3,4641 2.2894 37.699 113,097 50
2401 ,
2500
117649 7.0000 ¡ 153,94 1885,74
13 169 2197 3,6056 2.3513 40.841 132.732 ,
-
125000 7,0711 3,6840 i 157.08 1963.50
51 2601 132651 7,1414
2744 3.7084 i 160.22 2042.82
i , 196 3,7417 2.4101 43,982 153.938 52 2704 140608 7.2111 3.7325 1
15 225 3375 3.8730 2.4662 47,124 176.715 53 163.36 2123.72
2809 148877 7.2801 3.7563 ¡ 166.50 2206.18
16 256 4096 4.0000 2.5198 50.265 201,062
17 289 4913 4.1231 2.5713 53,407 226,980
54
55
2916 157464 7.3485 , 3.7798 ¡ 169.65 2290.22
3025 •
166375 7.4162 3,8030 !
172.79 2375.83
18 324 5832 4.2426 2.6207 56,549 254.469 56 3136 I 175616 7.4833 ' 1
19 361 6859 4,3589 2.6684 59.690 283,529 3.8259 175,93 2463,01
57 3249 ¡
20 400 8000 4,4721 2.7144 62,832 314,159 58
185193 7.5498 í 3.8485 ¡ 179,07 2551,76
3364 ! 195112 7.6158 i 3.8709 1 182,21 2642.08
21 441 9261 4,5826 2.7589 65,973 346,361 59 3481 i 205379 7,6811 3.8930 | 185,35 2733,97
22
23
484
529
10648
12167
4,6904 2.8020
4,7958 ! 2.8439
69.115
72.257
380,133
415.476
60 3600 216000 7,7460
(
3,9149 ¡ 188.50 2827,43
61 3721 226981
24 576 13824 4.8990 1 2,8845 75,398 452.389 62 3844 238328
7.8102 3.9365 ; 191,64 2922,47
7,8740
25
26
625
676
15625
17576
5,0000 ¡ 2.9240
5,0990 2,9625
78,540
81,681
490,874
530,920
63 3969 250047 7.9373
3,9579
3.9791
' 194,78
197,92
3019,07
3117.25
64 4096 262144 8.0000
27 729 19683 5,1962 3,0000 84.823 572,555 65 4.0000 201,06 3216,99
4225 274625 8.0623 4.0207 204.20 3318,31
28 784 21952 5,2915 3.0366 87.965 615.752 66 4356 287496 8.1240 4.0412 207,35 3421.19
29
30
841
900
‘I 24389
27000
5,3852 I
5.4772 !
3,0723
3,1072
i 91.106
94,284
660,520
706,858 67 4489 300763 8,1854 4.0615 210.49 3525.65
68 4624 314432
31
32
961
1024
I¡ 29791
32768
5,5678
5,6569
| 3.1414
3,1748
97,389
100,531
754.768
804,248
69 4761 328509
8.2462 4.0817
8.3066 ; 4.1016 ’
J
213.63
216.77
3631,68
3739.28
| 70 4900 343000 8,3666 ; 4.1213 219.91 3848.45
33 1089 35937 I 5,7446 3.2075 103,673 855,299
1
i i i I
18
— 19 —
T
n Cua¬
drado
Cubo Raíz
cuadrada
Raíz
cúbica
Longitud
circunferencia
Area
n Cua¬
Cubo
। Raíz Raíz ! Longitud
drado cuadrada cúbica |Circunferenci< Area
I
3959,19 I
71 5041 357911 8,4261 4,1408 223,05
8,4853 4,1602 226,19 4071.50 107 11449 1225043 10,3441 4,7475 336.15
72 5184 373248 8992.02
1 229,34 4185.39 108 11664 1259712 10.3923 4.7622 . 339.29
73 5329 389017 8,5440 4,1793
109 9160.88
11881 1295029
74 5476 405224 8,6023 4,1983 232,48 4300.84 110 12100 1331000
10.4403
10.4881
4.7769 342.43 ' 9331,32
75 5625 421875 8,6603 4,2172 235,62 4417,86
111
4,7914
j 345.58 9503.32
4536.46 12321 1367631 10.5357
76 5776 438976 8,7178 4,2358 238,76
112 12544 1404928 10,5830
4.8059
4.8203
348.72
351.86 । ' 9676.89
9852.03
77 5929 456533 8,7750 4,2543 241,90 4656.63 113 12769 1442897 10,6301 4.8346 355.00 10028,7
78 6084 474552 8.8318 4,2727 245,04 4778.36 114
4901,67 12996 1481544 10.6771 4.8488 i 358.14 10207,0
79 6241 493039 8,8882 4,2908 248,19
115 13225 1520875 10.7238 4.8629 ¡ 361.28 10386,9
80 6400 512000 8,9443 4,3089 251,33 5026.55 116 13456 1560896 10.7703 4.8770 364.42 10568,3
81 6561 531441 9.0000 4.3267 254.47 5153,00 117 13669 1601613 10.8167 4.8910 367.57 10751,3
82 6724 551368 9,0554 4,3445 257,61 . 5281.02 118 13924 1643032 10.8628 4.9049 i 370.71
83 6889 571787 9,1104 4.3621 260,75 5410.61 119 14161
10935.4
1685159 10,9087 4.9187 373.85 11122,0
84 7056 592704 9,1652 4,3795 263,89 5541.77 120 14400 1728000 10,9545 4.9324 | 376.99 11309.7
85 7225 614125 9,2195 4.3968 267.04 5674,50 121 14641 1771561 11.0000 4.9461 ! 380.13 11499.0
86 7396 636056 '9,2736 4,4140 270.18 5808.80 122 14884 1815848 11,0454 4.9597 383.27
123 15129
11689.9
87 7569 658503 9,3274 4.4310 273.32 5944.68 1860867 11.0905 4.9732 386.42 11882.3
88 7744 681472 9.3808 4,4480 276.46 6082.12 124 15376 1906624 11.1355 4.9866 389.56 12076,3
89 7921 704969 9,4340 4,4647 279.60 6221,14 125 15625 1953125 11,1803 5.0000 392.70 12271.8
90 8100 729000 9,4868 4,4814 282,74 6361.73 126 15876 2000376 11.2250 5.0133 395.84 12469,0
91 8281 753571 9,5394 4,4979 285,88 ,6503,88 127 16129 2048383 11.2694 5.0265
128
398.98 12667,7
92 8464 778688 9,5917 4,5144 289.03 6647.61 16384 2097152 11.3137 5.0397 402,12 12868.0
93 8649 804357 9,6437 4.5307 292.17 6792.91 129 16641 2146689 11.3578 5.0528 405.27 13069.8
6939.78 130 16900 2197000 11,4018 5.0658 408.41 13273,2
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i I r Longitud
I
n Cua¬
drado Cuba Raiz
cuadrada
Raíz Longitud
circunferencia
Area
n Cua¬ Cubo i Raíz • Raiz
।i<:ircunferenciai Area cúbica
drado
1
cuadrada
12,0000 I 5,2415
J cúbica
452.39
I
I
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*
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i
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209
43264
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174 30276
'
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(
— 22 — — 23 —
— }
n dredo
Cubo
Raíz
cuadrada
Raíz
cúbica
Longitud
circunferencia
Area n Cua¬
drado Cube I Raíz Raíz Longitud
Area
. cuadrada cúbica circunferencK
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220 48400 10648000
’
14,8324
14,8661
' 6,0368
6,0459
691,15
694,29
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— 24 — — 25 —
Cua¬ Raíz Raíz longitud I
n drado
Cubo
cuadrada cúbica circunferencia
Area n I
Cua-
drado Cubo Raíz Raíz Longitud
cuadrada cúbica circunferencia Area
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328
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304
305
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17.4642
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6,7313
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73061.7
341
342
I 116964
|
116281 39651821
40001688
18,4662
18,4932
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7,0000
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308
309 95481
29218112
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17,5784
6,7533
6,7606
967,61
970.75
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74990,6
345
346
I 119025
119716
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41421736
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18,7350
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315
316
99225
99856
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31554496
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17,7764
6,8041
6,8113
989,60
992.74
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78426.7
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1102,7
1105,8
I 96761,8
97314.0
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45882712
18,8944
18,9209
7.0940
7,1006
1121,5
1124,7
100098 I
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47437928
19,0000
19,0263
7,1204
7,1269
1134,1 102354 I
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1137,3 102922 1
7.1335 1140,4 103491 1
— 26 — — 27
— I "
n Cua¬ Cubo
Rali
cuadrada
| Raíz
cúbica
Longitud
circunferencia
Area n Cua¬
drado Cubo Raíz
cuadrada
।
í
Raíz [ Longitud Area
drado cúbica
jcircunferend
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125664
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369
406
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370
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408
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19,3649
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7,2112
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1178.1
109858
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376
377
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142129
' 53157376
53582633
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19,4165
7.2177
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¡ 56623104 19,5959 7.2685 1206.4 115812
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385
1212,7 117021
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387 149769 i 57960603 I
19,6723 7.2874
7,2936
1215.8
1218.9
117628
118237
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151321 ! 58863869 19.7231 7,2999 1222.1 118847 42b 181476
389 77308776 20,6398 7,5244 1338,3 142531
152100 i 59319000 19,7484 7.3061 4 1225,2 119459 427
390 — 182329 77854483 20,6640 7,5302 1341,5 143201
391 152881 ¡ 59776471 19,7737 I 7.3124 I 1228.4 120072 428 183184 78402752 20,6882 7,5361 1344,6 143872
120687 429
' 1231.5 184041 78953589
'
— 28 — — 29 —
n Cua¬ Cubo
Raíz Raíz 1 Longitud Area n Cua¬
drado Cubo Raíz
cuadrada
Raíz
cúbica
Longitud
circunferencia Area
drado cuadrado cúbica | ircunferencia
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150674 475 225625 107171875 21,7945 7,8025 1492,3 177205
438 191844 84027672 20.9284 7,5944 1376.0 476
7,6001 1379.2 151363 226576 107850176 21,8174 7,8079 1495,4 177952
439 192721 84604519 20.9523
440 193600 85184000 20.9762 7,6059 1382.3 152053 477 227529 108531333 21.8403 7,8134 1498,5 178701
7,6117 1385.4 152745 478 228484 109215352 21.8632 7.8188 1501,7 179451
441 194481 85766121 21.0000 479 229441
21,0238 7,6174 1388.6 153439 109902239 21,8861 7,8243 1504.8 180203
442 195364 86350888
443 196249 86938307 21.0476 7.6232 1391.7 154134 400 230400 110592000 21,9089 7,8297 1508,0 180956
21,0713 7,6289 1394,9 154830 481 231361 111284641 21.9317 7,8352 1511,1 181711
444 197136 87528384
21.0950 7.6346 1398,0 15^528 482 232324 111980168 21,9545 7,8406 1514,2 182467
445 198025 88121125
21.1187 7,6403 1401,2 156228 483 233289 112678587 21,9773 7,8460 1517,4 183225
446 198916 88716536
447 199809 89314623 21.1424 7,6460 1404.3 156930 484 234256 113379904 22.0000 7.8514 1520,5 183984
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162597 22.1585 7,8891 1542,5 189345
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456 207936 94818816 21.3542 493 243049 119823157 22.2036 7,8998 1548,8 190890
457 208849 95443993 21,3776 7.7026 1435,7 164030
494 244036 120553784 22,2261 7.9051 1551,9 191665
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495 245025 121287375 22.2486 7.9105 1555,1 192442
459 210681 96702579 21.4243 7,7138 1^2,0 165468
496 246016 122023936 22,2711 7,9158 1558,2 193221
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497 247009 122763473 22.2935 7,9211 1561.4 194000
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21,5174 7,7362 1454.6 168365 195565
463 214369 99252847 500 250000 125000000 22,3607 7,9370 1570,8 196350
464 215296 99897344 21.5407 7,7418 1457,7 169093
1460,8 169823 501 251001 125751501 22.3830 7,9423 1573,9 197136
465 216225 . 100544625 21,5639 7,7473
502 252004 126506008 22,4054 7,9476 1577,1
466 217156 101194696 21,5870 7,7529 1464,0 170554 197923
503 253009 127263527 22,4277 7,9528 1580,2 198713
467 218089 101847563 21,6102 7,7584 1467,1 171287
102503232 21,6333 7.7639 1470.3 172021 504 254016 128024064 22,4499 7,9581 1583,4 199504
468 219024 505
103161709 21,6564 7,7695 1473,4 172757 255025 128787625 22,4722 7,9634 1586,5 200296
469 219961 506
173494 256036 129554216 22,4944 7,9686 1589,6 201090
470 220900 103823000 21,6795 7,7750 1476.5
21,7025 7,7805 1479.7 174234 507 257049 130323843 22,5167 7.9739 1592.8 201886
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21,7256 7,7860 1482,8 174974 131096512 22.5389 7,9791 1595,9 202683
472 222784 105154048 509 259081 131872229 22,5610 7,9843
21,7486 7,7915 1486,0 175716 1599,1 203482
473 223729 105823817
— 30 — — 31 —
—
n Cua¬
drado
Cubo
Raíz
cuadrada
Raíz
cúbica
Longitud
circunferencia
Area n Cua¬
drado Cubo
Raíz
cuadrada
Raíz
cúbica
Longitud
circunferencia
Area
510 260100 132651000 22.5832 7,9896 1602.2 204282 547 299209 163667323 23,3880 8,1783 1718.5 234998
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513 263169 13500569? 22.6495 8.0052 1611.6 206692 550 302500 166375000 23,4521 8,1932 1727.9 237583
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515 265225 136590875 22.6936 8,0156 1617,9 208307 552 304704 168196608 23,4947 8,203: 1734,2 239314
516 266256 137388096 22.7156 8,0208 1621,1 209117 553 305809 169112377 23,5160 8.2081 1737.3 240182
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518 268324 138991832 22.7596 8.0311 1627,3 210741 555 308025 170953875 23,5584 8,2180 1743,6 241922
519 269361 139798359 22.7816 8,0363 1630.5 211556 556. 309136 171879616 23,5797 8,2229 1746,7 242795
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522 272484 142236648 22.8473 8.0517 1639,9 214008 559 312481 174676879 23,6432 8,2377 1756.2 245422
523 273529 143055667 22.8692 8.0569 1643,1 214829 560 313600 175616000 , 23,6643 8.2426 1759,3 246301
524 274576 143877824 22.8910 8.0620 1646,2 215651 561 314721 176558481 23,6854 8.2475 1762,4 247181
525 275625 144703125 22.9129 8.0671 1649,3 216475 562 315844 177504328 23,7065 8,2524 1765,6 248063
526 276676 145531576 22.9347 8,0723 1652.5 217301 563 316969 178453547 23,7276 8.2573 1768,7 248947
527 277729 146363183 22.9565 8,0774 1655,6 218128 564 318096 179406144 23,7487 8,2621 1771,9 249832
528 278784 147197952 22,9783 8.0825 1658,8 218956 565 319225 180362125 23,7697 8,2670 1775,0 250719
529 279841 148035899 23.0000 8,0876 1661.9 219787 566 320356 181321496 23.7908 8,2719 1778.1 251607
530 280900 148877000 23,0217 8.0927 1665,0 220618 567 321489 182284263 23,8118 8,2768 1781,3 252497
531 281961 149721291 23.0434 8,0978 1668,2 221452 568 322624 183250432 23,8328 8,2816 1784.4 253388
532 283024 150568768 23.0651 8,1028 1671,3 222287 569 323761 184220009 23,8537 8,2865 1787.6 254281
533 284089 151419437 23.0868 8,1079 1674,5 223123 570 324900 185193000 23.8747 8,2913 1790,7 255176
534 285156 152273304 23,1084 8,1130 1677,6 223961 571 326041 186169411 23,8956 8.2962 . 1793,8 256072
535 286225 153130375 23.1301 8,1180 1680.8 224801 572 327184' 187149248 23*165 8.3010 1797,0 256970
536 287296 153990656 23,1517 8,1231 1683.9 225642 573 328329 188132517 23,9374 8,3059 1800,1 257869
537 288369 154854153 23,1733 8,1281 1687,0 226484 574 329476 189119224 23,9583 8,3107 1803,3 258770
538 289444 155720872 23.1948 8.1332 1690.2 227329 575 330625 190109375 23,9792 8,3155 1806,4 259672
539 290521 156590819 23,2164 8,1382 1693.3 228175 576 331776 191102976 24,0000 8,3203 1809,6 260576
540 291600 157464000 23,2379 8.1433 1696.5 229022 577 332929 192100033 24.0208 8,3251 1812,7 261482
541 292681 158340421 23,2594 8,1483 1699,6 229871 578 334084 193100552 24.0416 8,3300 1815,8 262389
542 293764 159220088 23,2809 8,1533 1702.7 230722 579 335241 194104539 24',0624 8,3348 1819,0 263298
543 294849 160103007 23,3024 8.1583 1705,9 231574 580 336400 195112000 24,0832 8,3396 1822,1 264208
544 295936 160989184 23,3238 8,1633 1709.0 232428 581 337561 196122941 24,1039 8.3443 1825,3 265120
545 297025 161878625 23.3452 8.1683 1712,2 233283 582 338724 197137368 24,1247 8.3491 1828,4 266033
546 298116 162771336 23,3666 8,1733 1715,3 234140 583 339889 198155287 24.1454 8,3539 1831,6 266948
— 32 — — 33 —
Cua¬ Raíz Raíz Longitud
Cua¬ Raíz Raíz Longitud
n drado
Cubo
cuadrada cúbica circunferencia
Area
n drado
Cubo cuadrada cúbica circunferencia
Area
— 34 — — 35 —
n Cua¬
drado
Cubo
Raíz
cuadrada
Raíz
cúbica
Longitud
circunferencia
Area
n Cua¬
drado Cubo Raíz
cuadrada
Raíz
cúbica
Longitud
circunferencia Area
657 431649 283593393 25.6320 8.6934 2064.0 339016
658 432964 284890312 25.6515 8,6978 2067.2 340049 694 481636 334255384
341084 26.3439 8.8536 2180.3 378276
659 434281 286191179 25.6710 8.7022 2070.3 695 483025 335702375 26.3629 8.8578 2183,4 379367
660 435600 287496000 25.6905 8,7066 2073.5 342119 696 484416 337153536 26.3818 8.8621 2186,5 380459
661 436921 288804781 25.7099 8,7110 2076.6 343157 697 485809 338608873
344196 26.4008 8.8663 2189.7 381553
662 438244 290117528 25.7294 8,7154 2079.7 698 487204 340068392 26,4197 8.8706 2192.8
25.7488 8,7198 2082.9 345237 382649
663 439569 291434247 699 488601 341532099 26,4386 8,8748 2196.0 383746
664 440896 292754944 25.7682 8.7241 2086.0 346279 700 490000 343000000 26,4575 8,8790 2199,1 384845
665 442225 294079625 25.7876 8,7285 2089.2 347323 701 491401 344472101
666 443556 295408296 25.8070 8,7329 2092,3 348368 26.4764 8,8833 2202.3 385945
702 492804 345948408 26.4953 8,8875 2205.4 387047
667 444889 296740963 25.8263 8,7373 2095.4 349415 703 494209 347428927 26.5141 8,8917 2208.5 388151
668 446224 298077632 25.8457 8.7416 2098,6 350464
704 495616 348913664 26.5330 8.8959 2211,7 389256
669 447561 299418309 25.8650 8.7460 2101,7 351514 705 497025 350402625 26.5518 8.9001 2214,8 390363
670 448900 300763000 25,8844 8.7503 2104,9 352565 706 498436 351895816 26.5707 8.9043 2218.0 391471
671 450241 302111711 25.9037 8.7547 2108,0 353618 707
354673 499849 353393243 26.5895 8.9085 2221.1 392580
672 451584 303464448 25.9230 8.7590 2111,2
708 501264 354894912
673 452929 304821217 25.9422 8,7634 2114.3 355730 26.6083 8,9127 2224.2 393692
709 502681 356400829 26.6271 8.9169 2227.4 394805
674 454276 306182024 25,9515 8.7677 2117.4 356788 710 504100 357911000 26,6458
25,9808 357847 8.9211 2230.5 395919
675 455625 307546875 8.7721 2120,6
676 456976 308915776 26.0000 8.7764 2123.7 358908 711 505521 359425431 26.6646 8.9253 2233.7 397035
712 506944 360944128 26.6833 8.9295 2236,8 398153
677 458329 310288733 26,0192 8.7807 2126.9 359971 713 508369 362467097 26,7021 8.9337 2240,0
361035 399272
678 459684 311665752 26,0384 8.7850 2130.0
679 461041 313046839 26.0576 8,7893 2133,1 362101 714 509796 363994344 26.7208 8.9378 2243,1 400393
715 511225 365525875 26.7395 8.9420 2246.2 401515
680 462400 314332000 26,0768 8.7937 2136,3 363168 716 512656 367061696 26.7582 8.9462 2249.4 402639
681 463761 315821241 26.0960 8.7980 2139,4 364237
8,8023 365308 717 514089 368601813 26.7769 8.9503 2252.5 403765
682 465124 317214568 26.1151 2142,6
718
683 466489 318611987 26,1343 8.8066 2145,7 366380 515524 370146232 26.7955 8.9545 2255.7 404892
719 516961 371694959 26.8142 8.9587 2258.8 406020
684 467856 320013504 26.1534 8,8109 2148,8 367453 720
8,8152 2152,0 368528 518400 373248000 26.8328 8.9628 2261.9 407150
685 469225 321419125 26.1725
686 470596 322828856 26.1916 8,8194 2155,1 369605 721 519841 374805361 26.8514 8.9670 2265.1 408282
722 521284 376367048 26.8701 8.9711 2268.2 409415
687 471969 324242703 26,2107 8.8237 2158,3 370684 723 522729 377933067
371764 26.8887 8.9752 2271,4 410550
688 473344 325660672 26,2298 8.8280 2161.4
689 474721 327082769 26,2488 8,8323 2164,6 372845 724 524176 379503424 26.9072 8,9794 2274.5 411687
373928 725 525625 381078125 26.9258 8.9835 2277,7 412825
690 476100 328509000 26,2679 8.8366 2167,7
726 527076 382657176 26.9444 8,9876 2280,8 413965
691 477481 329939371 26,2869 8,8408 2170,8 375013
692 478864 331373888 26,3059 8,8451 2174,0- 376099 727 528529 384240583 26.9629 8,9918 2283,9 415106
693 480249 332812557 26,3249 8.8493 2177.1 377187 728 529984 385828352 26.9815 8,9959 2287,1 416248
729 531441 387420489 27.0000 9.0000 2290,2 417393
—
36
— —
37
T
Cua¬ Rail Rail Longitud Area n Cua¬
Cubo Raíz Ralz Longitud
n drado
Cubo cuad.'ada cúbica ircunferencia drado cuadrada cúbica circunfarancia Are<1
27,018.5 9,0041 2293,4 418539 767 588289 451217663 27,6948 9.1537 2409,6
730 532900 389017000 768 462041
2296.5 419686 589824 452984832 27.7128 9.1577 2412,7 463247 I
731 534361 390617891 27,0370 9.0082 769 591361
27,0555 9,0123 2299,6 420835 454756609 27,7308 9.1617 2415,9 464454 I
732 535824 392223168 no
733 537289 393832837 27,0740 9,0164 2302,8 421986 592900 456533000 27,7489 9,1657 2419.0 465663
734 538756 395446904 27.0924 9,0205 2305.9 423138 771
772
594441
595984
458314011
460099648
27.7669 9.1696 2422.2 466873 I
735 540225 397065375 27,1109' 9.0246 2309.1 424293
773
27,7849 9,1736 2425,3 468085 |
398688256 27,1293 9,0287 2312.2 425447 597529 461889917 27,8029 9.1775 2428.5 469298 I
736 541696
737 543169 400315553 27,1477 9,0328 2315.4 426604 774
775
599076
600625
463684824
465484375
27,8209 9,1815 2431,6 470513 I
738 544644 401947272 27.1662 9,0369 2318.5
776
27,8388 9,1855 2434,7 471730 I
428922 602176 467288576
739 546121 403583419 27.1846 9,0410 2321.6
777
27,8568 9,1894 2437,9 472948 |
740 547600 405224000 27,2029 9.0450 2324,8 430084
778
603729
605284
469097433
470910952
27,8747 9.1933 2441.0 474168 I
741 549081 406869021 27,2213 9.0491 2327,9 431247
779
27.8927 9,1973 2444.2 475389 I
9,0532 2331,1 432412 606841 472729139 27.9106 9,2012 2447,3 476612 I
742 550564 408518488 27.2397
743 552049 410172407 27,2580 9,0572 2334.2 433578 780
781
608400
609961
474552000 27.9285 9.2052 2450,4 4778361
744 553536 411830784 27,2764 9.0613 2337.3 434746 476379541 27,9464 9.2091 2453,6 479Q62
782 611524 478211768
745 555025 413493625 27.2947 9.0654 2340.5 435916
437087 783 613089 480048687
27.9643 9.2130 2456.7 480290 I
746 556516 415160936 27.3130 9.0694 2343.6 27.9821 9,2170 2459.9 481519 I
747 558009 416832723 27.3313 9,0735 2346.8 438259
439433
784
785
614656
616225
481890304
483736625
28,0000 9.2209 2463.0 482750 I
748 559504 418508992 27.3496 9,0775 2349.9
786
28,0179 9,2248 2466.2 483982 |
440609 617796 485587656
749 561001 420189749 27.3679 9,0816 2353.1 28.0357 9,2287 2469.3 485216 |
750 562500 421875000 27.3861 9.0856 2356.2 441786 787
788
619369
620944
487443403
489303872
28.0535 9.2326 2472.4 486451 I
751 564001 , 423564751 27.4044 9.0896 2359.3 442965
789
28,0713 9.2365 2475.6 487688 I
9,0937 2362.5 444146 622521 491169069 28*0891 9.2404 2478.7 488927 |
752 565504 425259008 27.4226
753 567009 426957777 27.4408 9.0977 2365.6 445328 790 624100 493039000 28,1069 9.2443 2481,9 490167 1
754 568516 428661064 27.4591 9.1017
9,1057
2368.8
2371.9
446511
447697
791
792
625681
627264 |
494913671
496793088
28,1247 9.2482 2485,0 491409 I
755 570025 430368875 27.4773
448883 793
28,1425 9.2521 2488.1 492652 |
756 571536 432081216 27.4955 9.1098 2375.0 628849 498677257 28,1603 9.2560 2491.3 493897 I
757 573049 433798093 27.5136 9,1138
9.1178
2378,2
2381,3
450072
451262
794
795
630436
632025
500566184
502459875
28,1780 9.2599 2494.4 495143 I
758 574564 435519512 27.5318 28.1957 9.2638 2497,6 496391 I
2384,5 452453 796 633616 504358336
759 576081 437245479 27.5500 9,1218 28.2135 9.2677 2500,7 497641 I
760 577600 438976000 27.5681 9.1258 2387.6 453646 797
798
635209
636804
506261573
508169592
28.2312 9,2716 2503,8 498892 I
761 579121 440711081 27,5862 9,1298 2390.8 454841
799
28.2489 9.2754 2507,0 500145 I
9,1338 2393.9 456037 638401 510082399 28.2666 9,2793 2510.1 501399 I
762 580644 442450728 27,6043
763 582169 444194947 27.6225 9,1378 2397.0 457234 800 640000 512000000 28.2843 9,2832 2513.3 502655
445943744 27.6405 9,1418 2400,2 458434 801 641601 513922401 28,3019 9,2870 2516,4 503912
764 583696 802
585225 447697125 27.6586 9.1458 2403.3 459635 643204 515849608 28,3196 9.2909 2519,6 505171 |
765 803
766 586756 449455096 27,6767 9,1498 2406.5 460837 644809 517781627 28,3373 9,2948 2522,7 506432 I
- 38 — — 39 —
t
Cua¬ Raíz Rali Longitud n Cua¬
drado Cubo Raíz Rali Longitud
Area
n drado
Cubo cuadrada cúbica ireunierancia
Area cuadrada cúbica circunferencic
— 40 — — 41 —
n Cue*
drado
Cubo
Ruiz
cuadrada
Raíz
cúbica
longitud
circunferencia
Area n Cua-
drado Cubo Raíz
cuadrada
Raíz
cúbica
Longitud
circunferencia Area
29,6142 9,5719 2755.2 604073 914 835396 763551944 30,2324 9,7047 2871,4 656118
877 769129 674526133 915
770884 676836152 29,6311 9,5756 2758,3 605451 837225 766060875 30,2490 9,7082 2874.6 657555
878 916 839056
772641 679151139 29,6479 9,5792 2761,5 606831 768575296 30,2655 9.7118 2877,7 658993
879
880 774400 681472000 29,6648 9,5828 2764,6 608212 917 840889 771095213 30,2820 9.7153 2880,8 660433
29,6816 9,5865 2767,7 609595 918 842724 773620632 30.2985 9,7188 2884,0 661874
881 776161 683797841 919
29,6985 9,5901 2770.9 610980 844561 776151559 30,3150 9,7224 2887,1 663317
882 777924 686128968
883 779689 688465387 29,7153 9.5937 2774,0 612366 920 846400 778688000 30,3315 9.7259 2890,3 664761
690807104 29,7321 9.5973 2777,2 613754 921 848241 781229961 30,3480 9,7294 2893,4 666207
884 781456 922 850084
885 783225 693154125 29,7489 9,6010 2780.3 615143 783777448 30,3645 9,7329 2896,5 667654
784996 695506456 29.7658 9,6046 2783,5 6*1 6M4 923 851929 786330467 30.3809 9,7364 2899.7 669103
886
887 786769 697864103 29,7825 9,6082 2786,6 617927 924 853776 788889024 30,3974 9.7400 2902.8 670554
888 788544 700227072 29,7993 9,6118 2789.7 619321 925 855625 791453125 30,4138 9.7435 2906.0 672006
889 790321 702595369 29,8161 9,6154 2792,9 62U/1 / 926 857476 794022776 30.4302 9.7470 2909.1 673460
890 792100 704969000 29,8329 9.6190 2796,0 622114 927 859329 796597983 30.4467 9.7505 2912.3 674915
891 793881 707347971 29,8496 9.6226 2799.2 623513 928 861184 799178752 30.4631 9,7540 2915,4 676372
892 795664 709732288 29,8664 9,6262 2802.3 624913 929 863041 801765089 30.4795 9.7575 2918.5 677831
893 797449 712121957 29,8831 9,6298 2805.4 626315 930 864900 804357000 30,4959 9,7610 2921.7 679291
894 799236 714516984 29,8998 9,6334 2808.6 627718 931 866761 806954491 30,5123 9.7645 2924.8 680752
895 801025 716917375 29,9166 9,6370 2811.7 629124 932 868624 809557568 30,5287 9.7680
630530
2928.0 682216
896 802816 719323136 29,9333 9,6406 2814.9 933 870489 812166237 30,5450 9,7715 2931,1 683680
897 804609 . 721734273 29,9500 9,6442 2818.0 631938 934 872356
633348 814780504 30,5614 9,7750 2934,2 685147
898 806404 724150792 29,9666 9,6477 2821.2 935 874225 817400375 30.5778 9,7785 2937.4
29,9833 9,6513 2824,3 634760 686615
899 808201 726572699 936 876096 820025856 30,5941 9,7819 2940.5 688084
900 610000 729000000 30.0000 9.6549 2827.4 636173
937 877969 822656953 30.6105 9,7854 2943,7 689555
901 811801 731432701 30,0167 9.6585 2830.6 637587 938 879844 825293672 30,6268 9,7889 2946.8 691028
902 813604 733870808 30,0333 9,6620 2833.7 639003 939 881721 827936019 30.6431 9,7924 2950.0 692502
903 815409 736314327 30,0500 9,6656 2836.9 640421
940 883600 830584000 30.6594 9,7959 2953,1 693978
904 817216 738763264 30,0666 9,6692 2840.0 641840 941 885481 833237621 30.6757 9,7993 2956,2 695455
905 819025 741217625 30,0831 9,6727 2843.1 643261 942 887364 835896888 30.6920 9,8028 2959,4 696934
906 820836 743677416 30,0998 9,6763 2846.3 644683 943 889249 838561807 30,7083 9,8063 2962,5 698415
907 822649 746142643 30,1164 9,6799 2849.4 646107
647533 944 891136 841232384 30.7246 9,8097 2965,7 699897
908 824464 748613312 30,1330 9,6834 2852.6 945 893025
9.6870 2855.7 648960 843908625 30.7409 9,8132 2968.8 701380
909 826281 751089429 30,1496
946 894916 846590536 30.7571 9,8167 2971.9 702865
910 828100 753571000 30,1662 9,6905 2858,8 650388
947 896809 849278123 30,7734 9.8201 2975,1 704352
911 829921 756058031 30,1828 9,6941 2862,0 651818 948 898704 851971392
2865,1 653250 30.7896 9,8236 2978,2 705840
912 831744 758550528 30,1993 9.6976 949 900601 854670349 30,8058 9.8270 2981,4 707330
913 833560 761048497 30.2159 9,7012 2868.3 654684
— 42 — — 43
n Cua¬
drado
Cubo
Raíz
cuadrada
Raíz
cúbica
Longitud
circunferencia
Area
n Cua¬
Cubo Raíz Raíz Longitud
drado .cuadrada cúbica Area
circunferencia
9so 902500 857375000 30,8221 9,8305 2984,5 708822
987 974169 961504803 31.4166 9.9565 3100,8
951 904401 860085351 30,8383 9,8339 2987,7 710315 765111
711809 988 976144 964430272 31,4325 9,9598 3103.9
952 906304 862801408 30,8545 9,8374 2990,8 766662
713306 989 978121 967361669 31.4484 9.9632
953 908209 865523177 30,8707 9,8408 2993.9 3107.0 768214
990 980100 970299000 31,4643 9.9666 3110,2
954 910146 868250664 30,8869 9,8443 2997,1 714803 769769
955 912025 870983875 30,9031 9,8477 3000,2 716303 991 982081 973242271 31.4802 9.9699 3113.3 771325
956 913936 873722816 30,9192 9,8511 3003,4 717804 992 984064 976191488 31,4960 9,9733 3116,5 772882
993 986049 979146657 31,5119 9.9766 3119.6 774441
957 915849 876467493 30,9354 9,8546 3006,5 719306
958 917764 879217912 30.9516 9,8580 3009,6 720810 994 988036 982107784 31,5278
30,9677 9,8614 3012,8 722316 9.9800 3122,7 776002
959 919681 881974079 995 990025 985074875 31,5436 9.9833
996
3125.9 777564
960 924600 884736000 30,9839 9,8648 3015,9 723823 992016 988047936 31.5595 9.9866 3129.0 779128
961 923521 887503681 31,0000 9.8683 3019,1 725332 997 994009 991026973 31,5753 9.9900 3132.2 780693
962 925444 890277128 31,0161 9,8717 3022,2 726842» 998 996004 994011992 31.5911 9.9933
963 927369 893056347 31,0322 9,8751 3025,4 728354 999
3135.3 782260
998001 997002999 31.6070 9.9967 3138.5 783828
964 929296 895841344 31,0483 9,8785 3028,5 729867 1000 1000000 1000000000 31.6228 10,0000
731382
3141.6 785398
965 931225 898632125 31,0644 9,8819 3031,6
966 933156 901428696 31,0805 9,8854 3034,8 732899
967 935089 904231063 31,0966 9,8888 3037,9 734417
968 937024 907039232 31,1127 9,8922 3041,1 735937
969 938961 909853209 31,1288 9.8956 3044,2 737458
970 940900 912673000 31,1448 9,8990 3047,3 738981
971 942841 . 915498611 31.1609. 9,9024 3050,5 740506
972 944784 918330048 31,1769 9.9058 3053,6 742032
973 946729 921167317 31,1929 9,9092 3056,8 743559
974 948676 924010424 31.2090 9.9126 3059,9 745088
975 950625 926859375 31,2250 9.9160 3063.1 746619
976 952576 929714176 31,2410 9,9194 3066.2 748151
977 954529 932574833 31,2570 9,9227 3069,3 749685
978 956484 935441352 31.2730 9.9261 3072,5 751221
979 958441 938313739 31,2890 9.9295 3075,6 752758
no ’ 960400 941192000 31,3050 9,9329 3078,8 754296
981 962361 944076141 31,3209 9.9363 3081,9 755837
982 964324 946966168 31,3369 9,9396 3085,0 757378
983 966289 949862087 31.3528 9,9430 3088.2 758922
984 968256 952763904 31,3688 9,9464 3091.3 760466
985 970225 955671625 31,3847 9,9497 3094,5 762013
986 972196 958585256 31,4006 9,9531 3097,6 763561
— 44 — — 45 —
VALORES DE LA VELOCIDAD ANGULAR
OBSERVACIONES REFERENTES A LAS TABLAS DE CUA¬
DRADO, CUBO, RAIZ CUADRADA Y CUBICA DE UN NU¬
n 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
MERO n, CIRCUNFERENCIA Y AREA DEL CIRCULO DE 0 0.0000 0.1047 0.2094 0,3142 0.4189 0.4236
.10
0.6283 0.7330 0.8378 0.9425
1.0472 1.1519 1.2566 1.3614 1.4681 1.5708 1,6755 1.7802 1.8850
DIAMETRO n 20 2.0944 2.1991 2.3038 2.4066 2.5133 2,6180
1 .9897
2,7227 2.8284 2.9322 3.0369
30 3.1416 3.2463 3.3510 3.4558 3.5605 3,6652
40
3.7699 3.8746 3.9794 4.0841
4.1888 4.2935 4.3982 4,5029 4.6077 4.7124 4,8171 4.9218 5.0265
SO 5.2360 5.1313
Estas tablas están indicadas en números enteros de 1 a 1000, y para 5.3407 5.4454 5,5501 5.6549 5.7596 5.8643 5.9690 6.0737 6.1785
60 6.2832 6.3879 6.4926 6.5973 6.7021 6,8068 6.9115 7.0162 7.1209
determinar los valores de números decimales se opera del modo siguiente; 70 7,3304 7,4351 7.5398 7.6445 7.7493 7,8540 7.2257
7,9587 8.0634 8.1681 8.2729
80 8.3776 8,4823 8,5870 8,6917 8.7965 8.9012
Para obtener 23,4* se tomará 234* = 54756 y se separan dos cifras 90 9.4248 9.5245 9,6342 9,7389 9.8437 9.9484
9.0059 9.1106 9.2153 9.3201
con la coma: 547,56. 100
10.053 10.158 10.263 10.367
10.472 10.577 10.681 10,786 10,891 10.996 11.100 11,205 11.310 11,414
110 11.519 11.624 11.729 11.883 11.938 12.043
12,147
Paro obtener 23.4* se tomará 234*» 12812904, separándose tres cifras 120 12.566
12.252 12.357 12.462
12.671 12.776 12,881 12.985 13.090
13.195 13.299 13.404 13.509
con la coma: 12812.904. 130 13.614 13.718 13.823 13.928 14.032 14.137
14.242 14.347 14.451 14.556
140 14.661 14.765 14,870 14.975 15,080 15,184 15,289
Para obtener /2.34
se tomará /234 = 15,2971, se adelantará un puesto 1S0 15.708 15,813 15,917 16.022 16.127 16,232 16,336
15.394 15.499
16.441
15.603
16.546 16.650
la coma y se tendrá 1,52971. 160 16.755 16,860 16.965 17,069 17,174 17,279 17,383 17.488 17.593 17.698
c < 170 17.802 17,907 18.012 18,117 18.221 18.326 18.431 18.535 18.640 18.74S
Para obtener /o,234
se tomará /234 = 6.1622, se adelantará un puesto 180
190
18.850 18.954 19.059 19.164 19.268 19.373 19.478
19,897 20.001 20.106 20.211 20.316
20.420 20.525
19,583 19.687 19.792
la coma y se tendrá 0,61622. 200
20.630 20.735 20.839
i
20.944 21.049 21.153 21.258 21.363 21.468 21,572 21.677 21.782 21.886
210 21,991 22,096 22,201 22.305 22.410
22.516 22.619
Para obtener /23,4 y /23?4 se procederá por interpolación entre ^23 220 23.038 23.143 23.248 23.353 23.457 23.562 23.667
22.724 22.829 22.934
23.771 23.876 23.981
I t
230 24.086 24.190 24.295 24,400 24.504 24.609 24,714 24.819 24.923 25.028
y [ 24 y entre
/23 y /24 respectivamente. 240
250
25.133 25.237 25.342 25.447 25.552 25.656 25.761
26.180 26.285 26.389 26.494 26.599 26.704 26,806
25.866 25.970
26.913 27.018
26.075
27.122
Para obtener t por 23.4 se tomará t por 234 = 735.13. se adelantará 260 27,227 27.332 27.437 27.541 27,646 27.751 27.855 27.960 28.065 28.170
un puesto la coma y se tendrá 73,513. 270 28.274 28,379 28,484 28.588 28.693 28.798 28.903 29.007 29112
280 29.322 29.217
29.426 29,531 29.636 29,740 29.845 29.950 30.055 30,159 30.264
Para obtener
- x 23.4-
— se tomará - x 234*
= 43005,3, se adelan-
290
300
30.369
31.416
30.473 30.578 30.683
31,521 31.625 31.730
30.788
31.835
30.892
31,940
30,997 31.102
32,044 32,149
31,206 31.311
4 4 32,254 32,358
310 32.463 32.568 32.673 32.777 32,882 32,987 33.091 33.196
320 33,510 33.301 33.406
taró dos puestos la coma y se tendrá 430,053. 33.615 33.720 33.824 33.929 34.034 34,139 34.243
34.348 34.453
330 34,558 34,662 34.767 34.872
34,976 35.081 35.186 35.291
340 35.605 35,709 35.814 35.919 36.024
35.395 35.500
Estas tablas también se utilizan para más de 1000 números para obtener 3$0 36,652 36,757 36,861 36.966 37.071
36.233 36.128
36.338 36.442 36.547
lo raiz cuadrada y roiz cúbica, los números de io primera columna n repre¬ 37.176
37.280 37.385 37.490 37.594
360 37,699 37.804 37.909 38.013 38.118
38.223 38.327 38.432 38.537
séntala la raíz cuadrada y lo raíz cúbica dei número mayor de 1000. 370 38.746 38.851 38.956 39.060 39.165 39.270 39.375 39.479 39.584 38.642
380 39,794 39,898 40,003 40.108 40.212 40.317 39.689
390
40.422 40.527 40.631 40.736
40.841 40,945 41,050 41.155 41.260 41.364 41.469 41.574 41.678 41.783
400 41.888 41,993 42.097 42.202 42.307 42.412
EJEMPLO 410 42.935 43,040 43.145 43,249 43.354 43.459
42.516 42.621 42.726 42.830
43.563 43.668 43.773 43,878
420 43.982 44.067 44.192 44,296 44.401 44.506
44 -cprcst nta rcspcctivnmcnte ia raíz cuadrada del numero 1936 y la
44.611 44.715 44.820
430 45,029 45,134 45,239 4$.344 45.448 45.553 45.658 45.763 45,867 44.925
440 46.077 46.181 46.286 46.391 46.496 46.600 46.705 45.972
ra.z cúbica dei número 85184, ambas cantidades se encontrarán en la se¬ 46.810 46.914 47.019
450 47.124 47.229 47,333 47.438 47.543 47,647 47.752 47.857
gunde. y tercera columna de la Tabla 460 48,171 48.276 48,381 48.485 48.500 48.695 48.799 47.962 48 066
48.904 49.009 49.114
Pai>‘ ¡lúmeros intermedios procédase oor interpolación, por ejemplo 470 49,218 49,323 49.428 49.532 49.637 49.742 49.847
49.951 50,056 50.161
480 50.265 50.370 50.475 50,580 50.684 50.789
50.894 50,999 51,103 51.206
^1960 se verá que este valor está entre los números 44 y 45. 490 51,313 51.417 51.522 51.627 51.732 $1.836
500 52,360 52.465 52,539
51.941
52.674 52,779
52.046
52,883
52.150 52.255
52.988 53.093 53.198 53.302
— 46 - — 47 —
FORMULAS DE CINEMATICA
s = Espacio. t
— Tiempo.
MOVIMIENTO UNIFORME
V = Velocidad. a » Aceleración.
$ s
$ = y X 1, t s —, y — —.
y I
MOVIMIENTO CIRCULAR
2wn _ 2^ín — —
v= R n= — 0,1047n.
60 60 TABLAS DE CONVERSION
n = Número de revoluciones por minuto.
R = Distancia en metros del punto considerado como eje de rotación,
v = Velocidad en metros por segundo.
u = Velocidad angular.
FORMULAS DE DINAMICA
P = Peso de un cuerpo.
g = Aceleración producida por la gravedad (9,81 metros por segundo).
M s Masa de un cuerpo.
F = Fuerza centrifuga o centrípeta de un cuerpo con masa M.
f = Fuerza viva.
FUERZA CENTRIFUGA FUERZA VIVA
F_
M x v» _ Mx n
_
f= — = Pxh = Px$.
R 2
Fuerza centrífuga F de un cuerpo con Referido a lo fuerza viva f de un
masa M dotado de velocidad v en cuerpo de masa M dotado de velo¬
metros por segundo situado a la dis¬ cidad V.
tancia R en metros del centro de ro¬ P as Peso del cuerpo, h = altura de
tación. calda. S = espacio recorrido.
Considerando un cuerpo de masa M caída libre en el vacío, tenemos las
siguientes relaciones:
V’
f= P x h, h=
^9
< - V , v=rig xh.
|
— 48 —
TABLA DE CONVERSION
Pulgadas inglesas a milímetros
3" 4" 5" 6" T 8 9 10" 11"
Pulgada! 0" 1" 2"
7 16" 11.112 36.512 61 .912 87,312 112.712 138.112 163.512 188.912 214.312 239,712 265,112 290.512
W'M" 11.509 36.909 62.309 87,709 113,109 138.509 163,909 189.309 214.709 240.109 265.509 290,909
IS 11.906 37.306 62.706
j2"
88.106 113.506 138.906 164.306 189.706 215,106 24Ó.S06 265.906 291,306
3' 64" 12.303 37.703 63.103 88.503 113.903 139.303 164.703 190,103 215.503 240,903 266.303 291.703
1 2" 32.700 38.100 63.500 88,900 114,300 139.700 165.100 190.500 215.900 241,300 266.700 292.100
33 64" 13,097 38.497 63.897 89,297 114,697 140,097
17 J2"
165.497 190.897 216.297 241.697 267.097 292,497
13.494 38.894 64.294 89.694 115.094 140.494 165.894 191.294 216.694 242.094 267.494 292.894
3$ 64" 13.691 39.291 64.691 90.091 115.491 140,891 166.291 191.691 217.091 242.491 267.891 293.291
’ 64"
37
16" 14.288
14,684
39.688
40.084
65.088
65.484
90,488
90.884
115.888
116.284
141,288
141,684
166.688 192.088 217.488 242.888 268.288 293.688
19
167.084 192.484 217.884 243.284 268.684 294.084
15,081 40.481 65.881 91.281 116,681 142.081 167,481 199.881 218.281 243.681 269.081 294.481
3’64" 15,478 40.878 6b. if a 91.678 117,078 142.478 167,878 193.278 218.678 244.078 269.478 294.878
$
15.875 41.275 66.675 92.075 117.475 142,875 168.275 193,675 219.075
41 64" 244.475 269,875 295.275
16. if L 41,672 67.072 92,472 117,872 143,272 168.672
21 32"
194.072 219.472 244,872 270.272 295.672
16,66V 42.069 67.469 92.869 118.269 143.669 169,069 194.469 219.869 245.269 270,669 296.069
’3 b4- 42.466 67.866
1 /.U66 93.266 118.666 144.066 169,466 194.866 220.266 245.666 271.066 296.466
I 45
1’ 16” 17.462
17.859
42.862
43.259
68.262
68.659
93.662
92.059
119,062
119,459
144.462
144.859
169.862
170,259
195,262
195.659
220.662 246.062 271.462 296.862
23 32" 221.059 246.459 271,859 297,259
18.256 43.656 69,056 94,456 119,856 145,256 170,656 196.056 221.456 246.856 272,256 297,656
’7 64" 16.653 44.053 69,453 94.853
1
120.253 145.653 171,053 196.453 221.853 247.253 272.653 298,053
1 3 4" 19,050 44.450 69.850 95.250 120.650 148.050 171.450 196,850 222.250 247.650 273.050 298,450
49 w 19.447 44.847 70.247 95.647 121.047 146,447 171,847 197,247 222,647 248.047 273.447 298,847
25 32" 19.844 45.244 70.644 96.044 121,444 146.844 172,244 197,644 223,044 248.444 273.844 299.244
SI w 20.241 45.641 71 .041 96.441 121.841 147.241 172,641 198.041 223,441 248.841 274.241 299.641
13 16" 20.638 46.038 71 .438 96.838 122.238 147.638 173,038 198.438 223.838 249.238 274.638 300.038
S3 64" 21.034 46,434 71.834 97.234 122.634 148.034 173,434 198.834 224.234 249.634 275,034 300.434
27 32- 21.431 46.831 72.231 97.631
S$ ©4"
123.031 148.431 173.831 199,231 224.631 250.031 275,431 300,831
z i <026 47,228 72.628 98.028 123.428 148.828 174.228 199.628 225.028 . 250.428 275,828 301.228
7'8" 22.225 47.625 73.025 98.425 123.825 149.225 174.625 200,025 225.425 250.825 276.225 301.625
- M ii.bii 48.022 73.422 98.822 124.222 149.622 175.022 200,422 225.822 251.222 276.622
29 J2-- 23.019 48.419
302.022
73.819 99.219 124.619 150.019 175.419 200.819 226.219 251.619 277.019 302.419
S’ 64" 48.816 74.216
Z3.9Í6 99.616 125.016 150.416 175,816 201.216 226.616 252.016 277.416 302.816
>S 16" 23.812 49.212 74,612
4 1
100.012 125.412 150.812 176,212 201.612 227.012 252.412 277.812 303.212
61 w 24.209 49.609 75.009 100.409 125.809 151.209 176,609
31 32" 202.009 227.409 252.809 278,209 303 609
2*.6Ü6 50.008 75.406 100.808 126.206 151.606 177,006 202.406 227.806 253.206 278,606
t
63* 64" 25.003 50.403 75.803 101,203
304.006
126.603 152.003 177.403 203.803 228.203 253.603 279,003 304.403
12" = 304,800 mm.
ADVERTENCIAS Conversión de —10— _100
11
ge
|
minmeiro i
Una insignificante diferencia existe en la conversión de la pulgada in¬ 1000
glesa a milímetros, y ello es debido a las apreciaciones de diversos autores. « P ulgadas y viceversa
ya que la conversión oficial de los'Estados Unidos de América tiene esta
C I
relación : 1
1 yarda
1 metro
3600
3937
1 m m.
ü— mm. w mm-
,000
mm- |
Pulg.
Siendo la relación de Inglaterra:
mm. Pulg. mm. Pulg. '1
1 01 .00394 0.01 .00039 o?ooí 000039 I
1 yarda 3600 I 02 .00787 0.02 .00079 0.002 .000079 1
1 metro 3937,0113 II 03
04
.01181 0.03 .00118 0.003 .000118 I
.01575 0.04 .00157 0.004 000157 I
De estas relaciones se derivan las siguientes relaciones aproximadas:
I 05 .01969 0.05 .00197 0.005 .000197 1
1 pulgada (U. S. A ) = 25,40005
I 06 .02362 0.06 .00236 0.006 .000236 1
1 pulgada inglesa = 25,39978
Estas diferencias no deben ser apreciadas en trabajos de mecánica co¬ II 07
0.8
.02756 0.07 .00276 0.007 .000276 I
rriente. pero si en los de precisión para la ciencia e industria, y se reco¬ | 0.9
.03150
.03543
0.08 .00315 0.008 000315 I
mienda operar para la conversión de medidas de precisión por la tabla
0.09 .00354 0.009 .000354 I
de décimas, centésimas y milésimas, la cual permite de una forma rápida, 1"
por medio de sumas, el convertir cualquier medida. 1"
10 100 1000
EJEMPLO
| Pulg. mm. Pulg. mm. Pulg. mm. 1
Convertir 20"201 pulgadas a milímetros:
1 1 2.54 .01 .254 .001 .0254 I
20" = 508,0 mm. 0"2 = 5.08 mm. 0"001 = 0,0254 mm.
I 2 5.08 .02 .508 .002 0508 I
508,0 + 5,08 + 0,0254 = 513,1054 mm.
Diferencias que existen entre la relación americana y la inglesa en una I
I
3
4
7.62
10.16
.03 .762 .003 .0762 1
pulgada:
I 5 12.70
.04 1.016 .004 .1016 |
.05 1.270 .005 .1270 I
Relación americana
Relación inglesa
25,40005
25,3999^8 I
I 7
15.24 .06 1.5?4 .006 1524 |
17.78 .07 1.778 .007 .1778 I
Relación americana
Diferencia
25.40005
00.000072 II 8
9
20.32
22.86
.08
.09
2.032
2.286
.008 .2032 |
|
.009 .2286
Relación según varios autores. .. 25,39954
Diferencia 00,00051 I Unidades de pulgadas a milímetros
Relación inglesa 25.399978
Relación según varios autores. . . 25,399540 Pulg. 10 20 30
Diferencia 00,000438 0 254.0 508.0 762.0
1 25.4 279.4 533.4 787.4
Como queda demostrado, la diferencia es prácticamente inmedible para 2 50.8 304.8 558.8 812.8
la mecanización de piezas, y. por tanto, no debe tenerse en cuenta sino para 3 76.2 330.2 584.2 838.2
casos de extrema precisión. 4 101.6 355.6 609.6 863.6
La equivalencia 25,4 se procura sea «universal», por corresponder a la 5 127.0 381.0 635.0 889.0
relación : 6 152.4 406.4
1 yarda = 0.9144 metros. 660.4 914.4
7 177.8 431.8 685.8
1 yarda = 36 pulgadas. 939.8
8 203.2 457.2 711.2
1 yarda = 3 pies. 965.2
9 I 228.6 482 6 736.6 | 990.6
— 52 — — 53 —
900
m(NrS’-QQÍ‘®®'> Fracciones de pulgada a decimales
uit/i'í'ONrsN®®®
pulgad s pulgads
n^Qoe'frass'í 1/8... 0.125 5/8... 0.625
009 í3XXSrÍrÍrÍSSrÍ
sooia^i/i^mSr-
9/64 0.140625 41/64 0.640625
5/32 0.15625 21/32 0.65625
^auntNe-'O'^osi 0.171875
i/)®S'J7''*'N’-y® 11/64 43/64 0.671875
500 35^3335*33 3/16.. 0.1875 0.6875
¿888S¿3¿33 11/16.
13/64 0.203125 45/64 0.703125
a 7/32 0.21875 0.71875
39"7013
23/32
í £R
400
milíetros
15/64 0.234375 47/64 0.734375
1/4... 0.25 3/4... 0.75
OSf'-®^0<^''?A 17/64 0.265625 49/64 0.765625
= 8 ~S££££K33S
® m
(S <*i S r- O'
9/32 0.28125 25/32 0.78125
1
metro TÍtNrSrMmmX’X'*^
19/64
5/16..
0.296875
0.3125
51/64
13/16.
0.796875
0.8125
21/64 53/64 0.828125
de 200 S'O'OiníTfS'íO*
«rM>oo*®«*
oo
•
r^coeoc'O'O'^»-^’-
*-
11/32
0.328125
0.34375 27/32 0.84375
23/64 0.359375 55/64 0.859375
,
Conversió
-^^.-«-«NrSNnrN
ors*i-®^N<b<cJ
r.o^-w^yj^c'áS 3/8... 0.375 7/8... 0.875
100 r^mCM^^OO'^®®
25/64 0,390625 57/64 0.890625
13/32 0.40625 29/32 0.90625
OOOOt—
27/64 0.411875 59/64 0.921875
mN^vaiNin^r^
O'CO^S.'O'O'A*^
7/16.. 0.4375 15/16. 0.9375
cm <x <*» m
m.
y-
— 54 — — 55 —
Decimales equivalentes a 6 avos, 12 avos
fraciones
y 24 avos de pulgada inglesa
1/24 0".041667 9/24 0".375 17/24 0". 708333
ordina s
5/24 0". 208333 13/24 0". 541667 21/24 0".875
fraciones
Decimales equivalentes a 7 avos, 14 avos
y 28 avos de pulgada inglesa
1/28 0".035714 5/14 0".357143 19/28 0". 678571
Redución
5/28 0". 178571 7/14 0".5 23/28 0". 821 429
0,100 2,540 0,145 3.683 0,190 4.826 043$ 5.969 0480 7,112
0,101 2.565 0,144 3.708 0,191 4.851 0,23« 5.994 0,281 7.1)7
mm Pulgadas mm. Pulgadas mm. Pulgadas mm. Pulgadas mm. Pulgadas 0,102 2.591 0,147 0,192 4.877
3.734 0.237 6.020 0482 7.163
0,103 2.616 0,140 3.759 0,19) 4,902 0438 6.045 0,28) 7.188
0,104 2.642 0,149 3.785 0,194 4.928 0,2)9 6.070 0,284 7.213
0,01 0,0004 0.21 0.0083 0,41 0.0161 0,61 0,0240 0,81 0,0319
0,10S 2.667 0,150 3.810 0,195 4.953 0,240 6.096 0,285 7,238
0.02 0.0008 0.22 0.0087 0,42 0,0165 0,62 0,0244 0.82 0.0323 0,1M 2.692 0,1$1 3.835 0,19« 4.978 0,241 6.121 0,28« 7,264
0,107 2,718 0,152 3.861 0,197 5.004 0,242 6.147 0,287 7.290
0,03 0,0012 0,23 0,0091 0.43 0,0169 0,63 0,0248 0,83 0.0327 0,100 2.743 0,153 3.886 0,198 5,029 0,243 6,172 0488 7.315
0,10» 2.769 0,154 3.912 0,199 5.055 0444 6,197 0,289 7.340
0.04 0,0016 0.24 0,0094 0,44 0,0173 0,64 0,0252 0,84 0.0331 0,110 2.794 0,1$5 3.937 0,200 5.080 0,24$ 6.223 0,290 7.366
0,111 2.819 0,154 3.962 0,201 5.105 0.24« 6.248 0,291 7.391
0,05 0,0020 0,25 0,0098 0.45 0.0177 0.65 0,0256 0.85 0.0335 0,112 2.845 0,157 3.988 0,202 5,131 0.247 6.274 0,292 7,417
0,113 2.870 0,150 4.013 0,20) 5.156 0,248 6,299 0,293 7.442
0,06 0.0024 0,26 0,0102 0.46 0,0181 0.66 0,0260 0,86 0,0339 0,114 2.896 0,159 4.039 0,204 5,182 0,249 6.324 0,294 7.467
0,87
0,11$ 2.921 0,140 4,064 0,205 5.207 0,250 6.350 0,295 7.493
0,07 0,0028 0.27 0,0106 0,47 0,0185 0,67 0,0264 0.0343 0,114 2.946 0,141 4,089 0,20« 5,232 6.375
0.2S1 0.29« 7,518
0,117 2,972 0,142 4.115 0,207 5.258 0,252 6.401 0,297 7.544
0,08 0,0031 0,28 0,0110 0,48 0,0189 0,68 0.0268 0,88 0.0346 0,110 2.967 0,143 4.140 0,208 5.283 0,253 6.426 0498 7.569
0,119 3.023 0,144 4.166 0,209 5,309 0,254 6.451 0.299 7.594
0,09 0,0035 0,29 0,0114 0,49 0,0193 0,69 0,0272 0,89 0,0350
0,120 3.048 0,145 4.191 0,210 5.334 0,255 6.477 0.300 7,620
0,0039 0,0118 0,50 0,90 0,0354 0,121 3,073 0,144 4.216 0,211 5.359 0,25« 6.502 0,301 7.645
0,10 0.30 0,0197 0.70 0,0276 0,122 3.099 0,147 4.242 0,212 5.384 0,257 6.528 0.302 7.671
0,123 3.124 0,140 4.267 0,21) 5.410 0,258 6.553 0,303 7.696
0,11 0,0043 0,31 0,0122 0,51 0,0201 0,71 0,0280 0,91 0.0358 0,124 3.150 0,149 4.293 0,214 5.436 0,259 6.578 0,304 7,721
0.12 0,0047 0,32 0.0126 0,52 0,0205 0.72 0,0283 0,92 0,0362 0,125 3.175 0,170 4,318 0,215 5.461 0,200 6.604 0,30$ 7,747
0,124 3.200 0,171 4.343 0,21« 5.486 0,201 6,629 0,30« 7,772
0,0051 0,93 0,0366 0,127 3.226 0,172 4.369 0,217 5,512 0,202 6.655 0,307 7,798
013 0,33 0.0130 0,53 0.0209 0,73 0,0287
0,120 3.251 0,173 4,394 0,218 5,537 0,2«) 6.680 0,308 7,823
0,14 0,0055 0,34 0.0134 0.54 0.0213 0.74 0,02*91 0,94 0.0370
0,129 3.277 0,174 4.420 0,219 5.562 0,204 6.705 0,309 7.848
0,130 3,302 0,17$ 4.445 0420 5,588 0,265 6.731 0,310 7,874
0.15 0,0059 0.35 0.0138 0,55 0.0217 0.75 0,0295 0.95 0.0374 0,131 3.327 0,174 4.470 0,221 5.613 04«« 6.756 0.311 7.899
0,132 3.353 0,177 4,496 0,222 5,639 0.2«7 6.782 0,312 7.925
0,16 0.0063 0,36 0,0142 0,56 0,0220 0,76 0,0299 0,96 0.0378 0,133 3.378 0,178 4.521 0,22) 5,664 0,208 6.807 0,31) 7.950
0,134 3.404 0,179 4.547 0,224 5.689 0,209 6.832 0,314 7.975
0,17 0.0067 0,37 0,0146 0,57 0,0224 0,77 0.0303 0,97 0.0382 0,13$ 3.429 0,180 4.572 0,225 5.715 0,270 6.858 0,315 8.001
0,134 3.454 0,181 4,597 042« 5.740 0,271 6.883 0,31« 8.026
0,18 0,0071 0,38 0,0150 0,58 0,0228 0,78 0.0307 0,98 0,03845 0,137 3.480 0,182 4,623 0,227 5,766 0,272 6.909 0,317 8.052
0,130 3.505 0,183 4,648 0,228 5.791 0,273 6.934 0,318 8,077
0,19 0,0075 0,39 0.0154 0,59 0,0232 0,79 0.0311 0,99 0,0390 0,139 3,531 0,184 4.674 0429 5.816 0,274 6,959 0,319 8,102
0,140 3,556 0,18$ 4.699 0,230 5,842 0475 6.985 0,320 8,128
0.20 0,0079 0,40 0.0157 0,60 0,0236 0,80 0.0315 1.00 0.0394 0,141 3,581 0,184 4.724 0,231 5.867 0.27« 7.010 0,321 8.153
0,142 3.607 0,187 4.750 0,232 5,893 0,277 7,036 0,322 8,179
0,143 3.632 0,188 4.775 0,233 5,918 0,278 7,061 0,323 8,204
0,144 3,658 0,189 4.801 0,234 5.943 0,279 7.086 0,324 2,229
Ejemplo: Lo equivalencia en pulgadas de 0.16 de. mm. = 0.0063 pulgadas.
— 58 — — 59 —
Decimales de pulgada inglesa a milímetros Decimales de pulgada inglesa a milímetros
Pulgada mm. Pulgadas
l Pulgadas mm. Pulgadas mm. Pulgadas mm. Pulgadas mm. Pulgadas mm.
mm. Pulgadas mm. Pulgadas mm. Pulgadas mm.
0,325 8.255 0,370 9.398 0,415 10.541 0,460 11.684 0,505 0,550 13,970 0395 15.113 0340 16,256 0385 17.399 0,730 18.542
12 827
0,326 8.280 0,371 9.423 0,416 10.566 0,461 11 709 0,506 0451 13,995 0396 15.138 0,641 16,281 0,606 17.424 0,731 18.567
12 852
0,327 8306 0,372 9.449 0,417 10,592 0,462 11 735 0,507 0,552 14.021 0397 15.164 0342 16.307 0,687 17.449 0,732 18.592
12 878
0,32« 8.331 0,373 9.474 0,418 10.617 0,463 11.760 0,508 0453 14,046 0398 15.189 0,643 16.332 0,688 17.475 0,733 18.618
12 903
0,329 8356 0,374 9.499 0,419 10.642 0,464 11.785 0,509 0,554 14,071 0399 15.214 0,644 163^7 0389 17.500 0,734 18.643
12.928
0,330 8.382 0,375 9.525 0,420 10.668 0,465 11.811 0,555 14,097 0.600 15.240 0,645 16.383 0390 17.526 0,735 18.669
0310 12 954
14,122
0,331 8.407 0,376 9.550 0,421 10.693 0,468 11.836 0,511 12 979 0456 0.601 15.265 0,646 16.408 0391 17,551 0,736 18.694
0,332 8.433 0,377 9.576 0,422 10.719 0,467 11.862 0312 13 005
0,557 14.148 0,602 15.291 0,647 16.434 0392 17.576 0,737 18.719
0,333 8.458 0,378 9,601 0,423 10.744 0,468 11 887 0,513 13 030
0,558 14.173 0,603 15.316 0,648 16.459 0,693 17.602 0,738 18.745
0,334 8.483 0,379 9.626 0,424 10.769 0,469 11.912 0459 14,198 0.604 15.341 0,649 16.484 0,694 17.627 0,739 18.770
0314 13.055
0,335 8.509 0,380 9.652 0,425 10,795 0,470 11.938 0,515 13 081 0460 14,224 0,605 15.367 0,650 16.510 0,695 17.653 0,740 18.796
0,336 8.534 0381 9.677 0,426 10.820 0,471 11.963 0461 14,249 0,606 15.392 0351 16,535 0396 17.678 0,741 18,821
0316 13 106
14,275 0,607 0,652
0,337 8.560 0,382 9.703 0,427 10,846 0,472 11.989 0317 13 132 0462 15.418 16,561 0,697 17.703 0,742 18.846
0,338 8.585 0,383 9.728 0,428 10.871 0,473 12.014 0,518 13 157 0463 14,300 0,606 15.443 0353 16.586 0,698 17.729 0,743 18,872
0,339 8.610 0,384 9.753 0,429 10.896 0,474 12.039 0464 14,325 0,609 15.468 0,654 16.611 0,699 17.754 0,744 18.897
0319 13.182
0,340 8.636 0,385 9.779 0,430 10.922 0,475 12.065 0320 13 208 0465 14.351 0.610 15.494 0,655 16,637 0,700 17.780 0,745 18.923
0,341 8.661 0,386 9.804 0,431 10.947 0,476 1 2.090 0466 14,376 0,611 15,519 0,656 16,662 0,701 17.805 0,746 18.948
0321 13 233
0342 8.687 0387 9.830 0,432 10,973 0.477 12.116 0,522 13 259 0467 14.402 0,612 15,545 0,657 16.687 0,702 17.830 0,747 18.973
0343 8,712 0,388 9.855 0,433 10.998 0,478 12.141 0323 13 284 0468 14.427 0313 15,570 0,658 16.713 0,703 17.856 0,748 18.999
0,344 8.737 0,389 9.880 0,434 11.023 0,479 12.166 0324 13.309 r 0469 14.452 0314 15,595 0359 16,738 0,704 17.881 0,749 19.024
0345 8.763 0390 9.906 0,435 11.049 0,480 12.192 0470 14,478 0315 15,621 0,660 16,764 0,705 17.907 0,750 19.050
0325 13 335
14,503 0,616
0,346 8.788 0,391 9.931 0,436 11.074 0,481 12.217 0326 13 360 0471 15,646 0361 16,789 0,706 17.932 0,751 19.075
0,347 8.814 0,392 4.957 0,437 11.100 0,482 12.243 0472 14,529 0317 15.672 0,662 16314 0,707 17.957 0,752 19.100
0327 13 386
0340 8.839 0,393 9.982 0,438 11.125 0,483 12.268 0328 13 411 0473 14.554 0,618 15.697 0,663 16.840 0,708 17.983 0,753 19.126
0,349 8.864 0,394 10.007 0,439 11.150 0,484 12.293 0329 13.436 0,574 14.579 0,619 15.722 0,664 16,865 0,709 18.008 0,754 19.151
0350 8.890 0,395 18.033 0,440 11,176 0,485 12.319 0,530 13 462 0475 14,605 0,620 15.748 0,665 16,891 0,710 18.034 0,755 19,177
0,351 8,915 0,396 10.058 0,441 11.201 0,486 12.344 0476 14,630 0,621 15.773 0,666 16,916 0,711 18.059 0,756 19.202
0331 13 487
0,577 14,656
0,352 8.941 0,397 10.084 0,442 11.227 0,487 12.370 0332 13 513 0322 15.799 0367 16,941 0,712 18.084 0,757 19.227
0,353 8.966 0,398 10.109 0,443 11,252 0,488 12.395 0,533 13 538
f
0,578 14,681 0,623 15.824 0368 16,967 0,713 18.110 0,758 19.253
0,354 8.991 0,399 10.134 0,444 11.277 0,489 12,420 0334 13.563 0,579 14,706 0324 15.849 0369 16,992 0,714 18.135 0,759 19.278
0,355 9.017 0,400 10.160 0,445 11.303 0,490 12.446 0,535 13 589 0480 14.732 0,625 15.875 0,670 17,018 0,715 18.161 0,760 19.304
0356 9.042 0,401 10.185 0,446 11.328 0,491 12.471 0,536 13,614 0481 14.757 0,626 15.900 0,671 17.043 0,716 18.186 0,761 19.329
0,357 9.068 0,402 10,211 0,447 11.354 0,492 1 2.497 0,537 13.640 0482 14.783 0,627 15.926 0,672 17,068 0,717 18.211 0,762 19.354
0,350 9.093 0,403 10,236 0,448 11.379 0,493 12.522 0,538 13 665 0483 14.808 0,628 15.951 0373 17,094 0,718 18,237 0,763 19.300
0359 9.118 0,404 10.261 0,449 11.404 0,494 12.547 0,539 13.690 0484 14.833 0,629 15.976 0374 17,119 0,719 18.262 0,764 19,405
0,360 9.144 0,405 10,287 0,450 11.430 0,495 12.573 0340 13 716 0485 14.859 0,630 16.002 0375 17.145 0,720 18.288 0,765 19.431
0361 9.169 0,406 10312 0,451 11.455 0,496 1 2.598 0341 13.741
/ 0486 14.884 0331 16.027 0376 17,170 0,721 18,313 0,766 19.456
0,362 9.195 0,407 10.338 0,452 11.481 0,497 12.624 0,542 13 767 0,587 14,910 0,632 16,053 0377 17,195 0,722 18.338 0,767 19,481
0,363 9,220 0,408 10.363 0,453 11.506 0,498. 12.649 0,543 13.792 0,588 14,935 0,633 16.078 0,678 17.221 0,723 18.364 0,768 19.507
0,364 9.245 0,409 10.388 0,454 11,531 0,499 12.674 0,544 13.817 0489 14,960 0,634 16.103 0379 17.246 0,724 18.389 0,769 19.532
0,365 9.271 0,410 10.414 0,455 11.557 0,500 12.700 0,545 13.843 0490 14,986 0335 16.129 0380 17,272 0,725 18.415 0,770 19.558
0,366 9.296 0,411 10.439 0,456 11.582 0,501 12.725 0,546 13 868 0,591 15.011 0,636 16.154 0,681 17,297 0,726 18.440 0,771 19,583
0,367 9.322 0,412 10,465 0,457 11.608 0,502 12.751 0347 1 3.894 0492 15.037 0337 16.180 0,682 17,322 0,727 18.465 0,772 19.608
0.368 9.347 0,413 10,490 0,458 11.633 0,503 12.776 0348 13.919 0,593 15.062 0,638 16.205 0,683 17.348 0,728 18.491 0,773 19.634
0,369 9.372 0.414 10.515 0,459 11.658 0.504 12.801 0,549 13.944 0494 15,067 0,639 16.230 0384 17.373 0,729 18.516 0,774 19.659
í
— 60 — — 61 —
Decimales de pulgada inglesa a milímetros
Equivalencias entre sistema inglés y métrico
Pulgadas mm Pulgadas mm Pulgadas mm Pulgadas mm. Pulgadas mm.
0,955
Pesos y medidas
0,775 19.685 0,820 20.828 0,865 21.971 0,910 23.114 24,257
0.776 19.710 0,821 20.853 0,866 21.996 0,911 23.139 0,956 24.282
Q.TH 19.733 0,827 20.878 0.867 22.021 0,912 23.164 0,957 24.307
0.778
0,779
19.761
19.786
0,823
0,824
20.904
20.929
0,868
0,869
22.047
22.072
0,913
0,914
23.190
23.215
0,958
0,959
24.333
24.358
MEDIDAS DE LONGITUD
0.780 19,812 0,825 20,955 0,870 22.098 0,915 23.241 0,960 24.384 1 sea-league (legua marina) 3 millas náuticas = 5559 metros
0,781 19.837 0,826 20.980 0,871 22.123 0,916 23.266 0,961 24,409
0,782 19.862 0,827 21.005 0,872 22.148 0,917 23,291 0,962 24.434
0,783 19.888 0,828 21.031 0,873 22.174 0,918 23.317 0,963 24.460 1 knot (milla geográfica) marina = 1853 »
0,784 19,913 0,829 21.056 0,874 22.199 0,919 23.342 0,964 24.485
21.082 0,875 0,920 23.368 0.965 24.511
1 mile (1760 yardas) milla legal 1609,3149 »
0,785 19.939 0,830 22.225
0.786 19.964 0,831 21.107 0,876 22.250 0,921 23.393 0,966 24.536
0,787
0,788
19.989
20,015
0,832
0,833
21.132
21.158
0,877
0,878
22.275
22.301
0,922
0,923
23.418
23.444
0,967
0,968
24.561
24.587
1 fathom (braza) — 1,8288 »
0,789 20,040 0,834 21.183 0.879 22.326 0,924 23.469 0,969 24.612 1 yard 0,9144
(yarda) »
0,790 20.066 0,835 21.209 0,880 22.352 0,925 23.495 0,970 24.638
0,791 20.091 0,836 21.234 0,881 22.377 0,926 23.520 0,971 24.663 1 foot (P’e) = 0,3048 »
0,792 20,116 0,837 21.259 0.882 22.402 0,927 23.545 0,972 24.688
0,793 20.142 0,838 21.285 0,883 22.428 0,928 23.571 0,973 24.714
0,794 20.167 0,839 21.310 0,884 22.453 0,929 23.596 0,974 24.739 1 inch (pulgada) = 0,0254 »
0,795 20.193 0,840 21.336 0,885 22.479 0,930 23.622 0,975 24.765
0,931 0,976
1 nudo = 21 ,938 »
0,796 20.218 0,841 21.361 0,886 22.504 23.647 24.790
0,797 20.243 0,842 21.386 0,887 22.529 0,932 23.672 0,977 24.815
0,798 20.269 0,843 21,412 0,888 22.555 0,933 23.698 0,978 24.841 1 centímetro = 0,3937 pulgadas = 0,0328 pies = 0,0109 yardas
0,799 20.294 0,844 21.437 0,889 22.580 0,934 23,723 0,979 24.866
0,800 20.320 0,845 21.463 0,890 22.606 0,935 23,749 0,980 24.892 1 decímetro 3,9370 » = 0,3280 » 0,1093 »
0,801 20.345 0,846 21 .488 0,891 22.631 0,936 23,774 0,981 24.917
0,802 20.370 0,847 21 513 0,892 22.656 0,937 23.799 0,982 24.942 1 metro = 39,370113 » = 3,2808 » = 1,0936 »
0,803 20.396 0,848 21.539 0,893 22.682 0,938 23.825 0,983 24.968
0,804 20.421 0,849 2i .564 0,894 22.707 0,939 23.850 0,984 24.993 1 decámetro = = 328,000 » = 10,9363 »
0,805 20 447 0,850 21.590 0.895 22.733 0,940 23.876 0,985 25.019
0.806 20.472 0,851 21 .61 5 0,896 22.758 0,941 23,901 0.986 25.044 1 kilómetro — = 3280,9000 » = 1093,6300 »
0,807 20.497 0,852 21.640 0,897 22.783 0,942 23.926 0,987 25.069
0,808 20,523 0,853 21.666 0,898 22.809 0,943 23,952 0,988 25.095
0,809 20.548 0,854 21.691 0,899 22.834 0,944 23.977 0,989 25.120 1 milla = = 5280.0000 » = 1760,0000 »
0,810 20 574 0,855 21.717 0,900 22.860 0,945 24.003 0,990 25.146
0,811 20.599 0,856 21.742 0,901 22.885 0,946 24 028 0,991 25.171 1 legua = = 15940,000 » = 5280.0000 »
0,812 20.624 0,857 21.767 0,902 22.910 0,947 24.053 0,992 25,196
0,813 20.650 0.858 21.793 0,903 22.936 0,948 24.079 0,993 25,222
0,814 20.675 0,859 21.818 0,904 22.961 0,949 24.104 0,994 25,247
ALMIRANTAZGO BRITANICO
0,815 20.701 0,860 21 844 0,905 22.987 0,950 24.130 0,995 25.273
0,816 20.726 0,861 21.869 0,906 23.012 0,951 24.155 0,996 25,298 1 Knot para pruebas de buques = 6080 pies, equivalencia a 1853 metros,
0,817 20.751 0,862 21 .894 0,907 23.037 0,952 24.180 0,997 25.323 es usada siempre para las comparaciones de velocidades de buques.
0,818 20.777 0,863 21.920 0,908« 23.063 0,953 24.206 0,998 25.349
0,819 20.802 0,864 21,945 0,909 23.088 0,954 24.231 0,999 25.374 60 millas geográficas =; 1 grado en el Ecuador.
1 milla náutica = 1 milla geográfica.
1,000 25.400
62
— 63 —
TABLA DE GALGAS
MEDIDAS DE SUPERFICIE Birmingham Birmingham
Galga Imperial Brow and Sharp.
1 yarda* 0,836097 m* 1 m* = 1550 pulgadas* Wire and Stub* Sheet and Hoop
nú¬ Standard Americano
(alambre) (chapas y flejes)
1 pie* = 0.092899 m* 1 m* = 10,764 pies* mero I
1 pulgada* = 0,000645 m* 1 m* ss 1,196 yardas*
Pulgada] mm. Pulgadas mm. Pulgadas
j mm. Pulgadas
| mm,
= 0,070 gills 5 0,212 5.384 0,220 5,588 0,2225 5,651 0,1819 4,621
1 gills = 0,142 litro 1 centilitro
1 pint (pinta) = 0,568 litro 1 decilitro 0,176 pintas 6 0,192 4,876 0.203 5,156 0,1981 5.031 0,1620 4,115
litros 1 litro 7 0,176 4.470 0,180 4,572 0,1764 4,480 0,1443 3,664
1 quart (quarto) = 1,136 1,75980
8 0,160 4.064 0,165 4,190 0,1570 3,987 0,1285 3,263
1 gallon (inglés) = 4,545 litros
litros 9 0,144 3.657 0.148 3,759 0.1398 3,550 0,1144 2.906
1 gallon (americano] = 3,785
10 0,128 3.251 0,134 3,403 0,1250 3.175 0,1019 2,588
1 cwt (quintal) = 112 libras = 50,802 » 14 0.080 2,032 0,083 2,108 0,0785 1.993 0,0641 1.627
1 quart (quarto) = 28 » = 12,700 » 15 0,072 1,828 0,072 1,828 0,0699 1,775 0,0570 1,449
1 pound (libra) = 16 onzas = 0.45359 » 16 0.064, 1,625 0,065 1,651 0,0625 1,587 0,0508 1.290
= 16 dr. = 0,02834 » 1,422 0.058 1.473 0,0556 1,412 0,0452 1,149
1 ounce (onza) 17 0.056
1 drachm (dracma) = 0,00177 » 18 0,048 1,219 0,049 1,244 0,0495 1,257 0.0430 1,009
1 gramo = 0,0022 libras 19 0,040 1,016 0,042 1,066 0,0440 1,117 0,0359 0,911
!
1 kilogramo = 2.2046 » 20 0,036 0,914 0.035 0,889 0,0392 0,995 0,0319 0,811
1 quintal métrico (100 kilogramos) = 220.4634 » 21 0.032 0,812 0.032 0,812 0.0349 0,886 0,02846 0,722
1 tonelada métrica (1000 kilogramos) = 2204,6341 » 22 0,028 0.711 0,028 0.711 0,03125 0,793 0,02535 0,643
— 64 — — 65 —
TABLA DE GALGAS Factores de conversión
Galga Imperial
Birmingham
Wire and Stubs
Birmingham
Sheet and Hoop
Brow and Sharp. INGLÉS A MÉTRICO
nú¬ Standard Americana
(alambre) (chapas y flejes)
mero
Pulgadas mm. Pulgadas mm. Pulgadas mm. Pulgadas mm. Libras por pie lineal X 1,488 kilos por metro lineal
Libras por yarda lineal X 0,496 kilos por metro lineal
23 0,024 0.609 0,025 0,635 0,02782 0,706 0.02257 0.573 Tons, por pie lineal X 3333.33 kilos por metro lineal
24 0,022 0,558 0,022 0.558 0.02476 0,628 0,02010 0,511
Tons, por yarda lineal X 1111,11 = kilos por metro lineal
25 0,020 0,508 0,020 0,508 0,02204 0,559 0,01790 0,454
Libras por milla X 0,2818 = kilos por kilómetros
26 0,018 0,457 0,018 0.457 0,01961 0,498 0,01594 0.404
Libras por pulgada* X 0,07031 = kilos por centímetro*
27 0,0164 0.416 0,016 0,406 0.01745 0,443 0.01419 0,360
Tons, por pulgada* X 1,575 = kilos por milímetro*
28 0,0148 0,375 0,014 0,355 0,01264 0,396 0.01264 0.321
Libras por pie* X 4,883 = kilos por metro*
29 0.0136 0,345 0,013 0.330 0,01390 0.353 0,01125 0,285
30 0,0124 0,314 0,012 0.304 0,01230 0,312 0.01002 0,254
Tons, por pie* X 10,936 — Tons, por metro*
Tons, por yarda* X 1,215 = Tons, por metro*
31 0,0116 0,294 0,010 0,254 0,01100 0,279 0,00892 0.226
Libras por yardas3 X 0,5933 = kilos por metro3
32 0,0108 0.274 0,009 0.228 0,00980 0,248 0.00795 0,201
Libras por pie3 X 16,020 = kilos por metro3
33 0,0100 0,254 0,008 0,203 0.00870 0.220 0,00708 0.180 Tons, por yarda3 X 1,329 = Tons, por metro3
34 0,0092 0,233 0,007 0.177 0,00770 0.195 0,00630 0,160
Gramos por gallon X 0,01426 = gramos por litro
35 0,0084 0,213 0,005 0,127 0.00690 0,175 0,00561 0.142
Libras por gallon X 0,09983 = kilos por litro
36 0,0076 0,193 0,004 0,101 0,00610 0.154 0,00500 0.127
'Gallones por pie* X 48,905 litros por metro*
37 0,0068 0,172 — — 0,00540 0,137 0,00445 0.113 Tons, pulgada X 25.8 = kilográmetros
38 0,0060 0,152 — — 0.00480 0,121 0,00396 0,100
Libras pie X 0,1382 = kilográmetros
39 0,0052 0,132 — — 0.00430 0,109 0,00353 0,089
Tons, pie X 0,309 = Tons, métricas
40 0,0048 0,121 — — 0,00386 0,098 0.00314 0.079 HP X 1,0139 —■ C. V. normal
41 0,0044 0,111 — — 0,00343 0,087 0,00280 0,071
Libras por HP X 0,477 kilos por C. V.
42 0,0040 0,101 — — 0,00306 0,077 0,00250 0,063
Pies* por HP X 0,0916 = metros* por C. V.
43 0,0036 0.091 — — 0,00272 0.069 0,00220 0.056
Pies3 por HP X 0,0279 metro3 por C. V.
44 0,0032 0,081 — — 0,00242 0,061 0,00200 0,051
Unidades térmicas X 0,252 = calorías
45 0,0028 0,071 — — 0,00215 0,054 0.00176 0.048
Unidad térmica por pie- X 2.713 = calorías por metro*
46 0,0024 0,060 — — 0,00192 0,048 0.00157 0.039
HP X 0.746 = kilovatios
47 0,0020 0,050 — — 0,00170 0.043 0,00140 0,035
Tons. = abreviatura de tonelada
48 0,0016 0,040 — — 0,00152 0,038 0,00124 0,031
— 66 — — 67 —
Factores de conversión Factores de conversión
METRICO A INGLÉS MÉTRICO A INGLÉS
Metro* por C. V X 10,913 = pies* por HP
Kilos por metro lineal X 0.672 — libras por pie lineal
Metro'1 por c. V. X 35.806 = pies* por HP Kilos por metro lineal X 2,016 libras por yarda lineal
3.968 unidades térmicas. Kilos por metro lineal X 0,0003 = tons, por pie lineal
Colorid kilogramo X =
Vatios X 0,7373 = Pies libras por segundo Kilos por milímetro* X 0,635 = tons, por pulgada*
Centímetros-’ — 6,451 = pulgadas* Kilos por metro’ X 0.0624 = libras por pie’
10.764 pies*
Tons, por metro cúbico X 0,752 = tons, por yarda*
Metros* X =
— 68 — — 69 —
EQUIVALENCIA ENTRE TEMPERATURAS
EQUIVALENCIA ENTRE TEMPERATURAS 5 X (F - 32) _ 5 X R _ 4XC _ 4 X (F - 32)
C
5 X (F — 32) __ 5 X R 4XC _ 4 X (F - 32) C=
9
R -
4 5 9
9 4 5 9
F - + 32 = 22LL + 32
F=
2AS+32=24^ + 32
C CsMus F Fchrtnheif A . ; AM/mur
C Wiíui f Fahrenheit A Mwwr
°C °F “C °F °C
•c °F *R •c °F
°* •c °F °*
» + 176.0 + 64.0 + 130 + 266,0 + 104,0 + 180 + 356,0 + 144.0 + 500 + 932 + 400
-20 — 4.0 — 16,0 + 30 + 86.0 + 24.0 + 131 267.8 .104.8 181 357.8 144,8 550 1022 440
31 87.8 24,8 81 177.8 64.8 132 269.6 105.6 182 359.6 145,6 600 1112 480
- 19 - 2,2 - 15.2 82 179.6 6S.6
- 18 - 0.4 • 14,4 32 89.6 25.6 133 271,4 106.4 183 361.4 146.4 650 1202 520
— 17 + 1.4 - 13.6 33 91.4 26.4 83
84
181.4
183.2
66.4
67,2
134 273.2 107.2 . 184 363.2 147.2 700 1292 560
1.2 - 12.8 34 93.2 27.2
- 16 135 275.0 108.0 185 365,0 148.0 750 1382 600
28.0 85 185.0 68.0
— 15 5.0 — 12.0 35
36
95,0
96.8 28,8 86 186,8 68.8
136
137
276,8
278,6
108.8
109.6
186
187
366.8
168.6
148.8
149.6
800
850
1472
1562
640
680
— 14 6.8 — 11.2 188.6 69.6
37 98.6 29,6 87 138 280.4 110,4 188 370.4 150.4 900 1652 720
- 13 8.6 - 10.4 30,4 88 190.4 70.4
— 12 10.4 - 9,6 38 100.4 119 282.2 111,2 189 372.2 151.2 950 1742 760
39 1024 31.2 89 192.2 71.2
— 11 12.2 — 8.8 140 284,0 112.0 190 374.0 152.0 1000 1832 800
32.0 90 194.0 72.0
— 10 14.0 — 8.0 7,2
40
41
104.0
105,8 32.8 91 195.8 72.8
141
142
285.8
287,6
112.8
113,6
191
192
375.8
377.6
1518
153.6
1050
1100
1922
2012
840
880
— 9 1S.8 -
92 197.6 73.6
33.6
- 8 17.6 — 6.4 42 107.6
34.4 93 199.4 74.4
143 289.4 114.4 193 379.4 154.4 1150 2102 920
- 7 19.4 — 5.6 43
44
109.4
10.2 15.2 94 201.2 75.2
144 291.2 115.2 194 381.2 155.2 1200 2192 960
- 6 21,2 - 4.8 145 293,0 116,0 195 383,0 156.0 1250 2282 1000
45 113.0 36.0 95 203.0 76.0 146 294.8 116.8 196 384.8 1S6.8 1300 2372 1040
— 5 23.0 — 4.0 96 204.8 76.8
- 4 24.8 - 32 46 114.8 36.8 147 296.6 117.6 197 386.6 157.6 USO 2462 1080
37.6 97 206.6 77.6
— 3 26.6 — 2.4 47
48
116.6
118.4 18.4 98 208.4 78,4 148
149
298.4
300.2
118.4
119.2
198
199
388.4
390.2
158.4
159.2
1400
1450
2552
2642
1120
1160
— 2 28,4 — 1.6 19,2 99 210,2 79.2
— 1 30.2 — 0.8 49 120.2
212.0 80.0 150 302.0 120.0 200 192 160.0 1500 2732 1200
0,0 50 122.0 40.0 100 151 301.8 120.8 210 410 168.0 1550 2822 1240
0 32.0 101 213,8 80.8
33.8 0.8 51 123.8 40.8 152 305.6 121.6 220 428 176.0 1600 2912 1280
+ 1 4*
16 52 125.6 41.6 102 215.6 81.6
153 307,4 122.4 230 446 184,0 1650 3002 1 320
2 35,6
42,4 103 217.4 82.4
3 37.4 2.4 $3 127.4 .154 309.2 123.2 240 464 192.0 1700 3092 1360
54 129.2 43.2 104 219.2 83.2
4 39.2 3.2 155 311.0 124,0 250 482 200.0 1750 1182 1400
131.0 44.0 105 221.0 84.0
5 41.0- 4.0 55
2218 84.8 156 312.8 124,8 260 500 208.0 1800 1272 1440
56 132.8 44,8 106 157 314.6 125.6 270 518 216.0 1850 1362 1480
6 42.8 4.8 224.6 85.6
57 134.6 45,6 107 158 536 224,0 1900 3452 1520
7 44,6 5.6
108 226.4 86.4 316.4 126.4 280
46.4 6.4 58 136.4 46.4 159 318.2 1 27.2 290 554 2320 1950 3542 1560
8 138,2 47.2 109 228.2 87.2
9 <2 7.2 59
88.0 160 320.0 128,0 100 572 240.0 2000 3612 1600
60 140,0 48.0 110 230.0 1640
10 50.0 8.0 231.8 88.8 161 321.8 128.8 310 590 248.0 2050 3722
61 141.8 48,8 111 608 256,0 2100 3812 1680
11 51.8 8.8 89-6 . 162 323.6 129.6 320
62 141.6 49.6 tt2 233.6 264,0 2150 1902 1720
12 53.6 9.6
113 235.4 90.4 163 325.4 110.4 130 626
55.4 10,4 63 145.4 50.4 164 327.2 111,2 140 644 272.0 2200 3992 1760
13 51,2 114 237.2 91.2
14 57.2 11.2 64 147.2
239.0 92.0 165 129.0 1 32.0 350 662 280.0 2250 4082 1800
65 1 49.0 52.0 115 360 680 288.0 2300 4172 1840
15 59.0 12.0 240.8 ’18 166 330.8 132.8
66 150.8 52.8 116 698 296.0 2350 4262 1880
16 60.8 12.8 117 242.6 93.6 167 312.6 133.6 170
62,6 13.6 67 152.6 51.6 168 134.4 134.4 380 716 304,0 2400 4352 1920
17 118 244.4 94.4
14.4 68 154.4 54.4 169 136.2 115,2 390 734 312.0 2450 4442 1960
18 64.4 119 246.2 95.2
15.2 69 156.2 55.2
19 66.2 170 338.0 1 36.0 400 752 320.0 2500 4532 2000
70 158.0 56.0 120 248.0 96.0 2040
20 68.0 16.0 249.8 96.8 171 319.8 136,8 410 770 328.0 2550 4622
71 159.8 56.8 121 420 788 336.0 2600 4712 2080
21 69.8 16.8 122 251.6 97.6 172 341.6 137.6
72 161.6 57,6 806 344.0 2650 4802 2120
22 71.6 17.6 123 253.4 98.4 173 343.4 138.4 430
18.4 73 163.4 58.4 174 145.2 119.2 440 824 352.0 2700 4892 2160
23 »73.4 59,2 124 255.2 99,2
75.2 19.2 74 165.2
24 100.0 175 347,0 140.0 450 842 360.0 2750 4982 2200
75 167.0 60,0 125 257.0 2240
25 77.0 20.0 258.8 100.8 176 348.8 140.8 460 860 368.0 2800 5072
76 168.8 60.8 126 470 878 376.0 2850 5162 2280
26 78.8 20.8 127 260.6 101.6 177 350-6 141.6
21.6 77 170.6 61.6 178 352.4 142,4 480 896 384.0 2900 5252 2120
27 80.6 62.4 128 262.4 1014
28 82.4 22.4 78 172.4 103.2 179 35+2 143.2 490 914 392.0 2950 5342 2360
79 174.2 63.2 129 264.2
29 84.2 23.2
71
70 —
-TABLA DE CONVERSION -TABLA DE CONVERSION
KILOGRAMOS POR CENTIMETRO CUADRADO LIBRAS POR PULGADA CUADRADA EN
EN LIBRAS POR PULGADA CUADRADA KILOGRAMOS POR CENTIMETRO CUADRADO
Kgs. Libras Kgs. Libras Kgs. Libras Kgs. Libras Libras Kgs. Libras Kgs. Libras Kgs. Libras Kgs.
por por por por por por por por por por por por por por por por
cm1 pulgada* cm1 pulgada* cm* pulgada* cm* pulgada* Pul9‘ cm* pulg* cm* pulg* cm* pulg* cm*
1.0 14.223 6.4 91.029 11.8 167.836 17.2 244.642 100 7.031 154 10.827 208 14.624 262 18.420
1.2 17.068 6.6 93.874 12.0 170.680 17.4 247.486 102 7.171 156 10.968 210 14.764 264 18.561
1.4 19.913 6.8 96.719 12.2 173.525 17.6 250.331 104 7.312 158 11.108 212 14.905 266 18.702
1.6 22.757 7.0 99.563 12.4 176.370 17.8 253.176 106 7.453 160 11.249 214 15.046 268 18.842
1.8 25.602 7.2 102.408 12.6 179.214 18.0 256.020 108 7.593 162 11.390 216 15.186 270 18.983
28.447 7.4 105.253 12.8 182.059 18.2 258.865 110 7.734 164 11.530 218 15.327 272 19.123
2.0
2.2 31.291 7.6 108.097 13.0 184.904 18.4 261.710 112 7.874 166 11.671 220 15.467 274 19.264
2.4 34.136 7.8 110.942 13.2 187.748 18.6 264.534 114 8.015 168 11.812 222 15.608 276 19.405
2.6 36.981 8.0 113.787 13.4 190.593 18.8 267.399 116 8.156 170 11.952 224 15.749 278 19.545
2.8 39.825 8.2 116.631 13.6 193.438 19.0 270.244 118 8.296 172 12.093 226 15.889 280 19.686
42.670 8.4 119.476 13.8 196.282 19.2 273.088 120 8.437 174 12.233 228 16.030 282 19.826
3.0
45.515 8.6 122.321 14.0 199.127 19.4 275.933 122 8.577 176 12.374 230 16.171 284 19.967
3.2
3.4 48.359 8.8 125.165 14.2 201.972 19.6 278.778 124 8.718 178 12.515 232 16.311 286 20.108
3.6 51.204 9.0 128.010 14.4 204.816 19.8 281.622 126 8.858 180 12.655 234 16.452 288 20.248
3.8 54.049 9.2 130.855 14.6 207.661 20.0 284.467 128 8.999 182 12.796 236 16.592 290 20.389
56.893 9.4 133.699 14.8 210.506 20.2 287.312 130 9.140 184 12.937 238 16.733 292 20.530
4.0
4.2 59.738 9.6 136.544 15.0 213.350 20.4 290.156 132 9.281 186 13.077 240 16.874 294 20.670
62.583 9.8 139.389 15.2 216.195 20.6 293.001 134 9.421 188 13.218 242 17.014 296 20.811
4.4
4.6 65.427 10.0 142.234 15.4 219.040 20.8 295.846 136 9.562 190 13.358 244 17.155 298 20.951
4.8 68.272 10.2 145.078 15.6 221.884 21.0 298.690 138 9.702 192 13.499 246 17.295 300 21.092
5.0 71.117 10.4 147.923 15.8 224.729 21.2 301.535 140 9.843 194 13.639 248 17.436 302 21.233
5.2 73.961 10.6 150.768 16.0 227.574 21.4 304.380 142 9.984 196 13.780 250 17.577 304 21.373
5.4 76.806 10.8 153.612 16.2 230.418 21.6 307.224 144 10.124 198 13.921 252 17.717 306 21.514
5.6 79.651 11.0 156.457 16.4 233.263 21.8 310.069 146 10.265 200 14.061 254 17.858 308 21.654
5.8 83.495 11.2 159.302 16.6 236.108 22.0 312.914 148 10.405 202 14.202 256 17.999 310 21.795
6.0 85.340 11.4 162.146 16.8 238.952 150 10.546 204 14.343 258 18.139
6.2 88.185 11.6 164.991 17.0 241.797 152 10.687 206 14.483 260 18.280
— 72 — — 73 —
DATOS SOBRE PRESIONES
Una libra por pulgada cuadrada = 27,71 pulgadas inglesas de agua a 15*
Libras por pulgada^ a kilogramos por cm2
» = 2,31 pies ingleses de agua. Una libra = 0,0703 kilogramos.
» = 2.041 pulgadas inglesas de mercurio a 15°
» = 144 libras por pie cuadrado.
» — 0,068 atmósferas.
Atmósferas a libras por pulgada2
Una atmósfera = 14,223 libras.
Una pulgada de mercurio a 15° = 1.132 pies de agua.
» = 13,58 pulgadas de agua.
» = 0,491 libras por pulgada cuadrada.
Libras por pulgada2 a atmósferas.
= 62,355 libras por pie cuadrado.
Una libra = 0,0703 atmósferas.
Un pie de agua a 15°
» — 0.433 libras por pulgada cuadrada.
— —
NOTA. — En todos los manométros, la lectura cero corresponde a la presión
— 74 — atmosférica. 75
VAPOR
DE
AGUA
SATURDO
— Volumen específico v en mVK0< del vapor de agua, recalentado a la presión do p Kg/cmJ y temperatura de Ia centígrados
'
t= 200* 250- 260* 270* 280* 290* 300* 310- 320* 330- 340- 350-
a p Kg/cm*
4 0.534 0.597 0.610 0.623 0.636 0,648 0.661 0,674 0,686 0,699 0.712 0,724
4.5 0.473 0.529 0.540 0.552 0,563 0,574 0,585 0,597 0,608 0,620 0.631 0,642
5 0.424 0.475 0.485 0.495 0.505 0,515 0,525 0,535 0,456 0,556 0.566 0,576
5.5 0.384 0.430 0.439 0.448 0,458 0,467 0,476 0,485 0,495 0,504 0,523 0,512
6 0.350 0.393 0.401 0.410 0.418 0,427 0.435 0,444 .0.452 0,461 0,469 0,478
6.5 0.323 0.362 0.370 0.378 0,386 0.393 0.401 0,409 0,417 0,425 0,433 0,441
7 0.299 0.335 0.342 0.350 0,357 0.364 0.372 0,379 0.386 0,394 0,401 0,408
7.5 0.278 0.312 0,319 0,326 0,332 0,339 0.346 0,353 0,360 0,367 0,374 0,381
e 0.260 0.292 0,298 0,305 0.311 0.317 0,324 0,330 0,336 0.343 0,351 0,356
1 8.5 0.244 0.274 0,280 0.286 0,292 0.298 0,304 0,310 0,316 0,322 0,328 0,334
'M $ 0.230 0.258 0.264 0.270 0,276 0,281 0,287 0,293 0,298 0,304 0,309 0,315
9.5 0.218 0.244 0,250 0,255 0,260 0.266 0,271 0,276 0,282 0,287 0,292 0,298
1 10
10.5
0.206
0.196
0.232
0,220
0,237
0.225
0,242
0.230
0.247
0,235
0,252
0,240
0,257
0.245
0.262
0.250
0,267
0,254
0.272
0,259
0,277
0,264
0,282
0,269
11 0.187 0.210 0.215 0.219 0.224 0,229 0.233 0,237 0,242 0,247 0,251 0,256
11.5 0.178 0.200 0.205 0.209 0,213 0,218 0,222 0.227 0,232 0.236 0,240 0,245
12 0.171 0.192 0.196 0.200 0,205 0.210 0,213 0,217 0.222 0,226 0,230 0,234
12.5 0.164 0.184 0.188 0.192 0,196 0.200 0.204 0,206 0,212 0,217 0,221 0,225
13 0.157 0.177 0.181 0.184 0,188 0,192 0,196 0,200 0.204 0,208 0,212 0,216
13.5 0.151 0.170 0,174 0.177 0,181 0.185 0,188 0,192 0,196 0,200 0,204 0,207
14 0.145 0.163 0.167 0,171 0,174 0,178 0,182 0,185 0,189 0,193 0,196 0,200
15 0.135 0.152 0,155 0,159 0.162 0,166 0,169 0,172 0,176 0,179 0,182 0,186
16 — 0.142 0,145 0,149 0,152 0,155 0,158 0,161 0,165 0,168 0,171 0,174
17 — 0.133 0,136 0,139 0,142 0.145 0,148 0,151 0,155 0,158 0,161 0,162
18 — 0.126 0.129 0.132 0.134 0,137 0,140 0,143 0.146 0,149 0,151 0,154
19 — 0.120 0.122 0,124 0,127 0.130 0,132 0,135 0.138 0,141 0,143 0,146
20 — 0.113 0.115 0,118 0,120 0.123 0,125 0,128 0,131 0,133 0,136 0,138
CALOR CALOR LATENTE DE FUSION
Uno caloría-kilogramo = 1 caloría grande.
» = 1.000 calorías-gramo. METALES Calona-Kg. CUERPOS Caloría-Kg.
» . = 427 kilográmetros.
Un kilográmetro = 2.342 calorías-gromo.
Un HP-hora = 632 calorías-kilogramo. Estaño 13 Azufre 9.4
Un kilovatio-hora — 860 calor ¡as- kilogramo. Cobre 30 Parafina 35.1
Uno B. T. U. por libro = 0.55 calorías kg/kg. Fundición gris. 23 Ghccrina 42.5
Una B. T. U. por pie cúbico = 8.9 calorías kg/m:i Hierro 30 Nitrato potásico. 63
B. T. U. = Caloría inglesa.
Niquel 4.6 Hielo (agua) .... 80,4
Mercurio 2.8 Cadmio 14
POTENCIAS CALORIFICAS SUPERIORES
Plata 21 Aluminio 77
Plomo 5.4
COMBUSTIBLE CALORIA-KG.
Platino 27.2
Zinc 28
Antracita 8.000
Lignito 3.600
< Buenacalidad 7.500 CALOR LATENTE DE VAPORIZACION
Hulla < Regular ídem 6.600
{ Inferior ídem 4.800 CUERPOS CALORIA-KG.
Briquetas de hulla 7.750
Carbón de madera (combustión completa) . . . 8.000
Coque de gas 7.000 Agua 539
Coque metalúrgico 7.230 Mercurio 62
Gas de alumbrado 10.000 Azufre 362
Gas de alto horno 768
Gas acetileno 11.600 Alcohol 210
Madera 4.100 Benzol 94.4
Turba 3.800 Eter 90
Alcohol 7.100 Amoníaco (a 0’) 304,4
Gasolina 11.000 Acido carbónico (a 0") 55.2
Benzol * 10.000
Petróleo 11.000
Mazut (similar gas-oil) 10.500 DILATACION CUBICA V C
COMBUSTIBLE CALORIA-KG.
Petróleo 0,00100
Benzol 0,00120
Aceite solar 10.100
Petróleo (rectificado) 10.610 Agua (promedio) 0.00018
Gasolina 10.000 Eter 0,00160
Petróleo en bruto 9.900 Alcohol 0.00110
Gas-oil (aceite de gas) 10.000 Glicerina 0.00050
Benzol 9.590 Mercurio 0,00018
— 78 — — 79 —
Peso de los piezas fundidas en relación con su modelo Tangentes y Cotangentes
0o 1° 2o 3°
tan I cotan ootan
tan cotan tan
| cotan tan
MODELO DE Hierro
fundido Latón Cobre Bronce Aluminio 0 .00000 Infinite. .01746 .03492 28.6363
67.2900 .05241 19.0811 60
1 .00029 3437.760 .01775 66.3506 .03621 28.3994 .06270 18-9755 69
2 .00058 1718.870 .01804 56.4415 .03650 28.1664 .05299 18.8711 58
3 .00087 1145 920 .01833 54.5613 .03679 27.9372 .05328 18-7678 57
4 .00116 869.436 .01862 53.7086 .03609 27.7117 .05367 15.6656 56
Pino o abeto » . • 16 18.8 19.7 19,3 5.1 6 .00145 687.549 .01891 52.8821 .03638 27.4899 .06387 18.5645 55
6 .00175 572.957 .01920 52.0807 .03667 27.2715 .05416 18.4646 54
Roble . . . . 9 10.1 10,4 10,3 3.3
7 .00204 491.106
8 .00233 429.718
.01949
.01978
51.3032
50.5485
.03696
.03725
27.0566
26.8450
.05445
.05474
18.3655 53
18-2677 52
9 .00262 381.971 .02007 49.8157 .03754 26.6387 .05503 18.1708 51
Haya . . . . 9.7 10.9 11.4 11.3 3,6 10 .00291 343.774 .02036 49 . 1039 .03783 26.4316 .05533 18.0750 56
Tilo . . . . 13.4 15.1 16,7 15.5 4.9 11 .00320 312.621
12 .00349 286.478
.02066
.02095 47.7395
.03812
48.4121
.03842
26.2296 .05662 17.9802 49
26.0307 .05591 17.8863 48
Peral . ... 10.2 11.5 11.9 11.8 3,7
13 .00378 264.441
14 .00407 245.662
.02124 47.0863
.02153 46.4489
.03871
.03900
25.8348 .06620 17.7934 47
25.6418 .06649 17.7015 46
15 .00436 229.182 .02182 45.8294 .03929 25.4517 .05678 17.6106 46
Abedul 10.6 11.9 12.3 12.2 3,9 18 .00465 214.858 .02211 45.2261 .03958 25.2644 .06708 17 5205 44
17 .00495 202.219 .02240 44.6386 .03987 25.0798 .05737 17.4314 43
Aliso . . . . 12.8 14,3 14.9 14,7 — 1« .00524
19 .00553
190.984
180.932
.02269 44.0661 .04016
.02298 43.5081 .04046
24 . 8978
24.7185
.05766
.05796
17.3432 42
17.2668 41
20 .00582 171.885 .02328 42.9641 .04075 24.5418 .05824 17.1693 40
Caoba 11.7 13.2 13.7 13.5 4.3 21 .00611 163.700 .02367 .04104 24.3676
42.4335 .05864 17.0837 39
Latón .... 0.85 0.95 0.99 0,98 0.3 22 .00640 156.259
23 .00669 149.465
.02386
.02416
.04133 24.1957
41.9158
41.4106
.04162 24.0263
.05883
.05912
16.9990 38
16.9160 37
24 .00698 143.237 .02444 .04191 23.8693
40.9174 .06941 16.8319 36
25 .00727 137.507 .02473 40.4358 .04220 23.6945 .06970 16.7496 36
26 .00756 132.219 .02502 39.9655 .04250 23 . 5321 .06999 16.6681 34
Mezclas frigoríficas 27 .00786 127.321 .02531 39.5059 .04279 23.3718 .06029 16.6874 33
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— 80 — — 81 —
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20° 21° 22° ¿4a P 26* 27»
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0 36397 2.74748 38386 2.60509 .40403 2.47509 . 42447 2 35585 60 0 .44523 2.24604 .46631 2.14451 .48773 2 . 05030 .60953 1.96261 60
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£ .36562 2 73509 .38553 2.59381 . 40572 2.46476 42619 55
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.
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cotan
61r
tan cotan 1
68°
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86 — 87
M’ " M’ 3 B S2’ 33’ 1 34’ 3r-
9
tan cotan ten sotan tan sotan ten sotan / t
tan cotan tan cotan tan cotan tan cotan 9
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B
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59 22 .97813 1.02236 38 42 .98958 1.01053 18 0 .01745 .99985 .03490 .99939 .05234 .99863 .06976 .99756 60
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3 96738 1 .03372 57 24 .97927 1.02117 15
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20 .99714 40
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f
eotan 1
45°
tan
f f
cotan
4 5°
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1
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.02356
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.99972
.99972
.99971
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.99913
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.99708
39
38
37
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27 .02530 .99968 .04275 .90909 .06018 .99819 .07759 .99699 33
28 .02560 .99967 .04304 .99907 .06047 .99817 .07788 .99696 32
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33 .02705 .99963 .04449 .99901 .06192 .99808 .07933 .99685 27
Senos y Cosenos 34 .02734 .99963 .04478 .99900 .06221 .99806 .07962 .99683 26
35 .02763 .99962 .04507 .99898 .06250 .99804 .07991 .99680 25
ó4 Ó7 ó4 36 .02792 .99961 .04536 .90897 .06279 .99803 .08020 .99678 24
t
seno coseno '
1 ' seno ।coseno
t
39 41
f
seno
.01193
coseno | '
.99993 19
37
38
39
40
.02821
.02860
.02879
.02908
.99960
.99969
.99959
.99958
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.04653
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.99894
. 99893
. 99892
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.99797
.99795
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.99673
.99671
.99668
23
22
21
20
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1 54 27 .00785 .99997 33 47 .01367 .99991 13 46 .03083 .99952 .04827 .99883 .06569 .99784 .08310 .99654 14
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4
coseno seno » • coseno seno t 1
coseno । seno coseno seno coseno seno coseno seno coseno seno
F 9° 89' 89° 8!r 87°
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— 92 — — 93 —
6 5' T
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1
8 £ 10’ 11'
seno
5
coseno | seno coseno seno coseno seno coseno seno coseno seno coseno seno coseno seno coseno *
0 .08716 .99619 . 10453 99452 . 12187 . 99255 13917 99027 60 0 .15643 .98769 .17366 .98481 .19081 .98163 .20791 .^7815 60
1 .08745 .99617 10482 99449 . 12216 .99251 1 . 13946 99023 59 1 . 15672 .98764 . 17393 .98476 .19109 .98157 .20820 .97809 59
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. 12274 09244 . 14004 99015 57 3 . 15730 .98755 .17451 .98466 .19167 .98146 .20877 .97797 57
3
4
.08803
.08831
.99612
99609
'I . 10540
10509
.99443
99440 . 12302 .99240 . 14033 9'JU 1 1 56 4 . 15758 .98751 .17479 .98461 .19195 .98140 .20905 .97791 56
5 .08860 99607 . 10597 .99437 . 12331 99237 . 14061 .99006 55 5 15787 .98746 .17508 .98455 . 19224 .98136 .20933 .97784 5*
6 .08889 99604 i . 10626 .99434 . 12360 .99233 , 14090 . 99002 54 6 . 15816 .98741 .17537 .98450 . 19262 .98129 .20962 .97778 54
10653 99431 . 12389 .99230 . 14119 . 98998 53 7 .15845 .98737 .17565 .98445 .19281 .98124 .20990 .97772 53
7 .08918 .99602 .
8 . 08947 .99599 . 10684 .99428 . 12418 09226 .14148 . 98994 52 8 . 15873 .98732 .17694 .98440 .19309 .98118 .21019 .97766 52
9 . 08976 .99596 . 10713 .99424 . 12447 .99222 . 14177 .98990 51 9 .15902 . 98728 . 17623 .98436 . 19338 -98112 .21047 .97760 51
10 .09005 .99594 1 . 10742 .99421 .12476 .99219 . 14205 .98986 50 10 . 15931 . 98723 .17651 .98430 .19366 .98107 .21076 .97754 50
.99591 10771 .99418 .12504 .99215 14234 . 98982 49 11 .15959 .98718 .17680 .98426 . 19395 .98101 .21104 .97748 49
11 .09034
12 09063 .99588 . 10800 .99415 . 12533 99211 . 14263 98978 48 12 .15988 .98714 .17708 .98420 .19423 .98096 .21132 .97742 48
13 .09092 .99586 ।1 . 10829 .90412 . 12562 . 99208 14292 . 98973 47 13 .16017 .98709 .17737 .984)4 .19452 -98090 .21161 . 97735 47
14 .09121 99583 10858 .99409 . 12591 .99204 ! 14320 .98969 46 14 .16046 .98704 .17766 .98409 . 19481 -98084 .21189 .97729 46
15 .09150 .99580 L08S7 .99406 .12620 . 99200 . 14349 . 08965 45 15 . 16074 .98700 . 17794 .98404 .19509 .98079 .21218 .97723 45
16 .09179 .09578 ¡ 10916 .99402 . 12649 .99197 . 14378 .vawoi 44 16 16103 .98695 . 17823 .98309 .19538 -98073 .21246 .97717 44
. 19566
.
17 .09208 .99575 . 10045 99399 . 12678 99193 14407 .98957 43 17 16132 .98690 .17862 .98394 .98067 .21275 .97711 43
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0 1. 1792 1.8871 1 1.2363 1.700« 1.2524 1.6610 1.2693 1.0237 1.2871 1.5884 60
1 1. 1794 1.8882 1 . 1926 1.8362 1.2064 1.7875 1.2210 1.7427 59 2
1. 1928 1.8344 1.2067 1.7867 1.2213 1.7420 68 1.236« 1.6999 1.2527 1.6603 1.2696 1.0231 1.2874 1.5879 68
2 1 . 179ft 1.8863
1.7413 57 3 1.23*8 1.6993 1.2530 1.6597 1.2099 1.6224 1.2877 1.5873 57
a 1.1798 1.8844 1.1930 1.8336 1.2069 1.7860 1.2215
1.2218 1.7405 69 4 1.2371 1.698« 1.2532 1.6591 1.2702 1.0218 1.2880 1.58*7 86
4 1.1800 1.8838 1.1933 1.8328 1.2072 1.7852
5 1.2374 1.6979 1.2535 1.6684 1.2706 1.0212 1.2883 1.5862 *6
1 . 1935 1.8320 1.2074 1.7844 1.2220 1.7398 66
ft
ft
1.1802
1.1806
1.8827
1.8818 1. 1937 1.8311 1.207« 1.7837 1.2223 1.7391 54 « 1.237« 1.6972 1.2538 1.6678 1.2707 1.0200 1.2886 1.585ft 54
1 . 1939 1.8303 1.2079 1.7829 1.2225 1.7384 53 7 1.2379 1.6906 1.2541 1.6572 1.2710 1.6200 1.2889 1.5850 63
7 1.1807 1.8809 8 1.2382 1.0969 1.2543 1.6565 1.2713 1.0194 1.2892 1.5845 62
ft 1.1809 1.8801 1.1942 1.8295 1.2081 1.7821 1.2228 1.7377 52
1.8287 1.2083 1.7814 1.2230 1.7369 51 9 1.2384 1.0952 1.2540 1.6569 1.2710 1.0188 1.2895 1.5839 61
ft 1.1811 1. 8792 1 . 1944 10 1.2387 1.0945 1.2549 1.6562 1.2719 1.0182 1.2898 1.5833 60
10 1.1813 1.8783 1 . 1946 1.8279 1.208« 1.7806 1.2233 1.7362 60
1.8776 1.1948 1.8271 1.2088 1.7798 1.2235 1.7355 49 11 1.2389 1.0938 1.2552 1.6546 1.2722 1.0170 1.2901 1.5828 to
11 1.1815
1.7348 48 12 1.2392 1.6932 1.2554 1.6540 1.2726 1.0170 1.2904 1.6822 48
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13 1.1820
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14 1.1822 1.8749 1. 1965 1.824« 1.2095 1.7776 1.2243 16
1.8740 1 . 1968 1.8238 1.2098 1.7768 1.2245 1.7327 45 1.2400 1.6912 1.2563 1.6621 1.2734 1.6153 1.2913 1.5806 46
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1ft 1.182ft 1.8731 1.1960 1.8230 1.2100 1.7760 1.2248 1.7319 44
1 . 1962 1.8222 1.2103 1.7763 1.2250 1.7312 43 17 1.2405 1.0898 1.2568 1.6608 1.2739 1.6141 1.2919 1.6794 43
17 1.1828 1.8723 18 1.2408 1.0891 1.2571 1.6602 1.2742 1.6135 1.2922 1.5788 42
18 1.1831 1.8714 1.1904 1.8214 1.2105 1.7745 1.2253 1.7306 42
1.8206 1.2107 1.7738 1.2265 1.7298 41 19 1.2411 1.0886 1.2574 1.6496 1.2745 1.6129 1.2926 1.5783 41
1ft 1.1833 1.8708 1 . 1967 20 1.2413 1.8878 1.2577 1.6489 1.2748 1.6128 1.2929 1.5777 40
20 1.1836 1.8897 1. 1969 1.8198 1.2110 1.7730 1.2258 1.7291 40
1.8190 1.2112 1.7723 1.2260 1.7284 89 21 1.241« 1.6871 1.2579 1.6488 1.2761 1.6117 1.2932 1.6771 89
21 1.1837 1.8088 1.1971 22 1.2419 1.0805 1.2582 1.6477 1.2754 1.0111 1.2935 1.5706 38
22 1.1839 1.8680 1.1974 1.8182 1.2116 1.7716 1.2263 1.7277 38
1. 1976 1.8174 1.2117 1.7708 1.2265 1.7270 37 23 1.2421 1.6858 1.2586 1.6470 1.2767 1.6106 1.2938 1.5760 87
23 1.1841 1.8671 36 24. 1.2424 1.6851 1.2588 1.6464 1.2760 1.0099 1.2941 1.5755 36
24 1.1844 1.8663 1. 1978 1.816« 1.2119 1.7700 1.2298 1.7263
1.7693 1.2270 1.7266 so 25 1.2427 1.6845 1.2591 1.6458 1.2763 1.6093 1.2944 1.5749 86
2ft 1.1848 1.8664 1.1980 1.8158 1.2122 26 1.2429 1.6838 1.2593 1.6452 1.2766 1.6087 1.2947 1.5743 34
2ft 1.1848 1.8646 1.1983 1.8160 1.2124 1.7685 1.2273 1.7249 34
1.8142 1.2127 1.7678 1.2279 1.7242 33 27 1.2432 1.683-1 1.2506 1.6446 1.2769 1.6081 1.2960 1.5738 83
27 1.1860 1.8837 1. 1986 28 1.2435 1.6825 1.2599 1.6439 1.2772 1.6077 1.2953 1.5732 82
28 1.1862 1.8629 I . 1987 1.8134 1.2129 1 .7670. 1.2278 1.7234 32
1 . 1990 1.8126 1.2132 1.7963 1.2281 1.7227 31 29 1.2437 1.6818 1.2602 1.6433 1.2775 1.6070 1.295« 1.5727 81
2ft 1.1865 1.8620 30 1.2440 1.6812 1.2605 1.6427 1.2778 1.6064 1.2960 1.5721 80
30 1.1867 1.8811 1.1992 1.8118 1.2134 1.7656 1.2283 1.7220 30
1.1994 1.8110 1.213« 1.7648 1.2289 1.7213 29 31 1.2443 1.0805 1.2607 1.6420 1.2781 1.6058 1.2963 1.5716 29
31 1.1869 1.8603 28 32 1.2445 1.6798 1.2610 1.6414 1.2784 1.6052 1.2966 1.5710 28
32 1.1881 1.8696 1.1997 1.8102 1.2139 1.7640 1.2288 1.7206
1.1999 1.8094 1.2141 1.7633 1. 2291 1.7199 27 33 1.2448 1.6792 1.2613 1.6408 1.2787 1.6046 1.2969 1.5705 27
33 1.1883 1.8686 34 1.2451 1.6785 1.2616 1.6402 1.2790 1.6040 1.2972 1.5699 26
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1.2004 1.8078 1.214« 1.7618 1.2299 1.7185 25 36 1.2453 1.6779 1.2619 1.0390 1.2793 1.6034 1.2975 1.5694 26
35 1.1888 1.8669 3ft 1.246« 1.6772 1.2622 1.0389 1.2795 1.6029 1.2978 1.5688 24
3ft 1. 1870 1.8561 1.2006 1.8070 1.2149 1.7610 1.2298 1.7178 24
1.2008 1.8062 1.2151 1.7603 1.2301 1.7171 23 37 1.2459 1.6766 1.2624 1.0383 1.2798 1.6023 1.2981 1.5683 23
37 1. 1872 1.8552 88 1.2401 1.6759 1.2627 1.0377 1.2801 1.6017 1.2985 1.5677 22
38 1.1874 1.8644 1.2010 1.8054 1.2153 1.7596 1.2304 1.7164 22
1.2013 1.8047 1.216« 1.7588 1.2306 1.7157 21 39 1.2464 1.6762 1.2630 1.0371 1.2804 1.6011 1.2988 1.6672 21
39 1.1877 1.8635 20 40 1.2467 1.6746 1.2633 1.0305 1.2807 1.6006 1.2991 1.6666 20
40 1.1879 1.8527 1.2015 1.8039 1.2158 1.7681 1.2300 1.7151
1.2017 1.8031 1.2161 1.7573 1.2311 1.7144 19 41 1.2470 1.6739 1.2030 1.0369 1.2810 1.6000 1.2994 1.6661 19
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1.8016 1.210« 1.7559 1.2316 1.7130 17 43 1.2476 1.6720 1.2641 1.0340 1.281« 1.6988 1.3000 1.6650 17
43 1 1888 1.8502 1.2022 44 1.2478 1.6720 1.2644 1.0340 1.2819 1.6982 1.3003 L.0644 16
44 1.1888 1.8493 1.2024 1.8007 1.2198 1.7551 1.2319 1.7123 16
1.7544 1.2322 1.7116 15 46 1.2480 1.6713 1.2647 1.A334 1.2822 1.5976 1.3006 1.5639 15
4ft 1.1890 1.8485 1.2027 1.7999 1.2171 46 1.2483 1 «707 1.2660 1.0328 1.2825 1.5971 1.3010 1.5633 14
4ft 1. 1892 1.8477 1.2029 1.7992 1.2173 1.7537 1.2324 1.7109 14
1.8468 1.2031 1.7984 1.2175 1.7529 1.2327 1.7102 13 47 1.2486 1.0700 1.2653 1.6322 1.2828 1.5965 1.3013 1.5628 13
47 1.1894
1.7096 12 48 1.2488 1.0094 1.2666 1.6310 1.2831 1.5959 1.8016 1.6622 12
4ft 1.1897 1.8460 1.2034 1.7976 1.2178 1.7522 1.2329
49 1 . 2490 1.6687 1.2659 1.6309 1.2834 1.5953
1,8452 ’.2036 1.7968 1.2180 1.7514 1.2332 1.7088 11 1.3019 1.6617 11
49 1.1899
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80 1.1901 1.8448 1.2039 1.7960 1.2183
1.7963 1.2185 1.7500 1.2337 1.7076 9 51 1.2497 1.6674 1.2604 1.6297 1.2840 1.5942 1.8026 1.5606 9
81 1.1903 1.8436 1.2041 52 1 . 2499 1.6608 1.2007 1.6291 1.2843 1 693« 1.3029 1.6600 8
62 1.1908 1.8427 1.2043 1.7946 1.2188 1.7493 1.2340 1.7068 8
1.2046 1.7937 1.2190 1.7485 1.2342 1.7061 7 63 1.2602 1.6661 1.2670 1.6285 1.284« 1.5930 1.3032 1.5596 7
63 1.1908 1.8418 54 1. 2505 1.6655 1.2673 1.6279 1.2849 1.5924 1.3035 1.5590 6
1.2048 1.7929 1.2193 1.7478 1.2346 1.7054 6
54 1.1910 1.8410
1.2196 1.7471 1.2348 1.7047 5 56 1.2508 1.6648 1. 2676 1.6273 1.2852 1.5919 1.8038 1.5684 5
6ft 1 1912 1.8402 1.2050 1.7921 56 1.2510 1.6642 1. 2679 1.6267 1.2855 1.5913 1.8011 1.5579 4
60 1.1916 1 8394 1.2053 1.7914 1.2198 1.7463 1.2350 1.7040 4
1.790ft 1.2200 1.7466 1.2353 1.7033 3 57 1.2513 1.6636 1.2681 1.6261 1.2858 1.5907 1.3044 1.5573 3
67 1.1917 1.8385 1.2056 2 68 1.251« 1.6029 1.2684 1.6256 1,2861 1.6901 1.3048 1.5568 2
68 1.1919 1 8377 1.2067 1.7898 1.2203 1.7449 1.2355 1. 7027
1.8369 1 2060 1.7891 1.2206 1.7442 1.2358 1.7020 1 69 1.2519 1.0023 1.2687 1.6249 1.2854 1.589« 1.3051 1.5563 1
69 1.1921
1. 7434 1.2361 1.7013 0 60 1.2521 1.0010 1.2690 1.6243 1.2807 1.5890 1.3054 1.6557 0
SO 1 . 1924 1 8361 1.2062 1.7883 1.2208
— 112 — — 113 —
45’ 4 4 — 42“ 43’
t
••e eoMe MB COMC Me COMO MO COMC
/
4^^0 f
44y
f »
4^ 0 »
MC COMB MC COMC Me boom
— 114 — 115
ARCOS, FLECHAS Y CUERDAS
íEquivo encía de minutos Equival encía de partes PARA RADIO = 1
y segundos en partes decimales de grado Angulo Arcos Flechas Cueraas Angulo Arcos Flechas Cuerdas
decimales de grado en minutos y segundos
1° 0.0175 0.00004 0.0175 46c 0.8029 0.0795 0.7815
2 0.0349 0.00015 0.0349 47 0.8203 0.0829 0.7975
O' 0*0000 0" 0*0000 0*00 O' 0*.50 30"
.0147 i 0003 1 O' 36" 1 30- 36" 3 0.0524 0.00034 0.0524 48 0.8378 0.0865 0.8135
2 .0333 2 0004 2 1' 12" 2 31' 12" 4 0.0698 0.00061 0.0698 49 0.8552 0.0900 0.8294
3 .05 3 .0008 3 1' 48" 3 31' 48"
4 0447 4 0011 4 2' 24" 4 32' 24" 5 0.0873 0.00095 0.0872 50 0.8727 0.0937 0.8452
S' 0833 5" 0014 0*0$ 3' 0*55 33' 6 0.1047 0.001 37 0.1047 51 0.8901 0.0974 0.8610
6 .10 4 0017 4 3' 36" 6 33' 36"
7 .1147 7 0019 7 4' 12" 7 34' 12" 7 0.1222 0.00187 0.1221 52 0.9076 0.1012 0.8767
8 .1333 8 .0022 8 4' 48" 8 34' 4T' 8 0.1396 0.00244 0.1395 53 0.9250 01051 0.8924
9 .15 9 .0025 9 5' 24" 9 35' 24"
10" 0*1447 10" 0*0028 0*10 6' O*.6O 34' 9 0.1571 0.00308 0.1569 54 0.9425 01090 0.9080
1 1833 1 .0031 1 6' 36" 1 36' 36" 10 0.1745 0.00381 0.1743 55 0.9599 0.1130 0.9235
2 20 2 0033 2 7' 12" 2 37' 12"
} .2147 3 .0034 3 7' 48" 3 37' 48" 11 0.1920 0.00460 0.1917 56 0.9774 0.1171 0.9389
4 2333 4 0039 4 O' 24" 4 3? 24" 12 0.2094 0.00548 0.2091 57 0.9948 0.1212 0.9543
15' 25 15" 0042 0* 15 9' 0*65 39'
.2447 4 0044 6 9* 36" 6 3r 36" 13 0.2269 0.00643 0.2264 58 1.0123 0.1254 0.9695
7 .2133 7 .0047 7 IO' 12" 7 40- 12" 14 0.2443 0.00745 0.2437 59 1 .0297 0.1296 0.9848
a 30 8 .00$ 8 IO' 48" 8 40- 48"
15 0.2618 0.00856 0.2611 60 1 .0472 0.1340 1.0030
9 .3147 9 .0053 9 11' 24" 9 41' 24"
vr 0*3333 20" 0*0054 0*20 12' O*.7O 42' 16 0.2793 0.00973 0.2783 61 1 .0647 0.1384 1.0151
1 35 1 .0058 1 12' 36" 1 42' 36"
2 .3447 2 .0041 2 13' 12" 2 43' 12" 17 0.2967 0.01098 0.2956 62 1 .0821 0.1428 1.0301
3 .3833 3 0044 3 13' 48" 3 43' 48" 18 0.3142 0.01231 0.31 29 63 1 .0996 0.1474 1.0450
4 .40 4 0047 4 14' 24" 4 44' 24"
25' .4147 25" 0049 0*25 15' 0*.75 45' 19 0.3316 0.01371 0.3301 64 1.1170 •
0.1520 1.0598
4 .4333 4 .0072 4 15' 36" 6 45' 36" 20 0.3491 0.01 519 0.3473 65 1.1345 0.1566 1.0746
7 .45 7 .007$ 7 16' 12" 7 46' 12"
8 .4447 8 .0078 8 16' 48" 8 46’ 48" 21 0.3665 0.01675 0.3645 66 1.1519 0.1613 1.0893
9 .4833 9 .0081 9 17' 24" 9 47' 24" 22 0.3840 0.01837 0.3816 67 1.1694 0.1661 1.1039
XT 0*50 30" 0*0083 0*30 ir 0*80 48-
1 .5147 1 .0086 1 ir 34" 1 48’ 36" 23 0.4014 0.02008 0.3987 68 1 1868 0 1710 1.1184
2 .5333 2 0089 2 19” 12" 2 49" 12" 24 0.4189 0.02185 0.41 58 69 1.2043 0.1759 1 1328
3 .55 3 .0092 3 19' 48" 3 4T 48"
4 .5447 4 .0094 4 20- 24" 4 iff 24" 25 0.4363 0.02570 0.4329 70 1.2217 0.1808 1 1472
35’ .5833 35" .0097 0*.3S 21' 0*85 51' 26 0.4538 0.02563 0.4499 71 1.2392 0.1859 1.1614
4 .40 4 .01 4 21' 36" 6 51' 36"
7 .4147 7 .0103 7 22' 12" 7 52' 12" 27 0.4712 0.02763 0.4669 72 1.2566 0.1910 1.1756
8 .4333 8 .0106 8 22' 4T' 8 52' 48" 28 .0.4887 0.02969 0.4838 73 1.2741 0.1961 1.1896
9 .45 9 .0108 9 23' 2«" 9 S3' 24"
«o- 0*4447 40" 0*011 1 0*40 24' 0*.90 54' 29 0.5061 0.03185 0.5008 74 1.2915 0.2014 1.2036
i .4833 1 0114 1 24' 34" 1 $4- 36" 30 0.5236 0.03407 0.5176 75 1.3090 0.2066 1.2175
2 .70 2 .0117 2 25' 12" 2 55' 12"
3 7147 3 0119 3 25' 48" 3 55- 48" 31 0.5411 0.03637 0.5345 76 1.3265 0.2120 1 2313
4 .7333 4 0122 4 26' 24" 4 56' 24" 32 0.5585 0.03874 0.5512 77 1.3439 0 2174 1.2450
45' .75 45" .0125 0*45 27' 0*95 57'
4 .7447 4 0128 6 27' 36" 6 57' 36" 33 0.5760 0.041 18 0.5680 78 1.3614 0.2229 1.2586
7 7833 7 0131 7 jr 12" 7 58' 12" 34 0.5934 0.04370 0.5847 79 1 3788 0.2284 1.2722
8 80 8 0133 8 28' 48" B ST 4T'
9 .8147 9 0136 9 29' 24" 9 59” 24" 35 0.6109 0.04628 0.601 4 80 1.3963 0.2340 1 2856
ST 0*1333 50" 0*0139 0*.50 30' 1*00 60- 36 0.6283 0.04894 0.6180 81 1.4137 0.2396 1.2989
1 .85 1 .0142
2 8447 2 0144 0*.000 O".O
37 0.6458 0.05168 0.6346 82 1.4312 0.2453 1.3121
3 8833 3 0147 1 3"4 38 0.6632 0.05448 0.651 1 83 1.4486 0.2510 1 3252
4 90 4 01$ 2 7". 2
55' 9147 55" .0153 3 10".8 39 0.6807 0.05736 0.6676 84 1.4661 0.2569 1 3383
4 9333 4 0154 4 14". 4 40 0.6981 0.06031 0.6840 85 1.4835 0.2627 1.3512
7 95 7 .0158 0*005 18"
8 9447 8 .0141 6 21".6
41 0.7156 0.06333 0.7004 86 1.5010 0.2686 1.3640
9 .9833 9 .0144 7 25"2 42 0.7330 0.06642 0.7167 87 1 5184 0.2746 1.3767
40' 1.00 40" 0*0147 8 2i'.8
9 32". 4 43 0.7505. 0.06958 0.7330 88 1.5359 0.2807 1.3893
0*010 36" 44 07679 0.07281 0.7492 89 1 5533 02867 1.4018
। 45 0.7854 0.07612 0.7654 90 1.5708 0 2929 1 4142
— 116 — 117 —
ARCOS, FLECHAS Y CUERDAS
PARA RADIO = 1 FORMULAS PARA LAS TABLAS DE
Angulo
91°
Arcos
1 .5882
Flechas
0.2991
Cuerdas
1.4265
Angulo
136°
Arcos
2.3736
Flechas
0.6254
Cuerdas
1.8544
ARCOS, CUERDAS Y FLECHAS
92 1.6057 0.3053 1 4387 137 2.3911 0.6335 1.8608 A= Arco.
93 1.6232 0.3116 1.4507 138 2.4086 0.6416 1.8672 F= Flecha.
94 1.6406 0.3180 1.4627 139 2.4260 0.6498 1.8733 C= Cuerda.
95 1.6580 0 3244 1.4746 140 2.4435 0.6580 1.8794 R= Radio.
96 1.6755 0.3309 1 .4863 141 2.4609 0.6662 1.8853
97 1.6930 0.3374 1.4979 142 2.4784 0.6744 1.8910
98 1.7104 0.3439 1 .5094 143 2.4958 0.6827 1.8966
99 1 .7279 0.3506 1 .5208 144 2.5133 0.6910 1.9021
100 1.7453 0.3572 1.5321 145 2.5307 0.699? 1.9074
101 1 .7628 0.3639 1.5432 146 2.5482 0.7076 1.9126
102 1 .7802 0.3707 1.5543 147 2.5656 0.7160 1.9176
103 1.7977 0.3775 1.5652 148 2.5831 0.7244 1.9225
104 1 81 51 0.3843 1.5760 149 2.6005 0.7328 1.9273
105 1.3326 0.3912 1.5867 150 2.6180 0.7412 1 9319
106 1.8500 0.3982 1.5973 151 2.6354 0.7496 1.9363
107 1 .8675 0.4052 1.6077 152 2.6529 0.7581 1 .9406 TABLA DE ARCOS
108 1.8850 0.4122 1.6180 153 2.6704 0.7666 1.9447
Radio X Arco de la tabla ® Arco.
109 1.9024 0 4193 1 .6282 154 2.6878 0.7750 1 .9437
110 1 9199 0.4264 1.6383 155 2.7053 0.7836 1.9526 Arco „
1.9563 Radio.
111 1.9373 0.4336 1.6483 156 2.7227 0.7921 Arco de la tabla
112 1.9548 0.4408 1 .6581 157 2.7402 0.8006 1.9598
113 1.9722 0.4481 1.6678 158 2.7576 0.8092 1.9632 Arco . . ,
1 .6773 159 2.7751 1.9665 = Arco de la tabla.
114 1.9897 0.4554 0.8178 Radio
115 2.0071 0.4627 1 .6868 160 2.7925 0.8264 1.9696
116 2.0246 0 4701 1 6961 161 2.8100 0.8350 1.9726
117 2.0420 0.4775 1.7053 162 2.8274 0.8436 1.9754 TABLA DE CUERDAS
118 2.0595 0.4850 1.7143 163 2.8449 0.8522 1.9780
119 2.0769 0.4925 1.7233 164 2.8623 0.8608 1.9805 Radio X Cuerda de la tabla = Cuerda.
120
121
122
2.0944
2.1118
2.1293
0.5000
0.5076
0.5152
1.7321
1.7407
1 7492
165
166
167
2.8798
2.8972
2.9147
0.8695
0.8781
0.8868
1.9829
1.9851
1.9871
—
Cuerda *
Cuerda de la tabla
„ ..
Radio.
—
123 2.1468 0.5228 1.7576 168 2.9322 0.8955 1.9890 Cuerda _ , , ,
124 2.1642 0.5305 1 .7659 169 2 9496 0.9042 1.9908 C uerda de la tabla.
125 2 1817 0.5383 1.7740 170 2.9671 0.9128 1.9924 Radio “
126 21991 05460 1.7820 171 29845 0.9215 1.9938
127 2 2160 0.5538 1.7899 172 3.0020 0.9302 1.9951 TABLA DE FLECHAS
128 2 2340 0.5616 1.7976 173 3.0194 0.9390 1.9963
129
130
131
2.251 5
2.2689
2.2864
0.5695
0.5774
0.5853
1.8052
1.8126
1.8199
174
175
176
3.0369
3.0543
3.0718
0.9477
0.9564
0.9651
1.9973
1 .9981
1.9988
Radio X Flecha de la tabla
Flecha
— Flecha.
118 119 —
EJEMPLOS DE CUERDAS
Calcular la longitud de la cuerda de un arco de 30s en un círculo de 200 mi¬ oc/. TABLA DE ANGULOS
límetros de radio. \ Y CUERDAS
200 x cuerda de las tablas *«= Cuerda.
— —
30° 0,5176 X 200 103,52 mm., longitud de la cuerda.
Calcular el radio del círculo anterior, siendo conocida la cuerda y el valor
yJ ¡
i correspondientes a la división
en partes iguales de una cir-
del ángulo en grados.
Cuerda X?\ 1 cunferencia de radio := 1
Radio.
Cuerda de la tabla
103,52
0,5176 -
200 Radio. Divi¬
Angulo
00
siones en Grados
Cuerda Divi¬
siones
Angulo
00
en Grados Cuerda
Divi-
siones
Angulo
ao
an Grados Cuerda
y Minutos y Minutos y Minutos
Calcular los grados do un arco, conocida la cuerda y el radio del ejemplo
anterior.
Cuerda 3 120* 1.7321 36 10* 0.1743 69 513' 0.0911
Cuerda y grados de la tabla. 4 90 1.4142 37 9.43*
Radio 0.1697 70 5.08 0.0897
S 72 1.1756 38 9.28 0.1652 71 5.04 0.0884
103,52 6 60 1.0000 39 9.13 0.1609 72 5 0.0872
200 " 0,5176 Cuerda y 30° de la tabla. 7 51.25 0.8678 40 9 0.1569 73 4.55 0,0860
8 45 0.7654 41 8.46 0.1531 74 4.51 0.0848
0 40 0.6840 42 8,34 0,1494 75 4.48 0.0837
EJEMPLOS DE ARCOS 10 36 0.6180 43 8.22 0.1459 76 4.44 0.0827
11 32.43 0.5635 44 8.10 0.1426 77 4.40 0.0816
Calcular el desarrollo de un arco de 35* siendo el radio de 500 mm. 12 30 0.5176 45 8 0.1395 78 4.36 0.0806
Radio X Arco de la tabla Arco.
— —
500 X 0,6109 305,45 mm. desarrollo.
13
14
15
16
27.41
25.42
25
22.30
0.4786
0.4460
0.4158
0.3902
46
47
48
49
7,49
7.39
7.30
7.20
0.1365
0.1336
0.1308
0.1282
79
80
81
82
4.33
4.30
4.26
4.23
0.0795
0.0785
0.0775
0.0766
Calcular el número de grados de un arco cuyo desarrollo es 340 mm. sobre 17 21.10 0.3676 50 7.12 0.1256 83 4.20 0.0757
18 20 0.3473 51 7.03 0.1231 84 4.17 0.0748
una circunferencia de 500 mm. de radio. 19 18.56 0.3292 52 6.56 0.1207 85 4.14 0.0740
A*00 20 18 Ó.3129 S3 6.47 0.1184 86 4,11 0.0731
.» Arco y grados de la tabla. 21 17.08 0.2980 54 6.40 0.1164 87 4.08 0.0722
Radio 22 16.21 0,2845 55 6.32 0.1143 88 4.05 0.0714
_
28 12.51 0.2240 61 5.54 0.1030 94 3.49 0.0668
En un círculo de 150 mm. de radio y siendo el ángulo dado 65°, calcular 29 12.24 0.2162 62 5.48 0.1014 95 3.47 0,0661
30 12 0.2091 63 5.42 0.0996 96 3.45 0.0656
la flecha. Radio y necha de u ubla Flecha 31 11.36 0.2023 5.37 0.0982
—
64 97 3.42 0.0648
150 x 0,1566 23,49 mm. Flecha. 32 11,15 0,1961 65 5.32 0.0967 98 3.40 0.0641
33 10.54 0,1901 66 5.27 0.0951 99 3.38 0.0635
34 10.35 0:1846 67 5.22 0.0937 100 3.36 0.0628
Calcularlos grados que corresponden a una flecha de 50 mm. en un circulo
de 300 mm. de radio.
35 10.17 0,1793 68 5.17 0.0923 — — —
— 120 — — 121 —
HALLAR CONOCIENDO REGLA FORMULA
ELEMENTOS DE TRIGONOMETRIA
SENCILLAS SOLUCIONES DEL TRIANGULO RECTANGULO Coseno A Lados b y c Dividir el lado b por el lado c
b
—
c
= eos A
A — B = Radio = 1 b — Base
B —C —- Seno Q = Perpendicular _
A -C = Coseno
D — E = Tangente
c = Hipotenusa
B
Sec A Dividir 1 por la sec A
—sec A — co$ a
G — H t Cotangente
A — D — Secante cot A y sen A cot A x sen A =
Multiplicar la cot A por cl sen A
A —G = Cosecante a = cos A
C—E s= Seno verso
F —H — Coseno verso sen A
B —E — Cuerda A C sen A y tg A Dividir sen A por ig A = eos A
b C b Tg A
— 122 — — 123 —
HALLAR CONOCIENDO REGLA FORMULA
HALLAR CONOCIENDO REGLA FORMULA
c
b _ coscc A Lados c y a Dividir lado c por lado a = cosec A
cot A a
Cot A Lados b y a Dividir lado b por lado a a
•
1
Sen A Dividir 1 por sen A — = cosec A
sen A
Tg A Dividir 1 por Tg A - *
cot A
Tg A
see A x cot A =
sec A y cot A Multiplicar see A por cot A
= cosec A
coscc A x cos A —
coscc A cos A Multiplicar cosec A por cos A = cot A
sec A
see A y Tg A Dividir seo A por Tg A cosec A
. Tg A
eos A
cos A y sen A Dividir eos A por sen A = cot A
sen A cot A
eot A y cos A Dividir cot A por eos A = cosec A
cos A
cosec A
cosec A y sec A Dividir cosec A por sec A -
= cot A Sumar 1 al cuadrado de la cot A
sec A
COf A y extraer la raíz cuadrada de cot A’ + 1 = cosec A
la suma
Restar 1 del cuadrado de la
coscc A cosec A, extraer la raíz cua¬ V cosec A- — 1 ~ cot A Se resta el lado b del lado c c — b
drada del resto Lados c y b y el resto se divide por el = seno- verso A
c
Seno lodo c
verso A
Sec A Lodos c y b Dividir lado c por b -
sec A 1 — cos A =
b cos A Se resta el coseno A de 1
= seno-verso A
Sumar 1 al cuadradodc ‘o Tg A
Tg A y extraer la •■aiz cuad; ndo ac¬ / Tg A -t 1 -• sec A Lado c y sen A Multiplicar lado c por sen A c x sen A = lado a
ia suma
124 — — 125 —
TRAZADO PARA ANGULOS DE PRECISION
HALLAR CONOCIENDO REGLA FORMULA No es posible realizar el trazado correcto de un ángulo sirviéndose de un trans¬
portador corriente, y a efectos de extremar la máxima precisión se recomienda el uso
de un sencillo instrumento que llamaremos «Regla de senos», las dimensiones usuales
Lado a Lado b y Tg A Multiplicar lado b por Tg A b x Tg A = lado a
para su construcción y detalles del manejo, se indican a continuación.
b । j
Lado b y coi A Dividir lado b por coi A = lado a
cot A
Lado a y cose A Multiplicar lado a por cosec A a x cosec A = lado c Grados 41• 42’ 43’ 44* 45*
Pulgadas 6.5606 6,6913 6.820 6,9466 7,0711
a , ,
mm. 166.639 169.958 173.228 177.228 179.605
Lado a y sen A Dividir lado a por sen A — lado c
sen A Cuando el valor de tf sea en grados y minutos, se aplicará la fórmula general
H s C x seno a
b , u Seno 4=0,51129 (véase tablas trigonométricas).
Lado b eos A Dividir lodo b por eos A = lodo c Ejemplo: a = 30* 45'.
cos A H = 254 x 0.51129 = 129.867 mm. H = 10 x 0.51129 = 5.1129 pulgadas.
— 126 — — 127 —
SENOS DE SEGUNDOS
o
co’tinrMCO’í-srsiNO
cMt— cob-x0co^LALAb-
gra¬
xOmCOm0x^^b-rMO
3,145=9263;
c xOmb-cMO^axa*©**© la
O la 0x la la xO cM ca o O
r-J b- ca O cm co F- O
Segundos Seno Segundos Seno Segundos Seno in
cm* o la o *0 o* o* de
0.0000048
veda
1 21 0,0001018 41 0.0001987
acelrión
2 0,0000096 22 0,0001066 42 0.0002036
3 0,0000145 23 0,0001115 43 0.0002084
Magnitud
CM t:
4 0,0000193 24 0,0001163 44 0.0002133
5 0,0000242 25 0.0001212 45 0.0002181 lí CM t:
6
7
8
0,0000290
0,0000339
0,0000387
26
27
28
0,0001260
0.0001309
0.0001367
46
47
48
0,0002230
0.0002278
0.0002327
\ x- CM ti
tí
g=
9 0,0000436 29 0,0001406 49 0,0002375
ox ex cm o t— o t— o* o o
10 0,0000484 30 0,0001454 50 0.0002424 co (N
0x0xlA0xOcmlav-
m
o co
O' o
11 0,0000532 31 0,0001502 51 0,0002472 *0 5—(N LA T— M" O 00 0x t—
c O fS OCO T- CO So (N T- ír
(N
12 0,0000581 32 0,0001551 52 0,0002521 co s xo t— Ob-xO^^mcACM^
O rA b- C4 iA 'T. °0. ’■Q
13 0.0000630 33 0,0001599 53 0.0002569 X0 T— T- T— T— LA O' (N Qs \O l*i (N m
O xo ca 0»
14 0.0000678 34 0,0001648 54 0.0002618 ca os
15 0.0000727 35 0,0001699 55 0,0002666
16 0.0000775 36 0.0001745 56 0.0002715
17
18
19
20
0.0000824
0.0000872
0.0000921
0.0000969
37
38
39
40
0.0001793
0,0001842
0,0001890
0,0001939
57
58
59
60
0,0002763
0,0002811
0,0002860
0.0002908
Magnitud . .r lí Is i^! k
ti
tí tí ti tí
o, < 77
K
Para cuando sea preciso operar con segundos, como, por ejemplo, 15° 30' 24",
se utilizará esta tabla. 2; ca o ca x0 laOia0x^ca^O
27 la co
^7 oo r-.
en
b-
x©
o*
r-
ox
co0'0'M-b-rn^b-r-
0x c— co la o b— o*
Seno de 15’ 30' = 0,26724. Seno de 24" = 0,0001163. r- r> 0x r- t— o-^orMO
Sumadas ambas cantidades, el seno de 15* 30' 24" = 0,2673563. c m x0 O b- 00®'0000't,'0''0^
co cm o r- M* cm 5 a« O' v ^0 Q Q
Cuando exceda el valor del ángulo de 20’ se utilizarán estas constantes de CM b- la o O^-^-OOOCOO^
m >0 Ox la y-‘ o O O O O O 0» T- b¿
corrección. t— ca 0x
Constante para 20 a 30°: 0,0000045. 30 a 40’: 0.0000038. 40 a 50°: 0.0000033.
50 a 60’: 0.0000026. Seno de segundo corregido = Constante x N.’ de segundos.
Magnitud
O
Ejemplo: 41’ 30' 24". Seno: 41’ 30' 0.66262. Seno: 24" = 0,0001163. x0 CM CO
CM m la b- t— m xO „
Corrección: 24 x 0,0000033 - 0.000079 Seno; 24" = 0,000079 K
tí
tí
CM m
ti K
LA
k K K
K |. k t, K K
Resumen: Seno de 41' 30' 24" = 0.662699
128 — 129
ÁREAS Y DIMENSIONES DE FIGURAS PLANAS, SUPERFICIES
Y VOLUMEN DE SÓLIDOS: CENTROS DE GRAVEDAD • un
A AREA; A = —
A = ÁREA
A = ',. d- A = s-
s = 0,7071 d = fÁ TRIÁNGULO
Dado S = ' (a 4- b 4- c)
d - 1,414 x s = 1,414 /A ACUTÁNGULO A= |/S (S — a) (S — b) (S — c)
A = ÁREA; A = ab
A = ÁREA-s- = A
A = a/d- — a- = b/d- — b-
d= ^a- 4- b J
A = ÁREA A = ÁREA
A = ab (° + b)
a
A“
2
=
4-
b
b=-
a
A = ÁREA; A — —y
A = ÁREA
a = /b- 4- C’ (H 4- h) a 4- bh 4- cH
A=
Á
TRIANGULO b = /aJ — c- 2
RECTÁNGULO
c = /a- — b-
— 130 - — 131
LA SUMA DE LOS TRES ÁNGULOS
A = ÁREA
ES IGUAL A 180°
Y CADA UNO EQUIVALE A 60°
R
-
1,152 x L: r = 1,038 X L
L = 0,868 X R; L = 0,963 x r
FÓRMU LAS
R = 0,577 x L; r = 0,289 x L
HLPI AuONO A = 3,634 x L-
-
2.736 x R^ 3.371 x r-
A = ÁREA
TRIÁNGULO L = 1,732 x R; L= 3,464 x r R = Radio del círculo circunscrito
r = Radio del círculo inscrito
EQUILÁTERO A = 0,433 x L2 = 1,299 x R2 = 5,192 x r¿
A = 4,828 x S- = 2,828 R2 = 3,314 r2
R = 1,307 x S = 1,082 x r
r = 0.5 x L r = 1.207 x S = 0.924 x R
OCTAGONO S = 0,765 x R = 0,828 x r
R = 0,707 x L
A = ÁREA ; n= NÚMERO DE LADOS
L = 1,414 x R = 2 x r
CUADRADO A = U = 2 R« = 4 x H
/7 S7
n5r _ ns a
R = 0,851 x L; r = 0,688 x L
2 2 V 4
L = 1,176 x R= 1,453 x r
POLIGONO
A = 1,720 x L2 REGULAR
A = 3,464 x r2
r =
1x2832” = V 3.1416
= °’564 V*
R = s = 1,155 x r
r = 0,866 x s = 0,866 x R
d=
3/1416
=
V
0.7854
= 1 ,1?8
HEXÁGONO
ángulo de centro de T — 0.008727 d
— 132 — - 133 -
--
A = ÁREA. f= LONGITUD DEL ARCO A ÁREA, P PERIMETRO
, = ÁNGULO DEL SECTOR A = nab 3,1416 ab
x 3.141£ Q 745ra _2A_ FÓRMÜLAS APROXIMADAS
1 =
_r x 7
= 01 = r DEL PERÍMETRO
180
p - .? y 2 (a- +■ b')
A rf = 0,008727?. rJ
-
57,296/ 2A 57,296/
SECTOR CIRCULAR r
r~
t -
A = ÁREA; /= LONGITUD DEL ARCO
y. = ÁNGULO DEL SEGMENTO
A
- ÁREA BCD
/= 0,01745 r* a x b iiin , / X Y
8n HiPERBO; a
SEGMENTO 57,296/
CIRCULAR
h= r — 7.. 4r2 — c2 ; r
A =r ÁREA; A = XY
A = ÁREA
A — -(R-‘ — f2) = 3j4i6(R- — r-) El área de la parábola es equivalente a
A= 3,1416(R + r) (R r) = — los dos tercios del rectángulo, siendo
Y la altura y X la base
= 0,7854(DJ — d-) =
PaRAHÜL A
= 0,7854(D + d) (D — d)
— 134 - — 135 —
I
V = VOLUMEN A = ÁREA DE LA BASE MENOR
A = ÁREA DE LA BASE MAYOR
V = VOLUMEN
V = s’; $ = |Av
PIRÁMIDE v= — (a, + a2 + x a2)
TRUNCADA
V = VOLUMEN
V = VOLUMEN
V = a x b x c
_v_ b
v c
V (2a + c)bh
be ' ac ’ ab =
PARALELEPÍPEDO CUÑA
V=
M4136 = 1 .0472r*h = 0.2618*h V= 3.141w(, - A.) - 3.141«.(4 + 4-)
K = J.UUr + h* = 3.1416rs = 1.S708ds A = 2nrh = 6.2832rh = 3,1416^-^- + h<)
C’ + 46«
CONO
S= r* +M
SEGMENTO ESFÉRICO
C - 2yh(2r — h); 8h
=-^-
&
V=
tí
joU
x 2v-= 0,0116ar’
j
V h(R2 + r2) = 1 ,5708h(R- + r-j
A= x 4ur2 - 0,0349ar*
CUÑA ESFÉRICA SEGMENTO = 4- h(D" 4- d2) = 0.3927h(D2 + d2)
o
PARABOLOIDE
V = VOLUMEN
— 140 — — 141
CENTROS DE GRAVEDAD SEGMENTO
PIRÁMIDE . CONO
ESFÉRICO
PERIMETRO 4 SÓLIDO
. .
W+c) 3(2r~h)\
2(a + b + c) 4(3r — h) ’
h(4r — h)
b=
Sólido a = ' ,h; 4(3r — h)
TRIÁNGULO TRIÁNGULO
Superficie cónica a = l/3h Para media esfera a = b = :il^r
PARALELOGRAMO
b PIRÁMIDE
PERIMETRO Y ÁREA 12A
.n TRUNCADA
2 r3sen:Jx At = Base menor
"TX A A2 = Base mayor
Siendo A = Área MITAD DE ESFERA HUECA
El centro de gravedad es la del segmento
b(A] +2 x A2 4- 3A2)
n
3(R'-r*)
a“
intersección de las diagonales SEGMENTO CIRCULAR 4(A, 4- /A. x A2 + AJ 8(R* — f*)
SÓLIDO SECTOR
h(R2 + 2 Rr + 3r2) ESFÉRICO
c(c* + 4h2) 4(R2 + Rr 4- r2) SÓLIDO
8 x /x h Superficie cónica
n
h(R+2r) (2r — h)
3(R 4- 0 PARABOLOIDE
ARCO CIRCULAR SECTOR CIRCULAR
CONO TRUNCADO SÓLIDO
(R3 — r3) sen a a= 1
/;th
(R2 — CUÑA
X --I DOS CUERPOS
)
ARCO CIRCULAR PARTE DE b . .Á
a = */» h ANILLO b(b 4- c) Qxa. Px a
b=
k
TTq
APROXIMADA 2(2b 4- c) P4-Q
CIRCULAR
— 143 —
— 142 —
TORNILLO Y POLEA DIFERENCIAL
Q = Carga.
R = Brazo de Palanca,
r = Radio de la rosca.
P = Paso de la rosca.
F = Fuerza aplicada en el ex¬
Cilindro de bases paralelas tremo de la palanca.
(DEPOSTO)
ESTIMAR LA FRICCIÓN:
Cilindro cortado
por un plano F Q X ;
6.2832 x R
inclinado:
„
Q=
6.2832 x R
X F.
5
h , r2 x tg2
2 + 8xh FÓRMULA ESTIMANDO EL COEFICIENTE .DE FRICCIÓN:
b= r2xt9 Para movimiento en dirección a Q:
4x h P — 6.2832 x (i x r r
X
Porción de 6.2832 x r + |i x P ~R
cilindro sólido: Para movimiento opuesto a Q:
x 3,1416r; P 4- 6.2832 x ¡i x r r
b = 3/32 x 3,1416 x h X
’R
6.2832 x r — |i x P
Porción de superficie cilindrica
COMPLEMENTO A x B x C a= x 3,1416 r; DIFERENCIAL CUÑA
c = 0,3h; d = QJSn b = 7« x 3,1416 x h Sin fricción.
Porción de
P= 2Qx^ n
cilindro hueco: = 2Q x tg a
Q=Px^-= 4-Pco,aIb L
CASQUETE Y ZONA
a =
R4—
3/lfl x 3,1416 x R3 — r*
r4
Confricción.
ESFÉRICA
Coeficiente de fricción:
h
a = T;
,
b=^-
H
b = 3/3t x 3,1416 x
H4 — h4 n = tg. 0
H3 — h3 P = 2Q x tg (a + 0)
— 144 — — 145 —
palancas
RUEDAS Y POLEAS
TIPOS DE PALANCAS
Pxa _ Pxl F xa F x L
L “ — : ~
P 4- F P
'
P+F F
r 1
— F sec a
P—F
”
F P-F P
P x see x
2
P = 2 x F x eos x
n = Número
de ramales o
partes del
cable
p
(n,, n.¿, etc.) A, B. C y D son los diámetros
primitivos de las ruedas.
P— _ P x r x r, x r,
P X a + P' x b + P" x c R x R, x R2
f
Pxa+Pxb+^xc p _ F x R x R( x R2
r X r, x r2
— 146 — — 147 —
medirá el paso sobre el Diámetro primitivo, dándosele el nombre de paso
CÁLCULO DE ENGRANAJES cunferencial, y si. por ejemplo, tenemos que un engranaje tiene 10 milímetros
cir¬
— 148 — — 149 —
DIMENSIONES DE LOS DIENTES EN FUNCIÓN DEL MÓDULO En función de las distintas exigencias de la construcción moderna de má¬
quinas y elementos de tracción, fue preciso estudiar engranajes de elevadas
El Módulo no solo sirve poro caracterizar los Diámetros de un engranóle, condiciones de resistencia, modificando los ángulos de presión, y uno de los que
sino que los dientes están también relacionados con él; las diferentes partes de primero se conoció fue el diente «Stub», traducido al español «diente sin punta».
i- duntc se dcnomiMiy .■ in figura 2. Esta innovación se debe a la casa americana Fellows Shaper Co., que en 1899
h = Altura total del diente. aplicó este sistema a diversos organismos de máquinas; su resultado fue exce*
lente, y se generalizó muy lentamente, encontrando su lugar preferente en la
L = Altura de la cabeza del diente.
f
industria del automóvil y máquinas-herramientas.
= Altura del pie del diente.
R = Radio del pie del diente. Posteriormente la casa R. D. Nuttall Co. siguió análogo procedimiento de
P = Paso circunferencial. dentado, marcando sus normas de una manera distinta a Fellows, según vere¬
> — Espesor del diente. mos después; ambas casas muestran una diversa opinión relacionada con las
< — Espacio entre dientes. alturas de la cabeza y del pie del diente, a partir (claro está) del circulo primitivo,
y veamos en qué consisten esas diferencias, advirtiendo antes que respecto la
fu' inulm .
ángulo de presión existe una completa conformidad.
La Comisión de Normalización Alemana (DIN) adopta el sistema de diente
h = 2.167 x Módulo. P = c 4- e = 3.1416 X Módulo. «Stub» conservando las alturas normales del diente; también la American Stan¬
L — Módulo. e = 0.5 x P. dard en su norma tiene una ligera variación, por tanto vamos a comparar los
/ = 1.167 x Módulo. c = 0.5 x P distintos sistemas tomando por referencia el Diametral Pitch núm. 4, equivalente
al Módulo 6.35
R = 0.3 x Módulo (máximo).
DIÁMETRO EXTERIOR
De = Diámetro exterior.
Este Diámetro está compuesto del Diámetro primitivo. Dp. más dos veces el
Módulo.
De = Dp + 2M.
DIÁMETRO INTERIOR
Diferencia en de
Angulo presión
Diametral
Di = Diámetro interior, es igual al Diámetro primitivo, menos dos veces SISTEMA e L 1 h altura con el
PITCH diente normal
la altura del pie del diente.
Di = Dp — (2 x I).
4 0,"0893 —
DISTANCIA ENTRE EJES O CENTROS DE DOS RUEDAS Fellows 0."3927 0,"200 0,"250 0,"450 20°
T — 2,26 mm
Esta distancia es igual o la mitad de la suma de los Diámetros primitivos.
A c Distancia entre e|es. 0."1075 —
Nuttall 4 O."3927 0,''1963 O,"2355 0,"4318 20-
= 2.73 mm
A = 2P + ÍP = x M.
Americano 0,"0893 —
4 0,"3927 0,"200 O,"25O 0,"450 20"
Standard = 2.26 mm
DIFERENTES FORMAS DE LOS DIENTES
Aparte del sistema de dentado ya descrito, existen otros perfiles de dientes, Dimensiones en pulgadas
los cuales vamos a detallar.
— 151 —
— 150 —
Referente a las características fundamentales que deben conocerse sobre estos _ , „ Número de dientes Número de dientes x Paso
sistemas son las siguientes: Norma Fellows, los numeradores representan al Dia¬ Diámetro rprimitivo = —=r ;—rñ^T— = , ,
Diametral Pitch 3,1416
metral Pitch por el que se determina el Diámetro primitivo, y los denominadores
el Diametral Pitch que servirá para determinar las alturas de los dientes. Número de dientes +1,6
Diámetro exterior =
Fórmulas Diametral Pitch
Número de dientes
Diámetro primitivo
K = — 3 ,
Diametral D--.
Pitch Espesor del diente en el Diámetro rprimitivo = ———— 0,5 x Paso.
Numerador
Diametral Pitch =
Diámetro exterior =
Hasta aquí lo que se refiere a la forma de diente «Stub» 20” de ángulo de
= Diámetro primitivo + (1 x presión, y conviene hacer presente que estas son las normas empleadas univer¬
1 salmente; a pesar de las diversas comisiones de normalización que en casi todas
Altura de lo cabeza del diente = n„dor Diametra|-pitch las naciones trabajan para normalizar la mecánica, nada en concreto que las
supere o mejore puede mencionarse, si bien es digno de tenerse en cuenta el
Norma Nuttal trabajo realizado por el C. N. M. (Comité de Normalización Francés), el cual
Fórmulas adoptó un perfil de diente que lo emplea ya la industria francesa, cuyo fundamento
viene siendo el ángulo de presión 20”.
Altura de la cabeza del diente = 0.250 x Paso circunferencial.
Altura del pie del diente = 0.300 x Paso circunferencial. Altura de la cabeza del diente = 0,75 x Módulo.
Número de dientes Altura del pie del diente = 0,95 x Módulo.
B -r —
Diámetro rprimitivo = —— -—,
Diametral Pitch
Número de dientes FORMA DEL DIENTE «STUB» DE 20”
Diametral Pitch = : - :—
Diámetro primitivo COMPARADO CON. EL DIENTE NORMAL DE 15”
3,1416 Diámetro primitivo x 3,1416
Paso circunferencial = Djametra| pitch“ “ Número de dientes
1,8
Altura total del diente = = 0,5729 x Paso.
Diametral Pitch
3,1416 Número de dientes
Diametral Pitch = = Djámetro
— 152 — — 153 —
aviación, y otras aplicaciones especiales, y
su uso más generalizado es engranajes
helicoidales con ejes paralelos.
Se clasifican en tres grados:
Cióte A. — PRECISIÓN
Dimensión a calcular Conocido el
Diametral Pitch Conocido el circular Pitch.
Diente «Stub» en un piñón de 10 dientes.
Altura de la cabeza del diente 1
Diametral Pitch 0.3183 x circular Pitch.
Finalmente, en el mayor deseo de dar a conocer todos los tipos de engranajes
Altura del 1,44
existentes, indicaremos un procedimiento que revoluciona todo lo hasta ahora pie del diente. 0.4583 x circular Pitch.
de uso normal; se trata de un perfil de diente de inmejorable resultado, muy poco Diametral Pitch
conocido, pero muy aplicado; este es el sistema Bostock y Bramley, cuya apli* 2.44
Altura total del diente. 0.7766 x circular Pitch.
cación principal es: engranajes reductores de velocidad, muy especialmente Diametral Pitch
utilizados en la propulsión de buques accionados por turbinas de vapor.
Espesor del diente en el Diᬠ1.5708
Sus características son notables, como podrá observarse en los gráficos que metro primitivo. Diametral Pitch 0.5 x circular Pitch.
se publican en la colección de datos sobre engranajes de este libro, las cuales
muestran diversas comparaciones relacionadas con la cremallera, diente normal
de 15* y 20* y el sistema de que se trata, puede verse la zona de rodadura y des*
Clase B.— ALTA CLASE C— CLASE COMERCIAL
lizamiento. apreciándose la enorme ventaja sobre todo otro sistema o norma
de diente, que trate de cumplir la aplicación especial asignada a ¿ste. Altura de la cabeza del diente _1
Diametral Pitch 0.3183 x circular Pitch
También puede observarse que el Diámetro primitivo se encuentra en la pro.
ximidad del pie del diente en el piñón, y en la casi terminación de la cabeza de| Altura del pie del diente. —
U5
0,3979 x circular Pitch.
Diametral Pitch
diente en la rueda y cremallera, por tanto, nada se hizo en materia de engra*
najes con las características del diente tan originales como este sistema Bostock Altura total del diente. 2.25
y Bramley. Diametral Pitch 0.7162 x circular Pitch.
Otro perfil de diente que alcanza una gran aceptación, utilizándose mucho, Espesor del diente en el Diá- 1.5708
es el «British Standard»; este perfil tiene un ángulo de 20* y su aplicación prin* metro primitivo. Diametral Pitch 0.5 x circular Pitch.
cipal es: engranajes de tracción, cajas reductoras para turbinas de vapor en
— 154 — - 155 -
Trazado "British Standard” para el perfil Engranajes Bostock & Bramley
del diente en la cremallera y fresas para
tallar este sistema.
milíet/os
por pulgada inglesa en el diámetro primitivo. Ejemplo A una rueda de 84 dien¬
Paso en fM
S in
fs 0» rn O 00 T <N
m m m rirs ri(N
0».
———O
tes que mida 14 pulgadas de diámetro primitivo le corresponde 6 dientes por
pulgada; por consiguiente, el diametral PITCH es = 6.
Circular PITCH, se comprende el paso circular del diente en medida inglesa
lA
CM
5 sobre el circulo primitivo. PITCH, traducido al español = PASO.
MO¬ DULO
PASO
I rn — co la r4 — o Ch 3^ oo r* n *0 tn T m Fórmulas según el'diametral PITCH Fórmulas según el circular PITCH
a.
u
rírí — — — — — — OOOOOOOOO Para obtener Fórmula Para obtener Fórmula
Circula pulgadsinglesa
1
1
I Diametral Circular
íX
Tj pitch NHri
- ~OO
O
«'ONO'NkATmN ® Ní í 2
-------
0000,
PITCH
P
II
z|c PITCH
P'
p, = 3,1416
P
ooooooooooooooooo
DE j>
O
5
en Circular
PITCH
P'
p, = 3-w6
p
Diametral
PITCH
P
p = 2J11L
p'
Diametrl
CTOMAPABRLTIV
E Número
"3
X
pitch — rMT'OaqriT'paOrt^QaQO de dientes
N
N= P x
N=O x P
D*
— 2
Número
de dientes N-
Kl
3,1416 x D
p.
N
-C
u PITCH ||
O 1
KJLO PITCH
diameter diameter
Q.
D - í1 * P'
— (Diámetro primitivo)
milíetros
u (Diámetro primitivo) 3,1416
O
tnrxxh-b'.tnh-'OOOS'^ch^^^rb* D " D
u
u
’G
Paso en r». oo — m m v a» o kfl s
0* rn r*í la 0* la
S'Om’rmmmNrsiN —
0* *0 rM 0*
— — rn
la
w
— —— 0* 00 b* Diámetro
EXTERIOR
O = D + 2S Diámetro O- <N + 2) x p'
3.1416
^
o= EXTERIOR
O O
-C
u
O= D + 2S
? en <h la X S -S e¡ X S ro >Xt
o <N <> — oo la
"6
O.
MO¬ DULO tn
CS C4
o*
— — — —— —
»0 T (N O m m r4
® b 'O (N
Altura total
del diente
W
Altura total
de) diente
W
W = 0.6866 x P'
* Altura
Circula pitchpulgadsinglesa
0)
Altura
E
o — m'S’LAO'O'OrSN.X.LAOqrnCO^O^-S-
T-o0'M>tnrf£'OOfSNT£'j-
— ia o Ñ m m ni — o W N tn t rn m m
de la cabeza
S -4 de la cabeza
S
s = _L_
3,1416
rocMrí — — — — — — oooooooo Espesor Espesor
"a 1,5708
c en del diente T =
P
del diente lí
á.
o T T
a» _
Diametrl
o N+n
«
LA
— « Distancia c
9 N V V
Distancia
pitch — — _ m"
— fSNcsrsmms’Ln'ObCDO'O
« rt
entre centros
2P
entre centros c _ (N 4- n) x P'
C
D +d 6.2832
- 142 - — 163 -
Detalles para el uso del calibre especial
para medir dientes de engranajes
Calibre especial para medir
TABLA PARA EL CALCULO DE VALORES
PARA FIJAR LAS DIMENSIONES EN EL CALIBRE
dientes de engranaje
Para engranajes Para engranajes Para engranajes
Número rectos según el Número rectos según el Número rectos según el
de sistema de Módulo de sistema de Módulo de sistema de Módulo
dientes dientes dientes
ab be ab be ab V
Los valores de esta tabla son para hacer la corrección por el número de
dientes, hasta 4$, siguiendo la diferencia entre la cuerda y el arco; a partir
de 45 dientes, esta diferencia es insignificante, y. por tanto, dentro de la más
exigente tolerancia.
- 164 — — 165 —
Núm. Dientes pares. Factor F. Núm. Dientes impares. Factor F
La medición de ruedas y piñones helicoidales de
Angulo de presión de
dien- dien- Angulo de presión
En los mecanismos de precisión se hace necesario un riguroso control de tes 14-/,’ 20° 25- tes 14'/,’ 20* 25’
diámetros en zonas de contacto en los flancos de los dientes. Esto puede reali¬
zarse. a falta de aparatos especiales, con un sencillo procedimiento, y por medio 10 12,415 12.413 12.431 9 11.256 11.258 11,277
12 14.436 12,428 14.442 11 13.307 13.302 13.318
14 16,454 16.440 16.450 13 15.348 15.335 15,347
16 18.468 18.450 18.458 15 17.376 17,359 17.368
18 20.482 20.458 20.463 17 19.400 19,378 19.384
20 22.493 22.465 22.468 19 21.420 21,394 21.398
22 24.502 24.470 24.472 21 23.437 23,406 23.409
24 26.512 26.475 26.475 23 25.452 25,417 25,419
26 28.520 28.481 28.479 25 27.464 27.427 27,427
28 30.526 30,484 30.482 27 29.476 29.435 29,433
30 32.532 32.487 32,484 29 31.485 31.442 31.439
32 34.536 34.491 34.486 31 33.495 33,449 33,444
34 36.542 36.494 36,488 33 35.503 35,454 35.448
36 38.547 38.496 38.489 35 37.511 37,460 37.453
r p..vdQ OpC’QfSt SCguO
38 40.553 40.499 40.491 37 39.516 39.463 39.455
• /.1' i . ' pc.,1 V <.! SiSlvtl'U ‘.VÜ l ÓGHOi.
V.
40 42.557 42.502 42,492 39 41.523 41.467 41,458
el Módulo o Diametral Pitch mglés Deben prepararse dos barras con unos discos 42 44.561 44.503 44,493 41 43,529 43.472 43.463
esféricos que puedan sustituir a las bolas, y cuyo detalle se indica en el dibujo. 52 54.576 54.510 54,498 43 45.534 45,475 45.465
Los diámetros más convenientes se determinarán por las siguientes fórmulas
53 55,554 55.486 55.474
PARA EL SISTEMA DE MODULO
1750
Diámetro en mm de los rodillos esféricos — —-— x 25.4
||
Módulo Factor K Módulo Factor K Módulo Factor K Módulo Factor K
1 25.400 3 8.466 6 4.233 13 1,954
PARA EL SISTEMA DIAMETRAL PITCH 1.25 20.320 3.25 7.815 6.5 3.906
1.750 14 1.814
1.5 16.933 3.5 7.257 7 3.628 15 1.696
Diámetro en pulgadas de los rodillos esféricos ~ Diametral
1.75 14.514 3,75 6.773 8 3.175 16 1,587
El factor K será el que pertenezca al módulo que se utilice según tabla. 2 12.700 4 6.350 9 2.822 18 1,411
Después se procede a determinar la dimensión D sobre rodillos esféricos, 2.25 11.289 4.5 5.644 10 2.540 20 1.270
cuya fórmula es 2.5 10.160 5 5.080 11 2.309 22 1,155
2,75 9.230 5.5 4.619 12 2.117
PARA EL SISTEMA DE MODULO PARA EL SISTEMA DIAMETRAL PITCH 24 1.058
F 25 1.016
F ——
D en mm. = — x 25.4 D en pulgadas =
K Diametral
ADVERTENCIA IMPORTANTE EL USO DEL CALIBRE ESPECIAL
El factor F será el que pertenezca, en función de número de dientes y ángulo
de presión según tabla.
Para espesores y alturas en los dientes PARA MEDIR DIENTES
de las ruedas helicoidales, en la correc¬ DE ENGRANAJE
EJEMPLOS Piñón de 26 dientes. Módulo 5. Angulo de presión. 14 /•
1
!
Factor K = 5.080 Factor F = 28.520 ción de ajuste del calibre, deben tomarse
los valores a. b. c, por el número de dien¬
Lo conversión de) módulo y diametral es lo siguiente tes ficticio NF. según la fórmula:
M = Módulo DP — Diametral Pitch . Núm. de dientes
COS5 a
a = Angulo de la hélice
Todos los cálculos precedentes se refieren a módulo y diametral normal.
- 166 —
— 167 —
MEDICION DE LA DtNlAUUKA ut un
POR MEDIO DE UN CALIBRE CORRIENTE
— 168 — - I69 -
Tallado de ruedas rectas Resistencia del diente en los engranajes
con dentado evolvente El diente de un engranaje tra¬
baja por resistencia a la flexión, y
JUEGO DE FRESAS debe ser calculado como un sólido
•
fresas por juego, utilizadas para Módulo 1-10
N.* 1 para ruedas de 12-13 dientes N.® 5 para ruedas de 26- 34 dientes
encastrado en la base, soportando
en la extremidad de la cabeza el
» 2 » 14-16 » » 6 » 35- 54 » esfuerzo o carga; por tanto, se
» 3 » 17-20 » »7 » 55-134 » calculará como si un solo diente
» 4 » 21-25 » » 8 » 135-cremallera
soportara el esfuerzo tangencial.
15 fresas por juego, utilizadas para Módulo 11 y mayores La más notable teoría sobre esta
N.* 1 para ruedas de 12 dientes N.® 4 1 ¡i para ruedas de 23- 25 dientes materia fue dada a conocer por
» 17. » 13 » » 5 ‘
» 26- 29 » Mr Wilfred Lewis, en Fdadelfia. el 15 de octubre de 1892. y todo cuanto se ha in¬
» 2 » 14 » » 51/. » 30- 34 » vestigado y modificado, está basado en los principios LEWIS. A continuación se dan
» 27. » 15-16 » » 6 » 35- 41 » los datos más elementales para resolver los cálculos en los casos comentes de
» 3 » 17-18 » » 6 » 35- 54 »
engranajes, dejando los de altos estudios de proyección y rendimientos máximos
» 3 7. » 19-20 » »7 » 55- 79 »
» 4 » 21-22 » » 7'/, » 80-134 » para aquellos que trabajan en el grado superior de lo técnico: por tanto, nos
Núm. 8, para ruedas de 135 dientes hasta cremallera limitaremos o estas fórmulas generales, que estimamos suficientes
Acero moldeado 9- 10
Acero al carbono:
C = 0.15 - 0.25 % 14-17
C = 0.40 - 0.50 % 24-27
Acero al níquel:
Ni = 3,25 - 3.75 % 27- 31 PC = Profundidad de peaetración de la cementación
que deben tener los dientes
Acero al cromo níquel:
Cr = 0,45 Ni = 1 % 24-28 M = Módulo.
Cr = 0,75 Ni — 1.5 % 31- 42
Módulo PC mm. Módulo PC mm.
Bronce fosforoso 5-6
1 0,2 3 - 3,25 0,7
Duraluminio 10
1.25-1,5 0.3 3,5 0,8
Cuproaluminio . 16 1,75 0,4 3,75-4 0,9
Aluminio 3 2 - 2,25 0,5 4,5-5 1
Materias plásticas, fenolita. etc. . 1.5 2,5-2,75 0,6 5,5-6 . 1.3
Valores C. basados en los límites de elasticidad de los di¬
versos materiales a emplear, y están comprendidos entre 70 Del módulo 6 en adelante se aplicará la siguiente
a 80 % de la resistencia a la tracción.
FORMULA
FORMULA
_ Límite elástico p<= =
D-
M x n 15 r
Aprox. C = t
5 x = 0.235 x M
¿ Iuu
— 172 — — 173 —
Engranajes cilindricos, tolerancias de fabricación Engranajes cilindricos, tolerancias de fabricación
para dentaduras fresadas o rectificadas para dentaduras fresadas o rectificadas
CLASE ALTA PRECISION CLASE PRECISION
TOLERANCIA EN LA DENTADURA TOLERANCIA EN LA DENTADURA
MODULO
DESIGNACION MODULO
1 a 4 4.5 a 7 7 a 10 Mayor de 1 0 DESIGNACION
1 a 4 4,5 a 7 7 a 10 Mayor de 10
Error de división. De 0.005 De 0.008 De 0,010 De 0,012
x-'Suma de dos flancos de dientes. a 0,008 a 0.010 a 0,012 a 0,015 'TX Error de división De 0.015 De 0.02 De 0.03 De 0.05
Suma de dos flancos de dientes. a 0.020 a 0.03 a 0.04 a 0.06
^^Excentricidad máxima entre el par
0,010 0.015 0,020 0,025
Qy de engranajes. ^Excentricidad
<— máxima entre el par
Q.05 0.08 0.10 0,12
zZX Holgura entre dientes De 0,014 De 0.020 De 0.025 De 0,032
2/ de engranajes
De 0.020 De 0.03 De 0.04 De 0.05
kl/ ISA. E - 9 a 0.030 a 0,050 a 0,061 a 0.075 "Zx Holgura entre dientes
I S A. D • 10 a 0.060 a 0.08 a 0,08 a 0.12
/^xError máximo sobre el flanco del
diente, derecho o izquierdo.
0,003 0,005 0,008 0,010 Error máximo sobre el flanco
¿íz del diente, derecho o izquierdo. 0.006 0,008 0.010 0.012
/ZX Paralelismo del diente respecto De 0,002 De 0,003 De 0,005 De 0,008
\¿Z al agujero. q 0.003 a 0.005 a 0,008 a 0,012 'ZX Paralelismo del diente respecto De 0.006 De 0,008 De 0,010 De 0.015
«Jz al agujero. a 0,008 a 0,010 a 0.015 a 0.020
/7X Perpendicularidad de la cora 0.010 0,020 0,030 0.040
xSz del diente respecto al agujero.
TOLERANCIA EN LA DISTANCIA ENTRE EJES
TOLERANCIA EN LA DISTANCIA ENTRE EJES Y DIAMETRO EXTERIOR
Y DIAMETRO EXTERIOR
MODULO
MODULO DESIGNACION
DESIGNACION 1 a 3 3 2^ a 5 5.5 o 10 ¡Mas de 10
3,25 a 5 5.5 a 10 Más de 10
1 a 3
Diámetro exterior 0*4 • 0.14 —
0.15 I -0.15
Diámetro exterior — 0,14 — 0,14 — 0,15 -0.15 ISA b 11. - - 0,¿V - 0.21 - 0.24 ¡ -0.26
ISA. b-11. — 0.20 —0,21 — 0,24 — 0.26 i- 0.061 !
Distancia entre ejes
ISA. E - 8.
+ 0,028 + 0,038 + 0.047 + 0,059
4- 0.014 + 0,020 + 0.025 + 0,032
Distance enrre e,e:.
ISA f 9
f 0 039
- Z ?’ 4
4-
-
0 050
0 020 . 0 025 :
i -
> 0.075
0 032
— 174 —
Engranajes cilindricos, tolerancias de fabricación FORMULAS GENERALES
para dentaduras fresadas o rectificadas para engranajes rectos
según el sistema normal de Módulo
CLASE CORRIENTE
TOLERANCIA EN LA DENTADURA
MODULO
DESIGNACION
3 a 5 5.5 a 10 Mayor de 10
Error de división. De 0,03 De 0.05 De 0.06
Suma de dos flancos de dientes. a 0.04 a 0.06 a 0,08
Excentricidad máxima entre el par 0.20
de engranajes.
0.1 0.15
Holgura entre dientes De 0.03 De 0.04 De 0.05
ISA. D-11. a 0.1 a 0.13 a 0.16
Error máximo sobre el flanco DESIGNACION
0,01 0,015 0.02
del diente, derecho o izquierdo.
Paralelismo del diente respecto De 0,01 De 0.015 De 0.07 P = Paso. h = Altura total del diente.
al agujero. a 0,015 a 0.02 a 0.03 M = Módulo. L = Altura de la cabeza
Dp = Diámetro primitivo. del diente.
TOLERANCIA EN LA DISTANCIA ENTRE EJES De = Diámetro exterior.
Y DIAMETRO EXTERIOR
f Altura del pie del diente.
=
Di = Diámetro interior. R = Radio del pie del diente.
c = Espacio entre dientes, A = Distancia entre ejes
MODULO
DESIGNACION e = Espesor del diente. o centros.
3 a 5 3.5 a 10 Más de 10
Diámetro exterior — 0,27 — 0,27 -0.28 p üp De
ISA. a - 11 - 0,33 — 0.34 — 0.37 M=
- =
N — N+2
e = A = M x 1,5708.
Distancia entre ejes + 0,06 + 0,10 0.12
ISA. D-10. + 0.03 + 0.04 + 0.05
P=M x h = M x 2,167.
Dp+dp N +n
Dp — M x N. A
r-=—xM
De = M x (N + 2). L = M.
Di = Dp — (2M x 1,167). / = M x 1,167
P R = 0.3 x M = -S-
c = y = M x 1.5708. 6
(Máximo.) (Mínimo.)
176 -
— 177 —
179
Deslizamiento
Rodadura
Dentadura de dos piñones de 30 dientes engranando,
con ángulo de presión a 20°
CONSTRUCCION DE FRESAS TIPO SIMPLE TRAZADO DE LOS DIENTES
para talla de engranajes según el sistema de Módulo para engranajes con menos de 30 dientes
paso
H = 3.6 x M. L = Cabeza del diente = Módulo. e=
— 180 — - 181 -
Trazado de los dientes para engranajes Fresas para tallar engranajes rectos y helicoidales sabré máquinas
con más de 30 dientes automáticas de talla continua por el procedimiento de generación
DESIGNACION FORMULAS
M = Módulo. P
M
de = Diámetro exterior. 3,1416'
de = dp 4- 2 x l.
dp = Diámetro primitivo.
= de — 2 x A
dp
DESIGNACION FORMULAS z = Angulo de inclinación del filete 0 de la
i= 1,167 x M.
hélice.
h = 2,334 x M.
DP= Diámetro primitivo. P= M x 3,1416. PR = Paso real 0 normal del módulo. R = 0.05 x P.
CT es Diámetro del círculo de trazado. P DP DE PR = M x 3.1416.
M PT = Paso del tornillo.
3.1416 N N + 2’ PR
r — Radio del pie del diente. e = 0,5 x P; C = 0,5 x P.
1= Alturas de la cabeza y pie del diente rl DT = , que sera el paso;
COS x
R = Radio para trazado del diente. (en este caso ambas iguales).
DP = M x N. para roscar en el torno.
P = Poso. h = Altura total del diente.
Para x = 14 •/,•; 3 = 75 '/**- SP = dp x 3.1416 x cotg y.
CT = 0,96815 x DP. e= Espesor del diente. PR M
c* Espacio entre dientes. c
*
Para x = 15*; 3 = 75*. c= Espacio entre dientes. dp x 3,1416 dp
e *= Espesor del diente.
CT = 0.96592 x DP. Angulo en el flanco del diente. Diente normal 14 _.°. 1
3 *
3
* = Angulo de presión. Para * = 20*; 3 = 70*. 1 » reforzado = 20°.
S = Angulo total entre flancos. 1 Diente normal = 29°.
3 = Angulo de complemento. CT = 0,93969 x DP. ~
T= Ancho en el fondo del diente y ancho de t » reforzado = 40°.
DP
N = Número de dientes. R
R“ .
8 ‘
. la punta de la cuchilla para roscar.
M = Módulo. SP = Paso de la espiral de corte. ’4 7
r = 0,3 x M (Máximo).
X 2 x tg 3.
Holgura neutra. Cos i x DP = CT. ND = Número de dientes de la fresa.
de x 3
J= Ancho del diente cortante. ND -
2pT
Para complementos usar fórmulas generales. R = Radio en la cabeza del diente. J= h + 3 mm.
— 182 — — 183 —
TORNILLO SIN-FIN Y SU RUEDA TORNILLO SIN-FIN Y SU RUEDA
TIPO A DESIGNACION TIPO B
M = Módulo.
P = Paso.
DP = Diámetro primitivo.
DE — Diámetro exterior.
D1 D2 = Diámetro mayor
•
y sobre aristas.
E “ Distancia entre ejes Sección dei filete según eje
de la rueda y sin-fin.
FORMULAS
A = Ancho de la rueda.
r = Radio de la cabeza.
P
R = Concavidad perifé¬ P = M x 3.1416-
rica. DESIGNACION Paso para el torno si el tornillo
x = Angulo de las caras. tiene más de un filete o entrada =
N = Número de dientes.
M — Módulo. = P x n.
o = Número de filetes o entradas. P M
L = Altura de la cabeza 3
P = Paso lineal.
dp x 3.1416 dp’
del diente.
de = dp + 2M = dp +
2L
= Altura del pie del o. Angulo de inclinación del filete o de dp =
= de — 2M = de —
2L.
diente. la hélice. d= de— 2h. h 2.167 x M.
h * Altura total del de = Diámetro exterior. L = M: I = 1,167 x M.
FORMULAS TIPO A FORMULAS TIPO B P P
diente. e= , ; c — .
dp = Diámetro primitivo. 2 2
e = Espesor del diente. p
M¡ ’
DP M
_ PP d = Diámetro al fondo del hilo. 3 = Filete normal 14 '//.
3.1416 N ’
c = Espacio entre dientes. ¿.1416 N
3 = Filete reforzado 20°.
LR = Longitud de la parte roscada.
DE - (N + 2) x M. DE = (N + 2) x M. F = Extremos sin rosca.
3 Filete para pasos largos 30°.
DP = N x M. DP ~Nx M. _f)x2xtg3.
D1 - DE + (0.4775 x P). para
tornillo sin-fin de filete
NOTA. — Se recomienda
el empleo de la rueda D2
=2(R-R x eos y-) + DE.
h — Altura total del filete.
L = Altura de la cabeza del filete.
LR =
tipo A. por ser más resis¬ N.° de dientes rueda
simple y doble. / = Altura del pie del filete.
y sencilla su mecani¬
tente, A = 2.38 x P 4- 6 mm.. para 50
D1 = DE + (0,3183 x P). para zación. simple y doble filete. e = Espesor del filete. F = P; R = 0.05 x P
triple y cuádruple. En las relaciones se to¬
A = 2.15 x P 4- 5 mm.. paro c = Espacio entre filetes.
A = 2.38 x P + 6 mm., para mará el tornillo sin-fin triple y cuádruple.
Nota. — Como norma actual en los
simple y doble.
como una rueda de 1-2-3-4 3 = Angulo en el flanco del filete. tornillos sin-fin de:
R * 0.5 x dp — M.
dientes según sea el núme¬ T = Ancho en el fondo del filete y ancho de Filete simple y doble, * = 29°.
A = 2.15 x P + 5 mm., para ro de filetes.
la punta de la cuchilla para roscar. Filete triple y cuádruple, = 40°. *
triple y cuádruple. Filetes para pasos largos. 5 = 60s.
R = Radio en la cabeza del filete. En algunos casos también se utiliza
R = 0,5 x dp — M
DP + dp = Angulo total entre flancos. 40° para filete simple y doble.
f - 0.25 x P.
— 184 — — 185 —
Tornillo sin-fin y su rueda 3.° Velocidad de ruedas a tornillo sin-fin compuestas.
Relaciones que existen en diversos casos
DATOS PARA
1.° Si el número de filetes y re¬ EL CALCULO
voluciones por minuto de un tor¬
nillo sin-fin son conocidos, así C = Tornillo sin-fin motriz
como el número de dientes de la con filete simple, girando
rueda. a 1600 revoluciones.
DESIGNACION FORMULAS
p
P = Paso. p = Mx 3.1416.
M = Módulo.
de st Diámetro exterior del tornillo sin-
de = Diámetro exterior.
fin + '1^ del poso.
dp = Diámetro primitivo, dp = de —1(.
h = Altura del diente. h = 2.167 x M; 1.167 x M;
L = Altura que corresponde a la ca¬ L = M.
beza. y en la fresa c s a lo inversa. P P
/ = Altura que corresponde al pie, y e = y: c=y; R = 0.05 x P.
en la fresa es a la inversa.
Sin-fín trabajando debajo de la rueda J « h + 3 mm.
e = Espesor del diente.
< Diente o filete normal 14 *//.
c = Espacio entre dientes. 3 ’ Diente o filete reforzado 20°.
R = Radio de la cabeza del diente. t Diente para pasos largos 30’.
¿ = Como norma actual:
J = Ancho del diente cortante.
Filete simple o doble 29°.
0 = Angulo en el flanco del diente. Filete simple reforzado 40®.
8 = Angulo total entre flancos. * Filete para pasos largos 60°.
a = Angulo de inclinación del filete Para filete \ p M
T * =
o de la hélice. simple / dp X" dp
T = Ancho en el fondo del diente y Para más de _ nx 1
ancho de la punta de la cuchilla un filete
para roscar.
' /
y
* dp x *
SP s= dp x 3.1416 x cotg *.
SP = Paso de la espiral de corte.
ND = Número de dientes de fresa. la ND =de2p 3
(oprox ).
n = Número de filetes o entradas. p x cotg 3
I = División milimétrica.
T ,Qx2xTg.,
Sin-fin con filetes roscados Sin-fin. con filetes roscados
a izquierda. a derecha. Nota.—Terminada de tallar la espiral de corte SP en la fresa, hacer una
plantilla del perfil del filete por la sección perpendicular a la hélice, esta plantilla
servirá para destalonar.
— 188 — — 189 —
ENGRANAJES HELICOIDALES Diagrama para calcular el número de
la fresa para tallar ruedas helicoidales
Qmo ngg/ o nonno/ GRADOS DEL ANGULO AXIAL DE LOS'DIENTES DE LA RUEDA
h = 2.167 x M.
Pr = Pa x eos * = 3.1416 x M.
M = Ma x eos «. Dp
NF = —
eos3 M X COS* a
.. .. N x Pa
Dp=NxM« = Tn¡r.
P = Dp x 3.1416 x cotg a.
— 192 — — 193 —
DETALLE PARA APRECIAR EL SENTIDO DE GIRO
CENTRADO DE UNA RUEDA
DE RUEDAS HELICOIDALES
CON EJES PERPENDICULARES con la fresa en una máquina fresadora
194 -
- 195 —
TALLA DE ENGRANAJES CALCULO PARA RUEDAS HELICOIDALES
Observaciones que deben seguirse cuando' se trata de tomar datos de una rueda
para evitar la interferencia en los dientes
como muestra o en estado deteriorada
Interferencia se nombra a la figura que toman los dientes al ser tallados, y que
Para determinar el ángulo de los dientes de una rueda helicoidal cuando se
consiste en una socavación que se produce en el pie del diente, esto es. cuando se
dispone de muestra o modelo, bastará el entintar ligeramente las cabezas de los
talla con fresa sin-fin por el procedimiento dientes en su periferia utilizando un tampón de los empleados para sellos; verifica*
de generación y en dentaduras rectas. da esta operación se pasará la rueda sobre un papel
blanco y dejará marcado en el mismo las huellos
Para evitar la interferencia en la talla de del diente, lo cual permitirá hallar correctamente
un piñón que debe conservar su altura nor¬ su ángulo.
mal en los dientes y tallado con fresa sin-fin Al tomar por las huellas marcadas en el papel
el ángulo de la hélice, corresponderá al diámetro
de serie, tendremos como valor teórico la
exterior de la rueda, debiendo considerarse como
siguiente fórmula : Diente con interferencia. operación previa ; el ángulo efectivo para las carac*
teristicas del engranaje es el correspondiente al
Nm = Número de dientes minimo que pue¬ diámetro primitivo, por tanto, se procederá a realizar el trazado para determinar
de tallarse. el valor del ángulo en grados según los datos siguientes;
a = Angulo de presión de la fresa.
TIPO SIMPLE
De = Diámetro exterior.
Cremal
Dp = Diámetro primitivo.
Di = Diámetro interior.
d = Diámetro de los rodillos.
P = Distancia entre centros de
los rodillos = Paso de la
cadena.
N = Número de dientes.
FORMULAS
P 180°
De — Dp + d; Dp = ; Di = Dp — d; i. = ¡—
sen z N
TIPO DOBLE
De = Diámetro exterior.
Dp = Diámetro primitivo.
Di = Diámetro interior.
interos
A = Distancia entre centros de
los rodillos.
B = Distancia entre ejes de los
agujeros en el eslabón de
unión.
N = Número de dientes.
Engra jes
FORMULAS
r. A
De = Dp -|- d; Dp — Di = Dp — d.
sen 3
180° _ sen a
Tang3 = —
+COSI
A
— 198 — — 199 —
Liiyi aiidjcd UUIHLU9 uun cjco pciponuiuuiaico
ENGRANAJES CONICOS CON EJES A 90»
Y NUMERO DE DIENTES IGUALES
DESIGNACION
RUEDA PINON
M = Módulo. M = Módulo.
P - Paso. P = Paso.
Dp — Diámetro primitivo. dp = Diámetro primitivo.
De = Diámetro exterror. de = Diámetro exterior.
N = Número de dientes. n = Número de dientes.
= Angulo del primitivo. y. = Angulo del primitivo.
FORMULAS
De
—- = dpn
P Dp P de
M = — n (2 x Cos
— . FORMULAS
- N N + (¿ x Cos >,) + >J
Dp = N x M. dp = n x M.
De c—F
De = (2M x Cos > । ) 4- Dp. de = (2M x Cos > .) 4- dp. a ~ 45c, J -- x tg 8 ; j =Jx -
t
9
N DP T
9 7-
_ n _ dP
’’ n dp ' N Dp c = 0.707 x Dp . Y = 0.707 x L: Ni = 1,41 x N,
2 x Sen x.
-y
2 x Sen x.
-
_
= Tg c 1‘ 41422
Ñ '
F ; De 1.41422M + Dp Tg |1 =
_ 90°
-
90°
‘
^N- + n- ^N* 4- n- Ni = Número de dientes imaginario para elegir la fresa
AT - —
•/, Y,.
- 200 — — 201
ENGRANAJES CONICOS Engranajes cónicos tipo interior
CON EJES EN ANGULO AGUDO
Sen (180 — A) Numero de dientes imaginario para elegir la fresa con que
N
— eos (180 — A) debe tallarse la rueda: Ni = —— —.
N eos (180 — <*2)
— 202 — — 203 —
Engranaje cónico tipo corona ENGRANAJES CONICOS
— 204 — — 205 —
cabeza
la
ENGRANAJES CONICOS
Fórmulas para el trazado
de
ángulo
del
funención
ddeliente J =-j-xtg «i- J = -j-x tg «t.
C~F
C“F
J=J x —
i
•- = J x —
i —■
pie —.
del
c=,2 xDp-
sen i,
Angulo F= -^—(Máximo).
Para valores de xlt 8, y
F= (Máximo).
véanse labias.
— 206 — — 207 —
ANGULOS DEL CONO DEL DIAMETRO PRIMITIVO a a. ANGULOS DEL CONO DEL DIAMETRO PRIMITIVO a, a.
NUMERO DE DIENTES DE LA RUEDA NUMERO DE DIENTES DE LA RUEDA
72 7I 70 69 68 67 66 65 64 63 6? 6I 60 59 58 57 56 55 54 53 52 5I 50 49
80 33' OO 2S’ 60 16' 60 8' 79- 59' 79- 51' 79* 42' 79- 32' 79* 23' 70 13’ 79 3’ 78 52’ 78- 41’ 78 30' 70 19’ 78- 7' 77- 54' 77- 41’ 77- 28' 77 15' 77 0' 76’ 46’ 76- 30' 76- 14'
12 9’ ir 9- 35' 9*44 9-52' 1O 1' 10 9' 1018' 10 28’ 10 37' 10 47' 10 57’ 11 8' 12 11- 19* 11 30' 11 41' 11 S3' 12' 6' 12-18' 12- 32' 12* 4S' 13- 0' 13-14' 13- 30' 13-46'
70 46 79* 37' 79* 29' 79* 20' 79* 11' 70 1' 70 51' 78* 41 ' 78- 31' 78' 20' 78* 9' 77- 58' 77- 22' 77- 9' 76’ 56' 76' 42' 76- 28’ 76*13’ 75- $8' 75- 42' 75- 26’ 75- 8’
1J 77-46' 77’ 34’
10’ 14' 10 23' 10 31’ 10 40' 10* 49' 10 59’ 11* 9' 11* 19' 11*29’ 11* 40’ 11-51' 12* 2’ 13 12' 14' 12- 26' 12 38' 12 51’ 13 4' 13’ 18' 13- 32' 13- 47' 14’ 2' 14- 18' 14- 34’ 14-52'
70 0' 76*51' 76* 41' 78* 32' 70 22' 78-11' 78- 1' 77* 51' 77*40' 77* 28' 77' 17’ 77* $' 76 $2' 76 39' 76' 26' 76 12' 75 58' 75 43' 75 28' 75-12' 74* 56' 74- 39' 74* 21 ' 74- 3'
14 11* 0' 11* 9' 11* 19' 11* 28' 11- 38' 11- 49' 11 59' 12- 9' 12- 20’ 12* 32 12* 43' 12e 55' 14 13' 8* 13- 21' 1) 34' 13' 48’ 14* 2' 14-17' 14« 32' 14' 48' 15- 4' 1S- 21' 15- 39' 15-57'
70 14* 76* 4' 77* 54' 77*44* 77* 34' 77*23' 77-12' 77* 0' 76* 48' 76- 36' 76' 24’ 76 11' 7$' 30' 75- 15* 75- 0' 74* 44’ 74- 29' 74-12’ 73- 55' 73- 37' 73-18 72- 59’
1c 75“ 58' 7$- 44’
|
11- 44' 11*56' 12* 6’ 12*16' 12* 26' 12* 37' 12*48' 13* 0' 13-12' 13- 24' 13- 36 13-49' 15 14- 2' 14*16' 14* 30’ 14- 45' 15- 0' 15- 16' 15- 31' 15-48' 16- 5' 16-23' 16- 42' 17« 1’
28' 77*16' 77* 7' 76* $7' 76* 45’ 76- 34' 76* 22' 76*10' 75* 58' 75’ 45' 75- 32' 75- 18' 7S* 4’ 74-49* 74* 3S' 74-19' 74- 3' 73*47' 73- 30' 73*12' 72* $4' 72- 35' 72-15' 71-55'
16 12- 32' 12* 42' 12*53' 13* 3' 13-15’ 13* 26' 13* 38' U* 50' 14* 2' 14-15’ 14- 28' 14* 42' 16 14- $6' 15*11' 15* 25' 1$* 41' 15-57’ 16-13' 16* 30' 16-48' 17* 6' 17*25' 17- 45' 10 S'
76* 43' 76* 32' 76*21' 76*10' 75* 58' 75- 45' 75- 33' 75* 21' 75- 8' 74* 54' 74- 40' 74* 25' 73* 56' 73- 40' 73* 24* 73* 7' 72- 49’ 7^ 31' 72*13' 71-54' 7V34' 71*13* 70 52'
1z 17
74-11'
z o
11 o
13* 17' 13* 26' 13* 39'
75* sr 75* 46' 75* 35'
13* 50'
75* 23'
14* 2'
75* 10'
14* 14'
74* 58'
14*27'
74* 45'
14*39'
74*31'
14- $2'
74* 17'
15* 6’ 15*20'
74- 3' 73* 49'
15- 35'
73- 33' z 15 49'
73-18*
16- 4'
73- 2'
16*20'
72* 45’
16- 36'
72* 29'
16* S3' 17-11'
72*11' 71* S3'
17*29'
71« 34'
17* 47'
71*15'
1O 6'
70 54'
10 26'
70 33'
10 47'
7012'
1O 8'
60 50'
0 14- 2' 14*14' 14* 25' 14*37' 14- 50' 15’ 2' 15-15' 15* 29' 15-43' 15’ 57' 16* 11' 16- 27' 0 18 16- 42' 16* $8' 17-15’ 17* 31' 17-49' 18- 7’ 1O 26' 1045* 1O 6' 10 27' 10 48' 2010'
IZ ia
7$- 13’ 75* 1' 74* 49' 74* 36' 74*23' 74- 10' 73* $6' 73* 42' 73*28' 73*13' 72* 58’ 72*42* IZ 72* 26' 72* 9* 71-52' 71-34' 71*15' 70 57' 70 37' 7017' 60 56' 60 34' 6012' 60 48'
14- 47' 14*59' 15*11' 15*24' 15- 37' 15- 50' 16- 4' 16* 18' 16- 32' 19
Pl 74- 29' 74*16' 74* 3' 73* 50' 73* 37' 73* 23' 73- 9' 72* 54' 72' 39'
16* 47'
72- 23'
17- 2'
72’ 7'
17* 18'
7V$r Rl 17- 34*
71*34'
17* $1*
71*16'
10 8'
70 $9*
10 26'
70 40'
10 4$' 1O 1'
70 21' 70 1'
10 23'
60 41'
10 43'
6019'
20 4*
60 57'
20 26*
60 35'
20 48'
6012'
21* 12*
67-48'
20 15- 31' 15* 44' 15* 57' 16* 10' 16*23' 16-42' 16* 51 ' 17- 6' 17 21' 17' 37’ 17- S3' 18* 9’ 20 18*26' 18* 44* 1O 1' 10 20' 10 39* 1O 59' 2019' 20 41' 21* 3' 21-25* 21*48* 22*12'
J 73* 4$' 73* 32' 73* 16' 73- 4' 72- 50' 72* 36' 72*21' 72- 6* 71-50' 71- 34' 71-17' 71* 0* _l
70 43' 70 24' 70 6' 60 46' 60 26' 60 6' 60 45* 60 23' 60 0' 67* 37' 67*13' 66*48'
Id 21 16*1$' 16*26’ 16* 42' 16*56' 17* 10' 17- 24’ 17- 39' 17° 54' 18* 10' 18* 26' 18* 43' 19 0' Id 21 1017' 10 36' 1O 54* 2014' 20 34' 20 54' 21*15' 21-37' 22- 0' 22- 23' 22* 47* 23*12'
Q
.22
73* 1'
16* $9'
72* 47'
17*13'
72* 33*
17* 27’
72*19'
17*41'
72* 4'
17- 56*
71- 49'
ion' 18*26'
71-34* 71- 18' 71' 2'
10 42’ 18* $8'
70 45'
19*15'
70 28'
10 34'
70 10'
10 50*
a 22
60 S2'
20 8'
60 33'
20 27'
6^11'
20 47'
6OS4'
21* 6'
6S-3J» 6012'
21* 27' 21-48*
67*50'
22-10'
67- 27*
22- 33*
67* 4'
22- 56'
66- 40'
23- 20*
66-15* 65*49'
23- 45' 24*11'
(0 23
I 1
Id
72*17'
17*43'
72* 3' 71* 49'
17* 57' 16*11'
71-34'
10 26'
71- 19’
18* 41’
71- 3' 70 47'
10 57' 19*13'
70 30' 70-14'
19- 30' 19* 46'
60 57'
20 3'
60 39'
20 21'
60 20*
20 40' w
i.l
23
60 2' 60 42'
20 58' 21-18'
60 22*
21*38*
60 2*
21-58'
67-41* 67- 18'
22- 19* 22- 42'
66-55'
23- 5*
66- 32'
23- 28'
66* 8*
23- $2*
6$- 44'
24*16'
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71*34' 71* 19' 71* 5’ 70 49' 70 34* 70’ 17' 70 1’ 69*44' 69*26' 60 9' 68*50* 68* 31* ul 68*12* 67- 52' 67- 31* 67-10' 66- 48* 66*26' 66- 2' 65- 38' 65« 14* 64*48* 64*22* 63- 54*
1- 24 1O 26' 16* 41’ 16- 55' 19*11' 19* 26’ 10 43' 19*59* 2016' 20 34' 20 51' 21 10' 21*29' h 24 21*48' 22- 8' 22* 29' 22- 50' 23*12' 23* 34* 23* 58' 24- 22' 24* 46* 25*12' 25* 38* 26* 6'
z 70- $1' 70 36' 70 21' 70 5' 69* 49' 69- 32' 69*15’ 60 57' 68*40' 68 21' 68’ 3' 67 43' z 67*23* 67* 2' 66- 41' 66-19' 65* 57* 65- 33' 65- 9' 64-45* 64-20' 63- S3' 63* 26* 62*58'
Id 25 19* 9' 19*24' 19- 39' 19* 55’ 20 11* 20 28' 20 45' 21 3' 2V2O' 21' 39' 21 57' 22 17' Id 25 22* 37’ 22*58' 23- 19' 23* 41' 24- 3* 24- 27* 24* $1' 25-15' 25- 40' 26- 7* 26*34' 27- 2'
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65* 6* 64*42*
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64- 18' 63- 52' 63- 26' 62* $9*
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69* 27' 69- 10' 66* 54' 60 38' 68*20' 60 3' 67 45 67 26' 67 8’ 66 48' 66 28' 66 7' 65- 46' 65- 25' 65- 2' 64*39' 64*16' 63« 51' 63’ 26' 63- 0' 62- 34* 62- 6* 61- 38' 61- 8'
Id 27 20* 33' 20 50' 21* 6' 21-22' 21' 40' 21-57' 22 15’ 22' 34' 22' 52' 23*12' 23 32' 23 S3’ Id 27 24' 14' 24* 35’ 24- 58' 25* 21' 25*44’ 26- 9* 26*34* 27* 0' 27« 26* 27*54' 20 22' 20 $2
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60 4$ 66*29' 66*12’
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60 4* 67* 47' 67* 30' 67-12' 66 54’ 66* 36' 66 17' 65 57' 65 37' 65 16' 64- $5' 64 34 64*12' 63* $0* 63« 26' 63* 2' 62- 37' 62-12' 61* 45* 61-19' 6051' 60 23* 50 53' 50 23'
29
2
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Id 30 22* 37' 22- 54' 23*12' 23- 30' 23 48' 24* 8' 24 27' 24 46' 25 7' 25 28’ 25 50' 26 11’ Id 30 26* 34* 26* 57’ 27*21' 27* 46' 2011' 2Oj7* 20 3' 20 31' 20 59* 30 28' 30 58* 31*28'
5 66*42' 66* 25' 66* 6' 65- 48' 65 29' 65* 10' 64- 50' 64 30 64 9' 63- 48' 63 26' 63 3' 62*40’ 62« 18* 61-53' 61-28* 61* 2' *6036' 60 6' 50 41' 50 12' 50 42' 5012* 57*41'
£ 31 23*18' 23* 35' 23- 54' 24-12' 24- 51' 24* 50' 25 10' 25’30' 25- 51’ 26'12' 26 34' 26 57 «te
31 27- 20' 27- 42' 20 7' 20 32' 20 58* 20 24' 20 54' 3019* 30 48* 31« 18' 31« 48' 32* 19*
66- 2' 65- 44' 65* 26' 65 7' 64- 48' 64* 28' 64- 8' 63 47' 63 26’
63- 4 62 42' 62 19’ 61-56' 61*32' 61- 7' 60 41' 6015' 50 48* 50 21' 50 52' 50 34* 57* 54' 57*23' 56*52*
z 32 23* $6' 24*16' 24- 34'
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25 52'
63- 26
26 13'
63 5'
26 34'
26 56'
62' 43
62' 21 ’
27 18' 27 ' 41 ’ z 32 28* 4' 20 28* 20 53' 2019'
50 56*
20 45’ 3012*
50 29' 50 2'
30 39' 31- 8' 31*26* 32* 6'
50 34' SO 5* 57* 36* 57« 6'
32* 37*
$6* 34*
33* 8*
$6* 2'
61*58' 61* 3S’ 61*11' 60 47' 40 21*
ii 24* 37' 24* 56' 25*15' 25- 34’ 25- S3' 26*13’ 26- 34' 26 55’ 27 17’
27- 39' 28* 2' 20 25’ 33 20 49' 2013* 20 39' 30 4' 30 31* 30 58' 31* 26' 31-55' 32* 24* 32*54' 33« 26' 33* SO*
64*43' 64*25' 60 5' 63-46' 63 26 62 45'
63- 5' 62 23 62 1' 61 38' 61 15' 60 52’ 60 28' 60 3* SO 37' 5011' 50 44' 5016' 57* 48* 57* 19' 56*49* 56*19' 55« 47' 55« 1$'
34 25*17' 25* 35' 25- 55' 26 14’ 26 34’26* 55' 27 15' 27 37'27 59’ 28 22' 28 45’ 29 8' 34 20 32' 20 $7* 30 23* 30 49' 31*16' 31*44' 32« 12' 32- 41' 33« 11' 33*41' 34*13' 34*45'
64* 5' 63* 45' 63- 26' 63- 6 62- 46' 62- 25' 62* 4' 61-42'61*19' 60 57' 60 33' 60 9' 50 45' 5019' 50 53' 50 27' o 57- 32* 57« 3' 56*33' 56* 3' 55« 32' 55* 0* 54*28'
35 25* 55' 26*15' 26* 34* 26*54' 27' 14' 27- 35' 27-56' 20 18*28' 41 ' 20 3' 20 27' 20 51 35 3015' 30 41' 31* 7' 31*33' o •32*28' 32* 57' 33* 27' 33* 57* 34* 28* 35* 0 35* 32'
63* 26' w’r 62- 47* 62* 27' 62 6' 61'45' 61 23' 6V 1’ 60' 38' 6015' 50 $1' SO 27’ SO 2' 50 37* 5010* 57- 43' 57*16* 56-48' 56*19* 55- 49* 55*18' 54* 47* 54*15' 53*42*
36 26* 34' 26*53' 27*13* 27* 33' 27- 54' 2015' 20 37' 20 59'20 22' 20 45' 30 9' 30 33 36 30 58' 31'23’ 31-50' 32* 17' 32« 44* 33*12' 33*41' 34*14' 34* 42’ 35*13' 35*45* 36*18*
62’ 46' 62*26' 62* 6' 61*46* 61-27' 61* 5* 60 44' 60 21*50 58' 50 35' 5010' 58' 46' 50 20' S7* 54* $7*28' 57* 1' 56« 32* 56- 4' 55* 35' 55« 5' 54*34' 54* 2* S3* 30' 52*56*
37 27-12' 27* 32' 27- 52' 20 12' 20 33 20 55' 2016' 20 39 30 2' 30 25' 30 50' 31-14' 37 31*40' 32* 6' 32« 32* 32- 59' 33* 28' 33*56' 34*25' 34* S5* 35* 26' 35*58 36*30' 37* 4*
62*11' 61*51' 61*30' 61- 9' 60 46' 60 26* 60 4' 59*41'5018' 50 54' 58*J0* 58* 5* 57- 39' 57*13* 56* 46* 56-19' SS* $1* 55* 21' 54*52* 54*23' S3* 51* 53« 18' 52*46' 52- 12’
38 27* 49' 20 9' 20 30' 20 51' 20 12 29- 34* 20 56' 3019' 30 42* 31- 6* 31*30* 31*55* 38 32- 21' 32* 47' 33« 14' 31*41* 34* 9* 34*39' 35* 8* 35* 37* 36* 9* 36*42* 37- 14’ 37* 48*
Los grados de arriba corresponden a la rueda y los grados de abajo al piñón Lo s grados de arriba corresponden a la rueda y los grados de abajo al piñón
208 209
ANGULOS DEL CONO DEL DIAMETRO PRIMITIVO a. a2
ANGULOS DEL CONO DEL DIAMETRO PRIMITIVO a, a2 NUMERO DE DIENTES E>E LA RUEDA
NUMERO DE DIENTES DE LA RUEDA 36 35 34 33 32 31 30 29 28 27 26 25
48 47 46 45 44 43 42 4I 40 39 38 37 71-34' 71- 5' 70-34' 70- 1' 6b 26' 68-50' 60-12' 67-31' 66•48' 66- 1' 65*14' 64-22'
1
12 18-26' 18-55' »26* ir 59' 20-34' 21- 10' 21-48' 22-29' 23•12' 23*58' 24 46' 25- 38'
75* 58' 75- 4V 75-23' 75- 4* 74- 45' 74-25' 74- 3' 73-41' 73-18' 72- 54' 72- 28' 72- 2'
12 14’ r i4- ir 14-37' 14*56' 15-15' 15-35' 15- 57' t6- 19' 16-42' 17- 6' 17- 32' 17-58' 70 9' 6* 37' or 5' 68*30' 67- S3* 67-15' »34* 65-51* 65 6' 64-17' 63 26* 62*31'
13 ir 51' »23* »55* 21- 30* 22- 7* 2b 45' 23- 26' 24- 9* 24- 54' 25* 43' 26 34' 27- 29'
?4- $r 74- 32' 74-13' 73- 53' 73- 32' 73-11' 72-48' 72- 25' 71-59' 71- 34' 71- 7* 70 39'
13 is« 9' 15-20' 15-47' 16- 7' 16-28' 16- 4r 17-12' 17- 35' ir r 18-26' 18-53' ir 21' 68-45' 68-12' 67- 37' 67- 0' 66-23* 65- 42' 64-59' 64-14* 63•26' 62* 36* 61 42* »45'
71- 9* 70-43' 7015' 6r 46' 6r 16’
14 21-15' 21-48* 22- 23' 23- 0' 23- 37' 24-18' 25- 1' 25’ 46' 26•34' 27*2 4' 28-18' 2T 1S*
73’ 44' 73-25' 73- 4' 72-43' 72-21' 71-58' 71-34'
J4 U- 16' 16- 35' 16-56' 1*17' 17- 39' 18- 2' 18-26' 10-51' »17' ir 45' 20-14' »44* 67*23' 66*48' 66*12' 65- 33' 64-53' 64*10' 63* 26' 62* 39' 61-49* 7' » 1' sr 2*
72* 39' 72-10' 71-56' 71-34' 71- 10' 70-46' 70*21' 69- 54' 69-26' 68-88' 60*28' 67-56' IS 22- 37' 23-12' 23-48* 24-27' 25- 7' 25- SO* 26- 34* 27-21* 20-11' 2T 3' 2r$r »58'
15 17- ir 17- 42' 18- 4' 18-26' 18- 50' 1b 14* 1b 39' 20* 6' 20-34' 21- 2' 21-32' 22- 4'
66- 2' 65-26* 64-48' 64-'8* 63* 26' 62- 42' 61- » 61- 7' »15' sr 21' » 23' 57* 23'
71-12' 70-49' 70-26' 70- 1' 69-35' 6> 9' 68-41' 68-12' 67- 42' 67- 10' 66-37' 16
16 7V34'
23-58' 24-34' 25-12' 25-52' 26-34' 27-10* 20- 4* 20-53' 45' 30-39* 31- 37' 32- 37'
z 18* 24'
70-30'
10-48' irir 19- 34'
70 7' 69-43* 6*17'
1* 59'
68-52'
20 25'
68*26'
20*51'
67- SO'
21-19'
67- 29'
21-48'
66-58'
22-18'
66-27'
22-50'
6S- 54'
23- 23'
65- 19*
z ; 17 64-43' 64- 6* 63-26* 62- 45' 62- 1* 61-15* »28* 5r 37' $0*44' 57-48' 56-49' 55- 47'
0 a
1/ ir 30' 1b 53' 20-17' »43' 21- 0* 21-34' 22* 2' 22- 31 ' 23- 2' 23- 33' 24- 6' 24-41* 0 25-17' 25-54' 26- 34' 27-15' 27* 59' »45* 2r32' 30*23' 31 •16' 32-1V 33’ 11* 34-13'
•z 18 49-26' 6r 3' 68-30' 68-12* 67* 45* 67-17' 66-48' 66-18' 65-46'
23- 42' 24-14*
65-14*
24- 46'
64-39'
25- 21*
64- 4'
25-56'
•z । 18
63- 26*
26- 34*
62- 47*
27-13*
62- 6*
27-54'
61- 23'
28-37'
»38*
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sr sr sr 2' 58-10' 57 •16' »19'
» 9* »58* 31- SO* 32 •44' 33*4
55- 10' 54*15'
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13*59' 14*11' 14*23' 14*34' 14*46' 15* 4' 15*11' 15*25' 15- 39' 15-52' 16* 7' 16-21
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70*46' 70*30' 7*16' 6*59' 6*43' 6*26' 6* 8' 6*50' 6*33' 6*14' 67-54' 67- 34'
Los grados de arriba corresponden a la rueda y los grados de abajo al piñón. h 24 16* $5' 17* 9' 17* 22' 17* 37' 17* $1' 1* 6' 1*21' 1*37' 1*53' 1* 9' 1* 26' 1*44'
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7* 3' 6*47'
17* 39' 17*52'
6*32' 6*15' 6*59'
1* 6' 1*21' 1*36'
6*40' 6*21'
1*52' 1* 7'
6* 5'
1*24'
67* 45' 67*27' 67- 6' 6*46'
1*40' 1*57' 2*14' 2*32'
25 6*21' 6* 4' 6*48' 6*31' 6*14' 67- $6' 67* 37' 67* 18' 67- 6*39' 6*2* 65- 58'
0 1*21' 1* 36' 1*51' 1* 6' 1*22' 1* 37' 1*53' 2*10' 2*26' 2*45' 21- 2' 21-21'
26 6* 39' 6*22' 6* 5' 67*48' 67* 30' 67*13' 66-53’ 66*34' 6*14' 65- $3' 65*32' 65*11'
111 27 1* 3' 1*19'
67* 57' 67* 39'
1* 34' 1*49'
67* 22' 67* 5'
2* 6' 2*22'
66*46' 66*28'
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25" 9' 25* 27' 25*45' 26* 5' 26* 24' 26* 45' 27- 5' 27* 26' 27« 48' 2*10' 2*33' 2*56
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- 212 - - 213 -
ANGULO DE LA CARA DEL DIENTE ANGULO DE LA CARA DEL DIENTE
NUMERO DE DIENTES DE LA RUEDA
NUMERO Dt DIENTES DE LA RUEDA
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10*42' 1O 53' 11* 4' 11*16' 11*28' 11*42' 11*54' 12- 8' 12*20' 12*37' 7) 39' 73 20' 72l 59' 72- 37' 72*15’ 71-51’ 71- 2S' 70 59' 70 33' 70 6' 60 35' 69 5'
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12-11’ 12- 22' 12- 35' 12- 48' 13* 1' 13*16' 13* 28' 13* 43' 13-59' 14-14' 14- 30' 14« 47' 71 27’ 71 5’ 70 41 ’ 7017' 69 $2' 69 26' 68-59' 69 31' 69 0' 67* 29' »» 69 22'
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28
28-12' 28* 42' 29 12' 29 43' 3016’ 30 50' 31*25' 32* 2' 32*» 33* 18' 33* 57' 3039
57- 42' 57 8' 56- 32' 55« 57’ 55- 20' 54-42' 54* 3' 53*22' 52* 39' 51-56' 51*11' »25'
5 24- 4' 24- 25' 24« 48' 25*10' 25- 33' 25* 57' 26« 22' 26- 47' 27*14' 27- 40' 28* 8' 28* 36'
29 62* 28' 62- 5' 61*40' 61*14' 60 47' 60 21' 59 52' S9 25' SO 56' 58*26' 57« 54' 57- 22' 0 29 5' 29 37’ 30 8' 30 40' 31« 13’ 31« 48' 32- 23' 32*59' 33*» 34-17' 34-59 35*»
26- 22' 26- 47' 27-12' 27- 38' 28* 4' 28- 32' 29 29 28' it 29 56* 49' 56' 15 55- 40' 5S‘ 4' 54- 27' 53« 48' S3- 9' 52* 27' 51-44' 51* 1' »16' 4929
z 30
24- 51 ' 25*12’
61-43' 61* 18'
25- 36'
60-54'
25- 59'
60 27' 60 S> 33' S> 6' 58* 36' SO 6' 57- 36' 57- 4' 56- 32'
30 20'
Ul 30
29 58’
55 58'
30» 30
55- 24’
31- 2'
54- 48'
31« 34' 32* 8' 32’44'
54- 12' 53« 34' 52- 54'
33*19'
52-15'
33- 57'
51-33'
34*36’
SOSO
35*15'
50 7'
»56'
»»
»»
»34'
25- 38' 25- 58' 26*22' 26*46' 27-10' 27* 34' 28- 3' 28*27' 28*54' 29 23' 29 51'
:3I 60-58' 60-34' 60 8' 59 42' $> 14' 58*46' 58« 15' 57* 49' 57* 18* 56* 47' 56«1S' 55« 42' 30 52' 31-22' 31-55' 32* 29' 33- 2' 33- 39' 34*15' 34* 53' 35- 31' »11' »52' 37*35'
27- 9' 27* 34' 27- 58' 28*23' 28*49' 2917' 2> 33' 30 12' 30 42' 31« 10' D 31 55- 8' 54- 34' 53- 57' S3- 21' 52-42' 52- 3' 51-23' 50 41' 49 57' 4913' »» 47*»
32
26* 23' 26- 45'
60 15' 59 49 59 23' 58* 56' SO 28' 57* sr
2> 10'
57*31'
29 37'
57* 1'
30- 5'
56*41'
30 32'
56*
31* 1'
55* 28'
31*31'
54* 54'
32- 1'
z 32
31-42'
54« 20'
32-14'
53* 44'
32- 46’
53- 8’
33- 21’ 33* 56' 34*31’
$2- 31’ 51-52’ 51*13'
35- 8'
50 32'
35-46' »27'
49 50 49 7'
37* 6'
»22'
37*»
47*36'
»31'
»»
27- 9' 27- 31' 27* 56' 20*19’ 28* 45'
33 59 31' 59- 5' 58-38' 58*11' 57*43' 57* 14' 56*45' 56*15' 55*49' 55*13' 54- 39' 54* 5'
33
32- 32' 33- 4' 33- 38' 34*12' 34« 47' 35*24' 36* 0 36*» 37*19 »r »42' »»
2> 57' »24’ 30-51' 31*20 31« 49' 32* 19' 32- 50 53‘ 32' 52« 56' 52« 20' 51« 42’ 51« 3' 50 22' 49 41' 40 59 »17' 47*32' 45*59
49 46'
27- 52' 28-16' 28*40' 29 5' 29 3r
34 $0 48' 58*22' 57* 54’ 57* 27' 56*59' $6*29' 56- 55*29' 54*58' 54« 27' 53* 53' S3- 20'
34 33- 22' 33- 54' 34-28' 35« 6' 35* 38' 36*15' 36*53' 37* 32' »11' »53' »35' »19
30 15* »42' 31* 10' 31*38' 32* 7' 32*36' 33- 7' 33- 38' 52- 44' S2« 8' 51« 32' 50 SO 5014' 49 35' 49 53' 4012' 47*27' »43' 49 S7' » 9
28» 36' 29- 1' 29 25' 29 50'
35 58* 6' 57* 39' 57*11' 56*44' 56*15' 55*46' 55-16' 54*44' 54*13' 53-40' S3* 7' 52« 34'
35 34- 10' 34* 42' 35« 17' 35*51' 36*27' 37* 5' 37*42' »22* » 3* »» »26* »»
31-27' 31-55' 32- 23' 32* 53' 33* 23' 33* S3' 34- 25' 51- sr 51-22' »45' 50 7' 49 27- 40 47' 49 6' 4024' »» »59 » r 4029
29* 20* 29-43' 30- 9' 30*35' 31*
3% 57* 24' 56*57' 56*29' 56* 1' SS* 32' 55- 3' 54- 33' 54* 1' 53*28' 52- 57' 52*23' 51* 40' 34- 57' 35- 31’ » S' »41' 37* U' 39 S3' »32' »11' »sr »» »» » 9
32-12' 32- 40' 33* 8' 33* 38' 34* 9' 34*40' 35-12' 36 51-13' 50 37' »50 49 21' 40 42* 40 r 4>ir 49 IF 49 sr » r 4021* »34*
30- 2' 30 27' 30- 52' 31-18' 31-45'
37 56*42' 56*15' 55- 48' 55* 20' 54* 49' 54-20' 53* 50' 53*18' 52-46' 52*13' 51*40' 51- 4' 36*43' 36- 19 »sr 37* 27* 30 4* »42' »30 49 r »» 4i* ir » 5'
34* 54' 35* 24' 35* 57'
37 $0 29 osr »1S' 37' 47*56' 47*14' 49 3T 49 sr » r 40 2T »»
»44' 31* 9 31*35' 32* 1' 32* 27' 32*56' 33*24' 33* 52' 34*22'
38 54-39' 54* 9' 53* 38' S3- 8' 52* 38' 52* 4' 51-30' 50 56' 50*21' »2> 37-» 3014* »sr »»
37« 3' 49 7* 49 4F 41*» » r
56* 2' 55* 35' 55- 7' 49 sr
J© 49 45' 49 9 » 32'
o sr 47*13* 32' 40 sr 49 7* 40 24* »»
Lo sr ados c e arh ba corresponden c la rueda y los grados de abajo al piñón.
* Los ¿rodos de arribo corresponden a la rueda y los grados de abajo al piñón.
- 214 -
- 215 -
ANGULO DE LA CARA DEL DIENTE Ó, ñ2 ANGULO DE LA CARA DEL DIENTE S2
NUMERO DE DIENTES DE LA RUEDA | NUMERO DE DIENTES DE LA RUEDA
36 35 34 3’ 32 3I 30 29 28 27 26 25 24 23 22 2I 20 I9 I8 I7 I6 I5 I4 I3
15* 24' 15*45' 1*15' 1*43' 17*13' 17*43' i*is; 1*51' 1*27* 2* 5' 2*46' 21-31*
12 6*32' 67* 50' 67*23' 66*45' 66" 5' 65" 23' 64*30' 63*53' 63* 3' 62* 0' 61*14' 6*15' 22*18' 23* 8' 2* 3* 25* 2' 26* y 27*11* 2*25' 2*43* 31-11' 32*44* 3*26' 36*16'
1X 5*10* 5* 2' 5*49 55- 32* $4* 7' 52* 39* $1- 3' 4*17' 47*25' 45- 24' 43*14' 4*50'
iesr 17*10' 17* 46' 1*16* 1*40' 1* 21' 1*57' 2*32' 21" 11' 21*54' 22* 37' 23* 26'
13 67* Y 6*33' 65* 56' 65*16' 64" 34' 63*51' 63* 5* 6*14' 61*23' 6*28' 5*20' 5*28' 2*15* 25* 9* 26* 6' 27* 0' 2*14' 2*25* 3*42* 32* 4* 33* 34' 35*10* 36* 55'
13 57*21* 56*11* 5*56 S3* 36' 52*10* 5* 39* 4* 2* 47*16' 45* 22' 43- 20' 41- 9' 3* 40'
14 1*17* 1*45' 1* 16' 1*40* 2*20' 2*56' 21*34' 2*13' 22* 55' 23*38' 2*25' 25*16' 2
65*47' 65*
* 64* 30' 63" 40' 63« 6' 62*20* 61*32' 6*41' 5*47' 5*50' 57* 49' 56*46' o 14 26* 8'
55* 38'
27* 5'
5*25'
2* 4'
S3- 8*
2*
*
51*47'
3* 20*
5*20' 4*47'
31*33' 32- 52' 3*17* 35* 50' 37* 20'
rr i> .....
1*40' 2*11' 2*44' 21-18' 21*53* 22*31' 23*10' 23* 51' 24* 35' 25- 20' 26*11' 27* 3' IZ 47* 8' 45*21* 43- 26' 41* 24'
15 64-26' 63* 40* 63* 0' 62* 24' 61*30* 6*51' 6* 2* 5* Y 5*13' 57-14' 5*13' 55* 7' E 27* S8* 2*5* 3* 0' 31* 6' 32*19' 33* 36* 3* 56* 3* 23* 37* 57'
1
15 53*58' 52* 44' 51*26' 5* 2* 4*33' 47* 0* 45- 20* 43" 33! 41*39' 3*38' • e 9 .....
21* 3' 21*36' 22* 0* 22*45' 23* 22' 24* 1' 24*42' 25*26' 2*12' 27* 1' 37* 52' 2*45'
16 63* 7' 62*2* 61*45' 61* 1' 6*14' 5*25' 5*34' 57*4* 5*42' 55* 43' 5*38' 53* 31* IU 2*43' 3*44' 31-50' 32* 50' 3*12* 35*31' 36- 54' 3*23'
D 16
1V
52* 21' 51* 6' 4*46' 4*22* 4*52* 45* 19' 43*38' 41*51' 3* 57' p 9 9 9 *
22*24' 22* 57* 23* 33' 24* 10' 24- 50* 25* 31' 26'14' 26" 50' 27* 47' 2* 37' 2*30* 3*26'
17
RIÑON
61*5* 61* 0' 6*25'. 5*40' 5*52' 5* 1' 57*10' 56*13' 55*15' 54*13' 53" 8' 52* 31* 26* 32*28* »•’)$' 34*47' 36* 0* 37*21' 3*45'
23* 43' 24*1* 24* 56' 25* 34' 26*15' 26* 57' 27* 42' 2*20' 2*10' 3* 0' 31* 5' 32*
*2' Mi I7 5*48' 4*32' 4*11' 4*47* 45* 16' 43* 4)' 42* 1*
4*15' •• • • •» ... • •• • •
18 6*35' 5*52' 5* 0' 5*20' 57*31' $6*30' 55-46' 54*40* S3* 50' 52* 47' 51*41* 5*32' z
III I8 33* 4* 3* 8' 35*15' 35" 28' 37*45* 3* 5'
4* 31
«p 4*18' 4* 2' 46*41' 45*16' 43* 45' 42*11' • •. 9 9 9 9 *94 9 . 9 P 9 1
DEL.
•• • • • • •>
DE 47* 54' 45*15' P «
4*36' 43*50' 42*20*
9 P P 9 9 9 9 9 A 4 A 9
26*16' 2*55' 27* 34' 2*15' 2* 50' 2*44* 3*31' 31*21' 3*13' 33* 8' 3* 5* 35* 6'
20 57- 2S' 5*3* 55*40* 54*50' 54* 4' 53* 0' 5* Y 51" 0' 5* 4' 4*57' 47*46' 20 36* 0* 37*16' 3*26' 3* 39'
5*10'
0
XV
4*32' 45*14' 43* 52' 42* 27*
4*57' 9 9 9 P . P 9 9
• 9 • 9 •< P 9 P P P 9
•. . ......
27*30* 2*1* 2*5* 2*32' 3*17' 31* 4' 31* 52' 32*43' 33*36* 3* 31' 35* 31' 3*32'
21 37" 37' 3*44' 3* 54*
57* 0* 5*14' 55* 26' 54* 36' 53" 43' 52* $0' 51*52' 5*53' 4*50* 4*47* 47*39' 4*20* 21 41* 8' ......
z 45*13' 43* 56* 42* 34' •« P
• 9 Pe P P 9
• e 9 9 9 9 9 9 p 9 9
• P * . 9 9. 9 9 9 9
DIENTS
2*43' 2*22' 3* 5' 3*40' 31*34' 32* 22' 33*11' 34* 3' 3* 57' 35* 54' 3*52' 37* 55'
22 52- 32' 51* 38' 47* 32' 3 99
22 3* 0* 4* 8*
55* 51' 55* 4' 54*17' 53*26* 5* 41* 4*41' 4*37' 4*24' 45*13'
Z 43*58' 42*40'
41* 19 ...... «•9999 ..... « P P 9 9 * 9 9
• 9 <
• P 9 .. ......
2*53' 3*35' 31*10' 32" 1' 32*40' 33* 36' 34- 27' 35*20* 3*15' 37" 12' 3*12' 3*15'
23 54-43* $3*57' 53* 0' 52*15' 51* 24' 5*28' 4*20' 4*30* 47* 27' 4*20' 45*12' 4* 1* 23 4*20*
42*46*
41-20* ..... ..... • •• P 9 ..... ... .. . .....
31* 2' 31*45* 32* 20' 33* 14' 34" 1' 34*5* 35* 42' 3* 35 37* 30* 3*2* 3* 20* 4*32'
24
25
S3* 40'
32*10'
52* 51'
32* 52'
52* 2'
33* 37'
5*57' 5* 5*
51-10'
34- 23'
5*17* 4*2*
35*11' 36* 0'
4*11' 4*14'
4*22' 47- 21'
36* 52'
47* 16'
37* 47'
4*15*
46-10'
3* 43'
45*11'
45*12'
3* 41'
4* 5*
4* 3'
4*43*
42* 57*
42* 52'
41*46'
24 41-38' ......
I ..... I ...... .... ....
52* 36' 51*40' Los grados de arriba corresponden a la rueda y los grados de abajo al piñón.
DE 26 33*15'
51*35'
33* 50'
5*46'
35* 3'
34" 45'
4*55*
35*4*
35*31*
4* 3'
3* 36'
36*10* 37*1*
4* 7'
37*25'
47*12'
3*16'
3* 2'
4*12'
3*10'
3* 56'
45- 10'
9P
3*53'
44* 7'
41- r
4*52*
43* 2'
41*53* « . •p
Los valores de los ángulos dados para el trazado de la cara del diente,
27 34* 20' 42*
sirve igualmente para la inclinación del carro del torno en la operación
NUMERO
5*34' 4*45' 4*55' 4* 2* 47* 7* 46*10' 45* 10' O 43* 5'
28 35*21' 3* 7' 36* 52' 37* 40' 3*20' 3*21' 4*15' 41* 0'
43* Y
4* 7* del torneado del cono.
4*37' 4*47' 47* $6' 47* 2' 4* 7' 45*11* 44*11'
36* 23' 37" 0' 37* 54' 3*42' 3* 32' 4*24* 41" 10'
.....
29 4*41' 47* 50' 4*50' 4* 4' 45*10' 44*12' 43*14'
4*13' ó ó
•••
41*55'
35 43*31*
42*41' • ó
•
ó 9
•• es • 9 9 • •9 •• . ó
• ó ó 9 9*9
- 216 - 217
PIÑON
dp = 9 x 30 = 270. ni
$ = 37.5 dientes
11 n 11 34 35 16 17 10 19 40 41 42 41 44 45 46 47 40 49 50
12 11 14 11 16 17 ia 19 20 21 22 23 24 1S 26 27 21 29 30
56 2-3 2-3 2-1 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-2 2-2 2-2 2-2 2-2 2-2 2-2
12 11 57 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-2 2-2 2-2 2-2 2-2 2-2 2-2
11 6-7 34
I SO 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-2 2-1 2-2 2-2 2-2 2-2 2-2
14 5-7 64 64 59 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 23 2-3 2-3 2-2 2-2 2-2 2-2 2-2 2-2 2-2
15 5-7 $4 $4 55 60 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 H 2-3 2-3 2-2 2-2 2-2 2-2 2-2 2-2
14 4-7 5-7 $4 $4 5-5 61 1-3 2-3 2-3 2-3 2-3 1-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-2 2-2 2-2 2-2 2-2 2-2
17 4-7 4-7 44 54 5-5 $4
61 1-3 1-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 23 2-3 2-1 2-2 2-2 2-2 2-2 2-2
11 4-7 4-7 44 44 4-5 4-5 5-5 61 1-3 1-3 1-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-2 2-2 2-2 ti 2-2 2-2
11 3-7 4-7 4-6 44 44 4-5 45 44
64 1-3 1-3 1-3 1-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-2 2-2 2-2 2-2 2-2 2-2
10 1-7 3-7 44 44 44 4-5 45 44 44
65 14 1-3 1-1 1-3 1-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-2 2-2 2-2 2-2 2-2 2-2
21 34 3-7 3-7 34 44 4-5 45 45 44 ^4
66 14 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-2 2-2 2-2 2-2 2-2
12 34 3-7 3-7 34 34 3-5 45 4$ 44 44 44
67 14 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-2 2-2 2-2 2-2 2-2
U 34 V? 3-7 34 3-5 3-5 3-5 34 44 44 4-4
60 14 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-J 2-3 2-2 2-2 2-2 2-2 2-2
24 34 3-7 3-7 34 34 3-5 3-5 34 3-4 34 44 4-4
60 14 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 2-3 2-3 2.) 2-3 2-2 2-2 2-2 2-2 2-2
15 24 3-7
2-7 34 34 3-5 3-5 34 34 34 34 44 3-3 •
70 14 1-3 1-3 13 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 2-3 2-3 2-3 2-2 2-2 2-2 2-2 2-2
24 24 2-7 3-7 34 34 34 3-5 3-5 3-5 34 34 34 34 3-3 3-3 71 14 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 2-3 2-2 2-2 2-2 2-2 2-2
27 24 2-7 2-7 24 34 3-5 3-5 3-5 34 3-4 34 34 34 3-3 3-3
71 14 13 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 13 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 2-2 2-2 2-2 2-2 2-2
24 24 2-7 2-7 24 34 3-5 3-5 3.5 3.4 3-4 34 34 34 3-3 3-3 3-3
73 14 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-2 2-2 2-2 2-2
29 24 2-7 2-7 2-7 24 24 3-5 3-5 34 3-4 34 34 34 34 3-3 3) 3-3 33
RUEDA
74 14 1-3 1-3 1-3 1-3 1-1 1-3 1-31-3 1-3 1-1 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-2 1-2 2-2 2-2
24 2-7 2-7 2-7 24 24 2-5 2-5 3-5 34 34 34 3^ 3-4 34 3-3 3-3 3-3 3-3
75 14 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-31-3 1-3 1-3 1-3 1-3 11 1-3 1-3 1-2 1-2 1-2 1-2
11 24 2-7 2-7 2-7 24 24 24 2-5 2-5 2-5 34 34 34 M 34 33 3-3 3-3 34
76 14 1-3 1-3 1-3 1-3 13 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-2* 1-2 1-2 1-2
32 24 2-7 2-7 2-7 24 24 24 2-5 2-5 2-5 24 24 34 34 34 3-3 3-3 3-3 3-3
n 14 1-3 1-3 1-3 1-3' 13 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-2 1-2 1-2 1-2
33 M 2-6 2-7 2-7 24 24 24 25 2-5 2-5 24 24 24 34 34 34 3-3 3-3 33
70 14 1-3 1-3 1.3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-2 1-2 1-2 1-2
M 24 24 2-7 2-7 24 24 24 2-5 24 2-5 24 24 2-4 24 24 3-4 3-3 3-3 3-3
79 14 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 13 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-2 1-2 1-2
35 24 24 2-7 27 24 24 24 24 2-5 2-5 24 2-4 24 24 24 2-4 2-3 3-3 33 00 14 1-4 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 VI 1-2 1-2 1-2
36 24 24 2-7 2-7 24 24 24 24 2-5 24 2-5 24 24 24 24 24 23 2-3 2-3 01 14 14 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-5 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-2 1-2 1-2
37 24 24 2-7 27 24 24 24 2-5 2-5 2-5 2-5 24 24 24 24 24 2-3 2-3 2-3 o 14 14 1-3 1-3 1-3 13 1-3 1-3 1-3 1) 1-3 13 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-2 1-2 1-2
34 24 24 2-7 2-7 24 24 24 2-5 24 2-5 2-5 24 24 2-4 24 24 24 2-3 2'3 03 14 14 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 13 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-2 1-2 1-2
39 24 24 2-7 2-7 24 24 24 2-524 2-5 2-5 24 2-4 24 2-4 24 2-4 2-3 2-3 04 1-4 14 1-3 1-3 13 1-3 13 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 13 1-3 1-3 1-3 1-3- 1-2 1-2 1-2
41 14 24 2-7 2-7 24 24 24 2-5 2-5 24 2-5 24 24 24 24 24 24 2-3 2-3 05 14 14 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1'3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-2 1-2 1-2
41 14 M 2-7 2.7 24 24 24 24 1.5 2-5 24 24 24 24 24 24 2-4 2-3 2-3 06 14 14 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 13 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-2 1-2 1-2
42 14 14 2-7 2-7 24 24 24 24 3-5 24 25 2-5 24 24 24 24 2-4 2-3 2-3 07 14 14 1-3 1-3 1-3 1-3 i-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-2 1-2 1-2
43 14 14 1.7 2-7 24 24 24 24 2-5 2-5 2-5 2-5 24 24 24 24 24 24 2-3 00 14 14 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-2 1-2
14 14 1-7 1-7 24 24 24 2-6 2-5 2-5 2-5 2-5 24 24 24 24 24 2-3 09 14 14 1-3 1-3 1-3 13 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3
*45 14 14 1-7 1-7 1-7 24 24 2-5 2-5 2-5 2-5 2-4 24 24 24 2-4 24 2-3 90 14 14 14 1-3 1-3 1-3 1-3 13 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3
1-3
1-3
1-3 1-3 1-2 1-2
1-3 1-3 1-3 1-2
1-2
1-2
46 14 14 1-7 1-7 1-7 24 24 2-5 24 2-5 2-5 24 24 24 24 24 24 2-3 91 14 14 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 13 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-2 1.2
47 14 14 1-7 1-7 1-7 14 24 24 24 2-5 2-5 2-5 24 24 24 2-4 | 2>4 24 2-3 92 14 14 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-2 1-2
44 14 14 1-7 1-7 1-7 14 14 24 24 2-5 2-5 2-5 24 24 24 2-4 24 24 2-3 91 14 14 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1.3 1-2 1-2
49 14 14 1-7 1-7 1-7 14 14 14 2-5 24 2-5 2-5 24 24 24 24 14 24 2-3 94 14 14 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 33 1-3 1-3 1-3 13 1-3 1-2 1-2
50 V3 14 1-7 1-7 1-7 14 14 14 2-5 2-5 2-5 2-5 24 24 24 24 24 24 2-3 95 14 14 1-3 1'3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1.) 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-2 1-2
31 14 14 1-7 1-7 1-7 14 14 14 14 24 2-5 2-5 2-4 2-4 24 24 24 24 24 96 1-4 14 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-2 1-2
32 14 14 1-7 1-7 1-7 14 14 14 14 14 24 2-5 24 24 2-4 2-4 24 24 24 97 14 14 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 13 1-2 1-2
33 14 14 1-7 1-7 1-7 14 14 14 14 14 14 2-5 24 24 14 24 24 2-4 24 90 14 14 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-1 1-2 1-2
34 14 14 1-7 1-7 1-7 14 14 14 14 14 14 14 24 24 24 24 24 24 24 99 14 14 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-2 1-2
S3 14 1-7 1-7 1-7 14 14 14 14 14 14 14 14 24 24 24 24 2-4 100 14 14 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1-3 1.3 1-3 13 1-2 1-2
|
Lo primera cifra corresponde o la rueda; la segundo, al piñón. La primera cifro corresponde o lo ruedo; la segunda, al piñón.
- 220 - - 221 -
CABEZAL DIVISOR
Tabla para determinar el número de la fresa DIVISION NORMAL
para tallar engranajes cónicos T = Número de divisiones a construir.
V = Relación del cabezal divisor y la manivela.
X = Vueltas de la manivela.
PINON
J1
31
3-3
n n 54 35 «I-
1
jo 40
!
1 41 !
!
42 ' 4J 1 44
1 1
4S
: | 1
i 44 , 47 40
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4» '
1
50
n 3-3 3-3 i 1
u 3-3 3-3 3-3
i
1
! 1
M 3-3 3-3 3-3 3-3
1
JS 3-3 3-3 3-3 3-3 11
M 2-3 3-3 3-3 3-3 33 3 3 i
1
JT 2-3 2-3 2-3 2-3 33 3-3 33 1
M 2-3 2-3 2-3 2-3 23 3 3 33 3-3 ' i
JO 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 23 2-3
• 22 1 •
< • 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3 23 2 3.23 22 2-2 :
23 2-3 : 2-2 i
0 41
<1
23
2-3
2-3
2-3
2-3
2-3
2-3
2-3
2-3
2-3
2-3
2-3
2 3 ! 2-3
2-3 • 2 i
'
23 2 3 2 2 2 2
111 o 2-3 2-3 23 2-3 23 2-3 2-3 i 2 3 2 3 2-3 2-2 22 22
3 44 2-3 2-3 2-3 23 23 2-3 2-3 1 2 3 2 3 2-3 2-2 2 2 2-2 2-2 I
a 4S
44
2-3
2-3
2-3 23 2-3
2-3 23 2-3
2-3
2-3
23
2-3
2 3 2-3
2-3 12 3
2 3 2-3 2-2 2 2
2-3 2-3 2-3 2 2
2 2 2 2 2-2
2-2 2-2 2-2 2-2
i
¡
47 23 2-3 2-3 2 3 2-3 2-3 ¡
2-3 2 3 23 2 3 23 22 2 2 2-2 '22 2 2 2-2 [
40 2-3 2-3 2-3 23 2-3 2-3 2 3 i 23 ’3 2-3 2 3 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 ; 2-2 ! i-i :
2-3 2 2 2 2 2-2 2 2 2 2 i 2 2 2-2 : FORMULA
2-2 2 2 2 2 2 2 2-2 2 2 । 2-2 '
4» 2-3 2-3 23 2 3 2-3 2-3 2-3 2 3 23 2 3 2-2
se 21 23 23 2 3 2-3 2-3 2-3 ; 23 2 3 2 3 2 3 i 2-2 2-2
51 2-3 2-3 2-3 23 2-3 23 2-3 j 23 23 23 2 3 2 3 2 2 2 2 2 2 2 2 , 2-2 2-2 2-2 22 v-JL.
1 ' *X-—
T "
T
“
Para una división son necesarias tres vueltas de la manivela y ’/:i, de revolución de
la manivela.
Los Vi» de revolución, es hacer girar la manivela tomando tres orificios del disco 39.
PUESTA EN PUNTO DEL PLATO DIVISOR
Colocada la clavija de la manivela en el circulo correspondiente de orificios del disco,
se procederá a introducir la clavija en un orificio (siempre girando en el sentido marcado
por las flechas), según se indica en 1a figura: la clavija quedará fija en el orificio marcado
en negro, y a partir de esta primera posición se contarán los orificios que sea menester
girar adernás de las vueltas de la manivela que resulte del cálculo.
Procédase al ajuste de los dos brazos en ángulo para que dentro de ellos queden com¬
prendidos los orificios necesarios, lo primera posición de la clavija no se contará, y su
sencillo manejo queda explicado en la figura de esta página.
i Uno vuelta de la manivela 9*.
Normo para dividir en grados. orificios del circulo 54 =1*.
f Un orificio del circulo 54 = 10 minutos.
222 — 223 —
CABEZAL DIVISION
DIVISOR NORMAL
DIVISION DIFERENCIAL
MLACiON S. Es una ampliación de la dtvtstón normal y se emplea para las divisiones
en que esta forma de división no puede realizarse, especialmente para números
0,KO primos superiores a 50 y sus múltiplos.
Orificio»'I
Onto 2 ’ -24-i5i8-W-J4-J7.3»-J9.41.42-4J.
-46-47.49-S1-53-54.57-50-59-62-66. Solamente puede emplearse para tallar ruedas con dientes dirigidos en
sentido axial, no pudiéndose utilizar para las ruedas helicoidales.
T = Número de divisiones a construir por cada vuelto de la pieza
NUMERO DIVSONE NUMERO RIFCOS DELDISCO VUELTAS OMRCIS NUMERO DIVSONE NUMER OMRCIS DELDISCO OMRCIS NUMERO DIVSONE NUMER ORIFCOSDELDISCO SODM NUMERO DIVSONE NUMERO' MRCIOS DELDtSCO OMRCIS
DE
DE
DE
DE
DE
DE
DE
DE
T' = Número de divisiones elegidas por aproximación por cada vuelta de la
pieza, que ha de ser próximo a T y poder hacerse con la división normal
L = Número de orificios del disco elegido
[ = Número de orificios para una división.
V = Número de vueltas de la manivela del cabezal divisor por una vuelto com¬
* . 5464 I
2 20
3 24
60 104 39 15 205 41 g pleta de la pieza. Normalmente V = 40 Relación 40 1
13 0 40 105 42 16 42 g X = Relación de transmisión de las ruedas de cambio entre el cabezal y el disco
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••
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20
20
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6 24 4 40 1
14 40 24 20 110 66 24 A = Rueda en el cabezal conductora
7 216 54 10
20 3 20 49 49 40 112 20
6 5 50 25 20
10 220 66 12 B = Rueda conducida.
•• 114 57 20 224 20 $
$ S4 4 24 51 51 40 115 46 16 220
C = Rueda conductora
10 57 10
4 •• 32 39 30 116 $0 20 230 46 D = Rueda del plato divisor conducida
11 44 3 42 S3 53 40 110 S9 20 232 50 10
12 24 3 0 54 54 40 120 66
Para encontrar X para un cierto número de divisiones T se tienen que elegir
1)
22 235 47 I
29 3 3 53 46 40 124 62 20 236 $9 10
los factores L y f, es necesario que en lo circunferencia de orificios hoya^factores
14 49 2 42 54 20
1$ 24 2 14
20 12S 25 0 240 66 11 iguales con el mismo número divisor, o con una de los ruedas de cambio. V x L
37 57
14
17
24
34
2
2
12 50 30
40
40
130
132
30
66
12
20
245
240
49
62 10
• tiene que ser siempre menor que T x /. aunque también puede ser mayor, pero
para simplificar se seguirá lo indicación de menor.
12 59 59 40 13$ 54 16 250 2S 4
11 54 2 12 40 42 20 136 34 10 2SS $1
1» 31 2 4 42 62 40 140 20 0 FORMULA
260 39 6
20 2 44 24 1$ 144 54 15 264 66 10
21
22
42
44
1
1
00
54
45 39 24 145 SO 16 270 54 g
V=*. D 48.
AxC
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22 44 1 34
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40 34 20 130 30 0 200 20
24 24 4
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2S 2S 1 15 72 54 00 1SS 62 16 296 07 5
24 39 1 21 74 37 20 156 09 10 300 30
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27 34- 1 24 75 30 16 160
4 Factor conocido T =$1 Factor desconocido X. ó
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20 7 304 30 5 B* O
30 20 164 41 10 310 62 g
29 3» 1 22 70 39 20 165 66 16 312 39 $
Tómese L = 17 y / 14.
JO 24 1 0 00 34 17 160 42 10 320 24 3
21 42 1 10 02 41 20 170 34 0 320 41 s AxC v (51 X 14) — (40 x 17) 34 72 x 80
22
23
20
44
1
1
7
14
04 42 20 172 43 10 330 66 0 Bx D
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17 TT ~ 60 x' 48
05 34 16 176 66 1S 336 42 6
34 34 1 4 04 43 20 100
3$ 20 1 4 00
$4 12 340 34 4 Tendrán el mismo sentido de rotación lo manivela y e¡ disco, si T' > T. y
46 30 104 46 10 344 43 5
34 34 1 4 90 54 rotación en sentido contrario si T' < T
24 10$ 37 0 360 54 6
37 37 *1 3 92 46 20 100 47
30 30 1 2 94 47
10 363 46 5 Por tanto
20 190 30 0 370 37 4
39 39 1 1 95 30 16 192 24 5 376 47 s Relación simple cuando T' es mayor que T se necesita montar uno ruedo
40 1 •« 94 24 10 195 39 0 intermedia, y cuando T' es menor que T se necesito montar dos ruedas inter
300 30 4
4t 41 .. 40 90 49 20 196 49 10 390 39 4 medias.
42 40
“I
100 2S 10 200
1
30 6 392 49 5
41 43 •• 40 102 51 20 51 10 400
Relación doble: cuando T' es mayor que T NO se necesito montar rueda in¬
3
termedia. y cuanto T' es menor que T se necesito montar una rueda intermedio
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ORIFICIOS
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Tabla
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8/18 15/3 20/43 8/17 10/21 20/41 8/16 20/39 16/31 10/19 8/15 20/37 15/27 12/21 10/17 16/27 t lOZ 24/39 10/16 30/31 26/39 20/29 para PLATO
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ORIFICIOS
||
|260 |256 |250 ¡248 |245 ¡240 |235 |232 |230 [225 [220 |216 |210 [208 |205 [200 961 195 190 188 |185 184
||
1| || ||
N.* divisiones
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5/16 8/25 10/31 16/49 6/18 16/47 10/29 8/23 16/45 12/3 10/27 16/43 8/21 15/39 16/41 0l/8 20/49 16/39 8/19 20/47 16/37 10/23
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M VUELTAS
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Relación MESA
UI tn VUELTAS
53 ORIFICIOS
1
1 I I § tí § 1 O'
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§ 3 £ 1 1 tí tí
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1 I I ti i 3/18 8/47 tzlt 6/33 "tí 8/41 ORIFICIOS
80
PLATO DIVISOR TIPO MESA
—
TIPO MESA
Tabla para divisores con Relación 1:120 (Continuación 1
Tabla para divisores | I
7
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V 135 27 24 27 185 37 24/37 248 31 15 31 344 43 15 43
5 24 34 17 3. 9/17 63 211.19/21 | 94 47 1.13/47 136 17 15,17 186 31 20 31 250 25 1275 545 23 87J
6 20 35 49 3.21 /49 64 161.14/16 | 95 19 1. 5/19 138 23 20/23 188 47 30'47 252 21 10'21 348 29 10'29
7 21 17. 3/21 36 33 3.11/33 65 39 1.33/39 96 20 1. 5/20 140 49 42'49 190 19 12'19 255 17 8 17 350 35 1235
B 15 37 37 3. 9/37 66 33 1.27/33 97 97 1.23/97 141_ 47 40/47 192 16 10/16 256 33 15/33 354 59 20'59
38 19 3. 3/19 67 67 1.53/67 98 49 1.11/49 142 70 60/70 195 39 24/39 258 43 20/43 360 18 6/18
9 18 13. 6/18
10 12 39 39 3. 3/39 68 17 1.13/17 99 33 1. 7/33 144 18 15/18 196 49 30/49 260 13 6 13 370 37 12'37
69 23 1.17/23 100 20 1. 4/20
145 29 24/29 198 33 20 33 264 33 15 33 380 19 6 19
11 22 10.20/22 40 ,3.
146 75 70/73 200 20 12'20 265 S3 24 53 390 39 12,39
70 49 1.35/49 102 17 1. 3/17
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12 10 41 .41 2.38/41 147 49 40/49 201 67 40-67 267 89 43 89 400 20 6/20
13 39 9. 9/39 42 21 2.18/21 71 1.49/71 104 39 1. 6/39 148i 37 3037 204 17 10'17 268 67 30'47 419 41 12 41
14 49 8.28/49 43 43 2.34/43 | 39 1.26/39 105 21 1. 3/21 150 20 16/20 205 41 24/41 270 27 12 27 420 21 6 21
15 8 44 33 2.24/33 | 73 1.47/73 106 S3 1. 7/53 í 52 19 15/19 207 69 40/69 276 23 10 23 430 43 12/43 ~
16 20 7.10/20 45 39 2.26/39 74 37 1.23/37 108 27 1. 3/27 153 51 40/51 208 20 15,20 280 49 21,49 440 22 6 22
17 17 7. 1/17 46 23 2.14/23 75 20 1.12/20 110 33 1. 3/33 154 77 60,77 210 49 28 49 282 47 20 47 450 15 4 15
47 47 2.26/47 76 19 1.11/19 111 37 1. 3/37 155 31 24 31 2Í2l 53 30'53 284 71 3071 460 23 6 23
18 39 6.26/39 156 39 30 39 213 71 40 71 285 19 8 19 470 47 12 47
19 19 6. 6/19 48 20 2.10/20 77 77 1.43/77 112 28 1. 2/28
158 79 60 79 215 43 24 43 288 24 10'24 480 20 5 20
20 6 49 49 2.22/49 78 39 1.21/39 114 19 1. 1/19
159 53 40.53 216 27 15 27 290 29 12 29 490 49 12 49
21 49 5.35/49 50 20 2. 8/20 80 20 1.10/20 115 23 1. 1/23 160 16 13 16 219 73 •4073 292 73 30 73 500 25 6 25
22 33 5.15/33 51 17 2. 6/17 81 27 1.13/27 116 29 1. 1/29 1óT ¿7_
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130 39 1.15/39 177 59 1.1/59 243 27 20/27 370 37 18/37
18 37 37 4 32 V 64 16 2.13 16 92 23 1 22 23 132 33 1.12/33 171 89 1.1/89 244 61 45/61 375 25 12/25
11 33 1612 33 38 19 4 M 19 65 39 2.30/39 93 31 1.29,31 134 67 1.23/67 18( 1 245 40 36/40 380 38 18/38
94 47 1 .43 47 135 27 1. 9/27 is: 61 60/61 246 41 30/41 390 39 18/39
12 15 39 39 4.24/39 66 33 2.24/33
136 34 1.11/34 18' 46 45/46 248 62 45/62 400 20 9/20
13 39 *33 39 40 20 4.10/20 67 67 2.47/67 95 19 1.17/19
138 27 1. 7/27 18! 37 36/37 249 83 60/83 410 41 13/41
14 49 12.42/49 41 41 4.16/41 68 17 2.11/17 96 16 1.1416
140 49 1.14/49 186 31 30/31 250 25 18/25 420 21 9/21
15 12 42 21 4. 6/21 69 23 2.14/23 98 49 1 .41 /49
141 47 1.13/47 18€ 47 45/47 252 42 30/42 430 43 18/43
16 16 11. 4/16 43 43 4. 8/43 70 49 2.28-49 99 33 1.27/33 142 260 33
71 1.11/71 18$ 21 20/21 27/33 440 44 18/44
17 17 10.10/17 44 35 4. 3/35 71 71 2.38/71 100 20 1.16 20 144 20 1. 5/20 190 19 18/19 261 29 20/29 450 27 18/27
18 10 45 4 72 20 2.10/20 102 17 1.1317 145 29 1. 7/29 192 32 30/32 264 44 30/44 460 46 18/46
19 19 9. 9/19 46 23 3.31 /23 73 73 2.34/73 104 26 1.19/26 146 73 1.17/73 195 26 24/26 265 53 36/53 465 31 12/31
20 9 47 47 3.29/47 74 37 2.16/37 105 49 1.35/49 147 49 1.11/49 196 49 45/49 267 89 60/89 470 47 18/47
48 20 3.15 20 75 20 2. 6/20 106 53 1.37 '53 148 37 1. 8/37 198 33 30/33 270 27 18/27 480 24 9/24
21 49 8.25/49
76 19 2. 7/19 108 27 1.18/27 150 20 1. 4/20 200 20 18/20 275 55 36/55 490 49 18/49
22 33 8. 6/33 49 4* 3.33/49 152 38 1. 7/38 204 276 500 25
17 15/17 46 30/46 9/25
23 23 7.19/23 50 20 3.12/20 77 77 2.26/77 110 31 1.21/31
153 51 1. 9/51 205 41 36/41 280 28 18/28 51C 34 12/34
24 20 7.10/20 51 17 3.19/17 78 39 2.12/39 111 37 1.23 37
154 77 1.13/77 207 23 20/23 282 47 30/47 520 26 9/26
25 20 7. 4/20 52 39 3.18/39 79 70 2.22/70 112 20 1. 7/20 156 39 1. 6/39 210 21 18/21 285 38 27/38 530 53 18/53
26 39 7.36/39 53 53 3.21/53 80 20 2. 5/20 114 19 1.19/19 158 79 1.11/79 212 53 45/53 288 48 30/48 540 27 9/27
27 27 6.18/27 54 27 3. 9/27 81 27 2. 6/27 115 23 1.13/23 160 32 1.4/32 215 43 36/43 290 29 19/29 550 55 18/55
28 49 6.21 /49 55 33 3. 9/33 82 41 2. 8/41 116 29 1.16/29 162 27 1. 3/27 216 48 40/48 294 49 30/49 560 28 9/28
29 29 6. 6/29 56 28 3. 6/28 83 83 2.14/83 117 39 1-21/39 164 41 1. 4/41 220 44 36/44 300 20 12/20 570 38 12/38
165 33 1. 3/33 222 57 30/57 305 61 36/61 580 29 9/29
30 6 57 19 3. 3/19 84 21 2. 3/21 118 59 1.31/52
166 83 1. 7/83 225 20 16/20 310 31 18/31 600 20 6/20
31 31 5.25/31 58 29 3. 3/29 85 17 2. 2/17 120 20 1.10/20
168 28 1. 2/28 228 35 30/55 315 49 28/49 700 35 9/35
32 16 5.10/16 59 59 3. 3/59 86 43 2. 4/43 122 61 1.29/61 3/34 230 46 36/46 320 32 18/32 BOO 40
170 34 1. 9/40
33 33 5.15/33 60 3 87 19 2. 2/19 123 41 1.19/41 171 38 1- 2/38 231 77 60/77 330 33 18/33 900 20 4/20
34 17 5. 5/17 61 61 2.58/61 88 22 2. 1/22 124 31 1.14/31 172 43 1- 2/43 | 234 39 30/39 335 67 36/67 1000 50 9/50
35 49 5. 7/49 62 31 2.28/31 89 89 2. 2/89 125 25 1.11/25 174' 29 1- 1/29 | 235 47 36/47 34O| 34 18/34
36 5
F 21 2.18/21 I 90 2 126| 21 1. 9/21
— 257 —
- 256 -
Para determinar el paso de la fresadora, se procederá a contar el número de
revoluciones de la manivela del aparato divisor por una vuelta del eje central del
aparato, y se multiplica este número por el paso del husillo de la mesa.
EJEMPLO: Un aparato divisor está en relación 40/1, el paso del husillo de la FRESADO
mesa es 6 mm.
Constante o paso real =40 X 6 = 240 mm. HELICOIDAL
CALCULO Y MONTAJE DE RUEDAS Detalles paro poner en pun¬
Durante el fresado helicoidal el movimiento de rotación del divisor es produ¬ to los ángulos en la mesa de la
cido por el tornillo sin fin de éste, y la rueda que se monta sobre él es la que
fresadora y el cabezal vertical.
produce el movimiento, para determinar las ruedas a emplear se procede como
si fuera a efectuarse un roscado en el torno, pero contrariamente a lo que se pro¬
duce en esta máquina, ya que los numeradores de las fracciones representan Las características del fresa¬
las ruedas de recepción y los denominadores las ruedas conductoras o de mando. do helicoidal son las siguientes:
Se designan las ruedas por letras, siendo A y C ruedas conductoras o de mando, Paso de la hélice y ángulo, cal¬
B y D ruedas receptoras. culándose éstas en función del
EJEMPLO: Calcular las ruedas necesarias para fresar un paso de 120 mm. en diámetro primitivo, según las
una fresa con paso real 200 mm.
120 12 2 x6 siguientes fórmulas:
c
Fracción generatriz del। paso = =
20 4 5~
Se multiplicarán los dos términos de cada fracción por un número cualquiera, Paso de la hélice
teniendo en cuenta las ruedas de la serie, tomemos, por ejemplo, 10 como muí- = DP x k x cotg a
tiplicodor 2x6 _ 20 B x 60 D Ruedas receptoras
4xS 40 A x 50 C Ruedas conductoras. t _ x x DP
9 ° Paso de la hélice
B . 20 x 60 x 200
Prueba •
= 120 mm. r
paso.
40Á x 50
Inclinación de la MESA o del CABEZAL VERTICAL
Durante el fresado helicoidal la fresa debe estar constantemente tangente
a la hélice que traza, pero como la inclinación de la hélice varia con la profundi¬
dad del filete, es preciso calcular la inclinación media, y ésta se determina por las
siguientes fórmulas:
Si se trata de una pieza cualquiera.
, Diámetro exterior 4- Diámetro del fondo
Diámetro medio = -- -
.
Si se trata de un engranaje se tomará el diámetro primitivo como diámetro medio
Tangente para inclinación de la mesa fresando una pieza cualquiera.
T Diámetro medio x 3,1416
9 Paso de ¡a hélice
Tangente de la inclinación de la mesa para fresar un engranaje.
T
Diámetro primitivo x 3,1416
9 Paso de la hélice
EJEMPLO: Diámetro primitivo 130'mm., paso de la hélice 1775 mm.
1’° XW4U
Tg=
Por tanto se inclinará la mesa o cabezal vertical 11* 19'.
— 258 —
I TABLA PARA TRABAJOS HELICOIDALES
APLICABLE A FRESADORA UNIVERSAL CON HUSILLO DE 6 mm. DE PASO
TABLA PARA TRABAJOS HELICOIDALES
DE 5 mm. DE PASO I
APLICABLE A FRESADORA UNIVERSAL CON HUSILLO
Paso er
PASO REAL DE LA FRESADORA PARA EL CALCULO 200 mm. ’A B C D Paso er A B C D Paso er A B C D Paso er A B C D
mm. mm. mm. mm.
Poso en A Paseen Paso en A B C D
B C D A B C D 24 96 36 90 24 125 96 80 64 40 324 64 96 80 72
mm. mm. mm. 800 36 80 64 96
26 96 36 90 28 126 80 56 61 48 336 80 72 36 56 810 64 96 40 90
150 48 32 64 72 340 24 68 80 52 30 96 40 80 24 128 80 64 72 48 350 96 80 32 56 840 64 96 24 56
20 72 24 80 24
160 24 48 80 32 350 24 56 48 36 32 96 48 90 24 135 96 72 64 48 360 96 72 32 64 864 4fi 96 40 72
25 48 24 96 24
32 64 68 375 32 40 48 72 35 96 40 80 28 140 72 56 64 48 375 96 90 48 80 900 64 80 32 96
30 40 24 96 24 170 40
175 24 28 48 36 400 36 — — 72 36 96 36 80 32 144 90 72 48 ^6 378 80 90 40 56 960 48 96 40 80
35 40 28 96 24
40 96 40 80 32 150 96 80 64 48 384 48 96 80 64 1000 36 80 48 90
40 40 24 72 24 180 40 24 48 72 425 24 36 46 68
42 96 48 80 28 160 90 80 64 48 400 96 80 36 72 1028 36 96 56 90
45 40 36 96 24 185 28 44 68 40 450 24 38 32 48
45 96 40 80 36 162 96 72 40 36 405 80 90 48 72 1080 48 96 40 90
50 40 32 96 30 190 40 32 64 76 475 24 36 48 76
48 96 64 80 24 168 96 56 40 48 420 72 90 40 56 1152 96 72 40 96
55 40 44 96 24 200 32 64 72 36 500 28 40 32 56
49 96 56 30 28 175 96 80 64 56 432 80 96 48 72 1200 36 80 40 90
60 40 32 64 24 205 48 40 52 64 525 24 72 64 56 50 96 40 72 36 180 96 80 40 36 448 72 96 40 56 1280 36 80 40 96
65 48 52 60 24 210 40 56 48 36 550 24 44 46 72 54 96 48 80 36 189 80 72 64 56 450 64 80 48 72 1350 32 90 40 80
70 48 56 80 24 215 28 52 76 44 600 24 36 32 64 56 96 56 80 32 192 80 96 72 48 480 24 96 80 40 1440 32 80 40 96
75 32 36 72 24 220 40 32 64 88 625 24 30 32 80 60 96 48 72 36 200 96 72 36 40 486 80 90 40 72 1600 24 80 48 96
80 40 32 48 24 U5 40 80 64 36 650 24 52 48 72 63 96 56 80 36 210 96 72 48 56 500 72 90 48 80 1620 32 90 40 96
85 48 68 80 24 230 36 32 68 88 675 24 36 32 72 64 96 64 80 32 216 96 72 40 48 504 64 96 40 56 1800 32 90 36 96
90 40 48 64 24 235 44 56 52 48 700 24 56 48 72 70 96 56 80 40 224 80 64 48 56 *512 72 96 40 64 1920 24 80 40 96
240 32 64 80 48 750 24 40 32 72 72 96 64 80 36 225 96 80 64 72 525 72 90 32 56 2160 24 90 40 96
95 48 76 80 24
800 24 48 36 72 75 96 48 64 40 240 96 80 40 48 540 64 96 48 72 2400 24 96 36 90
100 48 24 245 32 28 40 56
850 24 48 32 68 80 96 64 80 40 243 80 90 40 36 576 80 96 36 72 2700 24 90 32 96
105 40 36 48 28 250 36 72 64 40
81 96 72 80 36 250 96 90 72 80 600 72 90 40 80
110 40 44 48 24 260 32 64 80 52 900 24 48 32 72
84 96 56 80 48 252 96 72 40 56 630 64 96 32 56
115 36 44 68 32 270 32 72 80 48 950 24 46 32 76
90 96 72 80 40 256 90 72 48 64 640 72 96 40 80
120 40 36 48 32 280 24 56 80 48 1000 24 48 32 80
96 96 84 80 48 270 40 90 96 48 648 64 96 40 72
125 32 40 72 36 290 28 24 52 88 1100 24 48 32 88 100 96 80 72 36 280 96 80 40 56 672 48 96 40 56
130 40 52 64 32 300 36 30 40 72 1200 24 64 32 72 105 96 72 18 28 288 96 72 40 64 675 74 80 40 90
135 40 48 64 36 310 28 32 56 76 1300 30 78 32 80 108 96 72 80 48 300 96 90 48 64 720 48 90 40 64
140 40 56 48 24 320 36 32 40 72 1400 30 84 32 80 112 30 56 72 48 315 30 90 18 56 750 96 90 24 80
145 52 24 56 88 330 32 48 40 44 | 1500 24 72 32 80 120 96 72 48 32 320 96 86 40 64 768 48 96 40 64
I
— 260 — - 261 -
TABLA PARA TRABAJOS HELICOIDALES FRESADO DE DIENTES POR LOS LADOS
APLICABLE A FRESADORA UNIVERSAL CON HUSILLO DE '1, PULGADA DE Inclinación del cabezal en función del número de dientes de la fresa a tallar
PASO. Y CABEZAL DIVISOR 40 : 1 y el ángulo de lo freso con que se ha de trabajar
A” = Fresa a tallar.
B” = Fresa a usar.
PASO REAL DE LA FRESADORA PARA EL CALCULO 10”
DIVSOR
1 100 40 64 24 10 ’A 48 24 40 86 27 'A 28 44 32 50 40 56 28 100 a tallar
1 •A 100 40 64 28 11 40 24 24 44 28 48 86 64 100 51’14 44 72 32 100 6 42’ 29' 50’ 55' 62’ 21' 72’13' 81*17'
1 »A 64 24 48 24 11 'A 64 24 24 72 29’09 44 48 24 52’12 44 64 24 86 7 43’ 36' 54’ 13' 62’ 50' 70’ 22' 77’13' 83* 42'
2 72 24 40 24 12 40 24 24 48 30 32 48 28 56 53’03 44 >6 24 100 8 32° 57' 54° 44' 62’12' 68’ 39' 74’28' 79» 50' 84* 59’
CABEZL
2 *A 64 24 40 24 12' A 40 28 32 56 31’01 86 64 24 100 55 24 44 24 72 9 32° 58' 45’15' 61’01' 66° 58' 72’13' 77° 00' 81’29' 85’ 47'
2 ‘A 56 28 48 24 12 'A 32 24 24 40 31’5 40 56 32 72 55’99 64 36 24 100 10 43’24' 52° 26' 65’ 12' 70’12' 74’40' 78’46' 82’ 38' 86’ 21 '
2 •A 100 44 64 40 13 'A 40 24 32 72 31’75 28 64 72 10C 56’25 40 72 32 100 12 54’44' 61’02' 70*32' 74° 23' 75° 52' 81’06' 84’09' 87’06'
3 56 28 40 24 13 3A 32 24 24 44 32 40 56 28 64 57’14 40 64 28 100 14 61’12' 66’10' 73° 51' 77’01' 79° 54' 82’ 55' 85’08' 87’ 35'
3 ‘A 100 56 64 40 14
3 •A 48 24 32 24 15
40 24 24 56
32 24 24 48
32’25
33
40 72 48 86
40 44 24 72
60
70
32 64 24 72
24 56 24 72
16
18
65’ 32' 69’40' 76° 10'
68’39' 72’13' 77° 52'
78’ 52' 81’20' 83’ 37' 85’ 49' 87’ 45'
80’13' 82’ 23' 84’ 21 ' 86’ 19' 88’ 10'
DEL
INCLAO
4 48 32 40 24 •15 3A 40 28 32 72 33'51 44 48 28 86 75 44 72 24 100 20 71’05' 74’11' 79° 11' 81’ 17' 83’13' 85’00' 86’ 43' 88’ 22'
4 'A 10C 4C 64 72 16 40 24 24 64 34'09 100 48 72 44 80 24 6424l 72 12 72’ 55' 75’ 44' 80’14' 82° 08’ 83’52' 85° 29' 87’ 02' 88’ 31 '
5 56 28 24 24 16'A 48 44 40 72 35 48 56 24 72 90 20 80 40 90 24 74’ 28' 77’00' 81’06' 82° 49' 84° 24' Ó5’ 55' 87’18' 88’ 39'
5 'A 40 28 32 24 16 64 48 32 72 36 40 64 32 72 100 20 56 28 100 26 75’44' 78’04' 81’49' 83’ 33' 84° 51 ' 86’12' 87’ 30' 88° 45'
S lA 48 24 40 44 17’04 44 24 32 100 37’04 72 64 24 100 110 20 55 25 100 28 76° 49' 78° 58' 82° 26' 83’ 53' 85° 14' 86’ 29' 87° 42' 88’ 51'
6 56 28 40 48¡ 17’ A 32 24 24 56 37’5 40 72 48 100 120 20 50 25 100 30 77*44' 79* 45' 82° 57' 84° 18' 85° 34' 86’ 44' 87’ 51 ' 88* 56'
6 ’A 64 40 24 24 18 40 24 24 72 38’10 28 40 24 64 125 20 75 30 100 32 78’ 32' 80’ 23' 83° 24' 84’ 40' 85’ 51 ' 86° 56' 87’ 59' 89*00' DE
6 :A 64 24 40 72 18 3/t 40 24 32 100 39'09 44 64 32 86 34 79° 14' 80’ 59' 83'48'
GRADOS
85° 00' 86° 06' 87’ 08' 88’ 07' 89’ 04'
7 40 24 24 28 19 40 44 32 56 40 48 64 24 72 36 79’ 29' 81’29' 84° 09' 85“ 17' 86’ 19' 87°17' 88’13' 89*07'
7 'A 64 24 24 48 20 48 32 24 72 41'14 40 64 28 72 38 80° 24' 81’ 58’ 84’ 29' 85’ 32' 86° 31' 87’ 26' 88° 18' 89’ 09'
7 ?A 64 28 40 72 21 40 48 32 56 42 40 56 24 72 40 80*53' 82° 22' 84’ 45' 85’ 46' 86° 42' 87’ 34' 88’ 24' 89’12'
8 100 40 32 64 21 ‘A 40 24 24 86 43 40 64 32 86 42 81’20' 82’ 44' 85° 00' 85’48' 86° 51' 87° 41 ' 88’ 29' 89*14'
8 •/. 40 24 32 44 22 40 44 32 64 43’98 44 72 32 86
8 32 24 24 28 ll'A 64 48 24 72 45 32 56 28 72 EJEMPLO
9 40 24 32 48 24 48 72 40 64 46’07 48 72 28 86 Número de dientes a tallar; 20. Grados de la fresa a utilizar: 7S.
10 48 24 28 56 25 48 40 24 72 48 40 64 24 72 Inclinación del cabezal; 85°.
— 262 - - 263 -
FRESADORA UNIVERSAL FRESADORA UNIVERSAL
«HURE» «HURE»
TIPO DE CABEZAL PARA FRESADO
TIPO DE CABEZAL PARA FRESADO TABLA DE AJUSTE
Angulo Gradúa Gradúa | Angulo
de la Gradua¬ Gradua¬ Angulo Gradua¬ Gradua¬
TABLA DE AJUSTE tangente ción del ciOn del I de la ción del ción del de la
tangente tangente ción del ción del
de la cabezal cabezal cabezal cabezal
de la de la cabezal cabezal
hélice en 0 en 7 | hélice en? en y hélice en? en y
Angulo Gradúa Gradúa Angulo Gradua¬ Gradúa Angulo Gradúa Gradúa 1«
del del del 1’4 0*3 20* 30' 29*1 10*4
cion del cron del ción del cion del cion del cion del. 1’30' 40* 57’8 21* 3
árbol por- cabezal árbol por árbol por- cabezal 2’1 0*8 21’ 29*9 10*7
cabezal cabezal cabezal cabeza! 2« 2’8 40*30' 58*6 21*7
tafresa tafresa tafresa V 21’30' 30*6 10*9 41’
inclinado vertical 59*4 22*
al plano inclinado vertical al plano vertical a! plano inclinado 2« 30' 3’5 1’3 22’ 21’3 11*2 41*30'
horizontal horizoMal horizontal 3« 4’2 60*1 22*3
7 7 1’5 22’30' 32’ 11’5 42’
3« 30' 4’9 60*9 22« 6
1’8 23’ 32*7 11*7 42’ 30' 61*7
4« 5’7 2« 22*
V 1’4 89’5 30’ 42’9 74’5 60» 90« 54’7 23’30' 33’5 12« 43’ 62*4 23’2
4« 30' 6’4 2’3 24’ 34*2
1*30' 2« 1 89’3 31« 44’4 73« 9 61’ 91’7 53’9 12’3 43’ 30' 63*2 23*5
5’ 7« 1 2’5 24* 30' 34*9
2» 2« 8 89’ 32« 45’9 72« 3 62« 93’5 53’1 5« 30'
12’5 44’ 64* 23* 8
7’8 2’8 25’ 35’6 12’8 44*30'
3* 4« 2 88’5 33’ 47’4 72’8 63’ 95’3 52’2 6’ 8-5 64*7 24*2
3’ 25’ 30' 36*4 13*1 45*
4“ 5« 7 88’ 34« 48’8 72’2 64« 97’1 51’3 6*30' 9« 2 65*5 24*5
3’3 26« 37’1 13’4 45’30' 66*3
5° 7« 1 87«5 35« 50« 3 71« 6 65’ 98’9 50’ 4 7« 9*9 3’5 24*8
26’ 30' 37« 8 13’6 46* 67’1
6* 8« 5 87’ 36’ 51« 8 71« 66« 100’7 49’5 7« 30' 10*6 3’8 25’ 1
27’ 38« 5 13« 9 47« 68*8
7’ 9« 9 86’5 37« 53’3 70’4 67« 102’6 48’6 8* 11’3 4’ 25*8
27’ 30' 39*3 14« 2 48* 70*2 26*4
8’ 11’3 86’ 38’ 54’8 69*9 68’ 104«S 47’6 8*30' 12’ 4’3 28« 40* 14*4 49*
9* 12’7 71*8 27*1
9« 12« 7 85’5 39« 56’3 69« 3 69« 106’5 46’6 4’5 28« 3Ó' 40-7 14« 7 50* 73*4 27*8
10a 14’2 85« 40’ 57’8 68« 6 70« 108’4 45’6 9*30' 13’4 4’8 29* 41’5 15’ 51*
10* 75’ 28*2
IV 15’6 84’5 41’ 59’4 68’ 71« 110’4 44’5 14*2 5’ 29*30' 42’2 15’3 52*
10*30' 14’9 76*6 28*5
12° 17« 84« 42’ 60« 9 67’4 72’ 11J«5 43’4 5« 3 30* 42’9 15« 5 S3*
11’ 15« 6 5’5
78*2 29*9
13° 18«4 83’5 43’ 62’4 66’8 73’ 114’5 42’3 30* 30' 43’7 15’8 54’ 79*9 30*6
11’30' 16’3 5« 8 31* 44« 4 16*1
14* 19’8 82’9 44« 64« 66’2 74« 116’7 41’1 12’ 17’
55« 81'5 31* 4
6« 31’30' 45« 1 16’4 56*
15* 2V3 82’4 45’ 65« 5 65’5 75’ ’118’8 39’9 12*30' 17’7 6« 3
83’2 32« 1
16» 22« 7 81’9 46’ 67« 1 64’9 76« 32’ 45-9 16*7 57* 84*
121’1 38’6 13’ 18?4 6’5 32’ 30'
32*9
46*6 17« 58* 86*6
17« 24«1 81’4 47« 68« 6 64’2 77’ 123’4 37’3 13« 30' 19*1 6*8 33* 47-4
33’7
18* 25« 6 80*9 48’ 70*2 63’6 78« 125’7 35’9 17’2 59* 88*3 34*5
14* 19*8 7*1 33’ 30' 48’1
19« 27« 80’3 49« 71« 8 62« 9 79’ 128«2 17’5 60* 90* 35* 3
34’5 14« 30' 20*6 7*3 34* 48*8 17’8 61* 91*7 36* 1
20« 28’4 79-8 50« 73’4 62’2 80’ 130’7 33« 15’ 21’3 7*6 34’ 30' 49» 6 18’1 62* 93*5 36*9
21« 29*9 79’3 51’ 75’ 61’5 81’ 133’4 31’3 15« 30' 22’ 7« 8 35’ 50*3 18’4 63*
22« 78’8 16« 22’7 95*3 37*8
31« 3 52« 76’6 60’8 82« 136’2 29« 6 8*1 35’ 30' 51*1 18*7 64« 97’1 38* ’
23« 32’7 78’3 S3’ 78’2 60« 1 83’ 139’1 27« 8 16’ 30' 23’4 8*3 36« 51*8 19* 65« 98*9 39*6
24« 34« 2 77’7 54« 79’9 59’4 84« 142« 3 25’8 1 /• 24« 1 8«6 36’ 30' 52’5 19*3 66’ 100*7 40*5
25« 35«6 77’2 55« 81«5 58’6 85’ 145’4 23’6 17’ 30' 24’9 8’9 37* 53« 3
18« 19*6 67* 102*6 41* 4
26« 37« 1 76’6 56« 83’2 57«9 86’ 149« 7 21’2 25« 6 9*1 37* 30' 54-1 19’8
18*30' 68« 104*5 42*4
27« 38’5 76’1 57« 84’9 57« 1 87« 153’6 18« 4 26’3 9*4 38’ 54« 8 20-1 69*
19- 27« 9*6 105’5 43’4
28« 40« 75’6 58« 86«6 56’3 88’ 158’5 15’ 38*30' 55’6 20-4 70* 108*4 44-4
| 19’30' 27’7 9*9 39- 56’3 20-7
29« 41’5 75’9 59- 88« 3 55’5 89’ 164’8 10« 7 20* 75* 118*8 50*1
28’4 10*2 39’30' 57’1 21« 80* 130*7 57’
— 264 — - 26S -
SISTEMA GENERAL
DE ROSCAS
ROSCAS.—Defectos en el paso y ángulo del filete
TUERCA
TORNILLO
Tornillo: Paso y ángulo del filete correctos.
Tuerca: Paso incorrecto, ángulo del filete correcto.
El contacto solo se produce en los flancos de los filetes extremos de la tuerca,
donde uno solamente soporta toda la carga. Une vez que el filete se ha usado, los
otros flancos de los filetes entran sucesivamente en contacto entre ellos, y después
de uno deformación gradual, la tuerca se afloja.
TUERCA
TORNILLO CONTROL DE ROSCAS
Tornillo. Paso y ángulo del filete correctos. De - Diámetro sobre filetes. F = Diámetro medio de flancos
Tuerca: Paso y ángulo del filete incorrectos. di = Diámetro al fondo de los filetes, d Diámetro de la barreta o alambre.
-
El contacto no se obtiene más que sobre un punto entre los flancos extremos de P = Paso. — Angulo del filete
/
= Corrección
los filetes de la tuerca. En Consecuencia, estos filetes no pueden ofrecer ninguna
resistencia al desgaste o a la carga. FORMULAS
d = P x 0,52, para 20°. 29ü y 30-.
TUERCA d = P x 0,57. para 55" y 60J
F = Rosca Whitworth De — 0,6403 x P. Rosca internacional S I y americana
TORNILLO Sellers (U. S. S.) De — 0,6495 x P.
— 268 — — 269 -
Rosca con filete métrico Sistema Internacional (S. I.) ROSCA CON FILETE WHITWORTH
Detalle ampliado para poder apreciar su ajuste, y fórmulas generales Detalle ampliado paro poder apreciar su ajuste, y fórmulas generales
de útil aplicación de útil * aplicación
— 270 — — 271 —
=£1
T '
. . ..
4r
D
H
-
r
0,6495 >
0 8660 a P
P
Rosca fina Sistema Interna* D = 0,6495 xP
Rosca corriente Sistema In¬
°'108 cional S. 1. Normalizada por H = 0.8660 xP
y
^ -/ « 0,05 <P
la International Standards H/t - 0,108 xP ternacional S. I. Normaliza*
a V T-V- f 0,125 xP
= 0,05 xP
*1 - P ^r . < 0.058 • P
Association <1. S. A.» a
f = 0.125 xP
da por la International Stan¬
Diá- Diámetro
TORNILLO TUERCA Diámetro de la broca para
r = 0,058 XP dards Association «I. S. A.>
Paso
metro medio Diámetro Area en Diámetro Diámetro agujeros roscados con 70 - 75 % TORNILLO TUERCA
al fondo mayor menor DiᬠDiámetro Diámetro de la broca para
mm. mm mm. mm. mm* mm. mm. altura de rosca
Paso Diámetro Area en Diámetro Diámetro agujeros roseados con 70-75 70
metro medio
1 al fondo mayor menor altura de rosca
0.2 0,870 0.72 0,41 1,02 0,74 mm mm. mm mm. mm! mm. mm.
1.2 0.2 1,070 0,92 0,66 1,22 0,94
1.4 0.2 1.270 1.12 0,98 1.42 1.14
1,7 0.2 1,570 1.42 1,58 1.72 1.44 6 1 5.350 4.59 16.57 6.11 4.70
7 5.59 24.57 7.11 5.70
2 0.25 1.838 1,65 2,13 2.03 1.68 o 1 6.350
2.3 0.25
2.6 0.35
2,138
2.373
1,95
2.11
2,98
3,49
2,33
2.64
1.98
2,15
AJ 8
9
1.25
1.25
7.188
8.188
6.24
7.24
30.69
41.18
8.14
9.14
6.38
7.38
3 0,35 2.773 2.51 4,94 3.04 2,55 10 1.5 9.026 7.89 48.88 10.16 8.05
3.5 0,35 3.273 3,01 7,10 3,54 3,05 12 1.75 10.863 9.54 71 .44 12.19 9.73
4 0.5 3.675 3.30 8.53 4.05 3.35 14 2 12.701 11.19 98.26 14.22 11.40
4,5 0.5 4.175 3,80 11.32 4,55 3.85 “í 16 2 14.701 13.19 137 16.22 13.40
5 0.5 4.675 4,30 14,50 5,05 4.35 18 2.5 16 376 14.48 165 18.27 14.75
—
6 0.75 5.513 4.94 19,20 6,08 5,03 • 2 20 2.5 18.376 16.48 213 20.27 16.75
7 0.75 6.513 5,94 27,75 7,08 6,03 l °2 ° 22 2.5 20.376 18.48 268 2227 18.75
- 272 - - 273 -
í... —t 1 n = 0,6403 x P
Rosca corriente «Whitworth» B. S. W. D = 0,6403 xP Rosca fina «Whitworth* B. S. F
...
Al\ 4-
/ t
H
a
= 0.9605 x P H = 0,9605 xP
o /z Aceptada por la British Engi- H = 0.16 xP Aceptada por la British
= 0.16 xP
— LH/. = 0,1373 x P neering Standards Association = 0,1373 X P Standards Association
*F"
Diámetro Diámetro Num de
p
74 r
• 60.32 4 6,350 56,26 52,19 53,5 ° VI O 1" 25,40 10 2.54 23,77 22.13 22.6 °0 0/ u
•
69.85 3.5 7,257 65,20
68,38
60,55
63,73
62.5
65
E 1 34.92 8 3,175 32,89 30,85 31,35
/ 2
XI CO
®
3.5 7,257
•
/
73.02 A N
1 38.1 8 3,175 36,06 34.03 34.5
3 76.20 3.5 7.257 71,55 66.90 69 '11 1 °
1 5/, 41.27 8 3,175 39.24 37.21 37.7 1 O
o
El diámetro de la broca para agujeros roscados debe ser el indispensable para ¡• ' o
7 3,629 48,47 46,15 46.8 •o
que no rompa el macho y dar al filete la resistencia necesaria, y está demostrado, 2" 50.80 \ 4¡ LX
— 274 — — 275 -
o
n
tr
a
n
3
n
a
i
ía
m
O
3
n
3
O
o
M
V
Z - Diámetro de la broca
n para agujeros roscados en ma¬
teriales blandos.
FORMULA
Z = Diámetro de la rosca — 1 ,1328 x Paso
En materiales tenaces y
duros, aumentar ligeramente
el diámetro de la broca.
\
—/A
/
1 D = 0,6495
0.8660 x P
*
p
Rosca Americana D =0.6 x P Rosca British Association B. A.
O|
J *, =
SELLERS
H = 1,136 x P para pequeña mecánica
i y T t f
H = 0.108
-0 125
x P
xp
i =0.268 X P
-
(U S. S.) r =0.182 X P
- 278 — — 279 —
Roscas para bujías de automóviles
El perfil del filete es rosca
Sistema internacional
BRITISH Standard. I. A. E.
Diámetro mayor Diámetro medio Diámetro menor
Diámetro PASO mm. mm. mm.
nominal
mm. mm. Rosea Rosca Rosca Rosca Rosca Rosca
MACHO HEMBRA MACHO HEMBRA MACHO HEMBRA
— 280 — — MI —
ROSCA «BRIGGS» AMERICANA PARA Roscado de tubería con sus bridas y manguitos
TUBOS DE GAS, AGUA Y VAPOR Es preciso que al construir piezas en serie se utilicen
2 hilos calibres de roscado, los cuales deben ajustarse según se
0 = 0,8 xP muestra en el grabado.
H = 0.8660 x P
T =0.033 x P
,wáz///z////s
Cono del tubo.'/," por pie
- 282 - — 283 —
-
1
Fórmulas:
Rosca C. E. I. Rosca de la Sociedad de Ingenieros
a
,
D = 0.5327 x P
H = 0.866 x P
«Cycle Engineering Insti¬ de Automóviles Americanos
i = 0,166 x P
tute» para bicicletas y
1
J . 1
motocicletas
S. A. E. (STANDARD)
L- 2.... r = 0.166 x p
Las fórmulas de esta rosca, és igual a la U. S. S.
Número
Diáme¬ de hilos Diámetro
Broca Número
Diáme¬ de hilos Diámetro
Broca La rosca fma es muy empleada en aviación
para para
tro en al fondo tro en al fondo rosca
en rosca en
pulgada mm. pulgada pulgada mm.
pulgada mm. mm Diáme¬ Hilos por Diáme¬ Hilos por Diáme¬ Hilos por
tro de pulgada tro de pulgada tro de pulgada
0.056 62 0.96 1 0,266 26 5.71 5.78
0,064 62 1.19 1.22 0,281 26 6,09 6.14 la rosca [•trie me Fina la rosca Cimente Fin la rosca (trrieitt Fill
0.072 62 1.39 1.43 Vk 26 6,89 6.96
0.080 62 1.59 1,64 3A 26 8,48 8.57
0.092
0.104
56
44
1,85
2,02
1,88
2.1
•A.
1"
20
26
12.93
24,35
13
24.5
*A" 28 36 i ’A " 12 16 4" 10 16
Número
Diámetro PASO
Número
Diámetro PASO ’A" 16 20 2 ’A " 12 16 5" 10 16
mm. mm. mm. mm.
’A" 14 20 3" 10 16 s ‘A " 10 16
4 0,40 0,100 10 1 0.250 1" 14 20 3 ‘A " 10 16 5 ‘A " 10 16
4,5 0,45 0,100 11 1.1 0.275
5 0,50 0,125 12 1.2 0,300 1 -A" 12 18 3 *A " 10 16 5 3A " 10 16
5,5 0,55 0,125 13 1.3 0,325
i 'A " 12 18 3 3A " 10 16 5
6 0,60 0,150 14 1.4 0.350 ‘A " 10 16
6,5 0,65 0,150 15 1.5 0,375 1 3A " 12 18 3 'A " 10 5 16
7 0,70 0,175 16 1.6 0,320
16 5
A" 10
1 -A" 12 18 3 3A " 10 16 5 ’/* " 10
7.5
8
0,75
0,80
0,175
0,200
17
18
1.7
1.8
0,340
0,360 1L
8.5 0,85 0,200 19 1.9 0,380 1 SA " 12 16 3 3A " 10 16 s ’A " 10 16
9 0,90 0,225 20 2 0,400
9,5 0,95 0,225
i 3A " 12 16 3 ’A " 10 16 6" 8 16
— 284 — — 285 —
D =0.8 X p Fórmulas:
H = 0,8660 X p Rosca Sharp Americana D = 0,75 xP
Rosca LOWENHERZ
f =0,033 X p para mecánica fina
p
(V) V E E H =P
p f =0,04 X
t =0.125 x P e instrumentos de óptica
Diámetro Hilos Diámetro Hilos Diámetro Hilos Diámetro Hilos f =0,125 x P
en pulgadas por pulgada en pulgadas por pulgada en pulgadas por pulgada en pulgadas por pulgada
'A, 72 11 1 3
A 6 2 74 4 'A
' Diáme¬ Diáme¬ Broca Diáme¬ PASO Diáme¬ Diáme¬ Broca
56 "A., 11 1 :AK 6 2 aA 4 'A Diáme¬ PASO
tro tro al tro tro al
'1. 40 :'A 10 1 ‘A 6 2 7, 4
para tro en en para
tro en en medio fondo
5
At 32 10 1 ’A. 6 2 7. 4 medio fondo
24 9 rosca mm. mm. rosca
•/.. rA 1 7. 5 2aA 4 mm. mm. mm. mm. mm. mm.
TAt 24 ’7.. 9 1 "A« 5 2 'A 4
'1, 20 1" 8 1 7, 5 3” 3 'A
4A. 18 1 7i. 8 1 '71« 5 3 'A 3 7.
16 7 4 'A 4" 3 1 0.25 0,81 0.62 0,66 5 0.80 4.40 3,80 3.91
aA 1 ‘A i TA
7 0,82 Ó.84 5.5 0,90 4,82 4,15 4.30
14 1 7.. 1 ,5A» 4 ‘A 4 *A 3 ’A 1.2 0,25 1,01
'A 12 1 '1. 7 2" 4' A 5" 2 'A 1.4 0,30 1,17 0,95 1 6 1 5.75 4,5 4.62
"A. 12 1 7u 7 2 'A 4 7, 6" 2 'A 1,17 7 1.10 6.17 5.35 5,5
1.7 0.35 1,43 1.17
2 0,40 1,70 1.40 1.5 8 1.20 7,10 6,20 6,35
Rosca British Standard para tubos de cobre, perfil Whitworth 9 1.30 8.02 7,05 7.13
2.3 0,40 2 1.70 1.77
Diámetro interior Diámetro Diámetro exte¬ Diámetro Número Broca
1,92 1,99 10 1,40 8.95 7,90 8
del tubo nominal exterior del tubo rior de la rosca al fondo de hilos para rosca 2,6 0,45 2,26
pulgadas mm. mm. mm. por pulgada mm. 3 0,50 2,62 2,25 2,37 12 1.60 10,6 9,60 9,80
— 286 —
— 287 —
Perfiles de rosca para alta resistencia ROSCA ACME (Americana) ROSCA TRAPECIAL METRICA
FORMULAS
— 288 — — 289 —
Colocación de cuchillas para
roscar y medición de roscas
- 290 - — 291
METODO PARA ROSCAR
Verificador (o Dial) para hacer CON CUCHILLA EN EL TORNO
coincidir los hilos cuando se Cuando se rosca, y muy especialmen¬
rosca en el torno. te en serie, operar del modo siguiente.
de las divisiones.
Utilizando los métodos anteriores, puede roscarse con peine los metales siguien¬
tes: Latón, cobre y aluminio. La tabla sirve de guia para el número de pasadas
o cortes que deben darse.
292 — — 293 —
ROSCA CUADRADA
CUCHILLAS PARA ROSCA COADRADA
DATOS PARA DETERMINAR EL PERFIL DE LA HERRAMIENTA
294 — 295 —
Tablas para roscar en el tomo con husillo inglés de
2-3 y 4 hilos en pulgada y métrico de 8-10-12 mm.
nuum mu imuiiMi los muís A. B. C. D. Letras con las cuales se indican las ruedas para su montaje;
in us minus mu mus umms se pueden cambiar sin que altere el paso, montando la A en C, y la B en D.
Cálculo de ruedas para roscar pasos ingleses.
Roscado con dos ruedas.
EJEMPLO
Construir una rosca de 10 hilos por pulgada en un torno con husillo patrón
de 4 hilos por pulgada.
Hilos husillo patrón 4 x i =20 rueda A conductora.
Hilos rosca a realizar 10 x 5 = SO rueda B conducida.
o bien 4 x 10 = 40 A
Grados 10 x 10 = 100 B.
Para roscar 16 hilos por pulgada en un torno con husillo patrón de 2 hilos
por pulgada, se opera del modo siguiente:
Hilos husillo patrón 2 x 10 = 20 A conductora.
Hilos rosca a realizar 16x10= 160 B conducida o receptora.
Si no tenemos la rueda 160 se^rocede al tren compuesto de 4 ruedas.
Rueda A Rueda B
20 160
2 x 10 10 x 16
10 5 10 S
Tendremos 20 SO 100 80
Las ruedas de 20 y 50 son conductoras.
Las ruedas 100 y 80 son conducidas o receptoras.
- 296 - — 297 —
PASOS METRICOS ROSCAS DE PASO INGLES
Roscado con 2 ruedas
N = Hilos en pulgada.
EJEMPLOS Z = Hilos del husillo en pulgada.
Calcular las ruedas necesarias para roscar un paso de 2 mm. en un torno con A = Rueda del cabezal.
husillo de 5 mm. de paso. B = Intermedia conducida.
Paso a roscar 2 2 x 10 20 A C = Intermedia conductora.
~ ”
Paso del husillo del torno 5 5 x 10 50 B D = Rueda del husillo.
2 2 x 20 40 A
“ = jqq b Cualquiera de estas
5 5 x 20
2 2 x 15 30 A
combinaciones.
Tabla para torno con husillo de 2 hilos por pulgada
5 5 x 15 75 B
N = Hilos N = Hilos
en A B C D en A B C D
pulgada pulgada
Roscado con 4 ruedas
Calcular las ruedas necesarias para roscar un paso de 3 mm. en un torno con 20 50 25 16 20 80 50 100
*A 40
85 50 100
husillo de 8 mm. de paso. 1 20 40 100 25 17 20
3=1x3 8=2x4 X
3 20 A
X
_
45 C 1
2
’A 20
20
25
40
50
50
30
25
18
19
20
20
90
95
50
50
100
100
4 “ 40 B 60 D
2 *A 30 40 80 75 20 20 80 40 100
3 20 50 100 60 21 20 100 50 105
3 ‘A 20 70 100 50 22 20 100 50 110
Roscado de pasos métricos en torno con husillo 4 20 50 75 100 23 20 100 50 115
de paso en pulgadas 20 30 60 90 24 20 60 25 100
5 20 30 50 100 25 20 75 30 100
Calcular las ruedas necesarias para roscar un poso de 8 mm. en un torno con 5 20 25 50 100 26 20 65 25 100
husillo de 2 hilos por pulgada. 6 25 Cual. 75 27 20 75 25 90
6 1. 20 » 65 28 20 70 25 100
Paso a roscar _ 8 . 25,4 8 2 40 A 60 C 7
’ 20 » 70 29 20 87 30 100
Paso del husillo del torno — 1 ' 2 T X
25,4 “
30 B
X
'1270" 7 ‘A 20 » 75 30 20 75 25 100
8 25 » 100 31 20 93 30 100
8 ’A 20 » 85 32 20 80 25 100
9 20 » 90 33 20 110 40 120
Roscado dp pasos en pulgadas en torno 9 ‘A 20 » 95 34 20 85 25 100
con husillo métrico 10 20 » 100 35 20 100 30 105
11 20 » 110 36 20 90 25 100
Calcular las ruedas necesarias para roscar un paso de 8 hilos en pulgada en un 12 20 » 120 37 20 74 20 100
torno con husillo de 10 mm. de paso. 13 20 65 50 100 38 20 95 30 120
14 20 70 50 100 39 20 120 20 65
Paso a roscar _ 25,4 25,4 _ 20 A
1 127C 20 75 50 100 40 20 100 30 120
Tq" — 1JÓ1T x 100D
X 15
Paso del husillo del torno ~ 8 8
— 298
— — 299 -
PASOS METRICOS ROSCAS DE PASO INGLES
N = Hilos en pulgada.
Torno de 2 hilos por pulgada Z = Hilos del husillo en pulgada.
A — Rueda del cabezal.
B = Rueda intermedia conducida.
P = Paso P = Paso C = Rueda intermedia conductora.
en A B C D en A B C D D = Rueda del husillo.
mm. mm.
— 300 — — 301 —
PASOS METRICOS ROSCAS DE PASO INGLES
Tomo de 3 hilos por pulgada N = Hilos en pulgada.
Z = Hilos del husillo en pulgada.
A = Rueda del cabezal.
P = Paso P = Paso
B = Rueda intermedia conducida.
en A B C D en A B C D
C = Rueda intermedia conductora.
mm. mm.
D = Rueda del husillo.
302 — — 303 —
IMDLM I $ s Rueda intermedia conducida.
PASOS METRICOS 1A
DE 10 r na
mm. DE PASO
C = Rueda intermedia conductora
D = Rueda del husillo.
p - A B C D
P=
A B C ÍÓJ
Paso en mm, Paso en mm.
en A B c D en A B C D 4
4.5
5
20
20
30
25
60
45
100
80
40
41
30
50
15
15
80
80
40
65
mm. 20 25 50 80 42 60 25 35 20
mm. 5.5 20 40 55 50 43 85 25 95 75
6 30 20 40 100 44 40 20 110 50
6.5 20 40 65 50 45 90 40 40 20
7 35 20 40 100 46 65 30 85 40
0,25 20 100 25 127 2,6 40 50 65 127 7,5 20 40 75 50 47 80 20 100 85
0,3 20 100 30 127 2,8 35 25 40 127 8
8,5
40
20
25
40
50
85
100
50
48
49
30
35
20
20
80
100
25
25
0,35 20 100 35 127 3 60 Cual? 127 9
9,5
40 20 45 100 50 50 30 50 20
20 25 95 80 55 90 20 44 36
0,4 20 100 40 127 3,2 40 50 80 127 10 40 20 60 120 60 80 40 60 20
0,45 20 100 45 127 3,5 35 50 100 127 10,5 35 25 60 80 65 52 30 90 24
11 40 20 55 100 70 100 SO 70 20
0.5 20 50 25 127 3.6 45 25 40 127 11.5 55 45 80 85 75 60 40 80 16
25 40 127 12 40 20 60 100 80 80 30 60 20
0,6 20 50 30 127 4 50 12.5 50 20 40 80 85 100 18 26 17
0,7 20 50 35 127 4,4 55 25 40 127 13 30 25 65 60 90 90 20 60 30
13.5 45 25 75 100 95 110 30 70 27
0,75 25 50 30 127 4,5 50 25 45 127 14 50 25 70 100 100 100 20 60 30
0,8 20 50 40 127 4,8 60 25 40 127 14.5
15
60
50
35
20
55
60
65
100
105
110
50
100
28
25
100
55
17
20
0,9 20 50 45 127 5 50 20 40 127 15.5 55 60 110 65 115 90 17 50 23
16 40 20 80 100 120 90 20 40 15
1 20 Cual.8 127 5,2 40 25 65 127 16.5 55 25 75 100 125 50 20 80 16
1.1 20 50 55 127 5,5 55 20 40 127 17
17,5
40 20 85 100 130 65 20 100 25
35 40 100 50 135 60 25 40 16
1.2 30 50 40 127 6 60 20 40 127 18 40 25 90 80 140 100 25 70 20
40 127 18,5 75 35 95 110 60 25 100
1.25 25 Cual.8 127 6,5 65 20 19 50 25 95 100
14$
150 50 15 90
18
20
1.3 20 50 60 127 7 50 25 70 127 19.5 60 20 65 100 155 100 20 90 29
20 50 20 80 100 160 80 20 100 25
1.4 35 50 40 127 8 60 30 80 127 20.5 91 35 95 120 165 90 15 55 20
1.5 30 Cual? 127 9 45 127 100 25 21
21.5
60
40
20
42
70
100
100
85
170
175
100
70
25
16
85
100
20
25
1.6 30 50 40 127 10 50 20 80 127 22 55 20 80 100 180 100 25 90 20
22,5 45 40 100 50 185 50 15 100 18
1.75 35 Cual? 127 11 55 20 80 127 23 65 30 85 80 190 100 16 70 23
1.8 40 50 45 127 12 60 20 80 127 23.5 40 20 100 85 195 100 19 100 27
24 60 20 40 SO 200 60 15 100 20
2 40 Cual.'1 127 14 70 20 80 127 24.5 35 25 35 20 205 80 15 100 26
2,2 40 50 55 127 16 80 25 100 127 25
26
25
65
20
20
60
40
SO
SO
210
215
90
100
15
16
70
110
20
32
2,4 30 25 40 127 18 90 25 100 127 27 45 20 60 50 220 90 24 100 17
28 40 20 70 SO 225 90 16 100 25
2,5 30 Cual? 127 20 80 20 100 127 29 55 35 120 65 230 70 16 100 19
30 50 25 60 40 235 90 23 90 15
31 55 30 110 65 240 100 25 90 15
32 40 20 80 50 245 90 23 100 16
— 304 —
33 80 40 33 20 250 100 18 90 20
— 305
Métodos poro el corte
de roscas planas, o en
espiral, para realizar
en el torno
Esta clase de trabajo especial, como son las coronas en espiral plano para
los platos de garras universales, que se utilizan en los tornos, se recurrirá al carro
transversal del torno combinando el movimiento automático con el tornillo patrón
del torno.
En primer lugar se debe tener presente que la relación existente o paso que
representa el tornillo patrón del torno está excluido completamente, no sirviendo
en este caso más que el eje cabezal que transmite el movimiento, donde la rela¬
ción en sentido transversal es tratado con diferentes datos por no ser igual a la
del longitudinal.
Opérese así: para probar el paso del carro transversal en razón de un giro
del eje cabezal del torno, se montarán dos ruedas con igual número de dientes,
una en el e|e cabezal, y la otra sobre el tornillo patrón ; se embraga el carro trans¬
versal y se marcará un punto cuando el carro comienza a moverse, desde este
momento se comenzarán a contar un cierto número de vueltas del eje cabezal,
que también será marcado con otro punto al mismo tiempo que el carro, una vez
conocidas el número de vueltas que se hizo girar al eje cabezal, se medirá el
avance que efectuó el carro, y se dividirá por el número de vueltas con lo cual
queda establecida una relación, bien en pulgadas o milímetros, según tenga la
rosca el husillo del carro transversal.
Si se trata de cortar dos roscas destinadas al acoplamiento entre si, como
sucede con los elementos de un plato Universal, una será roscada del exterior al
interior, y la otra del interior al exterior, así quedarán establecidas la rosca a
derecha e izquierda.
NO DESEMBRAGAR DURANTE EL PROCESO DE TRABAJO, hacer girar
el torno a la derecha y a izquierda.
Si un disco una vez de roscado se destina a garras de un plato Universal, se
dividirá en 6 u 8 partes (según sea el plato) y se numerarán progresivamente del
1 al 6 ó del 1 al 8 para que las piezas al cortarlas formen un juego los números
impares y otro los pares.
— 306 — - 307
Torneado cónico. Teoría fundamental de los conos
CALCULO DE RUEDAS ENGRANAJES DESIGNACION
1 :Z
L
— Longitud del cono.
Conicidad.
1 : X = Inclinación.
Ct = Angulo para «I torneado.
—
Q x 2 Angulo total del cono.
CONICIDAD
INSTRUCCIONES Conicidad 1 : Z = — —
G-P
-
Conociendo el número de vueltas «N» del árbol dife¬ Conicidad por milímetro de longitud.
rencial, y el número de dientes «n» de la fresa a destalo¬ G P —
L
nar, el cálculo es lo mismo que para las ruedas que
ordinariamente se emplean para roscar.
La rueda que representa el número de dientes de la
Conicidad por % — ® X 100.
N- = B x~D * °' EJEMPLO: Calcular la inclinación en grados que debe darse al carro del torno para tornear
característicos son las siguientes:
un cono cuyas
FORMULA G * 100 mm P 76 mm
— L 1 50 mm
—
A C T9®= '*300 la tabla de tangentes indica un ángulo de 4- 35*.
- 308 -
309
Torneoclo-eóxjico. Ejemplos diversos
Rueda con dentado cónico TORNEADO
Trabajo para ser realizado Utilizando un plato de garras DE CONOS
Fórmulas para encontrar
por la tangente la inclina¬
ción que debe darse al
carro del torno.
n = Número de dientes del Piñón * , 2 x sen a T , 2 x sen 7 G = 160. P = 150. L = 200. = 0,025 = Io 26 de
T^= N T^ =
b L x 2 inclinación.
- 310 — - 311
SENCILLO METODO PARA CALCULAR LOS GRA¬
TORNEADO DOS DE UN CONO SIN HACER USO DE LAS
TABLAS TRIGONOMETRICAS
DE CONOS
Para calcular la inclinación que debe ponerse al carro del torno, conociendo la
f longitud y diámetros del cono a realizar, es suficiente multiplicar la mitad de la
diferencia de los diámetros del cono por 57,3 y dividir el producto por la longi¬
tud del cono.
— 314 — — 315 —
CONO POR PIE INGLES CONO POR PIE INGLES
Y ANGULOS CORRESPONDIENTES
Y ANGULOS CORRESPONDIENTES
(CONTINUACION)
VALOR INCLINACION VALOR INCLINACION
CONO ANGULO DEL CARRO CONO ANGULO DEL CARRO
POR PIE TOTAL DEL TORNO POR PIE TOTAL DEL TORNO
15/16 4- 28' 26" 2-14'13" 3.7/8 18- 20* 35" 9- 10* 18"
31/32 4- 37' 25« 2- 18' 42" 4 18- 55' 31" 9- 27' 45"
1 4* 46' 19" •
2“ 23' 10" 4.1/8 19- 30* 18" 9-45' 9"
1. 1/16 5’ 4'12" 2-32' 6" 4.1/4 20- 5' 1" 10- 2'31"
1. 1/ 8 5-22' 2" 2-41' 1" 4.3/8 20- 39' 44" 10- 19* 52"
1. 3/16 5* 39' 55" 2- 49' 58" 4.1/2 21-14' 20" 10- 37' 10"
1. 1/ 4 5* 57' 45" 2-58' 53" 4.5/8 21- 48' 55" 10- 54' 28"
La conicidad es equivalente a 2 pulgadas por pie. 1. 5/16 6- 15' 38" 3- 7'49" 4.3/4 22- 23' 27" 11-11'43"
Dividir el cono en pulgadas por pie entre 24. el cociente será lo tangente que 1. 3/ 8 6* 33' 29" 3-16'44" 4.7/8 22- 57' 50" 11-28'55"
multiplicada por 2 nos dará el valor de a 1. 7/16 6- 51' 21" 3-25'41" 5 23- 32' 12" 11-46' 6"
1. 1/ 2 7- y 10" 3- 34' 35" 5.1/8 24- 6'28" 12- 3'14"
2/24 = Tg 0.0833 = 4« 45' 49"
4-45'49" x 2 = 9- 31'37" 1. 9/16 7-27' 0" 3- 43' 30" 5.1/4 24- 40* 43" 12- 20' 21"
1. 5/ 8 7- 44' 49" 3- 52' 24" 5.3/8 25- 14' 50" 12- 37' 25"
P =a/2 1.11/16 8* 2'38" 4* 1'19" 5.1/2 25- 48* 53" 1Í- 54' 27"
CONO
VALOR INCLINACION CONO VALOR INCLINACION 1. 3/ 4 8- 20' 28" 4- 10* 14" 5.5/8 26- 22' 52" 13*11'26"
ANGULO DEL CARRO ANGULO DEL CARRO 4-19' 8" 5.3/4 26- 56' 48" 13- 28' 24"
POR PIE
TOTAL DEL TORNO
POR PIE
TOTAL DEL TORNO 1.13/16 8* 38' 17"
1. 7/ 8 8’56' 2" 4-28' 1" 5.7/8 27- 30' 35" 13-45'Í8"
1/64 0- 4'28" 0- 2'. 14" 15/32 2-14'17" 1- 7' 8"
9- 13' 51" 4- 36' 55" 6 28- 4' 20" 14- 2'10"
1.15/16 '
1/32 0- 8'58" 0- 4'29" 1/2 2- 23' 12" 1- 11' 36" 2 9-31'3T' 4- 45' 49" 6.Í/8 28° 37' 59" 14- Ó"
1/16 0- 17' 53" 0- 8'57" 17/32 2- 32' 10" 1- 16' 5" 2. 1/ 8 10- 7' 11" 5- 3'35" 6.1/4 29-11'36" 14- 35' 48"
3 32 0- 26' 52" 0- 13' 26" 9/16 2-41' 7" 1- 20' 34" 2"1¿4~ 10- 42'J1" 5-21'21" 6.3/8 29- 45' 4" 14- 52' 32"
0- 17' 54" 2-50' 4" 1-25' 2" 2. 3/ 8 11-18'12" 5- 39' 6" 6.1/2 30- 18' 28" 15- r 14"
1/8 0° 35' 47" 19/32
5- 56' 49" 6.5/8 30- 51' 49" 15- 25' 55"
5/32 0’ 44' 45" 0- 22' 23" 5/8 2- 59' 3"
3’ 7'57"
1- 29' 31" T1L2 11- 53' 38"
2. 5/ 8 12-29' 2" 6-14'31" 6.3/4 31-25' 2" 15-42' 31"
3/16 0- 53' 44" 0“ 26' 52" 21/32 1- 33'59"
7/32 1’ 2'39" 0- 31'20" 11/16 3-16' 56" 1- 38' 28" 2. 3/ 4 13- 4'25" 6- 32' 13" 6.7/8 31-58'11" 15-59' 5"
2. 7/8 13-39'44" 6- 49* 52" 7
'
— 316 — — 317 —
INCLINACION EN ORADOS DE LOS CONOS S/tanto por 7.
Angulo Tg = Valor % de la inclinación sobre el radio mayor R.
_ Inclinación % sobre R ; .. . o,
Tg a = - - ’
Valor % = Tg
T
a X 100.
10q i
METRICOS
Valor Valor Valor Valor
Inclinación Inclinación Inclinación o/ Inclinación
% 0/
/o % zo
1 0* 34' 23" 26 14- 34' 28" 51 27- 1'17" 76 37-14' 6"
2 1- 8'45" 27 15- 6'35" 52 27- 28' 26" 77 37- 35' 46"
3 1*43' 6" 28 15- 38'30" 53 27- 55' 24" 78 37- 58'15"
4 2’ 17' 26" 29 16- 10'19" 54 28-22' 7" 79 38’ 18' 30"
5 2- 51' 44" 30 16-41' 58" 55 28- 48' 38" 80 38- 39' 35"
6 3“ 26' 3" 31 17-13' 23" 56 29- 14' 54" 81 39- 0'24"
7 4* 0'13" 32 17“ 44' 40" 57 29-41' 0" 82 39-21' 5"
—8~ 4- 34' 26" 33 18-15' 47" 58 30- 6'49" 83 39- 41' 35"
9 5’ 8'34" 34 18- 46' 40" 59“ 30- 32'25" 84 40- 1'49"
10 5’ 42' 37" 35 í 9- 17' 23" 60 30- 57' 50" 85 40-21'53"
TT“ 6- 16' 38" 36 19- 47' 55" 61 31-23' 0" 86 40* 41' 42"
CONS
12 6" SO7 34" 37 20-18'16" 62 31’47' 56" 87 41- 1'23"
H3 7’ 24' 25" HíT 20- 48' 25" 63 32’ 12' 39" 88 41’20'50"
14 7-58'10" 39“ 21-18'20" 64 32- 37' 7" 89 41-40' 9"
IT" 8-31'50" FF 21-48' 5" 65 33’ 1'26" 90 41-59'11"
16 9- 5'23" 4Í- 22- 17' 37" 66 33- 25' 30" 91 42-18' 7"
17 9-38'51" 42 22- 47' 16" 67 33’ 49' 20" 92 42’ 36' 51"
“TíF
~
10-12'14" 43 23- 16' 3" 68 34’ 12' 57" 93 42- 55' 22"
ÍF 10- 45' 26" ”44“ 23- 44' 58" 6F 34- 36' 20" 94 43-13'41"
20 11- 18' 35" 45“ 24-13' 40" 70 34- 59' 32" IT 43- 31'52"
21 11-51'34" 46 24’42' 8" 71 35- 22' 28" 96 43- 49' 51"
^22 12- 24' 27" “47" 25- 10' 25" 72 35- 45' 15" 97 44’ 7' 38"
23 12-57' 8" 48 25- 38' 26" 73 36’ 7'46" 98 44’25'17"
“24“ 13- 29' 43" 49 26- 6'17" 74 36- 30' 5" 99 44’ 42' 42"
~15 14- 2' 9"
”
50 26- 33' 52" 36- 52' 12" 100 •45’ 0' 0"
La Inclinación del carro del torno será igual a los grados dados.
— 318 — 319
CONO «BROWN & SHARPE»
NUMEROS
1 2 3 4 5 6
7 8 9 10 II 12
— 3» — - 321
CosquiIlos poro conos MORSE Casquillos para conos MORSE
R 5 7 8 9,5 12,7
Véase tabla de conos Morse para la terminación de la P 15,87 19.05 19,05 19,05 9,52
lengüeta.
322
- 323 -
Conicidades normalmente aplicadas a diversas piezas
। en la construcción de máquinas PASADORES CONICOS
—
Inclinación
Valor total Conicidad Conicidad Conicidad 2 •/•
CLASE DE PIEZA a para la
.I
en grados 1 :X por %
máquina
Válvulas para motores de ¿
aviación. 120* 60- 1 : 0,289 346 ¿ _ —=
Válvulas para motores de
automóvil. 90- 45- 1 : 0,500 200 L L
/
Acoplamiento de fricción. 11-25' 5- 42' 30" 1 :5 20 2 5,18 4,11 76 50,8 4,21 38,10 4,90
Muñones de manivela. 9-32' 4’ 46' 1 :6 16,66 3 5,84 4,64 89 57.1 4.8 44.45 5.56
Pernos y bulones de meca¬
4 6,37 5,28 101 63.5 5.4 50,80 6,35
nismos. 5- 44' 2* 52' 1:10. 10
5 7.69 6,09 114 76.2 6,35 57,15 7.34
FORMULAS: Inclinación a para la máquina-herramienta 76,20 8,66
6 9,01 7.08 127 92 7,14
G—P Pendiente por % 7 10,79 8,40 152 114,3 8.73 95,25 10,38
Tg a =
2L 100
133,3 10,31 114,3 12,49
8 12,87 10,10 171
Conicidad por % 9 15,49 12,24 203 155,5 12.3 133,35 15,01
Tg a =
200 17,93
10 18,46 14.75 228 177,8 15,08 152,4
DATOS AUXILIARES 11 22,30 17,93 286 209,8 18,25 184,15 21,76
12 26,67 21,38 340 254 21,03 222,25 25,6
Conicidad por %= x 100
13 31,75 27,69 406 304,8 25,79 273,05 31,24
Conicidad 1 : X = D = Diferencia de diámetros = G — P. 317,5 38,10
Q 14 39,12 31,75 464 355.6 28.97
— 324 — — 325 —
Cuchillas para tornos, mandrinadoras y acepilladoras
DESIGNACION
ct Angulo libre o incidencia.
T
•
Angulo de salida o ataque.
cc +p Angulo de corte.
AGRUPACION DEL MATERIAL VALOR DE LOS ANGULOS
A TRABAJAR cc 0 T
Aluminio y metales ligeros. 8’ 50" 32' 58’
A, Cobre.
Antifricción. a a a a
Materiales prensados (plásticos). 10’ 52’ 28’ 62’
55’ 29’ 61’
A Aceros hasta 60 kgs. mm-. 6’ a a a
58’ 26’ 64’
Aceros de 60 a 100 kgs. mmJ.
Acero inoxidable. 65° 19° 71’
Fundición gris.
A Fundición semidura. 6’ a a a
Fundición maleable.
Acero moldeado. 68’ 16’ 74’
Bronces blandos.
Fundición dura. 77’ 8’ 82’
A: Bronces duros 5° a a a
Acero duro 12 % manganeso. 85’ 0’ 90°
TAMAÑO I II III IV V
Lado del
. cuadrado A 15 20 25 32 40
Longitud
normal. L 100 175 225 250 300
Longitud mínima
por desgaste. 'C 50 100 130 140 175
OBSERVACIONES GENERALES
La dimensión C es la minima para retirarla del uso, y debe
procederse a su estirado pasando al tamaño inmediato inferior de
la serie.
— 327 —
— 326 —
CUCHILLAS PARA TORNOS Y ACEPILLADORAS
NOMENCLATURA Y ANGULOS LATERALES
N? NOMBRE N.- NOMBRE N.’ NOMBRE N.- NOMBRE
17 Costado mano derecha 18 Acanalar en
profundidad 19 Acanalar 20 Afinar rígida
r
—¿5®
ht
3^
r
«
—a—
N.° NOMBRE N? ' NOMBRE N.‘ NOMBRE N.° NOMBRE
21 Refrentar a dos manos 22 23 24
Roscar Tronzar Radio doble
55®
60®
5
_ Maximo ISA _ |
£
JP-4/2
k - A
-T
X A
CUCHILLAS PARA TORNOS Y ACEPILLADORAS
NOMENCLATURA Y ANGULOS LATERALES
NOMBRE NOMBRE NOMBRE
N? 26 N.’ 27
Radio simple mano derecha Roscar interior Cuchilla para acepilladora
NOMBRE NOMBRE
N.° 28
Tronzar especial Plana de muelle afinar
Mdeodo
medir
el
33
I
ángulo
en
las
cuhila
332 333 -
- 334 - - 335
- 336 - 337 -
Cuchillas de Metal Duro Wldla
Cuchillas de metal duro según normas «DIN» para Tornos, Mandrinadoras y Acepilladoras
Forma A B C D E
— T a
P
Angulo libre o incidencia.
Angulo de talla o filo.
T Angulo de salida o ataque.
a +p Angulo de corte.
Resistencia y dureza ANGULOS
del material Marca
Material a trabajar
a trabajar WIDIA a± 1 P Y a +p
Hasta 50 kg/mm*. S1 -52 6* 62' 22* 68*
50 - 60 kg/mm*. 51-52 6* 65’ 19* 71*
60 - 70 kg/mm*. 51 -S2 5' 67- 18* 72*
Acero. 70-85 kg^mm*. 51-52 5* 71' 14- 76*
DIMENSIONES DE LAS LENGÜETAS EN mm. 85-110 kg/mm*. S1-S2 5' 74' 11' 79*
Lon¬ Formas A y B Forma C Forma D Forma E 110-140 kg/mm*. S1 -52 5* 77* 8' 82*
gitud 5' 80* 5“ 85*
L b s r b $ b s b s 140 -180 kg/mm*. 51-52
Acero. 50 - 70 kg/mm*. S1-S2 5' 75' 10- 80*
4 6 3 5- 85*
Moldeado. 70 •100 kg/mm*. 51-52 5' 80*
5 8 4 Acero duro 12 % man¬
ganeso. S1-S2 4- 82* 4’ 86-
6 10 5
Acero inoxidable. 60 - 70 kg/mm*. 51-52 5’ 73- 12- 78-
- 338 - — 339 —
Marca
Widia EMPLEO
S1 Trabajo a altas velocidades de corte con avances hasta de 1 mm. por vuelta.
acero S2
Trabajo a medianas velocidades de corte con avances hasta de 2 mm. por vuelta, especial¬
mente al emplear herramientas Widia en máquinas-herramientas más antiguas, así como
al efectuar cortes interrumpidos o al trabajar a profundidades de corte variables. Las
velocidades de corte son, aproximadamente, un 40 % inferiores a las empleadas con lo
aceros
y
(antes X 8) calidad SI. — La calidad S 2 es especialmente apropiada para el fresado de aceros y acero
moldeado.
Trabajo a bajas y medianas velocidades de corte coa avances hasta de 3 mm. por vuelta,
de S3 especialmente para casos de profundidades de corte muy variables o para cortes interrum¬
toda
Para F1
(antes S-246)
Para el acabado finísimo del torneado y taladrado de acero; es decir, para trabajar con
secciones de viruta muy reducidas y a altas velocidades de corte.
Marca EMPLEO
Widia
Para trabajar hierro fundido hasta 200 Brinell, cobre, aleaciones de cobre, latón, metales
G1 ligeros, resinas sintéticas y materiales parecidos. Para proveer de Widia los puntos de
(antes N) tornos, calibres y otras herramientas de medición, así como piezas de máquinas expuestas
a un desgaste fuerte.
maotetrrilss G 2
(antes G)
G3
(antes NK)
Pora trabajar maderas artificiales y maderas duras, materiales fibrosos, resinas sintéticas
prensadas, así como para herramientas perforantes a golpe.
trab jar H1
(antes H)
Para trabajar fundición endurecida en coquilla, hierro fundido de más de 200 Brinell,
hierro fundido con partes muy duras en la capa, fundición maleable, vidrio, piedras, por¬
celana, papel duro y metales ligeros aleados con Si.
Para
H 2 Fundición endurecida en coquilla de más de 100 Shore. Para el acabado finísimo del tor¬
(antes H-167) neado y taladrado de fundición gris de más de 200 Brinell.
v= velocidad de corte m/min. a = profundidad de viruta en mm. s =
avance en mm .
Velocidades de corte (*), profundidades de viruta
Marc Wida
Valores medios buenos
y avances al emplear herramientas Widia Velocidades de
Material y resistencia corte y secciones
r = velocidad de corte m/mín. a = profundidad de viruta en mm. s = avance en mm, de viruta posibles ’ara desbastar Para afinar
Marca Wida
Velocidades de Valores medios buenos 51 v 50- 120 m. 80- 120 m.
50- 70 m.
Acero
Mareriat y resistencia corte y secciones 20 - 90 m. 20 - 60 m. 30- 90 m.
inoxidable. S2 v
de viruta posibles Para desbastar Para afinar
1 - 20 mm. 4 - 8 mm. aprox. 1 mm.
•
a
Acero S1 V 150-350 m. 150-250 m. 250 - 350 m. s 0,2-2 mm. aprox. 1 mm. aprox. 0.2 mm.
40 - 50 kg/mm*. S2 V 50 - 200 m. 50-150 m. 75 - 200 m. Acero duro al 12 % de 5 1 v 10- 35 m. 10- 20 m. 20- 35 m.
a 1-30 mm. 5-10 mm. aprox. 1 mm. manganeso. 52
a 1-10 mm. 3 - 10 mm. aprox. 1 mm.
s 0,2 - 2,5 mm. aprox. 1 mm. aprox. 0,2 mm. 0,2- 1 mm. 0,3 - 0,5 mm. aprox. 0.2 mm.
s
Acero 51 V 110-275 m. 110 - 200 m. 150- 275 m. 100 -150 m.
60-100 m.
Fundición de acero 51 v 60-150 m.
50 - 60 kg/mm*. 52 V 35-150 m. 35-120 m. 50- 150 m. 35- 110 m.
50 - 70 kg/mm-. S2 v 22- 110 m. 22 - 70 m.
a 1-30 mm. 5-10 mm. aprox. 1 mm. 5 - 10 mm. aprox. 1 mm.
a 1-30 mm.
s 0,2 • 2,5 mm. aprox. 1 mm. aprox. 0,2 mm.
s 0,2-2 mm. aprox. 1 mm. aprox. 0,2 mm.
Acero S1 V 70 - 200 m. 70-140 m. 140 - 200 m. 50 - 80 m.
Fundición de acero S1 v 30- 80 m. 30 - 60 m.
60-85 kg/mm*. S2 V 22- 150 m. 22 - 70 m. 40- 150 m.
15- 45 m. 25 - 70 m.
70- 100 kg/mm- 52 v 1 5 - 70 m.
a 1-30 mm. 5 • 10 mm. aprox. 1 mm. 5 - 10 mm. aprox. 1 mm.
1-30 mm.
s 0.2 - 2 mm. aprox. 1 mm. aprox. 0.2 mm.
0,2-2 mm. aprox. 1 mm. aprox 0.2 mm.
$
Acero S1 V 60- 150 m. 60-100 m. 100-150 m. 4- 6 m. 4 9 m.
Fundición endurecida H 1 v 4 - 10 m. •
110 - 140 kg/mm*. 52 V 15- 75 m. 15- 50 m. 22- 75 m. fundidos en coquilla a Resulta automáticamente por la colocación
a 1 25 mm. 5-10 mm. aprox. 1 mm. radial de la herramienta
s 0,2 - 2 mm. aprox. 0.5 mm. aprox. 0,2 mm. $ 0.1 - 0.2 mm. 0.1 0.2 mm. 0.1 - 0.2 mm
•
— 344 —
— 345 —
v = velocidad de corte m/min. a = profundidad de viruta en mm. s — avance en mm.
v = velocidad de corte m/min. a = profundidad de viruta en mm.s=avance en mm
Sí Velocidades de Valores medios buenos
Material
Morc Wida
corte y secciones Valores medios buenos
0 £ de viruta posibles
Velocidades de
í Para desbastar Para afinar Material corte y secciones
de viruta posibles Para desbastar Para afinar
Aluminio. G1 V 800-1.300 m aprox 1.000 m. aprox 1.200 m.
a 1 • 30 mm. 5 - 1 0 mm. aprox. 1 mm. Cobre para colectores. G 1 V 250 - 350 m. aprox. 250 m. aprox. 320 m.
s 0.2 - 4 mm. aprox. 1 mm. aprox. 0.2 mm. a 0,2 - 10 mm. aprox. 5 mm. aprox. 0.2 mm.
Fundición gris G1 V 50- 120 m. 75 - 100m. 80 - 120 m. s 0.2 - 1 mm. aprox. 1 mm. aprox. 0.2 mm.
hasta 200 Brinell. a 1-30 mm. 5 - 1 0 m m . aprox. 1 mm.
Goma endurecida. G1 V 200 300 m. aprox. 200 m. aprox. 300 m.
s 0.2 - 4 mm. aprox. 1-2mm. aprox. 0,2 mm.
estabilita, a 0.5 - 30 mm. 1 -6 mm. 0.5 - 1 mm.
Fundición gris H1 V 40 80 m
• 40 - 75 m. 50 - 80 m. ebonita, etc. s 0,3 - 1 mm. 0.3 - 0,5 mm. 0.3 - 0,5 mm.
de 200 - 400 Bnnell. a 1 - 25 mm. 5 - 10 mm. aprox. 1 mm.
s 0.2 - 3 mm. 1 - 2 mm. aprox. 0.2 mm. Carbón de electrodos. G 3 V 50-100 m. 60 - 80 m. 80-100 m.
a 1-30 mm. 5-10 mm. aprox. 1 mm.
Perforar mármol H1 V aprox. 22 m Ejemplo: s 1 - 3 mm. aprox. 1 mm. aprox. 0,5 mm.
Agujero 12 mi-
limetros diáme-
Al taladrar con brocas Widia se emplean velocidades de corte que corresponden
tro, 20 milime- a un 7$ % de las cifras indicadas arriba con avances algo más finos de los usuales
$ a ser posible tros profundi- al trabajar con brocas de acero rápido. Para taladrar agujeros pequeños reco-
a mano. dad. tiempo de 1 mendamos avance a mano.
perforación :
8 segundos.
Piedra. H1 V 300 600 m.
•
aprox 400 m. 400- 600 m. Resumen
a 1 - 30 mm. aprox. 10mm. aprox. 1 mm.
s 1 - 4 mm. aprox. 1 mm. aprox. 1 mm. Al emplear herramientas Widia se consigue, en resumen, las ventajas siguientes:
Vidrio. H1 v 40 - 100 m 40- 60 m. 60 - 100 m.
1. Aumento de la velocidad de corte y del tiempo de conservación del filo.
a 0.2 - 3 mm. 1 - 3 mm 0.1 - 0.2 mm.
s 0.1 - 0.4 min aprox. : 0,1 - 0.2 mm. 2. Ganancia de tiempo y disminución de los gastos generales.
0,1 •
0.4mm.
Porcelana según su du- H 1 6 30 m
- 6 - 20 m . 10- 30 m. 3. Aumento de la conservación de la exactitud de medidas y acabado más fino
reza. a 0,5 - 5 mm. 0.5 1 mm. aprox. 0.5 mm.
•
de la superficie.
s aprox 0.5 mm. aprox. 0,5 mm. aprox. 0.2 mm. 4. Unión en una sola de las operaciones de desbastar y afinar.
Granito. H1 V 6 - 10 m. aprox. 6m. aprox. 10 m.
a 1-10 mm. aprox. 4mm. apro* 1 mm. 5. Trabajo finísimo, especialmente en piezas con paredes delgadas.
s 1 - 4 mm. aprox. 2.5 mm. aprox. 1-2 mm.
6. Ahorro de jornales del personal encargado de graduar las máquinas.
Al taladrar con brocas Widia se emplean velocidades de corte que corresponden
7. Aumento de la producción.
a un 75 % de las cifras indicadas arriba con avances algo más finos de los usuales
al trabajar con brocas de acero rápido. Para taladrar agujeros pequeños reco¬
Los gastos más altos de las herramientas originados por el empleo del metal
mendamos avance a mano.
Widia son compensados con largueza por estas ventajas.
— 346 —
— 347 —
Los incidentes más frecuentes al trabajar El trabajo
con herramientas Widia y sus causas con herramientas Widia
A) ANTES DE EMPLEAR LA HERRAMIENTA
Grietas en la lengüeta Widia
1. Material no adecuado para el mango, de resistencia demasiado redu¬ Observaciones generales
cida. o base del mango demasiado débil.
2. No haber empleado hoja metálica para soldar herramientas Widia S 2 Condición previa para trabajar con Widia con resultado positivo son
Y Widia S 1. (Para soldar las lengüetas Widia S 2 y Widia S 1 en los herramientas construidas en forma exacta y bien terminadas, máquinas
mangos se recomienda especialmente el empleo de hoja metálica de herramientas apropiadas, procedimientos de trabajo adecuados y personal
soldar.)
obrero adiestrado.
3. El empleo de material para la soldadura no adecuado.
4. No haber enfriado las herramientas soldadas en polvo de carbón de Al trabajar con herramientas Widia hay que observar cuidadosamente
electrodos.
las siguientes reglas básicas:
5. Calentamiento excesivo al afilar en seco por presión de afilar dema¬
siado alta.
1. Todas las herramientas Widia hay que fijarlas muy firmes y con la
6. Refrigeración insuficiente durante el afilado en húmedo.
salida la más corta posible, lo mismo si son herramientas de desbastar,
7. Calentamiento durante el afilado en seco y enfriamiento repentino
posterior en agua fria. cepillare estriar o cuchillas fijadas en cabezales.
8. Refrigeración alternativa durante el afilado. El agua no ha estado 2. Herramientas Widia tienen que ajustarse bien al canto delantero del
corriendo desde el principio del afilado.
9. soporte. (La superficie de apoyo de la herramienta debe rectificarse
Herramientas calentadas por el trabajo se han reafilado empleando
agua fria. sin haberlas dejado enfriar antes. a muela.)
10. El empleo de muelas de afilar inadecuadas o demasiado duras.
3. Herramientas giratorias, como cabezales, fresas, etc., tienen que girar
B) DURANTE EL TRABAJO í absolutamente libres de golpes. De otra forma pueden sufrir desperfectos
los filos de las herramientas.
Destrucción del filo de la lengüeta Widia
4. La máquina no se debe parar de repente con carga de corte o de avance
1. Reafilado malo, piedra de afilar demasiado basta, filo mellado.
sin antes desembragar el avance. Al parar de repente la máquina sin
2. Herramienta fijada en la máquina con salida excesiva.
antes desembragar el avance se transforma, a menudo, el esfuerzo de
3. Sección del mango demasiado débil para la sección de viruta exigida,
o espesor de la lengüeta demasiado reducido. presión en un esfuerzo de tracción, lo cual puede conducir a un des¬
4. Al trabajar piezas con interrupciones de corte, falta del ángulo de perfecto del filo.
inclinación, o ángulo de inclinación demasiado pequeño.
5. Parada de la máquina durante el corte sin desembragar el avance. 5. En caso de pararse la máquina alguna vez durante el corte, hay que
6. Haber seguido trabajando con filo gastado que ya no corta. aflojar los tornillos del soporte de la herramienta retirando ésta con
7. Forma de herramienta no apropiada. cuidado.
8. Trepidación al tornear ejes delgados.
9. Velocidad de corte demasiado pequeña.
10. Angulos de corte inexactos.
— 348 --
— 349 —
Trabajo en seco y en húmedo FORMAS DE LAS HERRAMIENTAS
Con Widia se puede trabajar en general en seco. Al trabajar acero resulta PARA DESBASTAR Y CEPILLAR
ventajoso refrigerar con liquido normal de refrigeración. De esta forma se Para herramientas de desbastar recomendamos la forma de cuchillas
prolonga la conservación del filo de la herramienta Widia o se puede aumen¬ acodadas (fig. 2). porque en ésta es absorbida mejor la presión de corte
tar la velocidad de corte en un 25 %, aproximadamente. Pero al refrigerar
lateral por el mango de la herramienta.
hay que cuidar que no se interrumpa la refrigeración; si el líquido de refri¬
gerar solo cae a gotas o si lo apartan las virutas, entonces se trabaja alter¬
nativamente en húmedo y en seco pudiendo producirse grietas finas en el
filo del metal duro, que al seguir trabajando conducen fácilmente a que se
desmorone el filo.
— 350 ~ — 351 —
4. Cuanto más fuerte sea el mango de la herramienta, con tanto mayor
La hechura de las herramientas Widia facilidad absorbe sacudidas y vibraciones alejándolas de la lengüeta
de metal duro.
Observaciones generales
El metal duro Widia no es un acero tenaz, sino un producto de metales
cerámicamente ligados que soporta bien presiones, pero no tan bien esfuer¬
Material para los mangos
zos a la flexión. Por este motivo todas las disposiciones constructivas de las
Para los mangos de las herramientas Widia normales vale generalmente
herramientas de metales duros tienen por finalidad construirlas más fuertes,
un acero al carbono con un 0,6 al 0,7 % de C.
aumentar su seguridad contra la rotura y amoldar desde el punto de vísta
de la técnica de corte la formación del filo que trabaja, a las características Solo para herramientas especiales como cuchillas pequeñas para ranurar,
del metal duro asi como a la clase y resistencia de la pieza a trabajar. brocas, escariadores, fresas, etc., en las cuales los mongos están expuestos
a esfuerzos muy altos de flexión y torsión, se emplea para los mangos acero
Para llegar a formas apropiadas de las herramientas de metal duro, hay aleado o acero rápido. Naturalmente, el acero aleado para herramientas
que observar siempre las siguientes reglas básicas:
para los mongos ofrece la ventaja de mayor dureza y tenacidad, pero, en
cambio, tiene también el inconveniente de una proporción menos favorable
1. Las herramientas de metal duro hay que construirlos en tal forma, que
en casos de esfuerzos en forma de golpes, por ejemplo, al tornear con de la dilatación por el calor producido al soldar la lengüeta sobre el mango.
interrupciones de corte y al fresar, Por el empleo de una hoja de metal de soldar (véase pág. 355), que se
quede recogido el golpe por el suelda entre el mango y lo lengüeta Widia, se puede evitar que se formen
canto del filo y no por la punta de en el metal duro grietas por la tensión que pueda producir la dilatación
este filo. Esto se consigue por un án¬ diferente al calentarse metal duro y acero rápido. Más detalles sobre este
gulo de inclinación positivo (fig. 5). extremo siguen en el capítulo «Material para la soldadura».
Un refuerzo suficiente de los filos
Materiales no apropiados de poca resistencia no se debía emplear nunca
disminuye además el peligro de para los mangos, puesto que el trabajar con ellos solo tiene consecuencias
rotura.
desfavorables.
Fig. 5. Angulo de inclinación positivo. Como el acero al carbono que se empléfl en la mayoría de los casos, no
tiene la resistencia de los aceros rápidos, el constructor de las herramientas
2. Las herramientas hay que construirlas a ser posible, en tal forma, que debía elegir siempre algo más fuerte la sección del mango para herra¬
se eviten formaciones de grietas en las lengüetas de metal duro por mientas de metal duro que la usual al emplear aceros rápidos.
efecto de entalladuras y aglomeraciones de calor. El tamaño de la
lengüeta Widia tiene que ser suficientemente amplio, para que el calor
producido por el trabajo, y que depende de la velocidad de corte y de
la sección de lo viruta, pueda pasar al mango con la suficiente rapidez. La soldadura de las lengüetas Widia
3. Cuanto mayor sea el esfuerzo que tiene que sufrir la lengüeta, tanto Preparación del mango y de la lengüeta Widia
más fuerte tiene que ser ésta, por ejemplo, al tornear superficies con
interrupciones o al trabajar materiales en los cuales se presentan pre¬ Se prepara el mango en la fragua, piedra de afilar, fresa o con lima.
siones de corte muy altas, como en fundición dura. hasta que el asiento para la lengüeta Widia se ajuste completamente a ésta
- 352 — — 353 —
sin dejar ningún hueco. Con objeto de conseguir mejor firmeza de adhesión
de la soldadura se afila previamente todas las superficies de la lengüeta. Material para la soldadura
Por último es conveniente ajustar cuidadosamente las lengüetas en las
superficies de su asiento repasando éstas con un rascador (fig. 6), teniendo Como soldadura se emplea generalmente solo el cobre electrolítico.
ya en cuenta el ángulo de viruta correspondiente al material que se ha Excepcionalmente se sueldan herramientas con lengüetas pequeñas con sol¬
de trabajar. dadura de plata o de bronce, porque estas soldaduras tienen un punto de
fusión más bajo no teniéndose que temer un calentamiento excesivo del
mongo de estas herramientas pequeñas. No se debe emplear soldadura de
latón, porque no sirve para compensar la tensión en la junta de la soldadura.
Tampoco son apropiados los polvos de soldar.
Fig. 6. La lengüeta Wtdia tiene que estar bien ajustada stn hueco ninguno.
— 354 — — 355 —
Hornos para soldar herramienta, la lengüeta y el
cobre electrolítico, colocados
Como horno para soldar es lo más apropiado un horno a gas, eléctrico
encima de ella, abundante can¬
o de mufla, que reuna las condiciones siguientes:
tidad de bórax (fig. 8), se la
1 . Se debe poder mantener la temperatura justo encima del punto de fusión , introduce en el horno, donde
del cobre electrolítico (1.100 a 1.150° C ).
2. La mezcla del gas en el horno debe tener un efecto reductor, es decir.
। se deja añadiendo varias veces
bórax, hasta que se ha fundido
en los hornos a gas hay que trabajar con exceso de gas. 1 el cobre introduciéndose en las
Para eliminar con seguridad una acción nociva de la llama de soldar juntas de soldadura. Después
sobre la lengüeta Widia, hay que proteger la lengüeta Widia por una pared se retira la herramienta del
refractaria contra las acciones de la llama. horno y se oprime la lengüeta
Con el mechero de soldar no se deben soldar en general las lengüetas con un punzón a mano pun¬
Widia; solo tratándose de herramientas más pequeñas se puede trabajar tiagudo firmemente contra la
con una llama de soplete de gas a presión y oxigeno, teniendo cuidado base de apoyo (fig. 9). para
que la llama del soplete solo alcance el mango de la herramienta y no que quede una capa delgada
de cobre. Una capa de solda¬ Fig. 8. Herramienta sin hoja metálica de
la lengüeta Widia. |
dura demasiado gruesa influ- soldar lista para la soldadura.
3. Lo mejor es utilizar la máquina eléctrica de soldar.
ye desfavorablemente sobre la firmeza de la soldadura de la
lengüeta.
Procedimiento de soldar El punzón a mano debe ser puntiagudo para que no se enfríe de
repente
Lo mismo soldando solo con cobre electrolítico o también con hoja metálica la lengüeta to¬
de soldar, en cualquier caso hay que calentar previamente el mango pre¬ davía caliente
parado a unos 800* C. Para que las superficies de soldgdura del mango por el contacto
preparadas para el asiento de las lengüetas no oxiden hay que colocar con un cuerpo
encima de ellas durante este calentamiento previo bórax, para lo cual no de acero mayor
se necesita sacar el mango del horno. El bórax se cóloca en su sitio con
una especie de cuchara de mango bastante largo y preparado de un material
* y frío.
que no oxide.
Junto con el. mango se debe calentar también previamente la lengüeta
Widia y en caso de usarla también la hoja metálica de soldar, para eliminar
suciedades de cualquier clase, como grasa, manchas de óxido, el sudor de
la mano. etc.
Después de fundido el bórax se limpia la superficie a soldar del mango
fuera del horno con un raspador o con un cepillo de alambres, para quitar Fig. 9
los últimos restos de óxido, etc. Después empieza la operación de soldar
Forma de apre¬
propiamente dicha.
tar una lengüeta
Primero se coloca la lengüeta Widia y al soldar con hoja metálica también
Widia después
ésta en el asiento del mango y la soldadura, que se va a emplear (cobre
de la soldadura.
electrolítico), encima de la lengüeta Widia. Después de esparcido sobre la
— 356 —
— 357 —
Parq proteger a las len¬
güetas Widia de un enfria¬
miento demasiado rápido,
hay que colocar todas las
herramientas, después de
solidificarse el cobre en
carbón de electrodos moli¬
do. que se puede adquirir
en el comercio (fig. 10), lo
mismo si han sido soldadas
en el horno de soldar o con
el mechero. Solo después de
enfriada completamente la
herramienta se lo puede
afilar.
Fig. 10. Los herramientas Widia soldadas
se colocan en carbón de electrodos molido.
mayor de lo que
justos son de una importancia extraordinaria y bastante
del filo
generalmente se supone. El rendimiento de corte y la conservación El afilado de las herramientas Widia se compone en
de la superficie y la
de la herramienta, así como la calidad del acabado general de tres
terminadas, operaciones, en algunos casos también de cuatro, a saber:
conservación de la exactitud de las dimensiones de las piezas
la herramienta
dependen en alto grado de la calidad intachable del filo de 1. Afilado del mango: para ello se necesita una muela de
Widia. corundun basta.
Se deja el ángulo libre aproximadamente 2" mayor que el
todos los talleres. ángulo libre
El empleo de una plantilla de afilar debía ser natural en de la lengüeta Widia, para que el material del
mango no llegue en
(Fig. 11a - d.) contacto con la muela especial de carburo de silicio. El
material blando
afilar apropia¬
Con un procedimiento de afilar adecuado y con muelas de
del mango embotarla la muela de carburo de silicio.
filo de las herra¬
das se puede conseguir el mismo acabado intachable del 2. Afilado previo de desbaste de lo lengüeta Widia: para esto
mientas Widia como de las de acero rápido. Para
ello apenas se necesita sirve solo
más altos, a pesar una muela especial de carburo de silicio de grano más
más tiempo para el afilado y los gastos tampoco resultan Después de esta operación queda el filo aún imperfecto
bien basto.
de que el Widia es mucho más duro. y mellado.
- 358 — - 359 —
3. Afilado final de la lengüeta Widia: Para ello también sirve solo una
muela especial de carburo de silicio, pero de grano más fino. Las herra¬ la forma y exactitud de la herramienta, hay que emplear para el afilado
mientas de desbastar y afinar ya se dejan afiladas en esta operación final muelas especiales de carburo de silicio con ligazón más blanda o
con los ángulos de corte indicados en nuestra tabla de ángulos (pág. 339). discos de afilar de diamante. Para el uso de estas muelas especiales de
A las herramientas para un trabajo finísimo se les deja aún un ángulo carburo de silicio está dando buen resultado una velocidad de circunferencia
2* mayor de lo indicado en dicha tabla. de 4 a 10 m/seg.
4. Afilado extrafino de la lengüeta Widia: -Esta operación solo es posible
efectuarla con un disco de afilar con polvo de diamante y se precisa,
ante todo, para herramientas para un trabajo finisimo y con las cuales
Afilado en húmedo o en seco
se desea obtener superficies de un acabado limpísimo.
La cuestión tan discutida,, si se debe afilar en húmedo o en seco, la podemos
contestar después de las experiencias de un decenio, en el sentido de que
con un afilado en húmedo correctamente ejecutado hasta ahora nunca se
han presentado dificultades, mientras que al afilar en seco se está observando
a menudo formaciones de grietas en las lengüetas (figs. 15 y 16). El afilado
en seco es suficiente en algunos casos, pero el afilado en húmedo se puede
recomendar siempre.
Fig. 12. Reproduce una herramienta Fig. 13. Presenta una herramienta
Widia con afilado extrafmo afilada Widia completamente estropeada por Fig. 15.
correctamente. haberla afilado con muelas no apro¬ Calentamiento excesivo del
piadas filo de una herramienta
Widia al afilar en seco,
con una muela no apro¬
piada o con una presión de
afilado demasiado fuerte.
Las herramientas Widia deben afilarse en general solo a mano. En los Pero no es suficiente refrigerar solo a gotas, sino el agua de refrigerar
casos en que no se puede evitar el afilado automático teniendo en cuenta claro tiene que correr abundantemente. El agua de refrigerar frene que
estar clara, para que e! operario vea al afilar lo que está afilado.
-K 360 —
— 361 —
Muelas de diámetros demasiado pequeños vuelven a producir siempre
Por este motivo el aguo debe salir del tubo de conducción en un chorro un afilado cóncavo del frente del ángulo libre, variando así forzosamente
continuo e igual, como se ve en la fig. 17.
Sección del mango Diámetro Las muelas deben girar a la velocidad de circunferencia indicada en la
Ancho de las muelas
de la herramienta de las muelas
etiqueta, y que es, como término medio, de aproximadamente 25 m/seg.
— 363 —
— 362 —
FRESA DE PLANEAR NORMAL
FRESA DE PLANEAR
Para Aluminio, Bronces y Aceros blandos
DIMENSIONES DE LA FRESA
A B C D 7 PASO N.’ de DIENTES CHAVETERD
75 100 26 10 65" 504 16 8x8
100 150 32 12 60" 672 16 10 x 10
DIMENSIONES DE LA FRESA
PASO d« la
A B C D E F
HELICE
DIMENSIONES DE LA FRESA
A B c D Paso de la N.° de DIENTES » de la HELICE 75 100 32 10 32 38 106
HELICE
75 100 32 504 8 25"
100 150 38 672 8 25' I00 150 38 10 25 38 137
- 364 — - M5 -
FRESA FRONTAL PARA MANDRIL
— 366 — — 367 —
FRESA PARA RANURAR
FRESAS DE FORMA T PARA CANALES
corte por tres caras-dientes en zig zag
— 3*1 — — 369 —
BROCAS
FRESA TIPO CORONA PARA ENCARAR
Es necesario observar un correcto afilado para que
trabaje bien la broca.
La herramienta está bien afilada cuando sale la viruta
de una forma rizada y continua; y defectuosa si la viruta
sale en pequeñas partes sin rizar.
- 370 - - 371 -
AFILADO DE BROCAS
Figura
núm. MATERIAL A TALADRAR
1-2-3 Afilado normal para acero dulce y fundición.
Acero de carriles 7 % a 13 % de manganeso
4
y materiales duros.
Acero forjado y de tratamiento hasta una du¬
5
reza Brinell 250.
6 Hierro fundido blando.
7 Bronce y latón.
IMPORTANTE
Al empezar la operación de taladrar, es de gran
importancia para la conservación de la broca, el perfo¬
rar dos o tres agujeros con avances y velocidades redu¬
cidas en lugar de trabajar en seguida a los avances
y velocidades normales.
De este modo se produce un calentamiento progresivo
en la broca, lo que aumenta su resistencia y duración.
Refrigerar constantemente
372 - — 373
DETALLES DE UNA BROCA
BIEN AFILADA
— 374 — — 375 -
DIAGNOSTICO DE LA BROCA
SINTOMA CAUSA REMEDIO
- 376 — — 377 —
BROCAS BROCAS
Equivalencias en mm. de la clasificación americana
engalga y letras para indicar diámetros de brocas
Galga mm. Galga mm. Galga mm.
Galga mm. LETRA mm.
núm. núm. núm. núm.
3
4
5
•
30
40
50
C
16«
17*
»
°
0.7
0.0
0.9
0.7
»
»
C F
2.40
360
4.50
L
130
136
152
T
43
49
65
Ia I 20
29
B
177
100
105
c
26*
»
27*
o
4.23
4.39
4.55
2
1.75
E F
25.75
26.75
297
290
T
Ul
101
8
9
5,05
4,98
28
29
3,56
3,45
48
49
1.93
1.85
68
69
0,78
0,73
J
K
L
7,03
7,13
7.36
» 27.75 302 104
ó 55 1.00 0.0 5.50 155 60 30 100
7
» 4.71 » 20.75 305 107 10 4,91 30 3,26 50 1,77 70 0,71 M 7,49
«5 1* 1.10 0.9 6.40 159 75 31 192 » 4.06 » 29.75 300 190
8 70 19« 1.25 » 7.30 162 70 32 197 20* 502 » 30.75 350 214 11 4,85 31 3,05 51 1,70 71 0,66 N 7,67
9 77 20* 1.35 » 0.30 171 07 33 200 > 5.10 » 31 5 362 217 8,02
10 «2 » 1.50 » 9.20 170 94 34
O
203 5.33 125 32.5 364 220 12 4,80 32 2,94 52 1,61 72 0,63
11 r 1» 1 73 > 10.20 104 100 35 207 » 5.49 P 8,20
> 33.5 368 224
12 95 21« 1.00 1 25 11.20 190 106 36 210
13 103 »
29* 5.65 » 34$ 374 230 13 4,70 33 2,87 53 1,50 73 0,61 Q 8,43
2.04 » 12.20 203 119 37 214 » 5.00 > 35.5 370 236
14 110 2^ 2.20 » 13.20 209 122 30 217 » 5.96 » 36.5 301 240 14 4,62 34 2,82 54 1,39 74 0,56 R 8,61
15 117 » 136 » 14 221 124 39 220 30* 6.12 175 37.5 » 244
1ó 122 » 2.51 » 15 221 » S 8,83
40 223 » 6.20 4,57 55 75
17 12* 23* 2.66 16
» 30.5 394 240 15 35 2,79 1.32 0,53
> 234 136 41 226 » 6 43 » 39.5 T 9,09
396 252
10 133 » 2.02 1.50 17 241 143 42 230 » 6.59 76 0,50
14 140 » 2.00 »
» 40.5 255 16 4,49 36 2,70 56 1,17 U 9,34
10 247 149 43 232 > 6.75 » 41.5
20 145 24* 3.14 » 19 254 152
21 150 » 3.30 > 20 » 155
44 235 31* 6.90 3 415 412 257 17 4,39 37 2,64 57 1,09 77 Ó.45 V 9,57
45 237 » 7.02 » 43.5 412
22 154 » 3.45 9 21 > 155 46 240 » 7.22 » 44.5 262 18 4,30 38 2,57 58 1,06 78 0,40
w 9,80
23 150 » 3.00 1.75 22 » » 47 243 32* 7.37 » 45.5 X 10,08
24 163 25* 3.74 » 22.75 273 » 40 245 » 7.53 » 46.5 422 19 4,21 39 2,52 59 1,04 79 0,36
25 167 » 3.92 • 23.75 279 162 49 250 » 7.70 » 47.5
Y 10,26
14 172 24* 4.00 » 24.75 202 165 50 255 » 0.00 » 405 » » 20 4,09 40 2,48 60 1,01 | 80 0,34 z 10,49
378
— 379 —
CUCHILLAS O LAMAS PARA MANDRINQS MANDRINOS PARA TALADROS
DE TALADROS DIMENSIONES NORMALES * MODELO CÓNICO
ÍZ
Serie normal para refrentar asientos de tuercas «Whitworth»
t
cono Morse/
/
/
1 ,C E
A B C D E CONO A B C D E CONO
MORSE MORSE
mm. mm. mm. mm. mm. NUM. mm. mm. mm. mm. mm. NUM.
10 150 20 3 9 2 31 250 35 10 30 3
11 150 20 3 9 2 32 250 35 10 30 3
12 150 20 3 9 2 33 250 35 10 30 3
13 150 20 3 9 2 34 250 35 10 30 3
14 150 20 5 15 2 35 250 35 10 30 4
15 150 20 5 15 2 36 250 40 10 30 4
16 150 20 5 15 2 37 250 40 10 30 4
17 150 20 5 15 2 38 250 40 10 30 4
del para para
Diámeho mandrmo asícuhilaa
Para 8 C D E de>
Acopla¬ Acopla¬
A B C D E F miento A B C D E F miento
H H
mm. mm. mm. mm. mm. mm. mm. mm. nm. mm. mm. mm. mm. mm.
10 150
11 150
20
20
3
3 9
9 75
75
25
25
31
32
250
250
35
35
10
10
30
30
75
75
25
25
AFILADO DE FRESAS
12 150 20 3 9 75 25 33 250 35 10 30 75 25
13 150 20 3 9 75 25 34 250 35 10 30 75 25
14 150 20 5 15 75 25 35 250 35 10 30 75 25
15 160 20 5 15 75 25 36 250 40 10 30 75 25
5 75 250 40 10 30 75 25
16 150
17 150
20
20 5
15
15 75 25
*38 250 40 .10 30 75 25
18 150 20 5 15 75 25 39 250 40 10 30 75 25
19 150 20 5 15 75 25 40 250 45 12 36 75 38
20 250 25 6 18 75 25 41 250 45 12 36 75 38
21 250 25 6 18 75 25 42 250 45 12 36 75 38
22 250 25 6 18 75 25 43 250 45 12 36 75 38
23 250 25 6 18 75 25 44 250 45 12 36 75 38
_24 250 25 6 18 75 25 45 250 50 12 36 75 38
25 250 30 8 24 75 25 46 250 50 12 36 75 38
26 250 30 8 24 75 25 47 250 50 12 36 75 38
27 250 30 8 24 75 25 48 250 50 12 36 75 38
28 250 30 8 24 75 25 49 250 50 12 36 75 38
29 250 30 8 24 75 25 50 250. 55 12 36 75 38
30 250 35 10 30 75 25
— 382 —
NORMAS PARA AFILADO DE FRESAS NORMAS PARA AFILADO DE FRESAS
B = Diferencia de altura entre el centro de la fresa y la muela. A= Diferencia de altura entre el centro del eje y el soporte de apoyo
El soporte de apoyo quedará siempre a igual altura que el
centro de la fresa. Fórmula para hallar la distancia A entre el soporte
de apoyo» y el centro del eje
DIAMETRO B B DIAMETRO FORMULA
B B
DE LA DE LA Grados de Incidencia x diámetro de la fresa x 0.0088 = A
MUELA PARA 5.° PARA 7." PARA 5.° PARA 7."
MUELA 0.0088 = CONSTANTE a = GRADOS DE INCIDENCIA
mm. mm. mm. mm. mm. mm. Diámetro Diámetro Diámetro
A A A A A A
de la paraS.* para 7.* de la para 5? para7.' de la para 5.* para 7.*
50 2 3 121 5 7 fresa fresa fresa
57 2 4 mm. mm. mm. mm. mm. mm. mm. mm. mm.
127 6 8
5a6 0,27 0,385 45 a 50 2 3,04 128 a 140 6,14 7,62
63 3 133 6 8 7 a 10 0,38 0,55 51 a 57 2,51 3.42 141 a 152 6,70 9,14
70
76
3
3
q
5
140
146
6 9 11 a 13
14 a 16
0,55
0,71
0,76 58 a 63
0.93 64 a 70 3,07
3,81 153 a 165 7,26
4,19 166 a 178 7,82
9,90
10,66
6 9 17a19 0,83 1 71 a 76 3,35 4,57 179a190 8,38 11,43
83 4 5 152 7 10 20 a 22 0,93 1.32 77a82 3.63 4,95 191 a 203 8.94 12,19
89 4 6 158 7 10
23 a 25 1 1.52 83 a 89 3,91 5,33 204 a 229 10 13,71
26 a 29 1,27 1,70 90 a 95 4,15 5,71 230 a 254 11,17 15,24
95 4 6 165 7,25 10.25 30 a 32 1,39 1,90 96 a 102 4,47 6,09 254 a 260 11.44 16,12
102 4 6 171 7.5 10.5 33 a 38 1.67 2,28 103 a 114 5 6,85 261 a 270 11.88 16,63
108 39 a 44 1,95 2.66 114 a 127 5,58 7,62 271 a 280 12,32 17,24
5 7 177 7.8 11
Las dimensiones dadas en la tabla para A son un promedio entre diámetros
114 5 7 de las fresas. Por eso no coinciden exactamente con la aplicación de la fórmula.
— 384 — — 385 —
B
fresa
Afilado de fresas
una
Las fresas para ta-
llar engranajes y
fresado de formas
varias, las cuales se
conocen con el nom¬
bre de perfil constante, deben afilarse radialmente,
otra forma de afilado cambia el perfil, lo cual hace que el
trabajo de la fresa sea imperfecto.
Las figuras detallan:
A = Afilado radial pero oblicuo al eje, es, por tanto,
incorrecto.
B y C = Afilados incorrectos.
D = Afilado radial correcto.
Se muestra también una buena posición de la muela
con la fresa para afilado correcto.
— 386 — - 387
-
388
-
389
— 392 — — 393 —
MUELAS DE ESMERIL MUELAS DE ESMERIL
FABRICACION «NORTON» FABRICACION «NORTON»
Muelas recomendadas para trabajar diversos materiales Muelas recomendadas para trabajar diversos materiales
Trabajos de afinado Al. Bak. 36 P Sic. = Carburo de silicio. Al. = Alumin. Vit. = Vitrificado.
» desbaste Al. Vit. 24 Q Sil. = Silicato. Rub. = Goma. Bak = Bakelita
— 394 — - 395 —
GRADOS DE DUREZA (de acuerdo con la fórmula americana)
o) COMPOSICION CERAMICA
E. F. G. H blando Q. R. S. T scmi-duro
J. K. L semi-blando • U. V. W. X duro
M. N. O. P med*o Y. Z extra-duro
b) COMPOSICION VEGETAL
1, 1 ' j.,, 2, IW,.... semi-blando
3, 4 medio
5, 6, 7 semi-duro
GRANOS (de acuerdo con la fórmula americana)
10, 12 14, 16 20, 24,^0 36^46
muy basto basto semi-basto medio
50^60, 70 80, 90, 100 120,’ 150, 180, 200, 250
sem’-fino fino muy fino
Para la elección de las mezclas, obsérvese lo siguiente’
Materia! blando = Muelas duras. Material duro = Muelas blandas.
en igualdad de circunstancias y trabajos de afilado:
Cuanto más lento sea el número de revoluciones, más dura deberá ser la muela.
Cuanto más elevado sea el número de revoluciones, más blanda deberá ser
lo muela.
Tamaños I II III IV V VI
Blancos
398
N^.
• •6 O O O
Tamaño natural de los diamantes corrientes, sin engastar
TAMAÑOS
DIAMETRO DE LAS MUELAS PESO DEL DIAMANTE CORRESPONDIENTES
Las muelas deben <star debidamente rodeadas por protectores de meterial tenaz.
La muela debe ajustar debidamente sobre el eje, pero en ningún caso debe quedar demasiado
prieta o agarrotada.
Cuídese de que el eje de la máquina gire en cojinetes de libre juego y de que no golpee.
Al poner en marcha la muela, procúrese llegar al número necesario de revoluciones en forma
paulatina.
En la primera puesta en marcha y especialmente cuando la muela esté descubierta o poco prote¬
gida, téngase cuidado en no ponerse delante de la muela. Protéjase la muela contra golpes.
Al afilar, la muela se calienta; este calentamiento no debe producirse demasiado rápidamente.
Si se somete una muela fría a un rápido y muy fuerte esfuerzo, es de temer desprendimientos de la
muela, especialmente en invierno.
Si la muela debe ser esforzada muy fuertemente en sus lados, procúrese emplear muelas corres¬
pondientemente gruesas. Si este trabajo lateral es continuo, utilícense las correspondientes muelas
de forma.
— 402 — — 403
En la Fabricación de Limas se emplean las nor¬
mas aproximadas siguientes:
SERIE NORMAL
Bastardas de 20 a 25 dientes por pulgada inglesa.
Entrefinas » 30 a 40 »
Finas » 50 a 60 »
Muy finas » 70 a 80 »
LIMAS ESPECIALES
PARA AJUSTADORES DE HERRAMIENTAS,
PLANTILLAS Y ESCANTILLONES
NUMERACION SEGUN ESCALA AMERICANA U.S.A. MEDIA CAÑA
Núm. 0 - 35 dientes por pulgada inglesa.
» 1 - 55 »
» 2- 80 »
» 3- 90 »
» 4-125 »
» 5 - 140 »
» 6-180 »
— 404 — — 405 —
CARACTERISTICAS DE UMAS
PICADURA DOBLE
CARACTERISTICAS DE LIMAS
PICADURA SENCILLA
pequeñas grandes
cizallas cizallas
— 408 — — 409 —
Coeficiente de elasticidad. — Es la tensión bajo la cual
un cuerpo sometido a un esfuerzo en el sentido de su lon¬
gitud se alarga y vuelve a su primitiva longitud; suponiendo
que tal deformación sea posible.
E = Coeficiente de elasticidad.
i = Alargamiento producido por el esfuerzo % mm.
f = Coeficiente de trabajo por milímetro cuadrado.
—
Coeficiente de rotura. Es la carga susceptible de de¬
terminar la rotura de una fibra elemental (1 milímetro cua¬
Resistencia de materiales drado de sección).
Alargamiento total = 254 - 200 = 54 mm. S = Sección en milímetros cuadrados apreciada perpen¬
dicularmente al eje de la pieza.
54 f = Coeficiente de trabajo por milímetro cuadrado.
que corresponden a -y = 27 %.
FORMULAS
p
Resumen, el material ensayado dio una resistencia a la P= S X t f= y
rotura de 43,3 kgs. por milímetro cuadrado, con un alarga¬
miento de 27 % sobre 200 mm. de longitud útil. i = Alargamiento % mm.
/ = Alargamiento total.
Coeficiente de trabajo. — Es la carga de trabajo por L = Longitud de la pieza.
milímetro cuadrado de sección, derivándose de esto la tasa
E = Coeficiente de elasticidad.
de trabajo o fatiga.
— 412 — — 413 —
EJEMPLO
CORTADURA O CIZALLA
Una barreta redonda de Acero dulce de 20 mm. de diá¬
metro, soporta una carga de 2.500 kgs. ; calcular su coeficiente | Se llama cortadura o cizallamiento, cuando la pieza está
de trabajo. solicitada por dos esfuerzos de igual dirección cargando en
la misma sección y perpendicularmente al eje de la pieza.
3.1416 x 202
S= 314 mm2
4 Las fórmulas de cizallamiento son las mismas que para
la tracción, pero el coeficiente de trabajo debe ser 4/5 de
la tracción.
/=-$-= = 8 kgs. por mm2
I
COMPRESION
— 414 - — 415 —
Resistencia de materiales
FORMULAS INGLESAS
P x /
P = A x S e =
A x E
P= A x S
81 153 47 88 13 62 46 436 — —
Rock¬ Rock¬ Rock¬ Rock¬ Rock¬ B-80 150 46 87 12 61 45 425 — —
Brinell well Brinell
well
Brinell Brinell well Brinell
well well
79 147 45 86 11 61 44 414 — —
418 —
—
— 419 —
Cifras de dureza Brinell para varios metales Probetas de tracción más utilizadas
para ensayo de materiales
Rrnnrp Naval 75
Cobre 98
Bronce fosforoso 110-130
Acero dulce 115 - 150
Hierro fundido (blando) 150
» (duro) 172
Acero fundido (blando) 100-150
» (duro) • 180-207
Acero Bessemer 187
Carriles 190 - 206
Acero al carbono (laminado) 228 - 273
» (medio templado) 330 - 345
Acero manganeso (medio templado) 203 - 228
» (forjado) 277 Francesa
Acero cromo-níquel (templado) 420 - 720
Acero al Tungsteno (temple al aire) 630 Sección I50 mm2
Acero con gran cantidad de carbono (templado). 640 - 713
— 420 —
— 421 —
Diversos tipos de probetas para ensayo de materiales Kilogramos por milímetro cuadrado a toneladas
Probeta plana de tracción
para ensayos de chapas.
por pulgada cuadrada inglesa y viceversa
Lo = Longitud inicial, Tons, Tons,
e = Espesor de la chapa. Tons. Tons. Tons.
Kgs. Kgs. Kgs. Kgs. Kgs.
por por por por por
por por por por
L. = V «,6T~xe V 1Ó~ mm-
Pag¬ mm-
pulg. mm-
pulg.- pulg.J
mm-
pulg.-
por
mm-'
ing lesa inglesa mglesa inglesa inglesa
toe Mayor apartir de3.
Probeta plana de tracción
para ensayos de chapas. 1 0.635 23 14.6 46 29,2 1 1,57 26 40.95
2 1,270 24 15,2 47 29,8 2 3,15 27 43.52
L. = \ 66,67 x ex 20 4a
150 3 1,905 25 15,9 48 30.5 3 4,72 28 44.10
4 2.540 26 16,6 49 31.1 4 6,30 29 45.67
Probeta de resiliencia.
5 3,175 27 16,1 50 31,75 5 7.87 30 47,25
(ensayo de choque)
6 9.45 31 48,82
Tipo Mesnager para 6 3.610 28 17,1 51 32,4 7 11,02 32 50,40
péndulo Charpy de 30 Kgmt. 7 4.445 29 18.4 52 33,0 8 12.60 33 51 .97
7.5 4.762 30 19,0 53 33.7 9 14,17 34 63,55
Probeta de resiliencia 8 5,080 31 19,7 54 34.3 10 15,75 35 65.12
tipo Charpy grande. 9 5.715 32 20.3 55 34.9
11 17.32 36 56,70
10 6,35 33 21,0 56 35,6 12 18,90 37 58,27
11 6,98 34 21,6 57 36,2 13 20.47 38 59.85
Punto para golpe de martillo
12 7,62 35 22,2 58 36.8 14 22.05 39 61,42
13 8,25 36 22,9 59 37.5 15 23,62 40 63,00
Probeta de resiliencia
14 8.89 37 23,5 60 38,1 16 25,20 41 64,57
tipo Izod.
17 26.77 42 66,15
15 9,52 38 24.1 65 41,3 18 28,35 43 67,72
16 10,16 39 24,8 70 44.4 19 29,92 44 69,30
Probeta de resiliencia
tipo Fremont. 17 10,79 40 25.4 75 47,6 20 31,50 45 70,87
18 11,43 41 26,0 80 50,8
19 12,06 42 26,7 85 54,0 21 33,07 46 72,45
recta inicial. Si = Area de la sección recta final en la zona de máxima contracción, 20 12.7 43 27.3 90 57,1 23 36,22 48 75,60
e = Estricción. A = Alargamiento %. L, = Ley de similitud. 21 13,3 44 27,9 95 60,3 24 37,80 49 77,17
— 422 — — 423 —
EQUIVALENCIAS ENTRE CARGAS EXPRESADAS EN MEDIDAS INGLESAS,
RESISTENCIAS EN TONELADAS. Y LIBRAS POR PULGADA CUADRADA Y
KILOGRAMOS POR mm2 Y CORRESPONDENCIAS CON LOS NUMEROS DE
DUREZA BRINELL, VICKERS. ROCKWEL Y SHORE
Dureza
Diám. de Dureza
Toneladas Libras Resistencia Dureza Rockwell Dureza
la huella Brinell con
por 1"[j] por 1 "[J] Kgs./mm2 de bola
fO mm. 3.000 Kgs.
Vickers
Rb. Re.
Shore
1 2.240 1.57
2 4.480 3.15
3 6.720 4.72
4 8.960 6.30
5 11.200 7.87
6 13.440 9.45
7 15.680 11.02
8 17.920 12.60
9 20.160 14.17
10 22.400 15.75
Diám. de Dureza
Toneladas Libras Resistencia la huella Dureza Rockwell
Dureza Dureza
por 1" [j] por 1"[£| Kgs. x mm! de bola
10 mm.
Brinell con
3.000 Kgs. Vickers
Rb. Re.
Shore
11 24.640 17.32
12 26.880 18.90
13 29.120 20.47
14 31.360 22.05
15 33.600 23.62
16 35.840 25.20 69
17 38.080 26.77 74
18 40.320 28.35 79
19 42.560 29.92 6.33 84
20 44.800 31.50 6.15 90
21 47.040 33.07 6.07 93
22 49.280 34.65 5.92 98 56
23 51.520 36.22 5.85 101 58
24 53.760 37.80 5.70 107 63
Dureza
Diám. de Dureza
Toneladas Libras Resistenciala huella Dureza Rockwell Dureza
Brinell con
por 1"[p por Kgs. x mm- de bola
10 mm. 3.000 Kgs.
Vickers
Rb. Re.
Shore
Diám. de Dureza
Toneladas Libras Resistencia Dureza Rockwell
la huella Dureza Dureza
Brinell con
por por1"[£ Kgs. x mm* de bola
10 mm. 3.000 Kgs. Vickers
Rb. Re.
Shore
Diám. de Dureza
Toneladas Libras Resistencia la huella Dureza Rockwell
Brinell con Dureza Dureza
por 1" [J] por rzr|l Kgs. x mm3 de bola
10 mm. 3.000 Kgs. Vickers
Rb. Re.
Shore
*
81 181.440 127.57 3.13 380 399 56
82 183.680 129.15 3.12 383 401
83 185.920 130.72 3.10 388 407 41 57
84 188.160 132.30 3.09 390 410
85 190.400 133.87 3.06 398 418 42 58
86 192.640 135.45 3.05 401 421
87 194.880 137.02 3.03 406 427 59
88 197.120 138.60 3.02 409 431 43
89 199.360 140.17 3.01 412 434
90 201.600 141.75 2.99 418 440
91 203.840 143.32 2.98 420 443 44
92 206.080 144.90 2.96 426 450
93 208.320 146.47 2.95 429 453
94 210.560 148.05 2.94 432 457 45 62
Diám. de Dureza
Toneladas Libras Resistencia
Dureza Rockwell
la huella Dureza Dureza
Brinell con
por 1"[J] por 1 "[£] Kgs. x mm- de bola
10 mm. 3.000 Kgs.
Vickers
Rb. Re.
Shore
Didih. de
Dureza
Dureza Rockwell
Toneladas Libras Resistenciala huella Dureza Dureza
Brinell con
por
1"^J por
1"ffl Kgs. x mm* de bola
10 mm. 3.000 Kgs.
Vickers
Rb. Re.
Shore
DE 1.65 2.75
a a
TORSIN — MAXI
CM
mm2 1
co
fatiga
(A sO
o
ó £ O LA
4.75 8.5 =
Máxima
"o 'O O 0 a
00 a
FACTORES PRIMARIOS o O- 0
la
lA la
a
trabajo
FACTOR
Carga MAXI
O
ELEMENTOS VARIOS o 0
rí ° m
FLEXION mm*
Fs o
CD
A B C D o 0 o
COEFINTS
Ruedas con llantas de hierro Kgs. .O
CM
00
+
TABL CIZAL m-
am o la
fundido.
2 1 1 10 20
de "o 0
O'
a
0
de
-
Varible MAXI
O'" *"
Calderas. 2 1 1 2,25 a 3 4,5 a 6 LA
COMPRESIN
0
los
0
DE
o V- 0
rM *0
Vástagos de pistón para máquinas
de vapor simples.
1,5 a 2 2 2 1.5 9 a12 mm2 ó
CO
o
O O'
0
Carga 4-
estiman
0 a
Kgs. «o 'O
DESIGNACO Permant
00
CM
0
Vástagos de pistón para máquinas
de vapor dobles.
1,5 a 2 3 2 1.5 13,5 a 18
LA 0 O'
9al2 2 O
LA
£ 0
O
0
de
se
SEGUN TRACION
rM
2 1 1 2 4
ficación.
mm? co O sO
1
2 °2
00
O
O
O'
0
en o ©
O'
.
O
.
MATERIALES VALORES MINIMOS
usual resitnca
.
. MAXI
Métod CLASE MATERIL Fundicó
Hierro fundido y otras fundiciones. 2 1 1 2 4 . o
+
moldea
Bronce y latón en barras y forjado. 2 1 1 1.5 3 a
1.5
1
1
1
1
2
1.5
3
— 438 —
— 439 —
ACERO PARA HERRAMIENTAS Aceros empleados en la construcción mecánica
ACERO FUNDIDO AL CARBONO
ACERO CROMO-NIQUEL DE TRATAMIENTO
CARACTERISTICAS MECANICAS
COMPOSICION
CONTENIDO APLICACION TIPO
Ala'qa
CLASE DE HERRAMIENTAS POR % L.ov'e de elastici¬ Carga de rotura m.vnfO
Brocas, Fresas, Cojinetes de Terraja, de dirección, bielas Carbono. 0.22 MDT 70-80 85-95 15-11
en autos, etc. Manganeso. 0.45
Cuchillas de forma y afinar para Tornos, 1,15 a 1,25
Escariadores para Máquina. Para piezas de ma
Cromo .... 0.5
Níquel. . 1.5 M 60 80 12
quinario que nece 0,35
Herramienta de Grabador, Cuchillas Carbono.
siten mater, al tenaz
1,40 a 1,50 Manganeso. 0.40
para papel.
— 441
— 440 —
ACEROS CROMO-NIQUEL DE CEMENTACION ACERO NIQUEL DE TRATAMIENTO
CARACTERISTICAS MECANICAS CARACTERISTICAS MECANICAS
COMPOSICION COMPOSICION
Alarga-
APLICACION TIPO Limite de elastici¬ Carga de rotura
Alarga¬ APLICACION TIPO Limite de elastici¬ Carga de rotura miento
miento Kgs. mm-
% dad Kgs. mm- Kgs. mm’ dad Kgs. mmJ
— 442 — — 443 —
ACEROS INOXIDABLES ACEROS ALEADOS PARA HERRAMIENTAS
CARACTERISTICAS MECANICAS DUREZA
COMPOSICION CLASE DE HERRAMIENTA COMPOSICION TIPO % ROCKWELL C
APLICACION UPO Alarga¬
Límite de elastici¬ Carga de rotura
% miento
dad Kgs. mm- Kg». mm: Carbono 0,40- 0,50 Cinceles y Buriles
% Martillos. Buterolas, Cince¬ Manganeso 0,15- 0.35 45-48
TIPO ESPECIAL Carbono.... 1,05 les. Buriles y Retocadores Cromo 1,25-1.50 Estampas
Cromo 17,00 para trabajar con máquina Vanadio
Para rodamientos a 0,15- 0,25 y Buterolas
Manganeso. 0.40 neumática.
bolas y sus pistas. Silicio 0,45 Tungsteno 2.00- 3,00 40-43
Carbono.... 0,70
TIPO DE CIRUGIA Cromo Carbono 1,45- 1,70
16,50
Manganeso 0,20- 0,40
Dental y cuchillería. Manganeso. 0,45
Silicio. .. . .\ 0,40 Silicio 0,20- 0,40
Punzones y Matrices para Cromo 11,00-12,50 60-63
Núm. 1 grandes producciones. Vanadio 15
Cromo 18-23 Cobalto 0,40- 0,60
Aceros para casos Carbono.... 0,12 Mollbdeno 0,70- 1,00
de extrema corro¬
sión. Núm. 2
Carbono 0,32- 0.42
Cromo 23-30 Estampas para el prensado Manganeso 0,20- 0,40
Carbono.... 0,12
en caliente de aleaciones Silicio 0,20- 0,35
Aceros para ador¬ 52-56
Cromo de latón y cobre, punzonar Cromo 3,25- 3,75
nos en arquitectura 15-18
Carbono.... 0,12 y cortar metalasen caliente. Vanadio 0,60-0,75
y automóviles.
Tungsteno 13,50-15,00
Acero resistente a la Cromo 18,00
oxidación del calor Níquel 25,00 ACEROS RAPIDOS
hasta 1,100* C. y a Manganeso. 0,60
la corrosión quí¬ Carbono.... 0,20
mica. Silicio 2.50 Para cuchillas de Tornos,
torneando Bandajes de Ma¬ Tungsteno 23
Cromo 25,00 terial Ferroviario y Tran¬ Vanadio 1,50
Aceros para puer¬ Níquel 20,00
tas de hornos, re¬ Manganeso. 0,60 vías. Cilindros de Lamina¬ Molibdeno 0,50
tortas, tubos, placas ción y Fundición dura.
Carbono.... 0,15
de calor. Silicio 1,00
Para cuchillas de Tornos en Tungsteno 18,00
Acero para agua Cromo 8,00 trabajos normales, Fresas, Vanadio 1,00
salina y ácido sulfú¬ Níquel 21,00 Brocas, Escariadores, etc. Molibdeno 0,50
rico, para elemen¬
Cobre 1,25
tos de buques, como
tubos de periscopio, Manganeso. 0,75 Para Peines de Terrajas, Tungsteno 14,00
ejes de bombas, vál¬ Silicio 1,25 Fresas y Brocas para La¬ Vanadio 0,10
vulas, etc. Carbono.... 0,35 tón, etc. Molibdeno 0,20
— 444 — — 445 —
MATERIALES PARA RESORTES RESORTES
CLASE DE MATERIAL
ESimKU XL I1TEIUL tMUN Fórmulas para el cálculo
COMPOSICION
Y USO DEL RESORTE tirii R rdm Lieilt R rintidM
Kgs. mm* Kgs. mm*
Carbono. . . . 0,50 a 0,65
Alambre comercial especial
Manganeso. 0,70 a 1,00 140 a 210 85 a 126
para resortes. 0,10 a 0,20
Silicio
Carbono.... 0.70 a 1,00
Alambre cuerda de piano
Manganeso. 0.25 a 0,40 175
para resortes pequeños.
Silicio 0.10 a 0.20
Alambre recocido para re¬ Carbono.... 0.90 a 1,15
sortes, con alto contenido
Manganeso. 0.30 a 0.45 175 a 210 105 a 175
de carbono.
Muy indicado para válvulas Silicio 0.10 a 0.20
Sección CUADRADA Sección REDONDA Sección RECTANGULAR
Carbono.... 0,55 a 0.65 FORMULA FORMULA FORMULA
Alambre de acero manga- Manganeso. 0,60 a 0,90
neso-silicioso para resortes Silicio 1,80 a 2,20 140 a 175 105 a 126 p-JL
sujetos a gran fatiga. Fósforo
Azufre
0.040 Máx.
0,050Máx.
-
~
3r x
x
°*
<2 .
P- * x16 x r R»
X
b xh x y? +h*
r
— 446 — — 447 —
MATERIALES PARA DIVERSAS APLICACIONES MATERIALES PARA DIVERSAS APLICACIONES
CARACTERISTICAS MECANICAS CARACTERISTICAS MECANICAS
CLASE DE CLASE DE
MATERIAL COMPOSICION Limite de Alargamiento Límite de
Tracción MATERIAL COMPOSICION Alargamiento
Y APLICACION elasticidad tomado sobre Tracción
Kgs. mm* Y APLICACION elasticidad tomado sobre
Kgs. mm* SO mm. Kgs. mm'
Kgs. mm’ SO mm.
Aluminio man¬ Aluminio, 90 %; man¬
ganeso. 10 %. Metal «Monel»,
ganeso.
resistente a la co¬
Aluminio mag¬ Aluminio, 90 %; mag¬ Níquel, 65 a 67 %;
rrosión en agua
10 cobre, 29 a 30; hierro, Recocido,
nesio. nesio, %. caliente, fría y
0,9 a 1.5; silicio, 0,25 45 a 60; 17 a 34; 35 a 50 %;
Cobre, 3,75 a 4.25 %; salina, propia
Moldeado en a 3 %; manganeso, forjado, 42 a 60 20 a 40 %
Aluminio para níquel. 1,8 a 2,3 máx. ; para ejes de
arena, 16; tra¬ 0,3 a 1 %; carbono, 56 a 77
pistones y cilin¬ magnesio, 1.2 a 1.7; bombas, hélices
0,15 a 0,20.
tado, 21 ; mol¬ y tubos de con¬
dros de motores hierro, 1 máx. ; silicio,
0,7 máx. ; aluminio, el
de metálico 18; densador. etc.
de aviación.
tratado, 28.
resto.
Cupro • níquel
Aluminio para Cobre. 70 %;
Cobre. 4 a 5 %; sili¬ para tubos de
cárters o carca¬ níquel, 30
cio, 1,2 máx.; hierro. condensador.
sas, y piezas di¬
1.2 máx. ; manganeso, 20 a 25 3a6
versas en moto¬
0,3; magnesio, 0,05 %
res de automóvi¬ Empaquetadura
máx.; cinc, 0,2; alu¬ metálica para Plomo, 76 %; estaño,
les. canoas y
minio, el resto. vástagos de pis¬ 14; antimonio. 10.
aviación.
tón y de válvulas.
Silicio, 6,5 a 7,5 %;
Aluminio para magnesio. 0,7 a 1,3;
Empaquetadura
pistones de mo¬ níquel, 1 a 3; cobre, metálica para
tores de automó¬ 0,5 o 1,5; hierro, 1,3 Plomo, 73 %; estaño,
vástagos de pis¬
viles y tractores. máx.; aluminio, el 12 %; antimonio, 15.
tón de marcha
resto.
rápida.
Duraluminio co¬
mercial en cha¬ Recocido, 3;
Templado,
pas, tubos, bo¬ templado. 1a
rras. alambre, Cobre, 3,5 a 4.5 %;
35 a 38
Aluminio comer¬ Aluminio, 99
cialmente puro. nimo.
% mí¬ 10 a 16
s/temple
80 a 95 % * %:
recocido.
fleje y demás manganeso, 0,4 a 1 ; de la
recocido 22 10 a 18 % 15 a 30 %
perfiles lamina¬ magnesio. 0.2 a 0.15; tracción
24
dos. Tuercas, aluminio, el resto.
tornillos, rema¬ Blando, Blando,
Cobre comer-
ches y piezas es¬
cíalmente puro.
99.5 % 25 a 26; 20 a 25 %;
tampadas. duro. 24 a 28 duro, 8 a 15 %
— 448 —
— 449 —
MATERIALES PARA DIVERSAS APLICACIONES MATERIALES PARA DIVERSAS APLICACIONES
CARACTERISTICAS MECANICAS CARACTERISTICAS MECANICAS
CLASE DE
CLASE DE
COMPOSICION Límite de Alargamiento MATERIAL COMPOSICION Limite de Alargamiento
MATERIAL Tracción Tracción
Y APLICACION elasticidad lomado sobre Y APLICACION elasticidad lomado sobre
Kgs. mm5 Kgs. mm'
Kgs. mm’ 50 mm. Kgs. mm* 50 mm.
Cobre, 59 a 62 %;
Bronce duro estaño, 0.5 a 1,50; hie¬
Cobre, 78 %; esta¬ Latón naval. 38 a 45 15 a 22 25 a 40
para aros de pis¬ rro, 0,10 máx.; plo¬ %
ño, 22.
tón en bombas. mo, 0,30 ; cinc, el resto.
Cobre, 62 a 67 %; es¬
Bronce para vás- taño, 1 ; níquel, 0,25;
Cobre. 32 %; cinc, 6;
tagos de válvu¬ Latón amarillo plomo, 1,50 a 3,50;
plomo, 1.
las. para piezas fun¬ hierro, 0,75; fósforo, 14 15%
didas. 0,03; aluminio, 0,3;
Bronce para vál¬ Cobre, 87 %; estaño, antimonio, 0,15; cinc,
vulas de vapor. 7; cinc. 3; plomo, 3. el resto.
Latón para pro¬ Cobre. 16 %; estaño.
Bronce para vál¬ Cobre, 85 %; estaño, pulsores. 2; cinc. 38.
vulas hidráuli¬ 10; cinc, 2; plomo, 3; Latón para pla¬
Cobre, 61 %; estaño.
cas. fósforo, 0,25. cas de conden¬
1 ; cinc, 38.
sador.
Cobre, 88 a 90 %; Latón para féru¬
Bronce para en¬ Cobre, 70 %; estaño,
estaño, 10 a 12; fós¬ 24 14 10% las de conden¬
granajes. 1 ; cinc. 29.
foro, 0,10 a 0,30. sador.
Cobre, 84 a 86 %;
Cobre, 83 a 86 %; estaño, 4 a 6; plomo,
Bronce para co¬ Latón para im¬ 4 a 6; cinc. 4 a 6;
estaño. 4.5 a 6; cinc, 2; 18 8.5 8%
jinetes. pulsores de bom¬ hierro, 25 máx.; ní¬ 18 8.5 15%
plomo, 8 a 10. bas para agua. quel. 0,75; fósforo^
0,05; azufre, 0,05; an¬
Cobre. 78,5 a 81,5 %; timonio. 0,05.
Bronce fosfo¬ estaño. 9 a 11 ; plomo, Latón blanco al
18 8.5 8%
níquel para vo¬ Cobre.
9 a 11; fósforo. 0.5 55 a 64 %;
roso.
níquel, 18 mínimo;
a 0,25; cinc, 0.75. lantes y palancas 21 20%
de maniobra y hierro.
0,35 máx.;
cinc, el resto.
usos análogos.
Cobre, 86 a 89 %;
estaño, 9 a 11 ; plomo, Bronce Almiran¬
Bronce duro. 21 10,5 14% Cobre. 70 %; cinc. 29;
tazgo para tubos estaño,
0,20 máx. ; hierro, 0.35 1.
de condensador.
máx.; cinc, el resto.
Bronce de cañón. Cobre.
88 %; estaño.
10; cinc. 2.
Cobre, 50 %; alumi¬
Cobre aluminio. nio. 50 Bronce resistente Cobre. 86 %; estaño,
%. al áfido. 3; cinc, 2; plomo, 9.
— 450 — — 451
Max. COEFICIENTE DE DILATACION LINEAL a EN LOS
RESTAN
% xO %
30 o/ METALES, CORRESPONDIENTE AL AUMENTO
Bismuto.
% ó
a
Bismuto. en
0,25 CA
APLICONES
0,08 DE TEMPERATURA DE f °C. ENTRE 0“ Y 100°
Cinc. 28 E o
Cinc. (Unidad de longitud 1 metro)
X
ARSENICO í
o'"'
o
o
METAL
Acero
Hierro
a
0,000012
0*000012
METAL
Latón.
Cobre
.......
a
0,000019
0,000017
_
X
Aluminio 0,000024 Estaño 0,000023
I
HIER O Bronce 0,000018 Cinc 0,000029
DIVERSA
00
o
o
Fundición 0,000011 Plomo 0,000028
CANTIFRCO OMPSIN
Níquel 0,000013 Plata 0,000019
%
Max. % Platino 0,000009 Oro 0,000015
PLOM 0.15
a
0.05
%
0,35
77
75
a
a = Coeficiente de dilatación lineal de 1 *C.
PARA
Los coeficientes de dilatación son:
% % Superficial = 2 a Cúbica = 3 a
ANTI¬ MONI 9
8
a
I
%
6
5
4
a
1
7o
8
%
SI L = Longitud antes de calentar.
/ = Aumento de longitud.
% % t = Temperatura en grados centígrados.
COBRE L
Z
o
2
1
IZI
T
o
7o
ST
1
S = Superficie. V = Volumen.
EJEMPLOS: Una barra con una determinada lon¬
%
7o gitud L en milímetros» calentada a la temperatura de
ESTAÑO 89 3 % 7o
a >8 06 3 5
t °C. el aumento de longitud / de esta barra en mm.,
85 3 se determina por la fórmula / = a L t.
vapor. para para mo- alta ex¬ ma-
1
— 452 — — 453 —
MATERIAL
Sím¬ Peso
espe¬
Peso
ató¬
Punto
de fusión
Calor
específico
Calor
de
Medición
de fusión
Coeficiente de contracción en los metales
bolo
cífico mico °C.
fusión (MILIMETROS POR METRO)
t a aC. kulki k»l.k| kn k|
Aluminio.. . .
CONTRACCION
Al 2.69 26.97 658,5 0,2370 650 92,4 248 0.29 MET A 1 EC
Antimonio . . Sb 6.69 121 .76 630,5 0,0549 600 24.3 59 0,069
Arsénico. . . . As 5.72 74.93 817,0 0.0787 20 LINEAL SUPERFICIAL CUBICA
Rarin . . Ba 3.60 137.36 850,0 0.0680 20
Berilio
Plomo ....
Be
Pb
1.84 9,02 1278
11 34 207 21 327
0,5060
0 0362
300
327
341
17,48 0,0203
Acero 0,018- — l-
55
0 OU - JL
b
0,054 - —
' 18
5.65
Rorn. ......
Cadmio
B
Cd
1.73 10.82 ca 2300
8.64 112,41 320,9
0 5100
0,0667
900
320 12.9 34,3 0.0399
Hierro 0,014 —
71
03 » II r
35
0,042
’ —
24
Catrio ... Ca 1.55 40.07 803 0,1724 795 78,5 216.93 0,252
Cerio Ce 6.8 140,13 623 0,0511 100 Fundición Gris 0,010 = —
100
L- 0.020 - —
i
'
0,030
’
- —
33
Cromo
Hierro
Cr
Fe
7.1
7,86
52,01 1560
55,84 1530
0,1554
0.1726
1500
1500
32
49
270 0,314
329,69 0,384 1— I-8 —
1
-
Fundic ón Maleable 0.071 - O S II 0.063
’
¡
<
Oro ..... Au 19,3 197,2 1063 0,0364 1000 15.7 54,39 0,0632 £ 24 16
Iridio Ir 22,4 193,1 2440 0.0401 1400
Cobalto Co 8.8 58,94 1490 0.1579 1400 58 302,27 0.351 Aluminio. o 2 9» II . 0,036 - — 0,054 - —
’
55 28 18
r |) Diamante. C 3.51 0,4590 985
v|) Grafito . . c
Cu
2,25
8,93 63,57 1083
0,5350 3000
0,1105 1000 42 169,57 0.197
Bronce ordinurio
0.008=^ 0.016 =X 0.024=1-
Cobre
Magnesio. .. Mg 1.74 24,32 650 0.3000 650 46,5 250,5 0.291
Manganeso . Mn 7.3 54.93 1245 0.1673 550 37 273.08 0,318 Bronce de Cañón “■°07- 0014 0.021 =
1« =7T
Molibdeno. .
Níquel
Osmio.
Mo
Ni
Os
10.2 96,0
8.85 58,69
22.48 190,8
ca. 2600
1452
ca. 2500
0,0722
0,1279
0,0311
550
1300
100
65 256,1 0,298 Bronce aluminio 0.018 =-l- 0,036= ¿ 0.054= 1-
Paladio. . . .. Pd 11.5 106,7 1557 0,076 1500 36,3 15,43 0,0179
Platino Pt 21.4 195.23 1770 0,0362 1600 27.2 90,92 0.106 Latón 0,015 = -i-
66
0,030 - —
33
0,045 - —
22
Rodin
Rutenio
Plata
Rh
Ru
Aay
12,3 102.9
12,28 101.7
10.50 107.88
1970
1950
960,5
0,0580
0,0611
0,0650
100
100
900 24,9 87,03 0,101
Estaño 0008 = ¿ 0,016=^ 0.024=
Silirin Si 2.34 28 60 1414 0,2096
900 Cinc 0,016 — 0’032 — 0048 —
Estroncio.. . . Sr 2.60 87^63 797 0,0550
200 ' 62 31 ' 21
Tantalio. ...
Talio
Teluro. . . .
Ta
Te
TI
16,6 181.36
6.25 127,5
11.85 204.4
453
0,0435 1400
ca. 3000
0,0500 880
303,5 0,0326 100 3,67 13,46 0.0156
Plomo 0,011= ; 0.022= A. 0.033 = 1
Torio Th 11,5 232.12 1842 0.0276 100
Titanio Ti 4.5 47.90 ca. 1800 0,1462 440 90 353,16 0.41 EJEMPLO
Uranio U 18,7 238.14 1690 0,0619 100 Pora fundir una barra de Aluminio con una longitud de 2 metros, la relación
Vanadio. .. . V 5.7 50.95 1710 0,1153 100 del modelo deberá ser:
Bismuto Bi 9,8 209.00 271 0,0338 271 14,1 23,15 0,026 1 018 v 7
Tungsteno.. W 19.1 184,00 3357 0,0479 2200 40 202,38 0,236 Longitud del modelo = 2 m. + = 0,037 = 2 + 0,037 = 2.037 m.
Cinc Zn 7.14 65,38 419,4 0,1100 419 23,6 69,73 0,081
Pitaflo .. Sn 7.28 118,7 231.8 0,0662 231,8 13,8 29,14 0.0339 En idénticas condiciones, y utilizando el correspondiente coeficiente, puede
Zirconio. . . . Zr | 6.53 91,22 1927 0,0660 100 61 188,18 0,219 operarse para las contracciones superficial y cúbica.
— 454 — — 455 —
Depósitos cilindricos sometidos a presión interior Cargas que pueden soportar los tornillos
D = Diámetro en centímetros. y tuercas con rosca corriente sistema
P = Presión por centímetro cuadrado.
’’WHITWORTH”
e = Espesor del material en centímetros.
CARGA DE SEGURIDAD APROXIMADA EN KGS.
f = Fatiga del material por centímetro cuadrado. Diámetro
del RESISTENCIA DEL MATERIAL
C = Cantidad variable según el material. tornillo
28 kgs. mm* 35 kgs. mm* 40 kgs. mm* 50 kgs. mm* 55 kgs. mm’ 65 kgs. mm*
Se toma corrientemente para Hierro o Acero Dulce C = 3 mm.
25 32 38 44 51 57
Se toma corrientemente para Fundición 6 a 10 mm.
7/' 48 61 73 85’ 97 109
K = Relación entre la resistencia del remachado o de la chapa punzonada
a la chapa sin punzonar. 7«" 83 103 124 145 170 186
Remachado coñ recubrimiento. i 7/' 1609 2012 2414 2612 3215 3615
1 7a" 1914 2380 2850 3330 3624 4279
Remachado Simple K = 0.60
1 7/' 2338 2913 3507 4063 4644 5225
» Doble K = 0.65
» Triple K = 0.75 1 7a" 2659 3312 3974 4630 5292 5953
Remachado con doble cubrejuntas. 1 7/' 3155 3944 4733 5494 6277 7065
1 7." 3575 4468 5362 6155 7150 8044
Remachado Simple K = 0.65
» Doble K = 0.75 2" 4160 5200 6240 7276 8316 9355
» Triple K = 0.88 2 7/' 5266 6583 7900 9213 10530 11846
Para juntas soldadas K = 0.70
6719
2 7." 8399 10079 11656 13434 15115
Estas fórmulas no son más que aplicables para depósitos de espesores sen¬ 2 7/' 8035 10044 12042 14049 16056 18063
cillos y donde las presiones no sean muy elevadas.
3" 9810 12262 14715 17136 19584 22032
— 456 —
— 457 —
TABLAS DE CALCULO |1|
|||
||
O
h b
mm. mm.
2 1
3«..
cm4
0,1667
cm’
0,6667
h b
mm. mm. cm*
w_,,
cm'
h b
mm. mm. cm*
w^r.
cm'
o
- 16207 19521 23 20 27648 325 2 4 287 512 1 58940 6750
E
V
00
o
00
m
8 512.00 192.00 14 4573,3 933.33
9 729,00 216.00 20 T6 Wib./ 1 Vbb./
1 0,2500 1,5000 12
2 10 1000,0 240.00 18 9720,0 1200,0
2
2
2,0000
2,6667
3,0000
5,3333
11 1331,0 264.00
10 1833.3 806.67
-1 cm ca IA 4
CM CM CM CM CM CM & sae
4 6 234,00 169.00
3 9,0000 8,0000 12 3168.0 968,00
7 371,58 197.17 14 5030.7 1129,3
2 3,3333 8,3333 o
-i
7 428,75 262.50 16 8874,7 1802,7
7 228.67 74.667 CM la 4 co o»
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8
9
640,00
911,25
300.00
337,50
26 18
20
12636
17333
2028.0
2253.3 8
10 1250,0 375.00 22 23071 2478.7
5 93.750 67.500 15 11 1663.8 412,50 24 29952 2704.0
9 6 162.00 81.000 o 2160.0 Añ
0,16 7 1,3 3 4,50 0 10,6 7 20,83 36,0 0 57,167 85,3 3 121,50 16 ,67
zCA
Iz
7 257.25 94,500
13 2746.3 487,50 14 6402.7 1829,3
8 384.00 108,00
14 3430.0 525,00 IO 9557.3 2090,7 ? §
5 104,17 83,333 18 13608 2353,0
6 180,00 100,00 8 682,67 341.33 28 20 18667 2613.3
10 7 285,83 116.67 10 1333.3 426,67 22 24845 2874.7
8 426,67 133.33 16 12 2304,0 512,00 24 32256 3136.0
11
5
6
7
8
9
114,58
198,00
314,42
469,33
668,25
100,83
121,00
141,17
161,33
181,50
18
8
10
12
14
768.00
1500,0
2592,0
4116.0
432,00
540,00
648,00
756.00 A
íjU
14
16
18
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6860,0
10240
14580
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2400,0
2700,0
3000.0
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§ o
00
o 8
CM
341,3 546.75 83 ,3
10 916,67 201,67 16 61 44,0 864,00 22 26620 3300.0
24 34560 3600.0 £ CM IA 4 00 O' o
6 216,00 144,00 10 1166,7 666,67 26 43940 3900,0 E
12 7 343.00 168,00 20 12 2880,0 . 800.00 28 54880 4200.0
458 — — 459 —
CEMENTACION
w cm3 ’-’-^rN<NMmrot^'OSCO<?'OlS MODO DE PREPARAR LAS PIEZAS
CIRULAES
Se coloca la pieza dentro (véase figura) de la caja donde previamente se ha depo¬
sitado una cama de carburante (o compuesto de cementar) de un espesor de 20 a 30 mi¬
límetros; este espesor debe conservarse alrededor de la pieza, o piezas, como mínimo;
d
cm. al lado de la pieza a cementar se coloca una barreta de igual material de la pieza y
que denominaremos «Barreta Testigo» y tiene por objeto conocer la penetración
efectiva de la cementación y estado del núcleo del material una vez tratado; sobre
el carburante se pone una chapa de arcilla y se coloca la tapa.
b. b. nn v m v La caja debe tener un orificio lateral para introducir una segunda barreta que se
O C1 o» un rí cu ru m i/> O' un v s pueda extraer las veces que sean necesarias desde el exterior sin necesidad de abrir
cm‘
®
W la caja; a ésta se le llama «Barreta de Comprobación» y tiene por objeto, primero
TCROANSRVETELS
comprobar el comienzo de la igualdad 3e calor entre la pieza y el Horno, para ase¬
gurarse de que la temperatura dentro de la caja y en la pieza es igual que la existente
en el Horno; ello se verifica por comparación entre el color de la barreta y el del
fk r* Horno; cuando ambos coincidan será el momento de anotar el comienzo de la cemen¬
- E
V
0'^un>-O'Q®®^Oun^JnVO'iri®
unNOO’-T®í<Nr-^<*>®unVN<N
tación de la pieza y a partir de esto se le tiene el número de horas previsto para la
carburación. La segunda misión de esta barreta de comprobación es, llegado el tiempo
final de la carburación se saca la barreta, se procede a su tratamiento y rotura para
comprobar si efectivamente la penetración ha sido la prevista; entonces puede retirarse
la caja del Horno. El tratamiento de endurecimiento depende de la aplicación de la
pieza y clase de acero a tratar; como norma usual se dan los datos siguientes:
d
cm. w> in tn
TRATAMIENTOS
Acero Dulce para cementación con 0,10 de carbono para piezas que no formen
»— O' en -O
parte de organismos de máquinas, como son elementos para Herramientas, cuyo
W cm3 T-’ ri V sO ®‘ -¿ r-‘ >¿ T-’ O Q T-’ V ® objeto principal es conseguir dureza para resistencia al desgaste.
— 460 — — 461 —
logrado esto, se sacan las piezas de la caja y se meten nuevamente en el Horno a fin Cementar a una temperatura de 880* C.
de proceder a un nuevo calentamiento a 800* C. el tiempo que se considere impres¬ Sacar la caja del Horno y dejarla enfriar en aire en reposo.
cindible para suponer que la temperatura en la pieza haya llegado correctamente a la Temple Sencillo Cuando las piezas estén frías se sacan de la caja y se meten en el
totalidad del núcleo; verificado esto, se sacan del Horno y se enfrían en agua; a este Horno, calentándolas a 800* C., después se enfrian en aceite.
tratamiento se le llama «Temple Sencillo».
Si se desea obtener una gran dureza en la superficie y máxima tenacidad en el Cementar a una temperatura de 880* C.
núcleo, la operación es la siguiente: *
Cementar a 900* C.. sacar la caja del Horno y enfriar seguidamente la pieza en
Al retirar la caja del Horno, sacar las piezas e inmediatamente
Temple Doble enfriarlas en aceite.
agua, volver a colocarla en el Horno y calentar a 780* C., enfriar en agua. A este Volver a calentarlas a una temperatura de 800* C. y enfriar en
tratamiento se le conoce por «Temple Doble». aceite.
A = Aumento de material.
D = Parte aumentada y templada.
B = Partes blandas.
TABLA DE PENETRACION NORMAL EN LA OPERACION
DE CEMENTAR BASADOS EN 8 HORAS DE CARBURACION
CARBURANTE USADO Y VALOR DE PENETRACION EN MM.
Temperatura
en grados
centígrados Carbón madero 60 % Ferrocianuro 66 % Ferrocianuro Carbón de madera
Carbonato bario 40 % Bicromato M % solamente en polvo solamente
CHAPAS
Chapa fina, la de espesor inferior a 5 mm.
Chapa gruesa, de 5 mm. en adelante.
ALAMBRES REDONDOS
Alambre, de 0,15 a 5 mm.
Varilla de alambre, hasta 10 mm.
Hilo de alambre, menor de 0,15.
metro
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Area = base por altura perpendicular. ojpujpiQ
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— 472 — — 473 —
ACEROS
Peso en kilos por metro, y sección en mm2 de las barras redondas y cuadradas
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41 128.805 1320.25 1.681 10.36 13.20 61 191 .64 2922.47 3.721 22.94 29.21
42 131.95 1385.44 1.764 10.88 13.85 62 194.78 3019.07 3.844 23.70 30.18
43 135.09 1452.20 1.849 11.40 14.51 63 197.92 3117.25 3.969 24.47 31.16
44 138.23 1520.58 1.936 11.94 15.20 64 201.06 3216.99 4.069 25.25 32.15
45 141.37 1590.43 2.025 12.48 15.90 65 204.20 3318.31 4.225 26.05 33.17
474 46 144.51 1616.90 2.116 13.05
13.62
16.61 66 207.35 3421.19
3525.65
4.356
4.489
26.86
27.68
34.19
35.24
47 147.65 1734.94 2.209 17.34 67 210.49
48 150.80 1809.56 2.304 14.21 18.09 68 213.63 3631.68 4.624 28.51 36.30
49 153.94 1885.74 2.401 14.80 18.85 69 216.77 3739.28 4.761 29.35 37.39
50 157.08 1963.50 2.500 15.41 19.63 70 219.91 3848.45 4.900 30.21 38.47
51 170.22 2042.82 2.601 16.04 20.42 71 223.05 3959.19 5.041 31.08 39.57
52 163.36 2123.72 2.704 16.67 21.23 72 226.19 4071.50 5.184 31.96 40.69
53 166.50 2206.18 2.809 17.32 22.05 73 229.34 4185.39 5.329 32.86 41.83
54 169.65 2290.22 2.916 17.98 22.89 74 232.48 4300.84 5.476 33.76 42.99
55 172.79 2375.83 3.025 18.65 23.75 75 235.62 4417.86 5625 34.68 44.16
56 175.93 2463.01 3.136 19.33 24.62 76 238.76 4536.46 5.776 35.61 45.34
57 179 07 2551.76 3.249 20.03 25 50 77 241 .90 4656.63 5.929 36.55 46.54
58 182.21 2642.08 3.364 20.74 26.41 78 245.04 4778.36 6.034 37.51 47.76
59 185.35 2733.97 3 481 21.46 27.33 79 248.19 4901 .67 6.241 38.48 48.99
60 188.50 2827.43 3.600 22.20 28.26 80 251.33 5026.55 6.400 39 46 50.24
ACEROS
Peso en kilos por metro, y sección en mm2 de las barras redondas y cuadradas
m. la
m. la Peso
diá. ||||| D 0 D
diá. D D D
o de o de
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81 254.47 5153.00 6.561 40.45 51 .50 101 317.30 8011.85 10.201 62.89 80.08
82 257.61 5281.02 6.724 41.46 52.78 102 320.44 8171.28 10.404 64.14 81.67
83 260.75 5410.61 6.889 42.47 54.08 103 323.58 8332.29 10.609 65.41 83.28
84 263.89 5441.77 7.056 43.50 55.39 104 326.73 8494.87 10.816 66.68 84.91
85 267.04 5674.50 7.225 44.54 56.72 105 329.87 8659.61 11.025 67.97 86.55
86 270.18 5808.80 7.396 45.60 58.06 106 333'01 8824.73 11.236 69.27 88.20
87 -273.32 5944.68 7.569 46.67 59.42 107 336.15 8992.02 11.449 70.59 89.87
88
89
276.46
279.60
6082.12
6221.14
7.744
7.921
’ 47.74
48.84
60.79
62.18
108
109
339.29
342.43
9160.88
9331.32
11.664
11.881
71.91
73.25
91.56
93.27
90 282.74 6361.73 8.100 49.94 63.59 110 345.58 9503.32 12.100 74.60 94.99
91 285.88 6503.88 8.281 51 .06 65.01 111 348.72 9676.89 12.321 75.96 96.72
92 289.03 6647.61 8.464 52.18 66.44 112 351 .86 9852.03 12.544 77.34 98.47
93 292.17 6792.91 8.649 53.32 67.89 113 355.00 10028.7 12.769 78.73 100.24
94 295.31 6939.78 8.836 54.48 69.36 114 358.14 10207.0 12.996 80.13 102.02
95 298.45 7088.22 9.025 5564 70.85 115 361.28 10386.9 13.225 81.54 103.82
96 301.59 7238.23 9.216 56.82 72.35 116 364.42 10568.3 13.456 82.96 105.63
97 304.73 7389.84 9.409 58.01 73.86 117 367.57 10751.3 13.689 84.40 107.46
98 307.88 7542.96 9.604 59.21 75.39 118 370.71 10935.9 13.924 85.85 109.30
99 311.02 7697.69 9.801 6043 76.94 119 373.85 11122.0 14.161 87.31 111.16
100 314.16 7853.98 10.000 61.65 78.50 120 376.99 11309.7 14.400 88.78 113 04
Peso en kilos por metro, y sección en mm2 de las barras redondas y cuadradas
m. la
m. la
diá. D 0
diá. D D D D
o de o de
121 380.13 11499.0 14.641 90.27 114.93 141 442.96 15614.5 19.881 122.57 156.07
122 383.27 11689.9 14.884 91.77 116.84 142 446.11 15836.8 20.164 124.32 158.29
123 386.42 11882.3 15.129 93.28 118.76 143 449.25 16060.6 20.449 126.08 160.52
124 389.56 12076.3 15.376 94.80 120.70 144 . 452.39 16286.1 20.736 127.85 162.78
12S 392.70 12271 .9 15.625 96.33 122.66 145 455.53 16513.0 21 .025 129.63 165.05
9¿> 126 395.84 12469.0 15.876 97.88 124.63 146 458.67 16741.5 21.316 131.42 167.33
127 398.98 12667.7 16.129 99.44 126.61 147 461 .81 16971.7 21.609 133.23 169.63
128 402.12 12868.0 16384 101.01 128.61 148 465.96 17203.4 21 .904 135.05 171.95
129 405.27 13069.8 16.641 102.60 130.63 149 468.10 17436.7 22.201 136.88 174.28
130 408.41 13273.3 16.900 104.20 132.67 150 471.24 17671.5 22.500 138.72 176.63
131 411.55 13478.2 17.161 105.80 134.71 151 474.38 17907.9 22.801 140.58 178.99
132 414.69 13684.8 17.424 107.43 136.78 152 477.52 18145.8 23.104 142.44 181.37
133 417.83 13892.9 17.689 109.06 138.86 153 480.66 18385.4 23.409 144.33 183.76
134 420.97 14102.6 17.956 110.71 140.95 154 483.81 18626.5 23.716 146.22 186.17
135 424.12 14313.9 18.225 112.36 143.07 155 486.95 18869.2 24.025 148.12 188.60
136 427.26 14526.7 18.496 114.03 145.19 156 490.09 19113.4 24.336 150.04 191.04
137 430.40 14741.2 18.769 115.72 147.34 157 493.23 19359.3 24.649 151 .97 193.49
138 433.54 14957.2 19.044 117.41 149.50 158 496.37 19606.7 24.964 153.91 195.97
139 436.68 15174.7 19.321 119.12 151.67 159 499.51 19855.7 25.281 155.87 198.46
140 439.82 15393.8 19.600 120.84 153.86 160 I 502.65 20106.2 25.600 157.83 200.96
ACEROS
Peso en kilos por metro, y sección en mm2 de las barras redondas y cuadradas
m. m. la Peso
cirunfe a
D D
Sección en mm- de Sección en mm-'
= Kgs. x metro
Diámetro lado
de = en Kgs. x metro en
D D
o
Longitud •t diá.
de
w t*
Oí r- 1 D
Y
o
diá.
de
L >4 D
í
FW1
D
©1
i
161 505.80 20358.3 25.921 159.81 203 5 181 568.63 25730.4 32.761 201 98 259.2
162 508.94 20612.0 26.244 161.80 206.0 182 571.77 26015.5 33.124 204.2 260.0
163 512.08 20867.2 26.569 163.81 208.6 183 574.91 26302.2 33.489 2065 262.9
164 515.22 21124.1 26.896 165.82 211.1 i 184 578.05 26590.4 33.656 208.7 265.8
165 518.36 21382.5 27.225 167.85 213.7 185 189 15 26810.3 34.225 211.0 268.7
166 521.50 21642 4 27.556 169 89 216.3 ! 186 584.34 27171.6 34.596 213 3 271 6
167 524.65 21904.0 27.889 171 .95 218.9 : 187 587.48 27464.6 34 969 215 6 274 5
168 527.79 22167.1 28.224 174.01 221.6 188 590.62 27759.1 35.344 217.9 277 5
169 530 93 22431.8 28561 176.09 224.2 189 $93 76 28055.2 35 721 220.2 280 4
170 534.07 22698.0 28.900 178.18 226.9 190 596.90 28352.9 36.100 222.6 283.4
171 537.21 229658 29.241 180.28 229.5 191 600.04 28652.1 36.481 2249 286.4
172 540.35 23235 2 29.584 182.40 232.2 192 603.19 28952.9 36.864 227.3 289.4
173 54350 23506.2 29 929 184.52 2349 193 606.33 29255 3 37.249 2297 2924
174 546.64 23778.7 30.276 186.66 237.7 194 609.47 295592 37.636 232.0 295.4
175 549.78 24052.8 30.625 188.81 240.4 195 612.61 298648 38.025 2344 298.5
176 552.92 24328.5 30.976 190.98 243.2 196 615 75 30171.9 38.416 2369 301.6
177 556.06 24605.7 31.329 193.16 245.9 197 618.89 30480.5 38.809 239 3 304.7
178 559.20 24884.6 31.684 195.34 248.7 198 622.04 30790.7 39.204 241.7 307.8
179 562 35 25164.9 32.041 197.55 251 5 199 625.18 31102.6 39.601 244.2 310.9
180 565.49 25446.9 32.400 199.76 254.3 200 62832 31415.9 40.000 246.6 314.0
PESOS DE LOS TUBOS DE HIERRO FORJADO
PARA AGUA, GAS Y CALEFACCION
CHAPAS DE ALUMINIO
PESO POR METRO CUADRADO Diámetro interior Espesor del Tubo Peso por metro
en pulgadas en milímetros del Tubo en kgs.
ESPESOR PESO ESPESOR PESO ESPESOR PESO ESPESOR PESO
mm. Kgs mm. Kgs. mm. Kgs. mm. Kgs. 7. 13 0.400
0.2 0.54 2.1 5.67 4.8 12.96 7.5 20,25 7, 2,1 0,570
0.25 0,67 2.2 5.94 4.9 13.23 7,6 20.52 7. 2.3 0,870
0.3 0.81 2.3 6.21 5 13,5 7,7 20,79 7, 2,7 1,160
0.35 0,94 2,4 6,48 5.1 13,77 • 7.8 21.06
3 1,150
0.4 1,08 2.5 6,75 5.2 14,04 7.9 21,33
%
0.45 1.21 2.6 7.02 5.3 14,31 8 21,6 74 3 1,720
0.5 1.35 2.7 7.29 5.4 14,58 8.1 21,87 7s 3,3 2,250
0.55 1.48 2.8 7.56 5.5 14,85 8.2 22,14 1" 3.3 2,440
0.6 1,62 2.9 7.83 5.6 15.12 8,3 22,41 i 7. 3.7 3.400
0.65 1.75 3 8.1 5.7 15.39 8.4 22,68
i '1. 3,9 4,200
0.7 1,89 3.1 8.37 5.8 15,66 8.5 22,95
0.75 2.02 3,2 8,64 5.9 15,93 8.6 23,22
i 7« 4 4,600
0.8 2.16 3.3 8,91 6 16,2 8.7 23,49 2" 4,3 5,800
0.85 2.29 3,4 9,18 6.1 16.47 8.8 23.76 2 7. 4,5 6,800
0.9 2.43 3.5 9,45 6.2 16,74 8.9 24.03
0.95 2.56 3.6 9.72 6.3 17,01 9 24.30
27. 4.7 7,700
1
2 7. 4.8 8,900
2.7 3.7 9,99 6.4 17.28 9.1 24,57
1.1 2.97 3.8 10.26 6,5 17,55 9.2 24,84 3" 5 10
1.2 3.24 3.9 10,53 6,6 17.82 9.3 25,11 3 7. 5,3 11,500
1.3 3,51 4 10,8 6.7 18,09 9.4 25,38 4" 5,3 13,500
1.4 3.78 4.1 11,07 6.8 18.36 9.5 25.65
1.5 4.05 4,2 11,34 6.9 18.63 9.6 25,92 NOTA. — Los Tubos se clasifican, midiendo su interior;
1.6 4.32 4.3 11,61 7 18.9 9.7 26,19
entre la fabricación Inglesa y la de los demás países que
1.7 4.59
tienen adoptado el sistema métrico, existe una pequeña di¬
4.4 11.88 7.1 19,17 9.8 26,46
1.8
ferencia en la denominación.
4.86 4,5 12,15 7.2 19,44 9.9 26.73
1.9 5.13 4.6 12,42 7.3 19,71 10 27 Ejemplo: Un Tubo de fabricación Inglesa de 1/4" en di¬
2 5.4 4.7 12,69 7.4 19,98 mensiones métricas, se conoce por Tubo de 8 x 13.
- 478 — — 479 —
Peso de los Tubos de Plomo en kgs. por m. lineal TUBOS DE COBRE (Fabricación normal)
Peso de los tubos de cobre en kgs. por metro lineal
Diámetro ESPESOR EN MILIMETROS
interior Diámetro ESPESOR EN MILIMETROS
interior
del Tubo
3 4 5 6 8 9 mm. 1 1,5 2 2,5 3 4
mm.
10 0,300 0,500 0,700
20 2,400 3,400 4,400 15 0,500 0,700 1,000
30 3,500 4,800 6,200 20 0,600 1,000 1,300 1,600
25 0,800 1,200 1,700 2,100
40 4,600 6,300 8,000
30 1,000 1,500 2,000 2,500
50 5,700 7,700 9,800 12,000 14,800 18,100 35 1,100 1,700 2,300 2,900
60 7,800 9,100 11,600 14,000 17,900 22,000 40 1,300 1,900 2,600 3,200
45 1,400 2,100 2,900 3,600
70 8,900 10,500 13,400 16,300 22,200 25,300 50 1,600 2,400 3,200 4,000
80 9,900 12,000 15,000 18,500 23,100 28,100 55 1,700 2,600 3,500 4,400
60 1,900 2,800 3,800 4,800 5,700 7,600
90 10,000 13,400 16,800 20,600 27,900 31,800
65 2,000 3,000 4,100 5,100 6,100 8,030
100 12,100 14,800 18,600 22,600 30,800 35,000 70 2,200 3,300 4,400 5,600 6,700 8,820
110 13,100 16,300 20,000 24,900 33,600 38,200 75 2,400 3,600 4,800 6,000 7,200 9,380
80 2,500 3,800 5,100 6,400 7,600 9.950
120 14,200 17,700 22,200 27,100 36,500 41,400
90 2.800 4,300 5,700 7,100 8,600 11,080
130 15,300 19,100 24,000 29,100 39,300 44,600 100 3,100 4,700 6,300 7,900 9,400 12,210
140 16,400 20,500 25,700 31,200 42,200 47,800 110 3,500 5,200 6,900 8,600 10,300 13,340
120 3,800 5,700 7,500 9,400 11,400 14,480
150 22,200 27.500 33,300 45,000 51,000 130 10,200 13,300 15,600
160 35,400 47,900 54,200 140 11,000 13,200 16,730
170 37,600 50,600 57,500 150 14,000 17,880
160 15,000 19,000
180 39,700 53,600 60,700
180 16,800 21,260
— 480 — — 481 —
TUBOS DE FUNDICION (tipo corriente) Peso de los tubos de latón
PESO POR METRO LINEAL en kgs. por metro lineal
Diámetro ESPESOR EN MILIMETROS
Diámetro Espesor Diámetro Espesor Núm. Longi¬ Peso interior
Diámetro 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4
interior para 6 de de de agu¬
de los
tud de por mm.
en a 7 ATM la Brida la Brida jeros un tubo metro
agujeros metros 20 0,590 0,920 1,280 1,650 2,080
mm. mm. mm. mm. kilogramos
25 0,720 1,120 1,550 2,200 2,490
30 0,890 1,320 1,810 2,330 2,880
40 8 150 18 4 13 2 10,7
35 0.980 1,520 2,080 2,530 3,280 3,920
50 8 160 18 4 15,5 2 12,8
40 1,120 1,720 2.350 2,870 3,680 4,400
60 .8.5 175 19 4 15,5 3 15
45 1,180 1,920 2,610 3,200 4,010 4,860
70 8,5 185 19 4 15,5 3 17,1
50 1,280 2,120 2,880 3,670 4,480 5.300
80 9 200 20 4 15,5 3 20,5
55 1,490 2,320 3,150 4,000 4,890 5,800 6,700
90 9 215 20 4 15,5 3 23
60 1,560 2,540 3,410 4,350 5,280 6,260 7,250
100 9 230 20 4 19 3 25,5
65 1,760 2,740 3,680 4,670 5,730 6,730 7,800
125 10 260 21 4 19 3 33
70 3,850 5,380 6,080 7,200 8,350
150 10 290 22 6 19 3 41
75 6,480 7,740 8,860
175 10,5 320 22 6 19 3 50
80 6,880 8,100 9,380
200 11 350 23 6 19 3 60
85 7,380 8,650 9,900
225 11,5 370 23 6 19 3 69
250 12 400 24 8 19 3 80
90 9.060 10,460
100 10,000 11,500
275 12,5 425 25 8 19 3 91
110 10,900 12,600
300 13 450 25 8 19 3 102
120 11,880 13,660
325 13,5 490 26 10 22,5 3 114
350 14 520 26 10 22,5 3 125
375 14 550 27 10 22,5 3 138 Peso de los hilos de cobre
400 14,5 575 27 10 22,5 3 152
Diámetro Sección Peso en Diámetro Sección Peso en
425 15 600 28 12 22,5 3 - 161 en en kgs. por 1.000 en en kgs. por 1.000
450 15 630 28 12 22,5 3 180 mm. mm* metros mm. mm* metros
475 15,5 655 29 12 22,5 3 194
0,1 0,0079 0,0699 1.1 0.9503 8,458
500 16 680 30 12 22,5 3 208
0,2 0,0314 0,2796 1.2 1,1310 10,066
550 16,5 740 33 14 26 3 241
0,3 0,0707 0,6291 1.3 1,3273 11,813
600 17 790 33 16 26 3 271
0,4 0,1257 1,1184 1.4 1,5394 13,200
650 18 850 33 18 26 3 305
900 33 18 26 3 345
0.5 0,1963 1,7475 1.5 1,7671 15,728
700 19
33 20 26 3 383
0.6 0,2827 2,5164 1.6 2,0106 17,895
750 20 950
0.7 0,3848 3,4251 1.7 2,2698 20,201
800 21 1020 36 20 29,5 3 432
0,8 0,5027 4,4736 1.8 2,5447 22,684
900 22,5 1120 36 22 29,5 3 522
0,9 0,6362 5,6619 1.9 2,8353 25,234
1000 24 1220 36 24 29,5 3 624
1.0 0,7854 6,990 2,0 3,1416 27,960
— 482 —
— 483 —
Peso de los hilos de oobre Alambre de aluminio
PESO POR 1.000 METROS
Peso en Diámetro Sección Peso en
Diámetro Sección kgs.por Diámetro en Peso Sección en
en en kgs.por en en
1.000 mm. mm2 1.000 mm. kgs. mm2
mm. mm8
metros metros 0,7854
1.0 2,10
2,1 3,4636 30,826 4,3 14,5220 129,24 1.5 4,72 1.7671
2 8,4 3,1416
2,2 3,8013 33,832 4,4 15,2053 135,33
2,5 13,12 4,9087
2,3 4,1548 36,977 4,5 15,9043 141,55
3 18,9 7,0686
2,4 4,5239 40,263 4,6 •16,6190 147,91
3,5 25,72 9,6211
2,5 4,9087 43,688 4,7 17,3494 154,41 12,5664
4 33,6
2,6 5,3093 47,253 4,8 18,0956 161,05 4,5 42,5 15,9043
2,7 5,7256 50,957 4,9 18,8574 167,83 5 52,5» 19,6350
2,8 6,1575 54,802 5,0 19,6350 174,75 5,5 63,5 23,7583
2,9 6,6052 58,786 5,1 20,4282 181,81 6 75,6 28,2743
3,0 7,0696 62,910 5,2 21,2372 189,01 6,5 88,7 33,1831
3,1 7,5477 67,174 5,3 22,0618 196,35 7 102,9 38,4845
75,578 5,4 29,9022 203,83 7,5 118 44,1786
3,2 8,0425
8 134 50,0685
3,3 8,5530 76,122 5,5 23,7583 211,45
8,5 151 56,7450
3,4 9,0792 80,805 5,6 24,6301 219,21 63,6173
9 170
3,5 9,6211 85,628 5,7 25,7166 227,11 9,5 189 70,8222
3,6 10,1788 90,591 5,8 26,4208 235,14 10 210 78,5398
3,7 10,7521 95,694 5,9 27,3397 243,32 11 254 95,03
3,8 11,3412 100,94 6,0 28,2743 251,64 12 302 113,10
29,2247 260,10 13 354 132,73
3,9 11,9459 106,32 6,1
14 411 153,94
4,0 12,5664 111,84 6,2 30,1907 268,70
15 472 176,71
4,1 13,2025 117,50 6,3 31,1725 277,43 537 201,06
16
4,2 13,8544 123,30 6,4 32,1699 286,31 17 606 226,98
— 484 — — 485 —
Peso de tornillos de hierro forjado con rosca Sistema «Whitworth» corrien
L
t
Este peso se refiere a tornillo con su tuerca, según se indica en el dibujo.
PESO EN KILOGRAMOS
— 4M — — 495 —
ANGULARES LADOS DESIGUALES
HIERROS EN I I
DIMENSIONES Peso
Número Sección por metro
del PESOS y DIMENSIONES
perfil
a b e r G cm’ P
mm. mm. mm. mm. mm. kgs.
IIO
IIO 70 8 8 4 13,75 10,80 10 100 50 6 8,5 4,5 64 W.5 10,60 30 14
"70"
12 120 55 7 9 4,5 82 17.0 13,40 30 17
— 496 — — 497 —
VIGUETAS NORMALES
PESOS Y DIMENSIONES
VIGUETAS NORMALES 30 300 125 10,8 16,2 6.5 240 69,1 54.2 64 20
ALTOS HORNOS DE VIZCAYA 34 340 137 12.2 18.3 7.3 '274 86.8 68,1 74 20
* Especial.
• Especial
— 498 — — 499 —
CUBICACION DE MATERIALES PARA
FORJA Y ESTAMPACION
d
Pieza .
a construir
,
Formula L =
0.7854 xA=
0.7854 x C-
X B
DATOS GENERALES
Pieza a construir x B
Barra de donde se
t cortará el material
.L = A»
x B
0 7854^ O
T
c | Barra de donde se
I cortará el material
0.7854 x A
Pieza a construir
— 500 —
Tabla original del inventor
Centros protegidos para torneado de piezas
Una de las mayores atenciones que exigen los piezas que deben ponerse entre
puntos del torno es un buen centro, paro de esta forma asegurar una perfecta
centncidad. En lodos los torneados, los centros deben hacerse protegidos por un
rebaje, según detalles y tabla que a continuación se indican.
Tabla de dimensiones
Diámetro Ancho Longitud Profundidad Altura
de la fresa de la chaveta de la chaveta de la canal de la chaveta f
a y de la fresa b c d sobre el eje e
1/2" 1/16" 1/2" 11/64" 1 /32"
1/2" 3/32" 1/2" 5/32" 3/64" 3/64
1/2" 1/8" 1/2" 9/64" 1 /16"
578" 3/32" 5/8" 13/64" 3/64"
5/8" 1/8" 5/8" 3/16" 1/16"
Tabla dando dimensiones para el centraje de piezas 5/8"
5/8"
5/32"
3/16"
5/8"
s/8"
11/64"
5/32"
5/64"
3/32"
DIAMETRO DE LAS PIEZAS D F L A
3/4" 1/8" 3/4" 1/4" 1 /16"
8 3/4"
en mm. en mm. en mm. en mm. en mm. en mm. 5/32" 3/4" 15/64" 5/64"
3/4" 3/16" 3/4" 7/32" 3/32"
Hasta 5 1 2 2.5 3 1 3/4" 1/4" 3/4" 3/16" 1/8"
6 a 15 1.5 2.5 3.5 4-6.5 1.5 7/8" 5/32" 7/8" 10/64" 5/64" 1/16
16 a 35 2 3 5 9 2 7/8" 3/16" 7/8"
36 a 50 2.5 4
_
9/32" 3/32"
6 12 2.5 7/8" 7/32" 7/8" 17/64" 7/64"
51 a 75 2,5 5 7,5 15 2.5 7/8" 1/4"
76 a 100 3 6 9
7/8" 1/4" 1/8"
18 3 1" 3/16" 1"
101 a 120 3 7 9 21 3
11/32" 3/32"
1" 7/32" 1" 21 /64" 7/64"
121
141
a
a
140
150
4
4
8 • 12 24 4 1" 1/4" 1" 5/16" 1/8"
10 12 30 4
1" 5/16" 1" 9/32" 5/32"
1" 3/8" 1" 1/4" 3/16"
1.1 /8" 3/16" 1.1/8" 25/64"
1.1 /8"
3/32"
7/Í2" 1.1 /8" 3/é" 7/64"
1.1 /8" 1/4" 1.1 /8" 23/64" 1/8"
1.1 /8" 5/16" 1.1 /8" 21 /64" 5/52"
1.1/4" 3£6" 1.1/4" 29/64" 3/32" 5/64
1.1/4" 7/32" 1.1/4" 7/16" 7 /¿4"
1.1/4" 1/4" 1.1 /4" 27/64" 1/8"
1.1 /4" 5/16" 1.1/4" 25/64" 5/32"
1.1/4" 3/8" 1.1/4" 23/64" 3/16"
1.3/8" 1/4" 13/8" 15/32" 1/8"
1.3/8" 5/16" 1.3/8" 7/16" 5/32" 3/32
1.3/8" 3/8" 1.3/8" 13/32" 3/16"
1.1/2" 1/4" 1.1/2" 33/64" 1/8"
1.1/2" 5/16" 1.1/2" 31 /64" 5/32" 7/64
1.1/2" 3/8" 1.1/2" 29/64" 3/16"
— 502 — — 503 —
Ranuras, chavetas y chaveteros Ejes y agujeros con chavetas sólidas y múltiples
SISTEMAS DE CHAVETAS PARALELAS
FORMULAS
2 a*
K = seno ( -y - jxD
ADA
«noa=
2
: 2 = D
d b h t b h
Altura
1 t. b h
।
D = Diámetro de fondo.
Si el ángulo es conocido.
8
1 h K = D x seno
mm. mm mm mm y
10- 12 4 4 2.5 d + 1.5 — — — — 4 4 2,5 d 4- 1,7
AJUSTE FIJO AJUSTE DESLIZANTE
12- 17 5 5 3 d + 2 — — — — 5 5 3 d 4- 2.2
A =. 0.25 x M A = 0.25 x M
17- 22 6 6 3.5 d + 2,5 — — — — 6 6 3,5 d 4- 2,7
h = 0,05 x M
NORMA USUAL h = 0,075 X M
22- 30 8 7 4 d + 3 8 4 1 d 4- 3 8 7 4 d 4- 3,2 D = 0,9 x M D = 0,850 x M
30- 38 10 8 4.5 d 4- 3,5 10 5 1.5 d 4- 3.5 10 8 4,5 d 4- 3.7
38- 44 12 8 4.5 d 4- 3,5 12 5 1.5 d 4- 3,5 12 8 4.5 d 4- 3.7
44- 50 14 9 5 d 4- 4 14 5 1 d 4- 4 14 9 5 d 4- 4,2
Sistema de dientes o entallas en forma de V.
50- 58 16 10 5 d 4- 5 16 6 1 d 4- 5 16 10 5 d 4- 5.2 FORMULA
58- 68 18 11 6 d 4- 5 18 7 2 d 4- 5 18 11 6 d 4- 5,3
68- 70 20 12 6 d 4- 6 20 8 2 d 4- 6 20 12 6 d 4- 6,3 360*
78- 92 24 14 7 d 4- 7 24 9 2 d 4- 7 24 14 7 d 4- 7,3
£ = Grados a ’
92-110 28 16 8 d 4- 8 28 10 2 d 4- 8 28 16 8 d 4- 8.3
EJEMPLO
110-130 32 18 9 d + 9 32 11 2 d + 9 32 18 9 d 4- 9,3
130-150 36 20 10 d 4- 10 36 13 3 d 4- 10 36 20 10 d 4-10,3 Calcular el ángulo
150-170 40 22 11 d 4-11 40 14 3 d 4- 11 40 22 11 d + 11,3 siendo el ángulo del .diente
170-200 45 25 13 d 4-12 45 16 4 a = 90* y n.* de dientes 60
d 4-12 45 25 13 d 4- 12,3
F = 9°-^ = 9°-6-84-
Las chavetas tienen una inclinación de 1 : 100. La medida referente a la altura
de la chaveta se refiere a la parte más alta de la cuña.
— 504 — — 505 —
navles Roblones o remaches. - Fórmulas normales
Para trabajos de calderería y construcciones metálicas
(Para construcciones navales, varían las cabezas
Cabeza esférica
Fórmula
L = Longitud total.
I = Longitud necesaria para remachar.
D = Diámetro del remache.
FORMULAS construie
O Cabeza cónica
I = D x 1.72 Remachado a máquina.
Fórmula
ROBLNES calderí
Fórmula para cuatro espesores
A =1.75 xD Cabeza esférica
B = 0.9375 x D
C = 0.875 x D I — D x 1.57 Remachado a mano.
I = D x 1.73 Remachado a máquina.
y los En las construcciones metálicas la
de cabeza esférico de los remaches es
algo menor que la empleada en
Remachado en chapa para cabeza
avellanada (o fresada)
de las
cabezs trabajos de calderería, siendo la
fórmula
A = 1.6 xD
C = 0,638 x D
Para 1 a 16
17 a 25
26 a 44
75*
60“
45“
El agujero debe ser mayor que el
remache, según la siguiente fórmula:
D x 1.06 = Diámetro del agujero
— 507 —
REMACHADO
REMACHADO
Remachado doble cortadura
Remachado de simple cortadura
fODtffrnm
— 508 — — 509 ~
Transmisión por correa. Cálculo general CAPACIDAD DE TRANSMISION DE UN ARBOL
CON RELACION AL NUMERO DE REVOLUCIONES
RELACION SIMPLE
Diámetro árbol
r. p. m. = Revoluciones por minuto.
CAPACIDAD EN HP CON n =
N = N.* de r. p. m. de la polea mayor.
del 50 75 100 125 150 175 200 225 250 275 300 350 400 500 600 800 1000
n = N.’ de r. p. m. de la polea menor.
D = Diámetro de la polea mayor. mm. REVOLUCIONES POR MINI TO
d = Diámetro de la polea menor.
R = Relación.
25 0.1 0.1 0.2 0.2 0.3 0.3 0.4 0.4 0.5 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.5 1.9
. D xN d x n D xN 30 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.1 1.2 1.4 1.6 2.0 2.3 3.1 3.9
D=AA_n a = — N= n= 2.5 2.9 3.6 4.3 5.8 7.2
35 0.4 0.5 0.7 0.9 1.1 1.3 1.4 1.6 1.8 2.0 2.2
-
N N n d
Ejemplo: 40 0.6 0.9 1.2 1.5 1.9 2.2 2.5 2.8 3.1 3.4 3.7 4.3 5.0 6.2 7.4 9.9 12.0
45 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 4.4 4.9 5.4 5.9 6.9 7.9 9.9 12.0 16.0 20.0
D = 900 mm. N = 300 mm. d = 150 mm, n=
50 1.5 2.3 3.0 3.8 4.5 5.3 6.0 6.8 7.5 8.3 9.0 11.0 12.0 15.0 18.0 24.0 30.0
- 510 - — 511 --
LLAVES PARA TUERCAS MAQUINAS DE VAPOR
DATOS PARA SU CONSTRUCCION DATOS PARA AROS DE PISTONES
— 514 —
— 515 —
Huelgo lateral de los
aros del pistón.
MOTORES DIESEL
Diámetro del cilindro
De 200 a 400 mm.
2
*
Núms. 1 y 2
» 3 y4
» 5y6
0.08 mm.
0.0S »
0.025 »
Huelgos
De 400 a 600 mm.
Huelgos
Núms. 1 y 2 0.127 mm.
» 3y4 0.08 »
» 5y6 0.05 »
Los demás aros, ajuste suave.
|
«
» 5y6
Núms. 1 y 2
1.06 »
2.38 mm.
Huelgos
500 » 3 y4 1.90 »
» 5y6 1.47 »
¡PRECAUCION!
Núms. 1 y 2 2.92 mm.
600 » 3y4 2.38 »
» 5y6 1.82 » Prestar verdadera atención en la forma de elevar
pesos, así como en la elección de cadenas, cables, cuerdas
Huelgo entre el casquillo de la biela y cáncamos que hayan de utilizarse, esto evita muchos
y el bulón del pistón accidentes y pérdidas considerables.
Metal antifricción. Bien ajustado. Las Tablas que a continuación se insertan dan una
Material ... Bronce 0.001 x mm. de diámetro
del bulón del pistón. aproximada norma, para que en función del peso a
elevar se dispongan los elementos más apropiados.
— 516 — - 5I7 -
Carga de seguridad en kilos para doble
CADENAS cadena elevando pesos formando ángulos
(FABRICACION NORMAL)
Holgura
en Tolerancia Unilateral
antiecoóm
Cuando la total tolerancia referida al
diámetro básico es en una sola dirección
de la línea cero.
EJEMPLO
Diámetro = 100 — 0,050 ó 100 + 0.050
Tolerancia Bilateral
y
Cuando es dividida en partes más o
seri s, Tolerancia
bilateral.
Tolerancia
unilateral.
menos de la línea cero.
— 524 — — 525 —
AJUSTE
AGUJERO
UNICO
Y
EJE
UNICO
Valor en milésimas de milímetro de la Tolerancia T fundamental «ISA»
para la calidad de trabajo de 1 a 16 para diversos grupos de dimensiones
IT = TOLERANCIA DEL «ISA» (Abreviada)
GRUPO DE CALI D A O
DIMENSIONES IT IT IT 1T 1T IT IT IT 1T
1T IT IT IT IT 1T IT
mm. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
De 1 a 3 0.0015 0,002 0,003 0,004 0.005 0,007 0,009 0,014 0,025 0,040 0.060 0,090 0,140 0.250 0,400 0.600
De más 3 a 6 0,0015 0,002 0,003 0,004 0,005 0.008 0,012 0,018 0,030 0,048 0,075 0,120 0.180 0,600' 0,480 0.750
» 8a 10 0,0015 0.002 0,003 0,004 0,006 0,009 0,015 0,022 0,036 0,058 0,090 0,150 0,220 0,360 0,580 Ó,900
» 10 a 18 0,0015 0,002 0,003 0,005 0.008 0,011 0,018 0,027 0,043 0,070 0,110 0.180 0,270 0.430 0,700 1,100
1 » 18 a 30 0,015 0.002 0,004 0,006 0.009 0,013 0,021 0,033 0,052 0,084 0,130 0.210 0,330 0.520 0,840 1.300
m » 30 a 50 0,002 0,003 0,004 0,007 0.011 0,016 0,025 0,039 0,062 0,100 0,160 0,250 0,390 0,620 1,000 1,600
to
» 50 a 80 0,002 0.003 0,005 0.008 0,013 0,019 0,030 0,046 0.074 0,120 0,190 0,300 0,460 0,740 1,200 1.900
1 » 80 a 120 0.003 0,004 0,006 0,010 0,015 0,022 0,035 0.054 0.087 0,140 0,220 0,350 0,540 0,870 1,400 2,200
» 120 a 180 0.004 0,005 0.008 0,012 0,018 0,025 0,040 0.063 0,100 0,160 0,250 0,400 0,630 1,000 1,600 2,500
0.014 0,020 0,029 0,046 0.072 0,185 0,290 0,460 0,720 1,150 1,850 2,900
» 180 a 250 0,005 0.007 0,010
0,016 0,023 0.032 0,052 0.081 0,130
0.1J5 0,210 0,320 0,520 0,810 1,300 2,100 3,200
» 250 a 315 0,006 0,008 0,012
» 315 a 400 0,007 0,009 0.013 0,018 0,025 0,036 0,057 0,089 0,140 0,230 0,360 0,570 0,890 1,400 2,300 3,600
» 400 a 500 0.008 0,010 0,015 0,020 0,027 0.040 0,063 0,097 0,155 0.250 0,400 0,630 0,970 1,550 2.500 4,000
EJ E - AftlIlFRO
AUUJLHU *i
rara trapajos oramario» en
AUUJBKU
CIE * piezas aisladas, tales como la-
estirado, prensado,
Para trabajos de piezas destinadas minado
Para trabajos de calibres. acopladas entre ellas.
a ser etcétera.
En esta tabla se estiman las tolerancias fundamentales .cuyo ejemplo es el siguiente: Tolerancia en un agujero calidad I T 7
sobre la línea ideal cero, o sea, H 7 y diámetro 200 mm. es = + 0.046 y 0.000.
En iguales condiciones el EJE h 6 de 200 mm. diámetro es = — 0,029 y +0,000.
COMPLEMENTOS SOBRE AJUSTES
COMPLEMENTOS SOBRE AJUSTES
Posición de la Tolerancia del Sistema «ISA»
Posición de la Tolerancia del Sistema LS.A.
4- í
Un^ac^o
— nf 7" e t 9
EJEMPLO EJEMPLO
H 7-j 6 H 7-g 6
- 528 - - 529 -
ELECCION DE AJUSTES «ISA» ELECCION DE AJUSTES LS.A.
AGUJERO H 6 AJUSTE DE PRECISION EJE h 5 AJUSTE DE PRECISION
Ajuste forzado n 5. Ajuste forzado N 6.
» de arrastre m 5. Para los agujeros co¬ » de arrastre M 6.
Para los ejes corres¬
» de adherencia k 5. rresponden esta serie » de adherencia K 6.
ponden esta serie de » de entrada suave j 5. de ajustes » de entrada suave J 6.
ajustes
» de deslizamiento h 5. » de deslizamiento H 6 y G 6.
» de juego libre g 5.
EJE h 6 AJUSTE FIIMO
AGUJERO H 7 AJUSTE FINO
Ajuste a presión S 7 y R 7.
Ajuste a presión s 6 y r 6. »• forzado N 7.
» forzado n 6. » de arrastre M 7.
» de arrastre m 6. » de adherencia K 7.
» de adherencia k 6. Para los agujeros co¬
Para los ejes corres¬ rresponden esta serie » de entrada suave J 7.
» de entrada suave j 6. » de deslizamiento H 7.
ponden esta serie de de ajustes
ajustes
» de deslizamiento h 6. » de juego libre justo G 7.
» de juego libre justo g 6. » de juego libre F 7.
» de juego libre f 7. » de juego ligero E 8.
» de juego ligero e 8. » juego fuerte D 9.
» juego fuerte d 9.
EJE h 8 y h 9 AJUS TE CORRIENTE
AGUJERO H 8 AJUSTE CORRIENTE
Para los agujeros co¬ Ajuste de deslizamiento H 8.
Para los ejes corres¬ Ajuste con deslizamiento h 8 y h 9. rresponden esta serie » de juego libre F 8 y E 9.
ponden esta serie de » con juego libre f 8 y e 9. de ajustes » de juego libre fuerte D 10.
ajustes » gran juego libre d 10.
EJE h 11 AJUSTE O RDINARIO O BASTO
AGUJERO H 11 AJUSTE ORDINARIO O BASTO
Para los agujeros co¬ Ajuste basto según
Para los ejes corres¬ Ajuste basto según
rresponden esta serie H 11, D 11, C 11, B 11, A 11.
ponden esta serie de h 11, d 11, e 11, b 11, a 11.
de ajustes (Véanse ejemplos de aplicación)
ajustes (Véanse ejemplos de aplicación)
— 531 -
— 530 —
APLICACION DE AJUSTES I.S.A. AJUSTE DE ADHERENCIA. — Utilizado para piezas que tengan
acoplamiento fijo, y su desmontaje no sea frecuente, pudiendo acoplarse
y desacoplarse a golpe de martillo corriente de mano en pequeñas piezas,
AJUSTES DE PRECISION Y FINO y martillo fuerte en las grandes; es preciso asegurar el movimiento, de
Se utilizan en Máquinas-Herramientas y Maquinaria fina. giro por medio de chaveta u otro, así como el movimiento longitudinal.
Ajuste de precisión utilizado en ajustes fijos, forzados, de arrastre, Algunas aplicaciones: Casquillos en Ruedas, Poleas y Bielas, Platos
de adherencia, de entrada suave, deslizamiento; su condición debe ser para acoplamientos de ejes. Excéntricas de distribución sobre ejes.
una gran igualdad en la construcción, siendo sus características las Rodamientos a bolas sobre ejes para cargas medias, Volantes, Rodetes
de turbinas y Bombas centrífugas, Pernos en bielas, Inducidos sobre
siguientes:
sus ejes, Discos de freno. Manguitos de prensaestopas; Crucetas de
timón y Casquillos de bocinas, Arbotantes y tambores de cabrestantes
AJUSTE A PRENSA. — Utilizado para piezas de ajuste permanente
en Construcción Naval.
unidas con mucha precisión; estos ajustes dependen de la forma de las
piezas (véanse ajustes por contracción), ya que en algunos acoplamientos,
cuando se trata de máquinas grandes, se precisan interferencias mayores. AJUSTE DE ENTRADA SUAVE. — Se utiliza en piezas que deban
acoplarse y desacoplarse a mano o a golpe suave con el mazo de madera.
Algunas aplicaciones: Casquillos de cojinetes en sus soportes, en
Algunas aplicaciones: Anillos interiores de rodamientos a bolas para
Ruedas, en Bielas motrices de motores, etc.
cargas pequeñas y Anillos exteriores de rodamientos a bolas en sus
cajas. Ruedas de cajas de velocidades. Anillos de fijación, Pernos y
AJUSTE FORZADO. — Utilizado para piezas que deban quedar bulones de articulaciones de bielas y horquillas de distribución, Casquillos
sólidamente acopladas en cualquier caso, pudiendo acoplarse y des¬ en soportes de frecuente desmontaje. Tapas en soportes de cojinetes.
acoplarse únicamente por medio de presión, el movimiento de giro
debe asegurarse por medio de chaveta u otro. AJUSTE DE DESLIZAMIENTO. — Se utiliza para piezas que
Algunas aplicaciones: Ejes montados para Vagonetas, Ejes de Dína¬ bien engrasadas se las pueda acoplar y desacoplar a mano.
mos y Motores eléctricos, Ruedas dentadas y Poleas partidas sobre ejes Algunas aplicaciones: Anillos de fijación, Pistones en frenos de aceite,
motores, Coronas de bronce sobre núcleos de hierro fundido para Platos de acoplamiento deslizantes. Ruedas de cambio sobre ejes. Poleas
dentar después de montadas, Manubrios o Manivelas sobre ejes, Palan¬ de yna pieza con chaveta, Columnas y barras portabrocas de taladros,
cas oscilantes. Muñones o Botones de manivela sobre platos. Acoplamiento de fricción montados en sus ejes, Torneado de muñones
en ejes cigüeñales y de manubrios o manivelas.
AJUSTE DÉ ARRASTRE. — Utilizado en piezas con acoplamiento
fijo que solo puedan acoplarse y desacoplarse a golpe de martillo pesado; AJUSTE DE JUEGO LIBRE MUY JUSTO. — Se utiliza en
el movimiento de giro -debe asegurarse por medio de chaveta u otro. piezas que deban tener una holgura no muy perceptible.
Algunas aplicaciones: Ruedas dentadas y Poleas, Anillos de roda¬ Algunas aplicaciones: Ruedas dentadas deslizantes en cajas de cambio
mientos a bolas montados sobre ejes para cargas normales. Palancas, de marcha. Acoplamientos deslizantes. Mecanismos para reguladores,
Casqulllos. Cojinetes de máquinas rectificadoras, Cojinetes de ejes cigüeñales.
— 532 — — 533 —
AJUSTE DE JUEGO LIBRE. — Se utiliza en piezas que deban
tener una holgura bien perceptible.
Algunas aplicaciones: Cojinetes de motores eléctricos y dínamos,
Cornetes principales en ejes cigüeñales. Cojinetes de manivelas o ma¬
Algunas aplicaciones: Aros de pistón, Cojinetes de ejes cigüeñales. nubrios, Guías de vastagos de pistones, Vástagos de correderas, Varillas
Cojinetes de ejes de levas, Correderas en sus guías, Cojinetes principales o vástagos de válvulas en los motores de combustión, Embolo tipo Buzo
en Fresadoras, Tornos y Taladros, Cojinetes exactos, en transmisiones en su prensaestopa ; Anillos de prensaestopa. Cojinetes de bombas
normales, Ejes cardan.
centrífugas y ventiladores. Cojinetes de ejes de distribución y de muñones
en crucetas de vástagos, Manguetas de ejes delanteros en automóviles.
AJUSTE DE JUEGO LIGERO. — Se utiliza en piezas que deban
tener una holgura bastante apreciable entre ambas.. AJUSTE DE JUEGO FUERTE. — Se utiliza en piezas que aco¬
Algunas aplicaciones: Ejes con cojinetes múltiples, Husillos de tornos pladas tengan gran holgura recíproca.
en sus soportes.
Algunas aplicaciones : Poleas locas, Transmisiones ordinarias. Piezas
AJUSTE DE JUEGO FUERTE. — Se utiliza en piezas que deban de prensaestopa, Ranuras de aros de pistón, Cojinetes de maquinaria
tener una holgura amplia entre ambas. agrícola, Casquillos para ejes delanteros de camiones.
Algunas aplicaciones: Cojinetes de turbogeneradores, Transmisiones
de máquinas con elevado número de revoluciones, Casos especiales en AJUSTE ORDINARIO O BASTO
los que se precise holgura con gran exactitud.
AJUSTE ORDINARIO. — Se utiliza en ajustes de piezas que
tengan holgura amplia y una gran tolerancia de fabricación; muy
AJUSTE CORRIENTE conveniente para mecanismos expuestos a la oxidación, tales como
aparatos de maniobra en la cubierta de Buques.
Empleado cuando las exigencias de la medida o exactitud no sean
tan precisas como las que requiere el AJUSTE DE PRECISION Y FINO, Algunas aplicaciones: H 11 y h 11 agujeros de Manivelas y Palancas
de mano, Casquillos de distancia, Correderas y guías de vástagos,
y se aplica solamente en ajustes móviles, siendo sus características las
siguientes:
Cojinetes para palancas de freno y embrague.
H 11 y d 11 Palancas y bulones de horquillas, Varillas articuladas
AJUSTE DE DESLIZAMIENTO. — Se utiliza en piezas que deban en mecanismos ordinarios.
acoplarse fácilmente y cuyo desplazamiento pueda hacerse con un ligero
esfuerzo. H 11 y e 11 Muñones o gorrones giratorios en vagones de ferrocarril,
Elementos de máquinas agrícolas.
Algunas aplicaciones: Polea de transmisión de una pieza, Anillos
de fijación, Acoplamientos, Ruedas dentadas, etc., elementos que deban H 11 y b 11 Elementos para interruptores conmutadores y demás
deslizarse por los ejes. piezas similares en material eléctrico.
AJUSTE DE JUEGO LIBRE. — Se utiliza en piezas que acopladas H 11 y a 11 Elementos de Locomotoras tales como Puertas de cajas
tengan movimiento recíproco y cuya holgura pueda ser desde la más de humos y de hogar, Soportes de freno, Suspensión de frenos y resortes.
sensible hasta una prudente amplitud. Tirantes de regulador, Bulones de enganche, Rodillos para puertas de
vagones, etc.
— 534 -
- 535 -
AJUSTE POR CONTRACCION (o en caliente)
Ajustes Internacional I.S.A.
AGUJERO UNICO
Aparte de lo especificado en las normas de ajuste I.S.A. se indican
DIFERENCIAS NOMINALES
a continuación unas normas que sancionadas por la práctica, y de
uso universal, se utilizan para infinidad de trabajos y que vamos a
* CIFRAS MARCADAS CON ASTERISCO NO PASA
considerar en tres grupos.
AGUJERO
GRUPO 1/ LIGERA PRESION DIAMETROS H6 £ J ES NO PASA PASA
NOMINALES
Aplicaciones: Piezas con secciones ligeras o extremadamente largas, mm.
propio para Coronas dentadas de precisión montadas sobre núcleo de h hu Pin n5 m5 k5 ¡5 hS 9*
Hierro fundido; puede utilizarse para Hierro fundido. 4-0,004 0,000 —0.003
+ 0,007’ 4-0.011 4-0.007
1 o 3
0,000 4-0.006’ 4-0.002* — 0,001’ — 0,005’ —0.008*
GRUPO 2/ PRESION MEDIA
4-0,008’ 4- 0.01 3 4-0.009 4-0,004 0.000 0,004
Aplicaciones: Piezas con secciones medias o largos ajustes, por Más de 3 a 6
0,000 4-0.008’ 4-0.004’ —0.001’ — 0.005’ —0,009’
ejemplo: Casquillos o camisas de bronce en ejes de propulsión para 0,000 —0,005
4-0.009’ 4-0,016 4-0.012 4-0,007 4-0.004
buques; Coronas dentadas en bronce o acero montadas sobre núcleos
de hierro fundido, este ajuste puede utilizarse para hierro fundido
Más de 6 a 10
0,000 0.010’ 0.006’ 4-0,001’ — 0,002’ — 0,006’ 0,011’
DIDO, se utiliza para bandajes o llantas de ruedas para Ferrocarriles Más de 50 a 65 4-0.019’ 4-0.033 4-0.024 4-0.015 4-0.006 0,000 — 0,010
y Tranvías, Discos y manivelas de cigüeñales para máquinas grandes. Más de 65 a 80 4-0,000 4-0.020’ 4-0.011’ 4-0.002’ 0.007’— — 0.01 3^ — 0.023’
Brazos de timón en Construcción Naval. Más de 80 a 100 4- 0.022’ 4-0,038 4-0.028 4-0.018 4-0,006 0,000 —0,012
Grupo 1. I = 0,00025 x D
Más de 100 a 120 0,000 4-0.023’ 4-0.013’ 4-0.003’ — 0.009’ — 0.015’ —0,027’
Fórmulas promedio
Grupo 2. I = 0,0005 x D Más de 120 a 140
4-0,025’ 4-0,045 4-0.033 4-0.021 4-0.007 0.000 — 0,014
de interferencia Más de 140 a 160
Grupo 3. I = 0,001 x D 0.000 4-0.027’ 4-0.015’ 4-0,003’ -0.011’ 0 018*
VfV 8V 0 032"
V'VJA
Más de 160 a 180
—
I Interferencia del metal, o cantidad de aumento o exceso de
material en el diámetro de la pieza interior del acoplamiento.
Más de 180 a 200
Más de 200 a 225
4- 0.029’ 4-0,051 4-0,037 4- 0.024 4-0.007 0.000 — 0,015
Más de 225 o 250
4-0.000 4-0.031’ 4-0.017’ 4-0.004’ 0 013’ 0 020’ 0 035’
D " Diámetro base en milímetros de la pieza que se trate de ajustar.
Más de 250 a 280 4- 0,032’ 4-0,057 4-0,043 4-0,027 4-0.007 0.000 —0,017
—
NOTA El calentamiento debe efectuarse uniformemente en evi¬ Más de 280 a 315 0.000 4-0,034’ 4-0.020’ 4-0.004’ -0,016’ —0.023’ —0,040’
tación de sobre tensiones en distintas partes de la pieza.
- 537
— 536 —
Ajustes Internacional I.S.A.
AGUJERO UNICO Ajustes Internacional LSJL
DIFERENCIAS NOMINALES AGUJERO UNICO
• CIFRAS MARCADAS CON ASTERISCO NO PASA DIFERENCIAS NOMINALES
AGUJERO
DIAMETROS H7 * CIFRAS MARCADAS CON ASTERISCO NO PASA
EJES NO PASA PASA
NOMINALES
mm.
wo DIAMETROS
AGUJERO
H7 EJES NO PASA PASA
Il JIM P1H s6 r6 n6 m6 k6
NOMINALES
4-0,009* 4-0.022 4-0.019 4-0.013 4-0,009
1a3 ’
0,000 4-0,015* 4-0,012* 4- 0,006* 4-0,002* mm.
4- 0,012*
He Hh Pin j6 h6 96 f7 el d9
Más de 3a 6 4- 0,027 4- 0.023 4-0.016 4-0,012
0.000 4-0.019* 4-0.015* 4- 0.008* 4- 0,004*
4-0,015* _ 4- 0.009’ 4-0,006 0.000 — 0.003 — 0.007 — 0,014 —0.020
Más de 6 a 10 4-0.032 4- 0.028 4-0,019 4-0,015 4-0.010 14 a J}
0.000 —0.001 — 0.007*
•
— 0.010 ’ — 0.016- — 0,028? —0.045*
0,000 4- 0,023* 4-0.019* 4-0.010* 4-0,006* 4- 0,001 *
Más de 10 a 18 4-0.018* 4- 0.039 4-0,034 4- 0.023 4-0,018 4-0,012 + 0.012 4-0.007 0.000 — 0.004 — 0,010 - 0,020 — 0.030
0.000
4-0.021*
4- 0,028* 4-0,023* 4-0.012*
4-0,048 4- 0,041
4-0,007* 4-0.001* Mas de Jo o
0.000 —0,001 — 0.008* — 0.012' — 0.022' — 0.038 - —0.060*
Más de 18 a 30 4- 0.028 4- 0.028 4-0.015
0,000 4- 0.035* 4- 0.028* 4-0.015* 4-0,008* 4- 0.002*
Más de 6 o 10 + 0.015* 4- 0.007 0.000 — 0,005 — 0.013 — 0,025 0.040
Más de 30 a 40 4- 0.025* 4- 0.059 4- 0,050 4-0.033 4- 0.025 4-0.018 0.000 — 0.002 —0,009' -0.014 — 0,028- 0,047* — — 0.076-
Más de 40 a 50 0,000 4-0.043* 4- 0.034* 4-0.017* 4-0,009* 4- 0,002*
4- 0.072 4-0,060 Más de 10 a 18
4- 0,018* 4- 0,008 0.000 —0.006 -0.016 —0.032 —0,050
Más de 50 a 65 4- 0.030* 0.039 4- 0.030 4- 0.021
4- 0,053* 4- 0,041 • 4- 0.000 — 0,003 — 0.011 * — 0.017 — 0.034' —0,059' —0.093'
0,000 4- 0.078 4-0.062
Más de 65 a 80
4- 0,059* 4-0,043* 4- 0.020* 4-0.011* 4- 0,002* 4- 0,021 4-0.009 0.000 — 0,007 — 0,020 — 0.040 — 0.065
Más de 18 a 30
4- 0.035*
4-0.093 4- 0.073 0.000 — 0,004 — 0.013 s — 0,020- — 0,041 — 0.073 — 0.117 '
Más de 80 a 100
4- 0.071 • 4- 0.051 *
4-0.045 4- 0.035 4-0.025
4-0.101 4- 0.076 Más de 30 a 40 4- 0.025 4-0.011 0,000 — 0.009 — 0.025 — 0,050 —0,080
0,000
Más de 100 a 120
4- 0,079* 4- 0.054*
4-0.023* 4-0.013* + 0.003* Más de 40 a SO 0.000 — 0,005 ' — 0.016’ — 0.025* — 0,050* — 0.089' — 0,142*
4-0.117 4-0.088 Más de SO a 65 4-0.030 4-0.012 0,000 -0,010 — 0.030 — 0,060 — 0,100
Más de 120 a 140
4-0.040* 4-0.092* 4-0.063* 4- 0.052 4-0.040 4- 0.028
4-0,125 4-0,090 Más de 65 a 80 0,000 — 0.007* — 0,019 — 0.029' — 0.060* — 0,106 — 0.174*
Más de 140 a 160
4-0.100* 4-0,065* — 0.037
0.000 4-0.133 4-0,093 4- 0,027* 4-0.015* 4-0.003*
Más de 80 a 100 4- 0,035* + 0.013 0,000 — 0,012 — 0,072 — 0.120
Más de 160 a 180
4-0.108* 4-0,068* Más de 100 a 120 0,000 —0,009* —0.022* — 0.034* — 0,071* — 0.126' —0.207’
4-0.151 4-0,106 Más de 120 a 140
Más de 180 a 200 4-0.046* 4-0.122* 4-0,077* 4-0.060 4- 0.040* + 0.014 0,000 — 0,014 -0,043 — 0,085 — 0.145
4-0.046 4-0.033 Más de 140 a 160
4-0.159 4-0.109 0,000 —0.011* — 0,025* —0.039- —0,083* — 0,148* — 0.245
Más de 200 a 225 4-0,130* Más de 160 a 180
4- 0.080*
0.000 4-0.169 4-0.113 4-0,031* 4-0,017* 4- 0,004* Más de 180 a 200
Más de 225 a 250 0.000 -0.015 — 0,050
4-0.140* 4- 0.084* Más de 200 a 22S
4- 0.046* + 0.016 0
V,100
1w 0
V» 170
1 •V
4- 0.052*
4-0.190 4-0.126 4-0,066 0,000 — 0,013* -0,029* — 0,044* —0,096* -0.172* —0.285*
Más de 250 a 280 4-0,158* 4-0,094* 4- 0,052 4- 0.036 Más de 22S a 250
4- 0.202 4-0,130
Más de 280 a 315 0.000 4-0,170* 4-0,098*
4-0,034* 4- 0,020* 4-0.004* Más de 2S0 a 280 4- 0,052* + 0,016 0,000 — 0,017 — 0.056 -0,110 —0,190
Más de 280 a 315 0.000 — 0,016* — 0,032* — 0.049* — 0,108* —0.191* — 0.320*
- 538
— 539
Ajustes Internacional I.S.A. Ajustes Internacional I.S.A.
AGUJERO UNICO AGUJERO UNICO
DIFERENCIAS NOMINALES
DIFERENCIAS NOMINALES • CIFRAS MARCADAS CON ASTERISCO NO PASA
* CIFRAS MARCADAS CON ASTERISCO NO PASA
AGUJERO
DIAMETROS H 11 EJES NO PASA PASA
AGUJERO NOMINALES
DIAMETROS H 8 EJES NO PASA 1 PASA mm.
0BO
NO MINALES h itu • tai h 11 d 11 •11 b 11 a 11
Más de 3a 6 + 0.018* 0,000 0,000 — 0.010 — 0.020 — 0.030 Más de 10 a 18 + 0,110* 0,000 — 0,050 — 0.095 -0,150 — 0.290
0.000 — 0.018* — 0.030* -0.028- 0,000 0,110* 0,160* 0.205* 0,260* 0.400*
— 0,050* — 0.078-
+ 0,130* 0,000 — 0,065 — 0.110 — 0.160 — 0,300
Más de 18 a 30
Más de 6 a 10
+ 0,022* 0.000 0,000 — 0,013 — 0,025 — 0.040 0,000 — 0,130* — 0,195* — 0.240* -0.290* — 0,430*
0,000 -0.022- — 0,036* -0,035* — 0.061* — 0.098- 0.080 — 0.120
o o
—
lili lili
Más de 30 a 40 + 0,160* 0.000 —0,280* p • o
Más de 10 a 18
+ 0,027* 0,000 0,000 — 0.016 — 0.032 -0.050 0,000 — 0,160* — 0.240*
— 0.130 o o
0.000 — 0,027* — 0.043’ — 0.043* — 0.075* — 0.120-
Más de 40 a 50 — 0,290* p • o
o — 0.190 — 0.340
lili
+ 0,033* 0,000 0,000 -0,020 — 0,040 — 0.065 Más de 50 a 65 + 0,190* 0,000 — 0,100 o — 0,380* — 0,530*
Más de 18 a 30
0.000 — 0.033* — 0.052* — 0,053* — 0,092* — 0,149- 0,000 0,190* — 0,290*
o — 0,200 — 0.360
Más de 65 a 80 o — 0.390* — 0.550*
Más de 30 a 40 + 0,039* 0,000 0,000 — 0,025 — 0,050 — 0,080 o o -0.380
lili lili
Más de 80 a 100 + 0,220* 0.000 — 0.120
Más de 40 a 50 0.000 -0,039* — 0,062* — 0,064* — 0,112* — 0,180* o o • — 0,600*
0,000 — 0.220* — 0,340*
o o — 0.410
Más de 50 a 65 + 0.046- 0,000 0,000 — 0,030 — 0,060 — 0,100 Más de 100 a 120 o o • — 0.630*
Más de 65 a 80 0.000 — 0.046* -0.074* — 0,076* — 0.134* — 0.220-
o Qo — 0.260 — 0.460
li í
Más de 120 a 140
+ 0.250* 0.000 — 0.145 Lflo -0.510* — 0,710*
Más de 80 a 100 + 0.054* 0,000 0,000 — 0,036 — 0,072 — 0.120 o -4 o — 0.280 — 0.520
Más de 140 a 160 o+O,o — 0.530* — 0.770*
Más de 100 a 120 0.000 — 0,054* — 0.087* — 0.090* — 0,159* — 0.260*
0,000 — 0.250* — 0,395* oéu o — 0,310 — 0.580
Más de 120 a 140 Más de 160 a 180 o A o — 0.560* — 0.830*
Más de 140 a 160 + 0.063" 0,000 0,000 — 0,043 — 0,085 — 0.145
o N» O -0.340 — 0.660
li í
0,000 — 0.063* — 0,100* — 0,106* — 0,185* — 0.305 Más de 180 a 200 o Vi O• — 0.630* — 0.950*
Más de 160 a 180 + 0,290* 0.000 — 0.170
pM O -0.380 -0.740
Más de 200 a 225 o LnLnO • — C.670* — 1.030*
Más de 180 a 200
Más de 200 a 225 + 0,072* 0,000 0,000 — 0,050 — 0.100 — 0,170 0.000 — 0.290* — 0,460* o 9O - 0.420 — 0.820
0.000 — 0.072* -0,115* — 0,122* — 0,215* — 0.355 Más de 225 a 250 o Vi O• -0.710* — 1.110*
Más de 225 a 250
— 0,190 —
o
lili mi
0.300 — 0,920
Más de 250 a 280
Más de 250 a 280 + 0.320* 0.000 — 0.620* o — 1.240*
+ 0.081* 0.000 0,000 — 0,056 — 0.110 — 0.190 o
-0.320* — 0,510* —
0.330 — 1.050
Más de 280 a 315 0,000 -0,081* — 0,130* — 0,137* — 0.240* — 0,400 Más de 280 a 315 0,000
— 0.650* o — 1.370*
— 540 - — 541 -
Ajustes Internacional LS.A.
Ajustes Internacional I.S.A. eje: único
EJE UNICO DIFERENCIAS NOMINALES
DIFERENCIAS NOMINALES
| * CIFRAS MARCADAS CON ASTERISCO NO PASA
• CIFRAS MARCADAS CON ASTERISCO NO PASA
EJE h 6
DIAMETROS
EJE h 5 AGUJEROS PASA NO PASA
DIAMETROS AGUJEROS
NOMINALES
PASA NO PASA
NOMINALES mm.
Ni iim P»i S7 R7 N7 M7 K7 J7
mm.
ll H» PKi
• N6 M6 K6 J6 H6 G6
1 a 3
0,000
—
0.013* — 0,010' — 0.004*
— 0,007* -0.022 — 0.019 -0.013
0.000*
— 0.009
+ 0,003*
— 0.006
0.000 — 0,004*
0.000* 4-0,003* + 0,007* + 0,010* 0,000 -0.015* —0.011* — 0.004* 0.000’ + 0.005*
1a 3
— 0,005* -0,011 —0.007 —0,004 0,000 + 0,003
Más de
Más de
3a
6 a 10
6
— 0.008*
0.000
—— — 0.023 —0.016 — 0,012
0.027
0,017* — 0,013* — 0.004’
— 0,007
0,000* + 0,005* + 0,008*
Más de 3 a 6
0.000 —0.005* —0,001* + 0,004* + 0,008* + 0.012* — 0.009- -0,032 — 0.028 — 0.019 -0.015 -0,010 — 0.007
— 0,005* -0,013 —0.009 — 0.004 + 0,004
0.000 0.000—0.021* —0.016* —0.005* 0.000* + 0,006* + 0,010*
Más de 6 a 10
0,000 — 0.007* —0,003' + 0.002* + 0,005* + 0,009* + 0,014*
Más de 10 a 18
— 0.011*
0.000
——
0.039 — 0.034 —0.023 — 0,018 0,012 — 0.008
0.027* — 0.020* — 0.007* 0.000* + 0,006* + 0.012’
—
0.006* -0,016 —0,012 —0,007 —0,004 + 0,005
0,000 Más de 18 a 30
-0,013* —
0.048 — 0,041 — 0.028 — 0.021 -0,015 0.009 —
Más de 10 a 18
0,000 —0.009 —0,004* + 0,002* + 0,006* + 0,011* + 0,017*
Más de 30 a 40
Más de 40 a 50
0.000
— 0.016* ——
0.059
—
—
0.050 — 0.033 — 0.025 -0.018
—
0.034* 0,025* — 0,008’ 0.000’ + 0,007* + 0,014*
0,011 —
— 0,008* -0,020 —0,015 —0.009 -0,005 0,000 +o:oo6
Más de 50 a 65 0,000 .
-0,042* -0,030*
-0,072 —0,060 — 0.009* — 0.000* + 0.009* + 0,018*
Más de 18 a 30
0,000 -0.011* —0.004’ + 0,002*
0,008* + + 0,013’ + 0.020* — 0,019*
-0,048* —0,032*
— — —
— 0.009* -0,024 -0,017 -0.011 -0,005
+ 0,007
0,000 Más de 65 a 80
-0,078 —0.062 0.039 0,030 -0.021 0.012
-0,058* -0,038*
Más de 30 a 40 0.000-0.012* —0,004* + 0,003* + 0,010* + 0,016* + 0.025' Más de 80 a 100 0,000
-0.093 -0,073 — 0,010* — 0,000* + 0,010* + 0,022*
Más de 40 a 50 — 0,011* -0.028 —
0.020 — 0.013 —0.006 0,000 + 0,009 Más de 100 a 120
-0.066*
- 0.022* -0,101 — 0,041*
-0.076
-0.045 — 0.035 — 0.025 — 0,013
— 0.014* — 0,005* + 0,004* + 0.013' + 0.019* + 0,029 *
Más de 50 o 65
Más de 65 a 80
0.000
— 0.013 * -0,033 —0,024
— 0.015 —0.006' + 0,000 0,010
Más de 120 a 140
0.000
—— 0.117 —— — 0.012’ 0.000* + + 0.026*
0,077* 0,048*
0,088 0,012*
1 a 3
0.000 + 0.009' + 0.012’ + 0,018* + 0,028’ + 0.045’ 0,000 0,000 + 0.014' + 0.021’ + 0,039’ + 0,060’
1 a 3
- 0.007’ 0,000 + 0.003 + 0.007 + 0.014 + 0.020 — 0.014’ -0,025' 0.200 + 0,007 + 0.014 + 0.020
Más de Jo 6
0.000 + 0.012’ + 0.016’ + 0,022' + 0,038’ + 0.060' 0,000 0,000 + 0.018’ + 0,028’ + 0.050’ + 0,078’
Más de 3a 6
- 0,008’ 0.000 + 0.004 + 0.010 4 0.020 + 0,030 -0,018' — 0.030' J.000 + 0.010 + 0,020 + 0,030
Más de 6 a 10
0,000 + 0.015’ + 0,020’ + 0,028’ 4 0.047’ + 0,076’ 0,000 0,000 + 0.022’ + 0.035’ + 0.061’ + 0.098’
Más de 6 a 10
— 0.009’ 0.000 + 0.005 4 0.013 + 0,025 + 0,040 0,022’ -0.036 0.000 + 0.013 + 0,025 + 0,040
Más de 10 a 18
0.000 + 0.018’ + 0,024’ + 0,034’ + 0,059' + 0.093* 0,000 0.000 + 0,027’ + 0.043’ + 0.075’ + 0,120’
Más de 10 o 18
-- 0.011 * 0,000 + 0.006 + 0.016 + 0,032 + 0.050 — 0,027' — 0,043* 0.000 + 0.016 + 0.032 + 0,050
0,000 4 0.021’ + 0,028’ + 0,041 • + 0,073' + 0.117* 0,000 C.jOO + O.O33? + 0.053’ + 0,092’ + 0,149’
Más de 18 a 30 Más de 18 o 30
- 0.013* 0.000 + 0.007 + 0.020 + 0,040 + 0,065 — 0.033' — 0,052’ 0.000 + 0,020 + 0,040 + 0,065
Mas de 30 a 40 0.000 + 0.025’ + 0.034’ + 0.050’ + 0.089* + 0.142' Más de 30 a 40 0.000 0.000 + 0.039* + 0,064’ + 0,112’ + 0.180’
Más de 40 a 50 - 0.016’ 0,000 + 0.009 + 0.025 + 0.050 + 0.080 Más de 40 a 50 — 0,039' — 0,062’ 0.000 + 0.025 + 0,050 + 0,080
Más de 50 a 65 0.000 + 0.030’ + 0,040' + 0,060’ + 0,106* + 0.174* Más de 50 a 65 0.000 0,000 + 0.046’ + 0.076’ + 0.134’ + 0,220’
Más de 65 a 80 - 0.019* 0.000 + 0.010 4 0.030 4 0.060 + 0.100 Más de 65 a 80 — 0.046' — 0,074' + 0.000 + 0.030 + 0.060 + 0,100
Más de 80 a 100 0.000 + 0.035’ 4 0.047’ + 0.071’ + 0,126’ + 0,207' Más de 80 a 100 0,000 0.000 + 0,054’ + 0,090’ + 0,159’ + 0.260’
Más de 100 a 120 - 0,022’ 0,000 + 0.012 + 0.036 + 0.072 + 0.120 Más de 100 a 120 — 0.054’ — 0,087’ 0.000 + 0,036 + 0.072 + 0,120
Más de 1 20 o 140 Más de 120 a 140
Más de 140 a 160
0.000 + 0,040’ + 0.054’ + 0.083’ + 0,148’ + 0.245’ 0,000 0.000 + 0,063’ + 0,106’ + 0,185’ + 0.305’
Más de 140 a 160
Más de 160 a 180
- 0,025’ 0,000 + 0,014 + 0,043 4 0.085 + 0.145 — 0.063’ — 0.100' 0,000 + 0,043 + 0,085 + 0.145
Más de 160 a 180
Mas de 1 80 a 200 Más de 180 a 200
Más de 200 a 225
0,000 + 0,046’ 4-0.061’ 4 0.096’ + 0.172’ + 0,285’ 0,000 0,000 + 0,072’ + 0,122’ + 0,215’ + 0,355’
0.000 Más de 200 a 225
Más de 225 a 250
- 0,029’ + 0,015 + 0,050 + 0.100 + 0,170 — 0,072' — 0,115’ 0.000 + 0,050 + 0,100 + 0.170
Más de 225 a 250
Más de 250 a 280 0,000+ 0.052’ + 0.069' + 0.108’ + 0.191’ + 0.320' Más de 250 a 280 0,000 0,000 + 0,081’ + 0,137’ + 0,240’ + 0,400’
Más de 280 a 315 — 0.032’ 0.000 + 0,017 + 0,056 + 0,110 + 0.190 Más de 280 a 315 — 0.081’ — 0,130’ + 0,000 + 0,056 + 0,110 + 0.190
544 545 -
Ajustes Internacional I.S.A.
EJE UNICO
DIFERENCIAS NOMINALES
Más de 3a 6
— 0,060'
0,000
0,000 + 0,020 + 0.060 + 0.140
+ 0,075' + 0,105' + 0.145' + 0.215'
+ 0.270
+ 0.345’
EJEMPLOS DE
— 0,075' 0,000 + 0,030 + 0.070 + 0.140 + 0.270
Más de 6 a 10
0,000
— 0.090'
+ 0.090' + 0,130' + 0,170' + 0,240'
0.000 + 0.040 + 0.080 + 0.150
+ 0,370'
+ 0,280 APLICACION
Más de 10 a 18
0,000 + 0,110' + 0,160' + 0,205' + 0.260' + 0.400'
— 0.110' 0.000 + 0.050 + 0.095 + 0,150 + 0.290
Más de 18 a 30
0.000 + 0,130' + 0,195' + 0.240* + 0.290' + 0.430'
— 0.1 30' 0,000 + 0,065 + 0.110 + 0,160 + 0,300
Más de 30 a 40 0,000 + 0,280'
+ 0.160' + 0.240' + + 0.330' + 0.470*
0,120 + 0.170 + 0.310
Más de 40 a 50 — 0,160' 0.000 + 0,080 + 0,290' + 0.340' + 0,480'
+ 0.130 + 0.180 + 0.320
Más de 50 a 65 0,000 + 0,190* + 0.290* +
0,330' + 0.380’ + 0.530'
+ 0.140 + 0.190 + 0.340
Más de 65 a 80 — 0,190' 0.000 + 0,100 + 0,340' + 0.390' + 0.550'
+ 0.150 + 0,200 + 0.360
Más de 80 a 100 0,000 + 0.220' + 0,340' + 0,390' + 0,440' + 0,600'
+ 0.170 + 0.220 + 0.380
Más de 100 a 120 0,220' 0.000 0.120 + 0.400' + 0.460' + 0,630'
0.180 0,240 0.410
Más de 120 a 140 + 0.450' + 0.510' + 0,710'
0.000 + 0.250' + 0,395' + 0.200 + 0,260 + 0,460
Más de 140 a 160 + 0,460' + 0.530' + 0.770'
+ 0.210 + 0.280 + 0.520
Más de 160 a 180
- 0.250' 0,000 + 0.145 + 0.480* + 0,560' + 0.830*
+ 0.230 + 0.310 + 0.580
Más de 180 a 200 + 0,530* + 0.630' + 0.95U"
0,000 + 0.290' + 0.460' + 0.240 + 0.340 + 0.660
Más de 200 a 225 -1- 0,550' + 0.670' + 1.030-
+ 0,260 + 0.380 + 0.740
Más de 225 a 250
— 0,290' 0.000 + 0.170 + 0,570' + 0.710' + 1.110'
+ 0.280 + 0.420 + 0.820
Más de 250 a 280 0,000 + 0,320* + 0.510' + 0,620* + 0.800' + 1.240'
+ 0,300 + 0.480 + 0.920
Más de 280 a 315 — 0,320' 0,000 + 0,190 + 0,650' + 0,860' + 1.370'
+ 0.330 + 0.540 + 1.050
— 546 -
CASQUILLOS 0 TEJAS PARA ARBOTANTES Y BOCINAS
BE EJES PROPULSORES DE BUQUES
•lusn Moi >1' Moi 0» Mai de Mot 0c Ma- de Mas de Mat de Moi de
8C q
' 2v , jo i * ec 180 1 250 250 a 3 1 S !1> a 355 335 a 360 360 a <00 400 a 450 450 a 500
.
BOCINA
t
• 0.00! i 'i oor i 0 004 . C OM l> 004 • '1O04- • 0005- + 0005* i- 0.005-
EEE2Z2
- 548 549
TOLERANCIAS ADECUADAS EN APLICACIONES DE
RODAMIENTOS RADIALES DE BOLAS Y DE RODILLOS
PARA EJES
Cargas niuy fuertes En gene¬
ral cuando el rodamiento reci¬
Pequeñas cargas Cargas normales be choques. (Por ejemplo, cajas
de grasa para F. C.)
Diámetro del t/e
El rodamiento se calienta en El rodamiento se calienta en
El rodamiento puede montarse sobre el eje,
acedo o 70* C . aproximada* aceite a 70* C., aproximada¬
sin calentarlo previamente mente, antes de montarlo mente. antes de montarlo
Medidas en mm.
mayor de hasta limite sup. límite mf. límite Sup. limite mf. limite sup. limite mf. Kmite sup. límite mí.
o 3 6
!
+í — 0.001
— 0.002
।
1 1
|
-
6 10 +
1
|
1 1
10 18 +1 — 0 003 ij
18 30 i
+ 0.011 •- 0.002 l
।
1
30 $0 i
50 80 i
+ 001$ + 0.002 o oX + 0.011 +Oo •r0 0¿0
80 120 i
+ 0 018 + 0 00) +oo ® 4- 0 01 3 o o 1*1 ®
4. + 0.02)
120 180 i
31 5 400 ।
+ o oí 0.021 * O ow<2 + 0 037
1
Medidas en mm.
mayor de hasta limite inferior hmite superior limite inferior limite superior límite inferió* límite superior
Los dato* indicados en estas tablas son válidos paro aplicaciones normales en las que se aprovecha toda la capacidad de carga del rodamien¬
to x ave es el eje el que gira En los dato* indicados para los ejes se sobreentiende que loe rodamientos no son montados sobre mangudo de
sujeción o de desmontaje, es decir, que van montados directamente sobre el eje.
Aclaraciones
SOBRE EJEMPLOS DE CALIBRADO
Lodo molo
NO PASA
CALIBRDO
DE
CALIBRE PARA AGUJEROS
Las piezas fabricadas tendrán el ajuste previsto cuando
el calibre macho para agujeros entra por la parte de
menor diámetro del calibre, y se la denomina PASA-Lado
Bueno; no debe entrar por la parte de mayor diámetro
del calibre y a ésta se la denomina NO PASA-Lado Malo.
M 1
P8 2 + 0.002
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[2 + 0 18 | ¡2 + 102$ 1 [2-0,01 ] [j — 0,10
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DE TOLERANCIAS — 0,004
|2 +0,1» | 2 + 1029 1 1 2 — Q.oof] 2 2 + 0,004
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22
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0.45
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I O”7 1 I °-”1 1
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1$ permite componer • 07 [ 0,1 39
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23 cualquier dimensión I 0140 '
I o.*™ I
J' I j | I Vi* | 075 i
I 141 1 I °-115 I
°
LIMITES DE EXACTITUD DE CALIBRES
LIMITES DE EXACTITUD DE CALIBRES
PLANOS O GALGAS BLOCKS
PLANOS O GALGAS BLOCKS
CALIDAD CALIDAD
Dimensión Dimensión
en mm. en Pulgadas
Alto Patrón de Trabajo de Alto Patrón de Trabajo de
Inspección Inspección
Laboratorio Referencia Taller Laboratorio Referencia Taller
De 0 a 20 0.000045 0.00008 0.00015 0.0002 De 0" a 0".800 0.0000018 0.0000032 0.000006 0.000008
Más de 20 a 25 0 00005 0.00009 0.00015 0.0002 Más de 0".800a1" 0.000002 0.0000036 0.000006 0.000008
» 25 a 30 0.000055 0.0001 0.0002 0.0003 » 1" a 1".200 0.0000022 0.000004 0.0000075 0.000011
» 30 a 40 0.000065 0.00012 0.0002 0.0003 » 1".200 a 1".600 0.0000026 0.000005 0.000009 0.000013
» 50 a 75 0.00012 0.00022 0.0004 0.0006 » 2" a 3" 0.000005 0.000009 0.000016 0.000024
» 75 a 100 0.00016 0.0003 0.00055 0.0008 » 3" a 4" 0.0000065 0.000012 0.000022 0.000032
» 100a125 0.0002 0.00037 0.00065 0.001 » 4" a 5" 0.000008 0.000015 0.000027 0.00004
» 125 a 150 0.00024 0.00045 0.0008 0.0012 fe ín o 'o 0.00001 0.000018 0.000033 0.000048
» 150 a 175 0.00028 0.00052 0.00095 0.0014 » 6" a 7" 0.000011 0.000021 0.000038 0.000056
» 175 a 200 0.00032 0.0006 0.0011 0.0016 » 7" a 8" 0.000013 0.000024 0.000044 0.000064
» 200 a 250 0.0004 0.00075 0 0014 0.002 » 8" a 10" 0.000016 0.00003 0.000055 0.00008
» 25Oa3O0 0.00048 0.0009 0.0017 0.0024 » 10" a 12" 0.000019 0.000036 0.000066 0.000096
» 300 a 400 0.00064 0.012 0.0022 0.0032 » 12" a 16" 0.000026 0.000048 0.000068 0.000128
» 400 a 500 0.0008 0.0015 0.0027 0.004 » 16" a 20" 0.000032 0.00006 0.00011 0.00016
- 556 - — 557 —
Exactitud que deben reunir los calibres serie interior Desgaste admisible para calibres de trabajo empleados
y exterior, discos de comprobación, etc. en los talleres para medición interior
mm. Pulgadas mm. Pulgadas mm. Pulgadas mm. Pulgadas Más de 3a 6 0.002 0.003 0.005 0.012
3 7a 0.0005 0.00002 0.0008 0.000032 0.001 0.00004 » 6 a 10 0.0025 0.0035 0.005 0.015
6 7« 0.0006 0.000024 0.0009 0.000036 0.0015 0.00006
10a 18 0.003 0.004 0.008 0.018
»
10 7« 0.0007 0.000028 0.001 0.00004 0.002 0.00008
» 18 a 30 0.004 0.005 0.008 0.022
18 0.0008 0.000032 0.0013 0.000051 0.0025 0.0001
» 30 a 50 0.0045 0.006 0.010 0.025
30 17.. 0.0009 0.000036 0.0017 0.000067 0.003 0.00012
» 50 a 80 0.005 0.007 0.012 0.030
50 2" 0.001 0.00004 0.002 0.00008 0.0035 0.00014
» 80 a 120 0.006 0.008 0.015 0.035
80 2 7h 0.0015 0.00006 0.0025 0.0001 0.0045 0.00018
» 120 a 180 0.007 0.009 0.015 0.040
120 4 7. 0.002 0.00008 0.003 0.00012 0.005 0.0002
» 180 a 260 0.008 0.010 0.020 0.045
180 7 7a 0.0025 0.0001 0.0035 0.00014 0.006 0.00024
260 10 74 0.003 0.00012 0.004 0.00016 0.007 0.00028 » 260 a 360 0.009 0.012 0.020 0.050
360 ^'1, 0.003 0.00012 0.005 0.0002 0.008 0.00032 » 360 a 500 0.010 0.014 0.025 0.060
500 20" 0.004 0.00016 0.006 0.00024 0.009 0.00036 Al sobrepasar estos limites deben retirarse del uso para reajustarlos nuevamente.
— 558 — - 559 -
Desgaste admisible para calibres de trabajo empleados Calibres para roscas • Errores máximos permitidos
en los talleres para medición exterior en el paso y ángulos del filete
CALIBRES PATRON
Variación o Variación o Variación o Variación o
N.’ de error en el error en el Paso error en el error en el
Hilos en 1" paso . ángulo en mm. paso mm. ángulo
Pulgadas +— +— +—
4a 6 ± 0.00025 0’ 2'30" 6 a4 0.006 0’ 2'30"
CALIBRES DE HERRADURA. PLANOS Y ANILLO 7 a 10 0.0002 0° 2'30" 3.5 a 2.5 0.005 0* 2' 30"
11 a 18 0.00015 0’ 5' 00" 2 a 1.5 0.003 0’ 5'00"
Ajuste 20 a 28 0.0001 0’ 7'30" 1.25a 1 0.0025 0’ 7'00"
Diámetros Ajuste Ajuste Ajuste Ordinario 30 a 40 0.0001 0’1O' 00" 0.8 a 0.6 0.0025 0’10'00"
mm. de Precisión Fino Corriente o Basto 44 a 80 0.0001 0’15' 00" 0.5 a 0.25 0.0025 0’15' 00"
CALIBRES DE INSPECCION
De 1 a 3 — 0.0015 0.003 0.009
Variación o Variación o Variación o Variación o
0.012 N.’ de error en ei error en el Paso error en el error en el
Más de 3a 6 0.0015 0.002 0.005
Hilos en 1" paso ángulo en mm. paso mm. ángulo
» 6 a 10 0.002 0.0025 0.005 0.015 Pulgadas +— +— +—
4a 6 ±0.0005 O’ 5' 6 a 4 0.0125 0’ 5'
» 10a 16 0.0025 0.003 0.008 0.018 7 a 10 0.0004 0’ 5' 3.5 a 2.5 0.010 0’ 5'
11 a 18 0.0003 0M0' 2 a 1.5 0.0075 0’10'
» 18 a 30 0.003 0.004 0.008 0.022
20 a 28 0.0002 0*15' 1.25 a 1 0.005 O’ 15'
0.0045 0.010 0.025 30 a 40 0.0002 0° 20' 0.8 a 0.6 0.005 0*20'
» 30 a 50 0.0035
44 a 80 0.0002 0’ 30' 0.5 a 0.25 0.005 O’ 30'
» 50 a 80 0.004 0.005 0.012 0.030 CALIBRES PARA TRABAJO DE TALLER
— 560 — — 561 —
Calibres para trabajos de taller Calibres para trabajos de taller • Rosca de gas B.S.P.
Roscas B.S.W. B.S.F. y U.S.S. LIMITES DE EXACTITUD
— 562 — — 563 —
Calibres de referencia para inspección de roscas
Calibres para trabajos de taller B.S.W. B.S.F. y U.S.S.
Rosca Métrica Internacional S.l.
LIMITES DE EXACTITUD
LIMITES DE EXACTITUD CALIBRE INTERIOR (Macho) CALIBRE EXTERIOR (Anillo)
CALIBRE INTERIOR (Macho) CALIBRE EXTERIOR (Anillo) DIAMETROS EXTERIOR Y MEDIO DIAMETROS MEDIO Y FONDO
Diámetro
DIAMETROS EXTERIOR Y MEDIO DIAMETROS MEDIO Y FONDO
Diámetro ERROR PERMITIDO ERROR PERMITIDO
ERROR PERMITIDO ERROR PERMITIDO en
1
¡1 » » » » » »
9 » » » »
— 0,006 » » » » » »
10 + 0.006 » »
12 » » » » '■'i. » » » » » »
14 + 0.008 » — 0.008 » '
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16 » » » » 1 - » — 0.003 — 0.0001 » + 0.003 + 0.0001
18 + 0.009 » — 0.009 » ** » » » » » »
20 » » » » » » » » » »
22 » » » »
» » » » » »
24 + 0.010 » — 0.010 »
''i- » » » » » »
27 » » » »
30 » » » »
1" » — 0.004 — 0.00015 » + 0.004 + 0.00015
33 » » » » 1 ’ , » » » » » »
36 + 0.012 » — 0.012 » 1 V. » » » » » »
39 » » » » 1 » — 0.005 — 0.0002 » + 0.005 + 0.0002
42 » » » » 1 n/. » » » » » »
45 » » » » 2" » — 0.006 — 0.00023 » + 0.006 + 0.00023
48 + 0.014 » — 0.014 » » » » » » »
52 » » » » » — 0.007 — 0.00027 » + 0.007 + 0.00027
56 + 0.016 » — 0.016 »
» » » » » »
60 » » » »
64 » » » »
3" » — 0.008 — 0.0003 » + 0.008 + 0.0003
68 » » » » 3 ‘ó » » » » » »
72 + 0.018 » — 0.018 » 3 1 A. » » » » » »
76 » » » » 3 » » » » » »
80 » » » » 4" » » » » » »
— 565 —
Calibres de referenda para inspección •Rosca de gas B.S.P.
LIMITES DE EXACTITUD
+
a
medio Er or
(Macho) (Anillo)
Diámetro DIAMETRO DIAMETRO
EXTERIOR Y MEDIO
DIAMETRO
MEDIO Y FONDO S.l. extrio permitdo
Cahbr« Diámetros m .
Nominal en EFECTIVO
IMNTEERTRACICOAL — — — — —
Error permitido Error permitido 1 000
0
« « a a a a a a a a a a a a a a a a
Pulgadas en Pulgadas en Pulgadas
Er or -
Pulgadas mm.
permitdo m ,
EXACTIUD
7. 0.3830 9.729 0.000 0.00008 0.000 0.00008 (macho) medio
y
1 0. 03 » » 0. 04 » » » 0. 05 » » » 0. 06 ~ * O
o
° « « 80 0
Er or I
interio extrio permitdo
7* 0.5180 13.158 » 0.0001 » 0.0001
7* 0.6560 16.663 » » » »
7.
7»
0.8250
0.9020
1.0410
20.956
22.912
26.442
»
»
»
»
»
»
»
»
ROSCA Diámetros
Calibre Er or m . 0. 0 » » asa a a a a
* a ft ft ft a a a ft
7. » 0.00015 » 0.00015
7* 1.1891 30.202 » » » »
DE Diámetro en m, o
re re *
re re
S O
(M <*)
m
f*»
O' qj 45 48 52 SSI 68 72 76 08
1"
1
17.
7«
1.3091
1.6501
1.8821
33.250
41.912
47.805
»
»
»
»
0.0002
»
»
»
»
»
0.0002
»
DE IPNSAPECRAON extrio ppeerrmmiittddoo
(anilo) fondo m .
y
medio Er or
0+. 02 » » á A ft ft ft ft ft ft ft ft ft ft a a 0+. 03 » »
LIMTES
17« 2.1161 53.748 » » » »
2" 2.3471 59.616 » » » »
Calibre Diámetros m . 1 0. 0 » » a a a ft ft ft a a a ft ft ft ft ft ft a a a
27.
2 7.
2 7.
2.5871
2.9602
3.2102
65.712
75.187
81.537
»
»
»
»
0.00023
»
»
»
»
»
0.00023
»
DE
REF NCIA extrio permitdo —
(macho) medio m . 1 0. 02
y
Er or
Er or
» » a a a a a a ft ft ft a a a ft ft ft
—
0. 03 » »
3 7.
3.7002
3.9502
4.2002
93.984
100.334
106.684
»
»
»
»
»
»
»
»
»
»
»
»
CALIBRES Calibre
Diámetros Eror m . ^B 0
000 « « A £ £ a a a ft ft ft ft ft ft a a a a a a
4.4502 113.034 » » » »
Diámetro m. pv
en 1 1.2 1.4 rd cm 2.6 3 3.5 4 4.5 5 >o r*. co O* O co
— 566 —
— 567 —
s
Micrómetro graduado en centésimas de milímetro
LECTURA DEL NONIO
El tornillo de este aparato tiene un paso de 1/2 milímetro.
Una vuelta al nonio grabado en el mango es igual a 1/2 milímetro de avance. (2 vueltas. 1 milímetro).
Cada graduación del cuerpo (sobre el que gira el nonio marcado en el mango) es igual a 1 milímetro
subdividida en dos partes iguales.
El nonio está graduado en 50 partes, y cada 5 numeradas así: 0. 5. 10. 15, 20. 25. 30. 35, 40, 45. Cuando 50 de
estas graduaciones hayan pasado la línea horizontal grabada en el cuerpo, tendremos una vuelta completa.
Cada graduación del nonio equivale a una centésima de milímetro (0,01 mm.).
EJEMPLO QUE SE INDICA EN LA FIGURA: 3 graduaciones, más media graduación son visibles en el cuerpo
de1 micrómetro. y 36 divisiones en el nonio
Lectura = 4 mm. 4- 0.5 mm. 4- 0,37 mm. = 4,87 mm.
EJEMPLOS
- 57? - - 573 -
।
Diversas aplicaciones de una Diversas aplicaciones de una Escuadra
Escuadra-Transportador « U N I VERSAL»
combinada para ángulos
para medición de ángulos
- 575 -
MEDICION DE TORNILLOS «SIN-FIN»
milímetros.
a igual altura que
2 ' i: 5.232 10 1.308
la cabeza del hilo,
0.5149 VERIFICACION VERIFICACION VERIFICACION
según se indica en 3 4.388 12 1.089 4
N ’ de hilos NUM. 3 NUM. 6 NUM. 9
el dibujo. 3 ' 3.736 14 0.954
4 3.268 16 0.819
Tornear barra roscada al Vertical y cabezal. — Barra Caño del contrapunto. —
ejedel cabezal colocada en el alojamiento Vertical.
4 2.915 18 0.726 del punto.
Tolerancia en diámetro Tolerancia 0,038 en 300 mm. Tolerancia 0.01 2 en 1 50 mm.
5 2 616 20 0.652
0.012.
— 576 -
— 577 -
NORMAS DE VERIFICACION PARA TORNOS
(CONTINUACION)
Tolerancia 0.012 en 150 mm. Tolerancia 0.012 en 1.220 Tolerancia la mínima po¬ Núm. 2
milímetros. sible.
— 578 — - 57» -
- 500 - - 501 -
Normas para verificación de máquinas
fresadoras y su cabezal divisor
- 582 - - $83 -
Normas para verificación de máquinas Normas para verificación de taladros
fresadoras y su cabezal divisor
TOLERANCIA - NIVELADO
0.03 a 0.05 mm. por metro
A 0-02 I
|en 300 mm
,AA
B 0.03
0.4 en 2 metros
AB + 0.1 |
CD ± 0.05 |
en 500 mm
ABi0.05 en 150 mm
CDÍ 0,025 en 150 mm.
A B ± 0.1 CD± 0.5 en 300 mm.
- 584 - - 585 -
ATENCION A LAS REGLAS DE ACERO
cuando se utilizan para nivelaciones de montajes
de alta precisión
Todas las reglas están sujetas a una ley de flexión, y es preciso tener esto
presente al utilizarlas soportadas en grandes longitudes.
b L
E = 2.200.000 kg/cm1 Q= x 7,85.
, b x h*
— 586 —
Número de revoluciones en fundón de velocidad Número de revoludones en fundón de velocidad
y diámetros de las piezas, fresas, brocas y escariadores y diámetros de las piezas, fresas, brocas y escariadores
Velocidad «n VelocM^ en
4 4 8 10 12 14 16 10 28 22 26 30 35 41
metros por mtnulo metros por minuto
Diámetro
NUMERO DE REVOLUCIONES FOR MINUTO NUMERO DE REVOLUCIONES FOR MINUTO
mm. mm.
- 588 -
VELOCIDADES DE CORTE EN METROS MINUTO PARA TRABAJAR DIVERSOS
VELOCIDADES DE CORTE EN METROS MINUTO PARA TRABAJAR DIVERSOS
MATERIALES EN LAS MAQUINAS - HERRAMIENTAS • VALORES MEDIOS MATERIALES EN LAS MAQUINAS - HERRAMIENTAS • VALORES MEDIOS
UTILIZANDO HERRAMIENTAS DE ACERO RAPIDO 18-20 % W
UTILIZANDO HERRAMIENTAS DE ACERO RAPIDO 18-20 % W
CLASE DE TRABAJO
MATERIAL
CLASE DE TRABAJO
MATERIAL
A TRABAJAR Acepillar Roscar Fresado
Roscar Fresado
Tornear Taladrar Fresar a Escariar Brochar de A TRABAJAR Tornear Taladrar Fresar Acepillar
•• • a Escariar Brochar de
Torno Eiiniiiu •• Torno • bFUijn
ir»rn 40-50 D 28 D 20 D 18 Aluminio Magnesio. D 140 D 114 Máximo
24 18 16 14 10
Kg/mm4 A 40 A 30 A 26 Latón dulce A 170
125
A 160
100 — 70 de la
máquina
—
Acero 50-60 D 22 D 18 D 16 Aleaciones de Alu¬ D 90 D 70 Máximo
.......... 20 16 12 10 9 80
K a / mm* A 30 A 24 A 22 minio. Latón duro. . A 120 A 98 60 — 44 de la —
máquina
Acero 60-85 D 18 D 16 D 14 D 20 D 16
.......... A 24
16
A 22
14 9 8 8
A 20 Cupro-Aluminio. .. . 18 14 12 10 4
A 24 A 22
fiS-110 .... D 16 D 14 D 12 Cobre para D 36
14 12 7 6 7 D 28
Kg/mm4 A 18 A 16 A 14 Colectores A 46 32 26 — — —
A 40
110-140 ... D 10 D 8 D 6 Carbón de D 10
Kg/mm! A 12
8
A 10
6 5 4 — A 8 Electrodos A 12 9 6 — — —
Acero 1 40-1 80 ... D 8 D 6 D 5 D 30
6 4 3 2 — D 24 D 22
Kg/mm- A 10 A 8 A 7 Materiales Plásticos. 26 26 16 20 —
A 50 A 30 A 30
Acero Moldeado 38. D 20 D 16 D 15 D 42 D 34
18 14. 12 10 10 Bronce Corriente. . . D 30
Kg/mm4. .......... A 24 A 20 A 18 A 56 38
A 46
32 26 20 10
A 40
Acero Moldeado 45 . D 18 D 14 D 13 D 18 D 14
16 Bronce Fosforoso. .. D 12
A A
12 10 8 9 16 12
Kg/mm5 A 20 A 16 A 15 A 30 A 20
10 10 8
A 18
Acero Moldeado 52. D 14 D 12 D 11 Hierro fundido D 22 D 18
12 10
A
8 /
A
8 20 D 16
Kg/mm! A 16 A 14 A 13 15 Kg/mm! A 26 A 24
16 12 12 4
A 22
Acero al D 3 Hierro fundido D 20 D 16
3 2 18 D 14
Manganeso 12 %. . . A 4 18 Kg/mm* A 24 A 22
15 12 10 4
A 20
Acero D 8 D 6 D 5 Hierro fundido D 16 D 14
6 6 5 4 3 14 D 12
INOXIDABLE A 14 A 10 A 9 22 Kg/mm* A 20 A 20
12 9 9 4
A 18
METAL D 15 D 12 Hierro fundido D 12 D 10 D 8
12 10 8 7 4 11 9 7
MONEL A 18 A 14 26 Kg/mm1 A 14 A 14 8 3
A 12
D = Desbaste. A — Afinado. * Con cuchilla o macho. ••En limadoras y acepilladoras. D = Desbaste. A = Afinado. •Con cuchilla o mocho. ••En lin^adoras y
acepiliadoras.
— 590 — — 591 —
CÁLCULOS PARA TRABAJOS DE TORNEADO Cálculos para trabajos
V — Velocidad periférica del carte en metros minuto.
D = Diámetro de la pieza en mm.
v- 1.000
de torneado
N = Número de revoluciones por minuto de la pieza (barra y cabezal w 1.000 v
N“
en la Mandrinadora).
El ángulo de ataque de las cuchillas, base de los cálculos, se normaliza de 15* a 30*
T » Tiempo de duración de la pasada de corte en minutos.
T“
L * Longitud del corte en mm. SN Al tornear ejes debe tenerse en cuenta que se colocará Luneta si la longitud excedí
a 12 veces el diámetro del eje.
C. V. = Potencia necesaria en caballos de vapor.
Prácticamente es erróneo trabajar con un avance grande, utilícese un avance moderadc
de acuerdo con la normalización de éstos, con ello se logra lo siguiente: 1.* Viruta má:
W = Potencia en C. V. para cortar un volumen de 1 cm’ de viruta en P
w- - delgada que contribuye a la mayor duración de la cuchilla. 2.* Exención de vibradone:
un minuto. 75 x 60
y, por consiguiente, conservación de la máquina, resultando un trabajo más perfecto
K = Sección en mm’ de la viruta, 3.* Para quedar compensada la disminución de la sección de la viruta al trabajar con avan'
a = Profundidad de corte.
S = Avance por revolución.
K - aS ces moderados, es preferible aumentar la profundidad de corte.
— 592 — — 593 —
21
Avances normalizados para tornear con cuchillas Cálculos para trabajos
de acero rápido 18-20 •/, W de fresado
GAMA N.‘ AVANCE APLICACION V = Velocidad periférica del corte en metros minuto. V-
“
?Dhí
1.000
D = Diámetro de la fresa.
CD
Desbaste a Piezas con grandes aumentos de material
N = Número de revoluciones de la fresa.
1.000 V
C = Volumen cortado
CD
PASADA Piezas que después del torneado son
MATERIAL A FRESAR
14
0,4 -0,6 mm. terminadas en la Rectificadora. Acero de 60-85 kg/mm1 12
UNICA
Superficies sin afinado. Acero de 85-110 kg/mm1 10
Acero de 110-180 kg/mm1 8
CD
DESBASTE 0,25 - 0,4 mm.
Fundición blanda 180 Brinell
Fundición Semidura 200 Brinell
Latón
25
20
40
con pasada ligera Piezas pequefias.
Bronce corriente 30
Bronce Fosforoso 20
CD
AFINADO
0,05 •0,1 mm.
Afinados a punta de cuchilla.
Aluminio
Aleaciones de Aluminio
65
50
0,15-0,2 mm. S = Avance por minuto de la mesa (N Z H). Z = Número de dientes de la fresa.
I = Ancho de la fresa, a = Profundidad del corte. H = Avance por diente.
TRONZAR 0,02-0,1 mm. Con velocidad de 75 % de Torneado. Atención a la rigidez de los sistemas de fijación de las piezas a la máquina,
con el fin de asegurar la máxima solidez de la sujeción.
— 594 — — 595 —
Avances para trabajar diversos materiales en las
Avances para trabajar diversos materiales en las
máquinas fresadoras. Valores medios utilizando máquinas fresadoras. Valores medios utilizando
herramientas de acero rápido 18-20 7. W herramientas de acero rápido 18-20 7. W
TIPO
DE
FRESAS V i® ,e® A ®
TIPO
DE
FRESAS
O
5)
Y
Material a Fresar Avance en milímetros por diente de la Fresa
Material a Fresar Avance en milímetros por diente de la Fresa
Q
40- 50 kg/mm* 0,075 0,30 0,20 0,10 0,20 3 15 kg/mm* 0,06 0,30 0,20 0,10 0,20
$0- 60 kg/mm1 0,06 0,30 0,20 0,09 18 kg/mm* 0,06 0,30 0,20 0,10 0,20
<0 0.20
0 2 22 kg/mm* 0,05 0.25 0,15 0,10 0.15
L 60- 85 kg/mm* 0,045 0,25 0,15 0,08 0,15
• X 26 kg/mm1 0,05 0,25 0.15 0,10 0,15
Ac 85-110 kg/mm*
110-140 kg/mm*
0,037
0,026
0.20
0,15
0,15
0,10
0,07
0,06
0,12
0,10
NORMALIZACION DE LAS PROFUNDIDADES DE FRESADO
Profundidades de fresado «a» y ancho de corte
140-180 kg/mm* 0,02 0,10 0,07 0,05 0,10 Fresado Fresado Fresado
en terminación en en
0 38 kg/mm* 0,075 0,20 0,20 0,09 0,10 y con pasada única desbaste Afinado
2’
8 45 kg/mm* 0,06
<3
0,20 0,15 0,08 0,10 Todo el ancho de la Todo el ancho de la Todo el ancho de la
0 1. Fresas Cilindricas. fresa, a “ 3 mm. fresa, a ” 5-8 mm. fresa, a * 1 mm.
E 52 kg/mm* 0,05 0,20 0,15 0,08 0,10
Ancho ” al La mitad del Igual al
Acero Inoxidable 0,037 0,15 0,10 0,05 0,10 2. Fresas Frontales. diámetro de la diámetro de la diámetro de la
fresa, a = 3 mm. fresa, a•* 5 mm. fresa, a 1 mm.
Metal monel 0,045 0,30 0,15 0,06 0,10 Igual al La mitad del Igual al
Aluminio, Magnesio, 3. Fresas Frontales de mango. diámetro de la diámetro de la diámetro de la
Latón dulce 0,12 0,20 0,20 0,10 0,15 fresa, a ” 2 mm. fresa, a ” 4 mm. fresa, aw 0,5 mm.
Aleaciones de
Aluminio, Latón duro 0,09 0,20 0,15 0,10 0,10 4. Fresas de disco.
o Ancho de lo
fresa como máximo
o ok mitad del
ancho de la fresa
o -5 % del
ancho de la fresa
Cupro-Aluminlo 0,06 0,15 0,15 0,10 0,10
Cobre para colectores 0.09 0,20 0,20 0,10 0,10
5. Fresas de forma. en pequeras formas
—
a ” Todo el perfil a 1.' Pasada 45 %
altura, 2.' 45 %
a 10 % de la-
altura de su forma
Materiales plásticos 0,07 0,20 0,20 0,10 0,10 Los avances indicados en las tablas, son para fresado en terminación con PASADA
UNICA
bronce corriente 0,075 0,30 0,15 0,10 0,15 Para dictaste, aumentar el 75 %. Para afinado, reducir el 25 %.
Bronce fosforoso 0,052 0,25 0,10 0,08 0,12 Referente al trabajo en desbaste con Fresas Cilindricas y sus diversos avances por
diente en función de la máquina Fresadora a emplear, véase tabla aparte.
— 596 — — 597 —
VELOCIDADES DE CORTE EN METROS MINUTO Y AVANCES PARA Consideraciones sobre el fresado utilizando fresas
TRABAJAR DIVERSOS MATERIALES EN LAS MAQUINAS -HERRAMIENTAS
VALORES MEDIOS UTILIZANDO HERRAMIENTAS DE
cilindricas de planear y referido al avance
METAL DURO «WIDIA» (O SIMILAR)
por diente de la fresa
Este tema merece ser tratado con toda atención, pues influye de una manera
FRESAS NORMALES Fresado con coronas de cuchillas
MATERIAL notoria en el rendimiento, por ello analizaremos los tres casos reservados a este
A TRABAJAR Marca V = metros H = avance Marca V = metros H = avance tipo de Máquinas Fresadoras.
Widia minuto por diente Widia minuto por diente 1.° Trabajando con Máquinas Fresadoras Universales tipo corriente, con¬
Acero hasta 75 s 1 100—120 sideradas en muchos casos como modelos anticuados, y en otros como de resis¬
0.02—0.0 s 1 150—250 0,02—0,05
kg/mm2 s 3 40—50 0,05—0.5 s 3 .40-60 tencia débil para soportar las resultantes de las fuerzas tangenciales cuando se
0,05-0,15
Acero 75-110 s 1 80-100 realizan en ellas trabajos de planeado utilizando todo el ancho de la fresa.
0.02—0.03 s 1 120—150 0,02—0,05
kg/mm* s 3 25—35 0.05—0.1 s 3 40—50 0,05—0,15 2? Trabajando con Máquinas Fresadoras Universales de moderna cons¬
Acero 110 -125 s 1 60—80 0,02—0,03 s 1 80—120 0,02—0,05
kg/mm* s 3
principal característica es la fortaleza.
trucción, donde su
20—30 0.02—0,05 s 3 30—35 0,05—0,08
Acero de más 125 s 1 30—50 0,01—0,03 s 1 50—70 0,02—0,03 3.* Trabajando con Máquinas Fresadoras diseñadas exclusivamente para
kg/mm* s 3 15—20 0.02—0,05 s 3 20—25 0,02—0,05 planear, siendo su tipo considerado como rígido.
Acero Fundido
hasta 50 s 1 100-120 0,02—0,05 s 1 150—250 0,02—0,05 Si en la tabla general de fresado donde vemos los avances tipo para toda
s 3 40—50 0,05—0,1 s 3 40—60 0,05—0,15
kg/mm* clase de fresas, considerado como mínimo, observamos que para las fresas
Acero Fundido cilindricas nos encontramos con los avances por diente muy bajas, éstos solo los
más de 70 s 1 80—100 0,02—0,03 s 1 120—150 0,02—0,05
s 3 25—35 0,05—0,1
aplicaremos en las máquinas fresadoras del caso 1? en pasada única; los demás
kg/mm* s 3 40—50 0,05—0,15 valores indicados para los otros tipos de fresas se consideran como avances
Fundición Gris medios mínimos para todos los tipos de fresadoras.
hasta 200 G1 50—60 0,1 —0,15 G1 120—180 0,1 —0,2
Brinell No debe olvidarse las condiciones de las piezas en cuanto a su fortaleza,
Fundición Gris ni la rigidez y seguridad de los medios que se empleen para fijar la pieza a la
más de 200 H1 30—40 0,05—0,1 H1 35—45 máquina; por otro lado, se impone la economía de material en los aumentos
0,05—0,1
Brinell o creces en las piezas, contribuye a ello el perfeccionarse cada dia más 1os pro¬
Fundición roja, cedimientos de Fundición y Forjado.
Bronce, Latón G 1 80—100 0,05—0,1 G1 100-250 0,1 —0,15
Metales ligeros G 1 100—800 0,1 —0,15 G1 800—1.500 0,1 —0.25 Contra la exageración debemos tener presente que, una Fresadora no es
Aleaciones de una máquina de producir virutas, sino un elemento de mecanizar piezas, y que
aluminio G1 50—70 0,05—0,15 G1 200-500 0,1 —0,2 todos los antiguos afanes de ver cortar mucho material se estrellan actualmente
Materiales con el impuesto ahorro de la materia prima, contra el despilfarro que existía
G1 80—100 0,05—0,1 G1 100-200 0,1 —0,2
plásticos cuando la materia abundaba y los procedimientos de producir muy diferentes;
Acero s 1 60—80 0,01—0,03 s 1 80—100 también se impone la conservación de la herramienta de corte, hoy tan costosa,
0,02-0,03
INOXIDABLE •3 20-30 0,02—0,05 s 3 30-35 0,02—0,05 que aconseja no someterla a desgastes antieconómicos.
METAL s 1 70—90 0,01—0,03 s 1 90—110 0,02—0,03
MONEL s 3 30—40 Como valores medios se indican para desbastar los contenidos en la tabla
0,02—0,03 s 2 40-50 0,02—0,05
siguiente:
— 598 —
— 599 —
Valores medios para desbastar en la máquina fresadora Aserrado en la máquina fresadora utilizando
utilizando fresas cilindricas de planear sienas circulares de acero rápido 18-207. W.
de acero rápido 18-20 7. W Avance por diente
ESPESOR DE LA SIERRA
AVANCE EN MM. POR DIENTE DE LA FRESA MATERIAL
De 1 a 1 ,5 mm. Más de 1,5 a 3 mm.
MATERIAL Máquinas Máquinas Máquinas
corrientes fuertes muy fuertes 40 - 50 kg/mm* 0,06 0,075
50 - 60 kg/mm* 0,05 0,06
V
40- 50 kg/mm* 0,10 0.20 0,25 ac 60- 85 kg/mm* 0,04 0,05
•
o
u
50 - 60 kg/mm* 0,08 0,17 0,20 UJ
O 85 - 110 kg/mm*. 0,03 0,04
60- 85 kg/mm* 0,06 0.15 0.17 0.025 0,03
•
o 85-110 kg/mm* • 0,05 0.10 0.12
< 110-140 kg/mm*
0,02 0.025
< 140 - 180 kg/mm*
110 •140 kg/mm* • 0,035 0,075 0,10
140 - 180 kg/mm* • 0,025 0,05 0,075
0,075
si 38 kg/mm* 0,06
o
38 kg/mm* 0,10 0,20 0.25 8 -S 0,06 0,075
e g
8 2
A
45 kg/mm*
52 kg/mm*
0,08
0,07
0,17
0,15
0.20 *1 0,05 0,06
É 0.17
Acero INOXIDABLE 0.05 0,12 0.15 Acere INOXIDABLE 0,04 0,05
Metal MONEL 0,06 0,15 0.17 Meia MONEL 0,04 0,05
Aluminio. Latón dulce, Magnesio. . . 0,17 0.40 0.45 Alum inio. Latón dulce, Magnesio. . . 0,10 0,12
Aleaciones Aluminio, Latón duro. .. 0.12 0,25 0.30 Aleaciones Aluminio, Latón duro. . . 0,075 0,10
Cupro-Aluminio 0,08 0,17 0.20 Cupro-Aluminio 0,05 0,06
Cobre para colectores 0.09 0,20 0.25 0,06 0,075
Cobre para colectores
Materiales plásticos 0,09 0,20 0.25 Materiales plásticos 0,06 0,075
Bronce corriente 0,10 0,25 0,30
Bronce corriente 0.06 0.075
Bronce Fosforoso 0,07 0.15 0,17 0,04 0,05
Bronce Fosforoso
15 kg/mm* 0,08 0,30 0.35
o °
•
f 3
18 kg/mm*
22 kg/mm*
0,08
0,07
0,25
0,20
0.30
0.25
dido
c
o
15 kg/mm*
18 kg/mm*
0.075
0,075
0,10
0,10
26 kg/mm* 0,07 0,17 0,20 o 0,06 0,075
22 kg/mm*
« 26 kg/mm* 0,04 0,05
Paro afinado debe reducirse el avance el 25 %. X
Profundidad de fresado para desbaste, 8 a 12 mm.
Profundidad de fresado para afinado, 1 mm. La velocidad de corte es igual que la especificada para el fresado.
* Resistencia de aceros oleados después de trotados (estado de recocidos). Los lubricantes de corte y refrigeración, serón los mismos que para el trabajo
Es indispensable normalizar las fresas en tres grupos. de fresado.
1.* Aceros Normales. 2/ Materiales duros. Fundición y Bronces. 3.* Metales Ligeros. Normalizar diámetros y número de dientes en la serie de sierras.
— 600 — — 601 —
Fórmulas para calcular el periodo de entrada y
tiempo en minutos en las operaciones de fresar
Diámetro
de la
ALTURA DEL CORTE «H» EN mm.
fresa
mm. 1.5 3 5 6 10 12 20 25 40 50 75 100
E E E E E E E E E E E E
DESIGNACION
FRESADO NORMAL
(APROX.) 32
40
45
6,5 9.5 11.5 12,5 15
7,5 10.5 13
8 11 14
14 17
15,5 18,5 20
ENTRAD
106 12,5 17,5 22,5 25 31 34 42 45,5
EJEMPLO 115 13 18 23.5 25.5 32,5 35 43,5 47.5 55
120 13,5 19 24 26 33 36 44,5 48,5 56.5
Diámetro de la Fresa. 80 mm. 127 14 19,5 25 27 34 37 46 50.5 59
PERIOD
165 15,5 22 28 30 39.5 42 54 59 70,5 76
El período de entrada y el recorrido neutro, se aumentan a la longitud del diente, 178 16 23 29,5 32 41 44.5 56 62 74.5 80
con lo cual sirve de base para el cálculo del tiempo necesario para cada pasada 190 17 23.5 30,5 33 42.5 46 58 64 77,5 83,5
de corte. 205 17,5 24,5 31,5 34,5 44 48 61 66 81 88 99
215 18 25 32,5 35,5 45 49 62,5 69 83,5 91 102.5
228 18,5 26 33,5 36,5 46.5 51 64,5 71 86,5 94,5 107
FORMULA 240 19 26,5 34 37,5 48 52 66,5 73 89,5 97,5 111
254 19,5 27.5 35 38.5 49,5 54 68 75,5 92.5 101 116 124
T-
L 4- E 4- Z 265 20 28 36 39,5 50,5 55 70 77,5 95 103,5 119,5 128,5
Tiempo en minutos
* = r
A 280 20,5 29 37 40.5 52 57 72 80 98 107,5 124 134
295 21 29,5 38 41,5 53,5 58 74 82 101 110,5 128,5 139,5
Para valores de E, resueltos, véase la tabla siguiente. 305 21,5 30 39 42,5 54,5 59 75,5 83,5 103 113 131,5 143
— 60? — — 603 —
PERIODO DE ENTRADA DE LA FRESA Cálculo de tiempo para maquinado en Fresadoras
PARA ENCARAR O REFRENTAR UNA PIEZA de engranajes utilizando Fresa sin-fin
FRESADORA TIPO «PFAUTER» O SIMILAR
G = Número de dientes del engranaje a dentar.
E = Período de entrada de la Fresa en milímetros.
L = Longitud en milímetros del diente a fresar. Talla de engranajes
N = Número de revoluciones por minuto de la Fresa con dientes rectos
(según velocidad de corte).
TABLA PARA DETHUMINAR LOS VALORES DE «E» n = Número de Filetes o entradas de la Fresa sin-fin
A = Avance de la Fresa en milímetros por cada revo¬
Diámetro ANCHO EN mm. DE LA PIEZA A ENCARAR O REFRENTAR lución del engranaje a dentar o tallar.
de la Tm = Tiempoen minutos de duración del corteo pasada.
Fresa 25 50 75 100 125 150 175 200 225 250 275 300 V — Velocidad de corte en metros minuto. Talla de engranajes
D = Diámetro de la Fresa en milímetros. con dientes helicoidales
25 115
40 4,4
50 3,4 15
65 15 11.7 FORMULA
75 11 9.5 37,5
100 1.6 6,7 16.9 50 Tm —
G <L+L> V-
P XyXN Tolla de Rueda
125 U 5,2 115 25 615 A xN xn' 1.000 a tornillo sin - fin
150 1 4,2 10 19.1 33.6 75
190 0,8 3,3 7.7 14.2 23.4 36.7 56.8
200 0,7 3.1 7,3 13.4 21.9 33.8 50.7 100
250 0,6 15 5.7 10.4 16.7 25 35,3 75 70,5 125 AVANCES POR REVOLUCION DEL ENGRANAJE
300 0,5 11 4.7 8.5 13.6 20.1 27,8 38 50.8 42,1 90,1 150 Módulos pequeños del 2 al 4 — 0,5
_
mm.
Módulos pequeños del Sal 7.5 — 0,75' »
L LONGITUD DE LA SUPERFICIE A FRESAR. Módulos medios del 8 al 10 — 1 »
-
E PERIODO DE ENTRADA DE LA FRESA EN mm.
Z * RECORRIDO NEUTRO EN mm. (Esta es la cantidad que se estima y se debe dejar
Módulos grandes del 11 al 1S — 1,25
Módulos grandes del 16 al 20 — 1.5
»
»
para el embrague y desembrague de la mesa).
-
A AVANCE EN mm. POR MINUTO.
OBSERVACION:
FORMULA PARA EL TIEMPO DE MAQUINADO EN MINUTOS Para el número de filetes de la fresa sin-fin o madre, cuando se trate de tallar
TIEMPO - 1 + l+Z largas series, es necesario tener presente que para el afinado se emplea exclu¬
sivamente la Fresa con un filete, mientras que para desbastar se recomienda
Agregar al tiempo de maquinado el tiempo que se Invierta en el retroceso de la mesa utilizar una de 2 ó 3 filetes.
para volver de nuevo a la posición de trabajo.
— 604 — — 60S —
Referente a la longitud del período de entrada «E» Funcionamiento de la fresa sin-fin en relación con la rueda
de la fresa debe estimarse con variación en los casos
siguientes: a tallar en diversos casos
4
una longitud
1 .♦ Si la dentadura es recta o helicoidal, ya que esta última requiere Talla de rueda cilindrica con dientes
mayor que la recta. rectos. Fresa a mano izquierda.
siempre es
2.» Si la operación de fresado es desbaste o afinado, pues al afinar
menor la longitud.
Dentado de engranajes cilindricos con dientes helicoidales Talla de ruedas cilindricas con dientes
helicoidales. Fresa a mano izquierda.
Talla de ruedas cilindricas con dientes
helicoidales. Fresa a mano izquierda.
Rueda a mano izquierda. Rueda a mano derecha.
OBSERVACIONES m
g= Angulo axial de la rueda a tallar, p» Inclinación de la hélice de ia fresa.
Avance del carro portafresa
Vertical descendente Vertical ascendente
Tiempos normales en la preparación del trabajo Frese a mano derecha, posición normal Fresa a mano izquierda, posición normal
del mb 'Jr’no. del mandrino.
en la fresadora con fresa sin-fin Fresa a mano izquierda, posición inversa Fresa a mano derecha, posición inversa
minutos. del mandrino. del mandrino.
Montaje de ruedas del mecanismo divisor
» Para determinar el sentido de giro, puede servir de guía un reloj cuyas agujas giran a la
Montaje de la fresa, elementos de fijación y verificación del centrado. derecha.
Regular el curso de la fresa e inclinación del cabezal » Se considera en la figura que la posición normal del mandrino de la fresa es la marcada
Cambio de la fresa para .afilado » con linea llena y sombreada (visto con la rueda antepuesta) y las líneas de puntos la posi»
» ción inversa.
Medición
— 606 — — 607 —
CALCULOS PARA TRABAJOS DE RECTIFICADO
CONSIDERACIONES SOBRE EL FRESADO DE RUEDAS .
» - —
SOBREMETAL PARA AGUJEROS Y EJES QUE SE TERMINEN RECTIFICADOS
A TORNILLO SIN-FIN Y SU FRESA
DIAMETRO DEL DIAMETRO DEL
sobremetal SOBREMETAL
AGUJERO EJE
La forma de fresar una rueda helicoidal a tornillo sin-fín no es perfecta si se De mm. a mm. Mínimo mm. Máximo mm. De mm. K
a mm. Mínimo mm. Máximo mm
hace entrando la fresa por la periferia como si se tratase de una rueda cilindrica
normal, pues en este caso, y por no corresponder a una velocidad periférica
correcta, quedará el diente rozado al comienzo del fresado y se obtendrá un
1 • 0,03
0.03
0.04
0.0$
T 10 0.10
0.10
0.15
0.20
ts 0.0$ 0.10 1«.1 20 0.15 0.25
tallaje del diente en condiciones imperfectas. 0.10 0.20 0.20 0.30
La normal en la talla es utilizar una fresa formada de una parte cilindrica 20 0.1$ 0.20 Mi $0 0.25 0.30
1SJ
0.20 0.2$ 0.30 0.35
y otra cónica (similar a un macho de roscar), según se detalla en el dibujo, con 0.20 0.25 Mi 100 0.4 0.3S
M» 30
sus proporciones y formas de operar; este proceso de talla es el normal, pues 0.2$ 0.30 0.45 0.45
Mi 100 0.2$ 0.30 1M1 1» 0.35 0.40
el avance de la fresa no se verifica con el avance longitudinal, sino por avance 0.40 0.50
0.30 0.40
axial, colocándose tangentes el círculo primitivo de la fresa wtfel de la rueda, ISO 0.30 0.35 150.« 200 0.40 0.4$
0.45 04$
y basta que pase lo fresa de esta forma tangencial para que lo talla quede efec¬ 0.3$ 0.45
1*1 200 0.40 0.45
tuada con una pasada de la fresa. Véase detalle a continuación, y pági¬ o.$o 0.55 Aumen*jr el sobre*»unal
nas 183 y 184. »0.1 no 0.45 0.S0 Ejes largo hasta 40 S/TaNa
0.6$ a » » jMO » +25%
0.60
M0.1 SOR 040 0.60 a » » 750 » +30%
0.6$ 0.70 » » 1.000 a +40%
Lúj cantidades de Sóbremela! que figuran en primer lugar, te refieren o piezas que NO sean sometidas a tratamiento
térmico, y las que se indican abajo, serán aplicadas o piezas que sean tratadas.
VELOCIDAD DE CORTE DE LAS MUELAS. PROFUNDIDAD DE VIRUTA Y VELOCIDAD PERIFERICA DE LAS PIEZAS
Para casos especiales puede tallarse $ ü Avance longitudinal en mm de lo mesa o muela por vuelta de la pieza para Desbaste.
con avance axial por medio de una sim¬ H= Ancho de la muela S « Para Fundición 3/4 H. Acero 2/3 H. Alto grado de Finura 1/4 H.
ple cuchilla y su mandril, con lo cual » Avance longitudinal de la mesa o muela para Afinado.
evita lo construcción de uno fresa, pero s —
' 1.000
no se utilizará paro producción en serie
En los r edificados interiores deberá trabajarte con la mayor muela posible.
por ser de poco rendimiento.
— 608 — - 609 -
COMO DEBE ROSCARSE A MAQUINA
CÁLCULOS PARA TRABAJOS
DE ROSCADO
VELOCIDADES MEDIAS EN METROS POR MINUTO
PARA ROSCAR CON TERRAJA AUTOMATICA. MACHO TIPO A
Y ROSCADO CON MACHO A MAQUINA
VELOCIDADES PARA ROSCAR
CON PASO METRICO
MATERIAL
E HILOS POR PULGADA
A
Pasa 3.5 a 7 mm. Pass 2.5 a 3 mu. Pasa 1.75 a MACHO NORMAL MACHO TIPO B
ROSCAR
Hiles 3 'h a lilas 1 a 11 2 M.
lilas 12 a 32 MATERIALES BLANDOS Y SEMIDUROS
l'h
Acero al Vanadio
I
Juego de 2 ma¬ Macho «Pro¬ Macho único con
chos. gresivo» o jue¬
go de 2 machos. entrada larga.
PIEZA
» » Níquel
» » Inoxidable
3 15 6 TIPO A TIPO A TIPO B UNA
Metal Monel EN
Acero hasta 60 Kg/mm2
Bronce Tobín (Latón
Naval)
4 9 15
Hierro maleable
7.5 15 24 Juego de 2 ma¬ Juego de 2 ma¬ Macho único con
t
«MPAROCGHESOIV»
Fundición Gris
chos. chos. entrada larga.
TIPO A TIPO A TIPO B
Latón Fundido
» en barra MATERIALES DUROS Y TENACES
12 24 46 Roscado de agujeros ciegos
Bronce Fosforoso
Cobre Diámetro del primer macho
FORMULA
Diámetro exterior de la rosca 4- Diámetro interior
Aluminio
15 30 60 -
Materiales Plásticos Conicidad de la entrada 4 filetes de su rosca
— 610 — — 611 —
CÁLCULOS PARA TRABAJOS DE ACEPILLADO CÁLCULOS PARA TRABAJOS DE ACEPILLADO
Tabla para calcular la velocidad práctica de corte por minuto en los trabajos de
Acepillado, con
El tiempo necesario para acepillar una pieza se calcula conociendo. 1/ Avance transversal de velocidades expresadas en Píes Ingleses y metros, para que pueda ser aplicado
a cualquier tipo de
la cuchilla por curso de trabajo. 2.* El número de cursos de trabajo por minuto, bien sea de la meso máquina.
en Acepilladoras o de la cuchilla en las Limadoras o Escoplos. 3 * Ancho de lo superficie o trabajar.
_ , .,
Cada curso de trabajo necesita un curso de retorno no utihzable. y se entenderá por número de Relación = Velocidad
—
--—- -
de retorno
—
Velocidad de corte
cursos únicamente ios de trabajo, o sea, cuando corta ia cuchilla
T= Tiempo en minutos para acepillar la pieza o superficie parcial. VELOCIDAD DE RETORNO POR MINUTO
A= Ancho en mm. de la pieza a trabajar. T— — VELOCIDAD
N= Número de cursos de trabajo por minuto.
Avance transversal en mm. de la cuchilla por curso de trabajo.
*’ DE CORTE 50 40 70 80 40 100 120 150 Pies = P
S= 153 18.2 21.3 24.3 27.4 30.4 34.S 45.7 Metros = M
POR MINUTO
Para calcular la velocidad de corte y de retorno es necesario conocer: 1.“ El número de cursos
de trabajo por minuto. 2? Longitud del curso en metros. 3.’ La relación enlre las velocidades del
VELOCIDAD PRACTICA DE COIÍTE
corte y retorno.
20 14.3 15 154 14 14,4 14,7
La relación entre las dos velocidades será determinada por las características de la máquina, y 174 P
8.1 4,3 44 4,7 4.8 5 5,1 54 5.3 M
prácticamente para cursos largos se pueden apreciar tomando ios tiempos por medio de un cronómetro.
25 14,7 174 18.4
Las relaciones actuales en ias máquinas modernas son .
7.Ó 5.1 5,3
1S 14,4 20 20.7 21.4 P
Velocidad de Corte 1 1 111111 5.4 54 5,4 4,1 4.3 65 M
Velocidad de Retorno 2 2.5 3 4 5 6 7 8 30 18,7 20 21 214 23,1 24 25 P
V Velocidad de Corte en metros minuto. ♦.1 5,7 4,1 M 4,4 7 7.3 74 M
R = Velocidad de retorno en metros minuto.
35 20,4 23.3 243 25.2
L = Longitud del curso en metros. 25,4 27,1 28,4 P
P = Relación entre la velocidad de Retorno y la de Corte. 104 44 V 7.1 7,4 74 7,4 84 84 M
+ 40 24
r-J. uNim -L'r
+ V R
12.2 73
25.4
7,7
24,7
8,1
27,7
8.4
214
V
30
4.1
314
4.4 M
P
Cuando se considera el trabajo de una Acepilladora, debe tenerse en cuenta que la velocidad de
AVANCE$ PARA ACEPILLADORAS AVANCES PARA
la mesa durante el trabajo de la cuchilla es mayor que la velocidad práctica de corte o velocidad LÍMAD<ORAS Y ESCOPLOS
resultante. . Materiales Desbaste mm. Afinado mm. Materiales Desbaste mm. Afinado mm.
EJEMPLO: Si la velocidad de Corte durante el trabajo de la cuchilla es 20 metros por minuto,
y la velocidad de Retorno de lo mesa 60 metros por minuto, la velocidad práctica de corte durante Aceros nórmale: 1 1.S-2 0,5 - 0.75 - 1 Aceros nórmale 0.5 - 0.75 0,2 - 0.4 •0.6
un minuto es menor y ésta no es más que 15 metros.
Bronces y Bronces y
Para que la mesa haga un desplazamiento de 20 metros durante el trabajo de la cuchilla, se necesita metales ligeros 04 0.75-1 0,25 •0.5 - 0.75 metales ligeros 0.5 - 0.75 0.25 •03 . 0.75
un minuto, y para que la mesa retorne a su primera posición la velocidad de 60 metros por minuto por
Hierro fundido 1 -2-3 I 5-10-15-'to Hierro fundido
lo que el tiempo necesario es 1'3 de minuto, el tiempo total de ida y vuelta de la mesa es 1 minuto 1/3. 1-1.5 2-46
20 20 20 x 3 , .
j j .j
= = *□ metros/mmuto La elección del avance depende de las condiciones de la pieza, potencio de lo
máq uino y seguridad
en la fijación de la pieza.
- 6I2 -
- 6I3 -
Cálenlos pan trabajos da taladrado y escariado Vatodteta di caite en netros ainto y avaaets pm tnkajv Ba¬
tialesn las rtfrius-tanaaloDtas •Valares naifes atittuDte taraniarts te
utilizando herramientas de acero rápido 18-20 W
METAL DURO WIDIA
V = Velocidad de corte en metros minuto. T = Tiempo en minutos.
N ® Número de revoluciones minuto. L = Longitud en mm. a trabajar. TALADRADO ESCARIADO
S = Avance por revolución. D = Diámetro de la Broca o Escariador.
MATERIAL S » avance S » avance
V= XDN N_iooo^ A TRABAJAR Morca V = metros
mm. por Marca V * metro*
mm. por
1.000 ‘
JD SN Widia minuto Widia minuto
revolución revolución
AVANCE EN mm. POR REVOLUCION PARA OPERACIONES DE ESCARIADO A MAQUINA
Acero hasta 75 0.015 x 0
DIAMETRO DEL ESCARIADOR EN mm. S3 48-58 G 1 15-25
M/ ’ERIAL kg/mm* de la Broca *85-*1
A TRABAJAR Sa6 6,1-8 8,1-10 10.1-15 15,1-20 20,1*25 25.1*30 30,1-40 40,1-60 60,1-75 Acero 75 110
Latón, Aluminio, S3 25-35 0,01 . x 0 G1 18-15
Metal Blanco.
kg/mm* *02- *1
Fundición hasta *40 *45 830 030 *78 030 030 1,00 1,10 1.20
Acero 110 -140
18 kg/mm* S 3 20-25 0.008 x 0 G 1 15
Cobre, Bronce,
kg/mm’ *«-0.1
Fundición hasta *30 *35 8,40 *50 *40 0,70 8,80 0,00 1,00 1,10 Acero de más 140
26 kg/mm* S3 15-28 0.005 x 0 G 1 15
Acero hasta
kg/mm* *n-*i
*22 *30 *35 8,40 *45 *50 035 038 835 0,70
50 kg/mm* Acero Fundido
Acero hasta hasta SO kg/mm’ S3 40-50 0.01 x 0 G1 15-25 *05-0,1
70 kg/mm* *20 80S 030 035 0,40 0,45 038 035 *40 0,65
Acero hasta Acero Fundido
100 kg/mm* 808 802 *25 030 035 03® *45 030 035 030
más de 70 S3 25-35 0.01 x 0 G 1 18-15 0,02 -*1
SOBREMETAL PARA AGUJEROS ESCARIADOS A MAQUINA kg/mm*
Sobremetal que Fundición Gris
dejará la broca
8,15 *18 *20 *25 *30 *35 *40 *58 *40 *70 C1 40-75 0.02 x 0 G1 30
hasta 200 Brinell *1 -*4
Sobremetal para — — — —
escariado 1.*
— *20 *20 *38 *40 *50
Fundición Gris
Sobremetal para más de 200 H1 30-40 0.02 x 0 H1
afinado *15 *18 *20 *25 *30 *15 *20 *28 *20 *20 15 *1 *2
Brinell
Datos para agujeros con longitud Igual a 2 veces el diámetro desbastado con broca hasta 20 mm. de
Fundición roja.
diámetro y afinando con escariador normal : mayores de 20 mm., desbaste con broca, escariado pre¬ G 1 80-100 0.02 x 0 G1 88
liminar con escariador de cuatro dientes, afinado normal. Para agujeros de mayor longitud o pro*
Bronce. Latón *1 *3
fundidad: 1.* Desbaste con broca. X* Con escariador de cuatro dientes. 3.* Afinado preliminar Metales ligeros G1 180 - 200 0.03 x 0 G 1 40-40 *1 -*3
con escariador normal. 4.' Afinado. En este último caso el material que dejará la broca al desbastar
será el DOBLE. Aleaciones de
G 1 48-00 0.02 x 0 G 1 30-48
IMPORTANTE: Las velocidades de corte que para escariar indica la tabla general, se refieren aluminio *1 *2
al escariado en desbaste con escariador de cuatro dientes, y para afinado serán los siguientes:
Materiales plásticos G 1 80-100 0.01S x 0 G1 30-50
Acero de 40 - 50 kg. mm1 8 metros. Hierro fundido 15 kg. mm* 7 metros.
*1
» 50-40 7 » » » 18 » 4 » Acero
INOXIDABLE S1 30-40 0.01 x 0 S1 15 0,02-0,1
» 40-05 » 5 » » » 22 » 5 »
» 06-100 4 » » » 24 » 4 »
METAL MONEL S1 58-00 0.015 x 0 S1 20 0,02-0,1
Aluminio. Latón 16. Aleaciones de Aluminio. Latón duro 14.
Bronce corriente 12. Bronce Fosforoso 8. Para el resto utilícense las velocidades dadas en la tabla
general, tanto paro afinado preliminar como para afinado en terminación. Avance a mano para brocas hasta 8 mm. de diámetro.
Hacer siempre un agujero de ensayo para ver la posible variación que pueda resultar en función Avances mínimos para escariadores hasta 10 mm. Q intermedios hasta 20 mm. 0 el avance
de la calidad del material. máximo para los demás.
- 614 - - 615 -
Avance de las Brocas para diversos materiales
TALDR
A
B = 0,33922 D = 0,21694 H = 0,39092
C = 0,45049 F= 0,31175 K = 0,43388
DIAMETRO DE LA BROCA
INDICACIONES
L 18 = Latón - Aluminio - Metal blanco y Fundición hasta
18 kgs/mm*
—
L 26 Cobre - Bronce - Fundición hasta 26 kgs/mm2
050 = Acero hasta 50 kgs/mm2
070 = » » 70 » A = 0,43302 B = 0,25 C 0,50
A= 0.27059 B = 0,27059 C = 0,46194
» 100 » D = 0,19134 F = 0,38268
0100 = »
— 616 — — 617 —
Lubricantes de corte y refrigeración para trabajar
en las máquinas-herramientas diversos materiales
MATERIAL CLASE DE TRABAJO
A Piauiar
TRABAJAR limar laMrar fmar tajillar Heritor Escariar litoar jEstatir
Aceros C
R <
50 kg/mm-
Aceros aleodos
®© ©©© ©©
©
6=
C
0.17101
- 0.262
D=
k—M—
ACERO
INOXIDABLE © © © © © © ©
6 % de grasa de cerdo
12 % de grasa de cerdo.
© Aguarrás 40 %. Azufre 30
Albayalde 30 %.
%.
METAL
MONEL © © © © © © © PETROLEO Agua con 5 % de
©
FUNDICION
GRIS o o © © © © © Grasa de cerdo con
30 % de Albayalde.
©
Fluoruro de Sodio.
ALCOHOL
Aluminio y sus
aleaciones © © © © © © Aceite mineral 50 % con
© 50 % de Petróleo.
© e© © ©
Cupro-Aluminio
BRONCE
LATON © © © Petróleo con 10 % de
Una utilización adecuada del lubrican¬
te, es de suma importancia para las ope¬
raciones de corte de los metales; muchos
Aceite mineral.
COBRE
© © © © © Aceite mineral con 1 % de
fracasos en el rendimiento de las herra¬
mientas y calidad del trabajo producido,
Magnesio y sus
aleaciones © © © © Azufre en polvo.
se deben a no emplearse el lubricante
que corresponde en función del material
a trabajar.
Aceite mineral con
Materiales
plásticos o © © o © 5 % de Azufre en polvo.
Grafito 25 %. Sebo 25 %. Grasa de
Todos los que se indican en esta tabla
han sido convenientemente seleccionados
por la práctica en su doble misión de
12^ Cerdo
Fibra
goma dura 0 © © © O 50 % (aplicado en caldo). lubricar y refrigerar.
— 620 — — 621 —
DIVERSOS TIPOS DE SALARIOS Equivalencia de fracciones de hora sexagesimales
SALARIO FORMULA «ROWAN» Y decimales
Consiste éste, en que si el obrero hace una economía de tiempo para producir Minutos Decimales Minutos Decimales Minutos Decimales
dentro del tiempo concedido como base, entonces recibirá como prima un aumento
de salario horario, donde el porcentaje es igual al tiempo economizado en la 1 0,0166 21 0,350 41 0,683
ventaja dentro del tiempo de base.
2 0,033 22 0,366 42 0.700
M = Mejora del salario en %.
T = Tiempo concedido. 3 0.050 23 0,383 43 0,716
t = Tiempo invertido en realizar el trabajo.
S = Salario horario del obrero. 4 0,066 24 0,400 44 0.733
G = Ganancia horaria durante el tiempo (t). 0,063 25 0,416 45 0.750
S
a = Porcentaje del tiempo economizado.
6 0,100 26 0,433 46 0.766
FORMULAS
7 0,116 27 • 0,450 47 0,783
T — t — Tiempo economizado. a* 0,133 28 0,466 48 0,800
8
— 622 — — 623 —
CALCULADOR
para tiempos de fabricación en función de las revoluciones
por minuto, avance por revolución y longitud del corte
Dimensiones en pulgadas inglesas
J Tiempo en minutos
PIVOTE
o o o o o'eo'eo' o'
Avance por revoluciones
c' /0' o cioóoc'a'
I I I I I I I Illi tiling 1 1 1 1 1 lil I ill
en milésimas de
1 pulgadas
Diámetro en
pulgadas
R P.M
Velocidad
de corte | III I II I II 1 1 I I I II 1 I I | I | I | I |lll 1 1 1 1 | I I |IIIIIIIII|IIIIHI II | I I I I I I I I I | | | |
Pies
ingleses 8 1 8 8 3 8
CALCULADOR
para tiempos de fabricación en función de las revoluciones
por minuto, avance por revolución y longitud del corte
Dimensiones métricas
§ 8 R 3 8 ? 2
I i I i 1J I i I i I i I
© O © © © © m ©
©
°*.* ©‘
~ * "©O©© O © ©
lili llllllill
«i O
PIVOTE
I 8 8 8 I « 8 g/§ ® ® § 83 3 ú 2 © ©
Diámetro
¿ 8 8! 8 8 3 388?
en mm
8 8 8 8 S 3
Velocidad |
del corte
en metros
FORMULAS GENERALES
PARA DIMENSIONES DE CONOS
REPARACION REPARACION
BIEN REGULAR O REMPLAZO BIEN REGULAR O REMPLAZO
CLASE DE PIEZA CLASE DE PIEZA
mm. mm. mm. mm. mm. mm.
CILINDROS VALVULAS
Ovalo en el diámetro 0.015 - 0.02 0,05 0 075 Holgura entre el vástago y la guía 0.04 0.1 0.15
Conicidad 0.015-0.03 0,05 0,1
Holgura del levanta válvulas en su guía 0.035 01 0.12
Ovalo en el rodillo del levanta válvulas 0.025 0.5 0,75
PISTONES Variación de tensión del resorte 1 kg. 2kg. 3 kg.
Holgura de trabajo entre el vástago de la válvula
Deformación. 0.025 0.04 0,09
Abertura del aro por milímetro de diámetro del
y el taqué levanta válvulas (aprox.) -
Admisión 0.20
cilindro 0,003 0.004 0006
Escape 0.25
Huelgo lateral del aro en la ranura 0.025 0,05 01
Variación de peso 15 gramos 20 gramos 30 gramos
Variación de compresión en los cilindros 0.25 kg/cm’ 0.50 kg/cm3 0.75 kg/cm* ARBOL DE LEVAS
Holgura entre el pistón (aluminio) y el cilindro, en
Holgura en los cojinetes 0.04 0,07 0.1
su parte superior por milímetro de diámetro. . . 0.001 • 0,0015 0.0015 - 0.002 0,003
Ovalo en el cojinete 0.025 0,06 0.08
Holgura entre el pistón (H. Fundido) y el cilindro.
Holgura axial 0,05 0.1 0,18
en su parte superior por milímetro de diámetro. 0.001 0.0015 0,0025
Reacción del diente en los engranajes de distribu-
Ovalo en los apoyos del bulón 0.02 0,04 0,08
ción . . . 0.05 0,1 0.15
Holgura del eje de balancines 0.025 0.075 0.12
BIELAS
Holgura entre el bulón del pistón y la biela 0.007 •0,01 0.02 0,04
EJES (delanteros y traseros)
Holgura en el cojinete del cigüeñal 0,035 0,075 0.1
Holgura en los pivotes de dirección 0.025 0,05 0,075
Holgura axial 0,1-0.15 0,2 - 0,25 045
Paralelismo entre el cojinete del muñón del cigüeñal Holgura en los bujes de los pivotes de dirección. . . 0.025 0,05 0.075
y el del bulón del pistón 0,025 en 150 mm. Bola o rótula del brazo de la dirección (máximo
desgaste) 1.5
Juego en los cojinetes radiales de ruedas delanteras . 0.012-0.025 0,07 0.15
CIGÜEÑAL
Juego en los cojinetes de rueda trasera (eje flotante) 0.025 0.1 0.3
Holgura en los cojinetes 0,06-0,15 0.25 0,35 Paliers eje trasero; Torcedura o excentricidad en
Ovalo en los cojinetes de apoyo 0.025 0 05 01 la parte maquinada 0.02 0,04 0.1
Ovalo en los muñones 0.015 003 007 Arbol del piñón de eje trasero.
Desviación del cojinete central 0.025 0 075 015 Variación en el soporte exterior del cojinete 0,01 0.03 0.05
Holgura axial 0,1-0.15 0.2 - 0,25 0.35 Variación en cualquier punto.'. 0,025 0,05 0.075
— 630 — — 631 —
Reparación de automóviles Reparación de automóviles
CONDICIONES de AJUSTE que DEBEN REUNIR DIFERENTES PIEZAS CONDICIONES de AJUSTE que DEBEN REUNIR DIFERENTES PIEZAS
(Salvo indicaciones que aconseje la casa constructora) (Salvo indicaciones que aconseje la casa constructora)
REPARACION REPARACION
BIEN REGULAR O REMPLAZO BIEN REGULAR
CLASE DE PIEZA CLASE DE PIEZA O REMPLAZO
mm. mm. mm. mm. mm. mm
— 632 — — 633 —
fatigas.
AUTOMVIL
RODAMIENTOS A BOLAS Y RODILLOS d d
«o
d
NORMAS PARA SU CALCULO ¿ (N (N N
D = Diámetro primitivo.
N = Número de bolas o rodillos.
dd
¿E <a ¿ a < < d < d d < < < dd
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grandes
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D = Cosecante a x d.
DEL spomieetidzaass
PARA BOLAS O RODILLOS
QUE SE UNEN
PIEZAS para
empleará
DIVERSA
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acero
ACEROS
h = 0,2 x d. ujüjQQUQluwwUO
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2
Tratmieno.
De = D + d.
Di = D — d.
CLASIFON
T
h = 0.12 x d.
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Cemntació.
uE
UJ
R = 0.6 x d.
o
LU
tu
Q
PROFUNDIDAD DE LAS RANURAS O
EN LOS RODAMIENTOS AXIALES
U
— 634 — — 635 —
CLASIFICACION DE ACEROS PARA DIVERSAS PIEZAS DEL AUTOMOVIL
MARCAS DE FABRICAS ESPAÑOLAS DE ACEROS
ACERO
DESIGNACION
QUE DEBE PATRICIO ECHEVE¬ HAMSA
DE LA PIEZA ECHEVARRIA. S. A. S. E. de C. N.
EMPLEARSE
BILBAO REI NOS A RRIA. S. A.-LEGAZPIA BARCELONA
Piñón de ataque diferencial. Cr.-Nl.T. C. Heva-D.T.A. oC.N.C. M. E.-3 ó H. A.-2 BellotaURKO3óCNMO HamsaB.1óD.1
Piñón Satélites o planetarios. Cr.-Ni. T.C. » D.T.A.oC.N.C. M. E.-3 ó H. A.-2 » URKO 3 6 CNMO » B. 1 ó D. 1
Piñón arranque Cr.-Nl.T. » D. T. A. M. E.-3 » C. N. » D. 1 ó D. 2
Piñón bomba aceite Cr.-Ni. T. » D.T. A. H. A.-3 » URKO 1 » A. 2
Rótulas barra dirección... Cr.-Ni.C. » C. N. C. M. E.-3 » C. N. » D. 2
Sin-fin de la dirección.... Cr.-Nl.C. » C. N. C. M. E.-3 » C. N. » D. 1 ó D. 2
Tornillos cabezas de bielas. Cr.-Ni. T. » Elastic. H. A.-2 » URKO 1 » A. 2
Engranajes cambios de mar-
chas Cr.-Nl.T. C. » D.T.A.oC.N.C. M. E.-3 ó H. A.-2 » URKO 3 ó CNMO » B. 1 6D. 1
Válvula de admisión Cr.-Sl. » V. S. C. H. Y. X. S. » INOX- V » C. 4
Válvula de escape Cr.-Sl. » V. s. c. H. Y. X. S. » INOX- V » C. 4
Manguetas delanteras Cr.-Ni. T. » Elastic. H. A.-2 » URKO 1 » A. 2
Rodillos bulón y guia taqué. Cr.-Ni.C. » C. N. C. M. E.-3 » C. N. » D. 2
Ballestas Mn.-Si. » M. S. A. R. S. » SIMA » E. 4
Ejes o paliers traseros Cr.-Nl.T. » Elastic. 2 H. A.-2 » URKO 1 » A. 1 ó A. 2
C = Cementación. T = Tratamiento. El acero de cementación se empleará para piezas sometidas a grandes fatigas.
COREAS
TRAPEZOIDLS
Información referente a las correas trapezoidales Fresado de Camones o Levas con curvas
Longitud primitiva de la correa: se entiende que es su desarrollo correspon¬ en espiral utilizando el Divisor Universal
diente a la fibra neutra o media determinante del diámetro primitivo «d».
La potencia calculada en la tabla es para uno sola correa, y para potencias
y el cabezal porta-fresas
superiores se tomarán las correas que fueren preciso, por ejemplo: tratándose
de transmitir uno potencia constante de 60 C. V. con correas de 22 x 14 a la
velocidad periférica V de 25 metros por segundo y con ángulo de abrazamiento
de 180”, se tendrán que emplear 6 de estas correas, tomando como dato el valor
de la tabla que para una correa de 22 x 14 a la velocidad de 25 metros por segun¬
do puede transmitir 10 C. V.
Cargas variables: Los valores de C. V. de la tabla (en el caso de existir
probables sobrecargas), se dividirán por los coeficientes siguientes: 1,1 para
25 %; 1,2 para 50 %; 1,4 para 100 %, ello servirá para compensar las sobrecargas.
Así, una variación de 25 % C. V. 60 : 1,1 = 54,5.
Si el ángulo de abrazamiento a de 180*, según está calculada la tabla, fuera
solo de 140*, la potencia a transmitir seria C. V. 54,5 x 0,89 = 48,5 en cuyo caso
debe ponerse una correa más y lograremos con las 7 correas los 60 C. V. pro¬
yectados. aproximadamente. Si quiere reducirse el número de correas se tomará
una sección mayor.
Valores para ángulo de abrazamiento a = 160* 0,85'; 140* 0,89'; 120* 0,83'.
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en espiral utilizando el Divisor Universal Fresado de Camones o Levas con curvas
y el cabezal porta-fresas en espiral utilizando el Divisor Universal
y el cabezal porta-fresas
— 640 —
- 641 -
FIV3UUV wv vuinvncd v tew» wn wrvu»
en espiral utilizando el Divisor Universal Fórmulas Generales para Dimensiones
y el cabezal porta-fresas de Conos
360 E
Fórmulas: L= X E. Sen a =
n L
E = Elevación o paso de la espiral del Camón en un
determinado número de grados de la circunferencia.
L = Paso para la máquina fresadora.
n = Número de grados del giro en que deba establecerse
la elevación.
a = Inclinación en grados para el Divisor
Universal y el Cabezal de la fresa.
C = conicidad 1 en x
G = diámetro mayor
P = diámetro menor
Ejemplo: E = 24 mm de elevación, n = Giro 220*.
360
tendremos que L = x 24 = 39.271 mm. de paso.
D = diferencia entre
24 diámetros
Sen a = = 0.61113: a= 37* 40'.
— 642 — — 643 —
¡Sed cuidadosos!
El tiempo pasa
LAS HERRAMIENTAS TIENEN
Llevándose consigo una producción UN VALOR ELEVADO
negativa que la falta de preparación
profesional le proporciona. • Muchos descuidos son causa de las
roturas que diariamente suceden en todos
e ¡JAMAS! trabajes sin acondicionar el los talleres: el 90 por 100 de las roturas y
funcionamiento de tu máquina a unas deterioro de herramientas se debe a que
características de trabajo apropiadas. éstas realizan un trabajo en condiciones
inadmisibles, y no se estima como debiera
• Observa con todo rigor la velocidad de
corte y avance de la herramienta para cada
su valor. La falta de preparación profesional
del personal contribuye a este grave
material que trabajes. problema.
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Alternative Proxies: