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Tema 02 – Mantenimiento Correctivo

1.1 Definición: es el conjunto de tareas que se llevan a cabo para corregir un fallo, una vez que éste se
ha producido o al menos se ha iniciado el proceso que finalizará con la ocurrencia del fallo.

1.2 Objetivo: poner en marcha el equipo lo más pronto posible y con el mínimo costo que permita la
situación.

1.3 Características:
1. Puede ser programado o no programado.
2. Se realiza luego que ocurra una falla o avería en el equipo.
3. Presenta costos por reparación y/o repuestos no presupuestadas.
4. Puede incluir el reemplazo de alguna pieza o el cambio del equipo completo.
5. Precisa de gran disponibilidad de la mano de obra.
6. Altos costos de oportunidad (lucro cesante), debido a que los niveles de inventario de repuestos
deberán ser altos, de tal manera que puedan permitir efectuar cualquier daño imprevisto.
7. Generalmente es desarrollado en pequeñas empresas.
8. Es inevitable su aplicación, dado que es imposible evitar alguna falla en un momento determinado.
9. Tiempos muertos por fallas repentinas.

1.4 Ventajas:
1. Permite que el equipo o la máquina continúen funcionando sin necesidad de reemplazarla por otra
nueva.
2. Los requerimientos del mantenimiento de emergencia son reducidos.
3. La disponibilidad de la planta es aumentada.
4. Las pérdidas por los tiempos de inactividad son reducidas.
5. El nivel de seguridad es mejorado, por lo que disminuye la probabilidad de accidentes.
6. Mayor duración de los equipos e instalaciones.
7. Menores costos a corto plazo.
8. Planificación mínima requerida.
9. Proceso más sencillo, ya que sólo se requiere actuar cuando se produce algún tipo de problema.
10. La mejor solución en algunos casos, cuando se cree que los costos de parada y reparación en caso
de avería serán inferiores a la inversión necesaria para el Mantenimiento Preventivo.

1.5 Desventajas:
1. Responde a un desperfecto que ocurre sin margen de aviso previo.
2. En algunos casos, el equipo estará inútil hasta que no se lleve a cabo el mantenimiento correctivo.
3. No protege ni cuida los equipos, por lo que no tiene impacto en su vida útil.
4. Sus costos en tiempo y dinero pueden ser impredecibles, y suelen ser siempre mayores a largo plazo.
5. Casi siempre se requiere de la intervención de un especialista.

1.6 Aspectos:
a) Gestión de las reparaciones en la organización. Es necesario establecer la secuencia de eventos que
ocurren desde que alguien detecta un problema hasta el éste queda totalmente resuelto. Esta gestión
puede implicar disponer de: un sistema de órdenes de trabajo, la gestión de dichas órdenes, el
diagnóstico de los fallos, la adquisición de herramientas y materiales, la propia realización de la
reparación, las pruebas para comprobar que todo ha quedado correcto y el cierre de la intervención.
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b) Prioridades en las intervenciones. Establecer un sistema de prioridades que determine en qué orden
cada uno de los técnicos debe ir resolviendo los trabajos de reparación pendientes.
c) Investigación de las averías. Algunas fallas merecen ser investigadas, es decir, conocer la causa raíz
que las provocó. En tanto en cuanto no se resuelva esa causa, la avería puede repetirse.

1.7 Procedimiento:
1. La información del daño en el equipo o máquina es registrada por el operador usando la forma
correspondiente.
2. Una vez completada y aprobada por el coordinador, esta es enviada al departamento de
mantenimiento.
3. Basados en el reporte, el departamento toma las acciones correctivas en el equipo o máquina.
4. Los resultados del mantenimiento correctivo son registrados en un reporte, así como los costos del
mismo.

1.8 Importancia:
1. Es de suma importancia, considerando cuánto puede producir y entregar una máquina en perfectas
condiciones. Dado que el correcto funcionamiento de los equipamientos, instrumentos, instalaciones y
vehículos es primordial para los resultados de una organización.
2. Otro dato que confirma lo esencial que es invertir en este método de mantenimiento es el costo de
comprar un equipamiento nuevo para reemplazar el defectuoso. Generalmente es alto, además de no
estar previsto en inversiones anuales.
3. La realización del mantenimiento correctivo según sea necesario permite a los gerentes trabajar a su
máximo nivel operativo, sin interrupciones. Sin embargo, es una decisión arriesgada, pero se ajusta a
algunos modelos de gestión.
4. En mantenimiento correctivo, es posible conocer el estado general del equipamiento y su desgaste
con el uso constante. Así como la necesidad de futuros intercambios de piezas y componentes, para
planificar compras e inventarios.

1.9 Tipos:
 Según su medida:
1. Mantenimiento correctivo inmediato: se refiere a las medidas correctivas que tienen lugar
inmediatamente después de la avería.
2. Mantenimiento correctivo diferido: se refiere a las medidas correctivas que se
posponen/programan para más adelante. Hay muchas razones por las que el mantenimiento
correctivo podría ser pospuesto, como, por ejemplo:
a) Se necesitan técnicos en un caso de mayor prioridad
b) Las piezas de recambio no están disponibles
c) Necesitas llamar a un especialista para que realice las acciones correctivas necesarias

 Según su plan:
a) Mantenimiento correctivo contingente o no planificado: es aquel que se realiza de manera
forzosa e imprevista, cuando ocurre un fallo, y que impone la necesidad de reparar el equipo antes
de poder continuar haciendo uso de él. En este sentido, implica que la reparación se lleve a cabo con
la mayor rapidez para evitar daños materiales y humanos, así como pérdidas económicas.
b) Mantenimiento correctivo programado o planificado: es aquel que tiene como objetivo
anticiparse a los posibles fallos o desperfectos que pueda presentar un equipo de un momento a otro.
En este sentido, trata de prever, con base en experiencias previas, los momentos en que un equipo
debe ser sometido a un proceso de mantenimiento para identificar piezas gastadas o posibles averías.
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Asimismo, permite fijar con anterioridad el momento en que se va a realizar la revisión, de modo
puedan aprovecharse horas de inactividad o de poca actividad.

2. CONCEPTOS BÁSICOS
a) Confiabilidad: es la confianza que se tiene de que un componente, equipo o sistema desempeñe su
función básica, durante un período de tiempo preestablecido, bajo condiciones estándares de operación.
b) Disponibilidad: es la confianza de que un componente o sistema que sufrió mantenimiento, ejerza su
función satisfactoriamente para un tiempo dado.
c) Error humano: es cuando el comportamiento humano o su influencia sobre el sistema excede el
límite de aceptabilidad, es decir, cuando realiza acciones incorrectas.
d) Mantenimiento: Se requerirá debido a la acción del mantenimiento correctivo; por ejemplo, la
reparación de un motor puede necesitar soldaduras u otro tipo de arreglos.
e) Mantenibilidad: es la probabilidad de reestablecer las condiciones específicas de funcionamiento de
un sistema, en límites de tiempo deseados, cuando el mantenimiento es realizado en las condiciones y
medios predefinidos
f) Maquina: Es todo artefacto capaz de transformar un tipo de energía en otro.
g) Fallas: perdidas debidas a fallas esporádicas debido a problemas crónicos.
h) Reparación de fallas: El equipo que presenta fallas es puesto en su estado operacional una vez más.
i) Reconstrucción: es el proceso de regresar el equipo a su estado original en cuanto a desempeño,
duración y apariencia se refiere. Esto se logra al desensamblarlo por completo, repararlo y reemplazar
algunas partes.
j) Revisión en general: Se trata de la restauración de un equipo al estado de servicio total según los
estándares del mantenimiento. Se utiliza el enfoque “inspeccionar y reparar solo cuando sea apropiado.
k) Salvamento de material: se refiere a la eliminación de material que no tiene reparación y el uso del
recuperado que no puede ser arreglado en la reparación o reconstrucción.

3. FORMULARIOS
Es un documento, físico o digital, elaborado con respecto al mantenimiento para que un usuario
introduzca datos estructurados (nombres, apellidos, dirección, fecha, etc.) en las zonas
correspondientes, para ser almacenados y procesados posteriormente.

3.1 Objetivo: ayuda a que diferentes instancias del mantenimiento registren datos personales de quien
los llena para posteriormente ser acreedor al servicio solicitado, siempre y cuando, los datos sean
llenados correctamente.

3.2 Tipos: se consideran dos fundamentales:

3.2.1 Formatos de mantenimiento: Es un documento escrito en el cual se indican las principales
características de un proceso de mantenimiento, de tal forma que todo aquel que tenga acceso al
formato pueda llegar a formarse una impresión bastante precisa del proceso.

3.2.1.1 Tipos de formatos: existen diferentes tipos de formatos, los más importantes son:
a) Formato de orden de trabajo: es aquel que debe diligenciarse por el trabajador al momento de
recibir una petición por parte de un abonado o usuario, para alguna revisión. Con este formato el
trabajador puede ir hasta el sitio de trabajo a atender la petición del cliente
b) Formato de mantenimiento: Es aquel que se llena al momento de realizar la inspección en el sitio y
en el cual se debe diligenciar, los tipos de mantenimiento que se han realizado en el lugar de trabajo.
En este se suele describir el mantenimiento y acciones realizadas en el lugar en el cual se trabajó.
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c) Formato de herramientas y equipos: Es el formato en el cual el trabajador suele diligenciar aquellas

herramientas y equipos que tome prestadas de la central o el lugar en el cual se trabaja. Suele ser
diligenciado por trabajador y supervisor con el fin de que se conozca el estado en el cual se sacaron los
equipos y herramientas, el número de las mismas que porta el trabajador y las especificaciones de las
mimas.
d) Formato - hoja de vida de herramientas y equipo: Es el formato personalizado para cada una de las
herramientas que se utilizan diariamente en los mantenimientos. En ellos podemos encontrar
información de las herramientas y equipos que tenemos, los problemas que quizás presenten, los
mantenimientos que se practiquen en dichos objetos y espacios para el diagnóstico de su revisión en un
determinado tiempo.

3.2.2 Reporte de mantenimiento correctivo: Es una herramienta de planeación y control para las
actividades y recursos de mantenimiento, además de ser un medio para registrar y analizar los costos y
materiales consumidos en las actividades realizadas.

3.2.2.1 Función: es un documento, generado por el sistema, que presenta de manera estructurada y/o
resumida, datos relevantes guardados o generados por la misma aplicación de tal manera que se
vuelvan útiles para los fines que la empresa convenga.

3.2.2.2 Ventajas:
a) Se conoce el historial de la máquina.
b) Incrementa la disponibilidad de equipos.
c) Mejora la utilización de los recursos.
d) Reduce los niveles del inventario.

3.2.2.3 Importancia: radica en recoger al menos los incidentes más importantes de la planta, con un
análisis en el que se detallen los síntomas, la causa, la solución y las medidas preventivas adoptadas.

4. ANÁLISIS DE FALLAS
Es un examen de errores que se encarga de la recopilación, análisis, revisión y clasificación de las
fallas para determinar tendencias e identificar su bajo rendimiento de partes y componentes de un
sistema, para prevenir que estos se repitan en el futuro.

4.1 Objetivos:
1. Permite identificar los modos de falla (la forma de fallar del producto o pieza).
2. Permite identificar el mecanismo de falla (el fenómeno físico involucrado en la falla).
3. Permite determinar la causa raíz (el diseño, defecto o cargas que llevaron a la falla).
4. Permite recomendar métodos de prevención de la falla.
5. Permite identificar desaciertos en la planificación, e imprevistos que conlleven a quiebras e
inactividad en los equipos.

4.2 Beneficios:
a) Permite agendar próximas intervenciones y mantenimientos.
b) Previene las situaciones de riesgo y las fallas potenciales.
c) Reduce los costos de mantenimiento e inventarios.
d) Evita los períodos de inactividad de las máquinas.

4.3 Datos necesarios:

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a) Relato pormenorizado en el que se cuente qué se hizo antes, durante y después de la avería.
b) Detalle de todas las condiciones ambientales y externas a la máquina.
c) Últimos mantenimientos realizados en el equipo, detallando cualquier anomalía encontrada.
d) Otros fallos que ha tenido el equipo en un periodo determinado.
e) Condiciones internas en que trabajaba el equipo.

4.4 Método Sistemático de Análisis de Averías: Está estructurado por 4 fases y 10 pasos:
 Fase A: Concretar el Problema:
1. Seleccionar el sistema. Seleccionar el sistema supone:
a) Establecer los límites del sistema.
b) Recopilar la información referente al sistema: Sus funciones, sus características técnicas, las
prestaciones deseadas.
2. Identificar el Problema. Seleccionar el problema supone:
a) Concretar la avería objeto del análisis.
b) Describir la avería, lo más completamente posible:
c) ¿Qué ocurre? ¿Dónde ocurre? ¿Cómo ocurre? ¿Cuándo ocurre ó cuándo comenzó?
d) ¿Quién la provoca? ¿Cómo se ha venido resolviendo?
3. Cuantificar el Problema. Parar esto es importante que la dirección de la planta establezca unos
criterios para desencadenar el análisis cuando se presenten las condiciones predefinidas:
a) Cuando el fallo ha ocasionado un accidente personal.
b) Cuando el fallo ha provocado un fuego o pérdida de producción importante.
c) Cuando el fallo ha provocado un daño medioambiental importante.
d) Cuando el fallo tiene un coste de reparación superior a una cifra determinada.
e) Cuando el fallo afecta a una máquina o instalación catalogada como crítica.
f) Cuando la combinación frecuencia/coste o frecuencia/criticidad superan los límites
establecidos.

 Fase B: Determinar las Causas:

4. Enumerar las Causas. Enumerar las causas supone, por tanto, confeccionar un listado exhaustivo
de todas las posibles causas involucradas en el fallo analizado.
5. Clasificar y Jerarquizar las Causas. El listado antes obtenido no da información alguna sobre el
grado de importancia y relación entre las mismas. Por ello se debe buscar relaciones entre causas
que permita agruparlas.
6. Cuantificar las Causas. La medición, con datos reales o estimados de la incidencia de cada causa
sobre el problema nos va a permitir, en un paso posterior, establecer prioridades. Se trata, por tanto,
de tener cuantificado el 100% de la incidencia acumulada por las diversas causas.
7. Seleccionar una Causa. Se trata de establecer prioridades para encontrar la causa o causas a las
que buscar soluciones para que desaparezca la mayor parte del problema.

 Fase C: Elaborar la solución:

8. Proponer y Cuantificar Soluciones. Se trata de profundizar en la búsqueda de todas las soluciones
viables, cuantificadas en coste, tiempo y recursos, para que el problema desaparezca.
9. Seleccionar y Elaborar una Solución. Se trata de seleccionar la solución que resuelva el problema
de manera más global (efectiva, rápida y barata).

 Fase D: Presentar la Propuesta

10. Formular y Presentar una Propuesta de Solución. Para elaborar la propuesta (plan de acción).
Se debe confeccionar un informe de análisis de averías donde se refleje toda la investigación,
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análisis, conclusiones y recomendaciones. Todo el proceso descrito en las fases A, B, y C se debe

recoger en un formato denominado “ficha de análisis de averías”.

4.6 Causas de fallas: son generalmente una o varias de estas cuatro:

1. Fallos en el material: Se considera que se ha producido un fallo en el material cuando, trabajando
en condiciones adecuadas una determinada pieza queda imposibilitada para prestar su servicio. Un
material puede fallar de múltiples formas:

a) Por desgaste. Se da en piezas que pierden sus cualidades con el uso, pues cada vez que entran en
servicio pierden una pequeña porción de material.
b) Por rotura. Se produce cuando se aplica fuerzas de compresión o de estiramiento a una pieza
sobrepasando su límite elástico. Es el caso del hundimiento de un puente por sobrepeso, por
ejemplo. Las roturas a su vez pueden ser dúctiles o frágiles, dependiendo de que exista o no
deformación durante el proceso de rotura.
c) Por fatiga. Determinadas piezas se encuentran sometidas a esfuerzos cíclicos de presión y/o
estiramiento, en el que la fuerza aplicada no es constante, sino que cambia con el tiempo.
d) Los errores de diseño están normalmente detrás de un fallo en el material.

2. Error humano del personal de producción: puede tener su origen:

a) Error de interpretación de un indicador durante la operación normal del equipo, que hace al
operador o conductor de la instalación tomar una decisión equivocada.
b) Actuación incorrecta ante un fallo de la máquina.
c) Factores físicos del operador: este puede no encontrarse en perfectas condiciones para realizar su
trabajo, por mareos, sueño, cansancio acumulado por jornada laboral extensa, enfermedad, etc.
d) Factores psicológicos, como la desmotivación, los problemas externos al trabajo, etc., influyen
enormemente en la proliferación de errores de operación.
e) Falta de instrucciones sistemáticas claras, como procedimientos, instrucciones técnicas, etc., o
deficiente implantación de éstas.
f) Falta de formación.

3. Errores del personal de mantenimiento: también cometen errores que desembocan en una avería,
una parada de producción, una disminución en el rendimiento de los equipos, etc. Una parte importante
de las averías que se producen en una instalación está causada por el propio personal de
mantenimiento. Entre los fallos más habituales están las siguientes:
a) Observaciones erróneas de los parámetros inspeccionados.
b) Realización de montajes y desmontajes sin observar las mejores prácticas del sector.
c) No respetar o no comprobar tolerancias de ajuste.
d) No respetar o no controlar pares de apriete.
e) La reutilización de materiales que deben desecharse.
f) Por el uso de repuestos no adecuados. Repuesto no original, que no cumple las especificaciones
etc.
g) Por el uso de herramienta inadecuada. El caso más habitual es el empleo de llaves ajustables, etc.
h) De igual forma lo afecta factores físicos, psicológicos, por la falta de implantación de
procedimientos y por la falta de formación.

4. Condiciones externas anómalas: Cuando las condiciones externas son diferentes a las condiciones
en que se ha diseñado el equipo o instalación pueden sobrevenir fallos favorecidos por esas condiciones
anormales. Es el caso de equipos que funcionan en condiciones de temperatura, humedad ambiental o
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suciedad diferentes de aquellas para las que fueron diseñados. También es el caso de equipos que
funcionan con determinados suministros (electricidad, etc) que no cumplen unas especificaciones
determinadas, especificaciones en las que se ha basado el fabricante a la hora de diseñar sus equipos.

Nota: En ocasiones, en una misma avería confluyen varias causas simultáneamente, lo que complica
enormemente el estudio del problema y la aportación de soluciones. Es importante tener en cuenta esto,
pues con determinar una única causa en muchas ocasiones no se consigue evitar el problema, y hasta
que no se resuelven todas las causas que la provocan no se obtienen resultados significativos.

4.7 Medidas preventivas para causa de fallo: pueden ser las siguientes según cada caso de fallo:
1. Fallos en el material: entre ellas se tiene:
a) Fallo por desgaste, estudiar formas de reducir el desgaste de la pieza, con una lubricación mayor.
También puede rediseñarse la pieza o una parte de la máquina para disminuir este desgaste, o
utilizar materiales diferentes.
b) Fallo por corrosión, la solución será aplicar capas protectoras o dispositivos que la reducen
(protecciones catódicas o anódicas), evitar la humedad, etc.
c) Fallo por fatiga, entre las soluciones a aportar estarán:
o Reducir la energía y/o la frecuencia de las tensiones cíclicas a las que esté sometida la pieza.
o Cambiar el material, por otro con menor número de defectos.
o Pulir la superficie de la pieza, para evitarlas grietas y fisuras provocadas.
o Realizar tratamientos superficiales, como la nitruración o el granallado, que endurecen la capa.
o Modificar el diseño de la pieza, de manera que se reduzcan los puntos de concentración de
tensiones, suavizando curvas, evitando aristas, etc.
d) Fallo por dilatación, modificar la instalación de manera que se permita la libre dilatación y
contracción del material por efecto térmico.
e) Si se determina que no es posible corregir las causas que provocan el fallo del material, lo
correcto será cambiar el material, el diseño de la pieza o las características de la pieza

2. Error humano del personal de producción:

a) Trabajar sólo con personal motivado.
b) Formación del personal. Cuando se detecta que determinados fallos se deben a una falta de
conocimientos de determinado personal, debe organizarse una rápida acción formativa que acabe
con este problema.
c) Introducir modificaciones en las máquinas que eviten los errores. Por medio de sistemas antierror
o conocidos como Poka-Yoke.

3. Error humano del personal de mantenimiento:

a) Personal motivado y adecuadamente formado.
b) Utilización de procedimientos de trabajo. Los procedimientos deben detallar la forma idónea de
realización de la tarea que ha sido mal realizada, y que ha tenido como consecuencia el fallo que se
estudia.

4. Condiciones externas anómalas: la solución a adoptar será simple: corregir dichas condiciones
externas, de manera que se adapten a los requerimientos del equipo. En ocasiones esta solución es
imposible. En estos casos, la solución a adoptar es minimizar los efectos nocivos de las condiciones
que no se cumplen.
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5. El stock de repuestos: una de las medidas que puede hacer que el impacto económico sea menor es
reducir el tiempo de reparación, teniendo a disposición inmediata el material que pueda ser necesario
para acometerla. De hecho, al dimensionar un stock de repuestos de una u otra forma se tiene en cuenta
lo que ya ha fallado o lo que tiene posibilidades de fallar.

4.8 Métodos para identificar fallas:

a) La espina del pez: es un principio de que todo problema tiene una causa específica. Por lo que solo
será necesario eliminar la raíz del asunto para solucionar el dilema.
b) Los 5 por qué: se repite la pregunta (el "por qué" del problema) hasta que se profundice en las
implicaciones y se puedan visualizar arreglos factibles.
c) El árbol de las fallas: es una visualización gráfica de los diferentes niveles de un mismo problema.
Estos son esquematizados en las "ramas del árbol", de forma que el asunto pueda ser examinado con
amplitud.
d) Diagrama de Pareto: es un gráfico de barra que permite determinar cuáles problemas deberían ser
resueltos primero. Esto a partir de la frecuencia de los incidentes; el grado de gravedad de cada uno; y
las pérdidas relacionadas.

4.9 Fallas: es un hecho fortuito ocurrido a los sistemas u objetos que impide su normal funcionamiento
y desempeño.

4.9.1 Tipos de las fallas:

 Por su alcance:
a) Falla parcial. El equipo trabaja con desviaciones de sus características normales de
funcionamiento.
b) Falla total. Cuando el objeto, elemento o sistema, se ve afectado en todas sus características y no
permite su funcionamiento en el sistema productivo.

 Por su velocidad de aparición:

a) Falla progresiva. Es aquella que viene afectando al objeto de manera paulatina, y se va
degradando su normal funcionamiento y desempeño.
b) Falla intermitente. Aquella que se presenta de forma alterna durante cierto tiempo que afecta el
desempeño del objeto. Esta característica generalmente complica los posibles diagnósticos del
problema.
c) Falla súbita. Avería que aparece repentinamente y afecta en su totalidad sin haber podido
preverla mediante diagnósticos del objeto.

 Por su impacto:
a) Falla menor. No afecta las metas de producción.
b) Falla mayor. Afecta de forma parcial los objetivos trazados de producción.
c) Falla crítica. Afecta por completo los objetivos de producción.

 Por su dependencia:
a) Falla independiente. No repercute en otros sistemas interconectados.
b) Falla dependiente. Al presentarse afecta negativamente otros sistemas.

 Por su etapa:
a) Fallas tempranas. Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del
total de fallas. Pueden ser causadas por problema de materiales, de diseño o de montajes.
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b) Fallas adultas. Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas
de las condiciones de operación y se presentan más lentamente que las anteriores.
c) Fallas tardías. Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta y
ocurren en la etapa final de la vida del bien.

5. PLAN Y PROGRAMA DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Es el conjunto de políticas, organización, documentos y sistemas secundarios a través de los cuales
se relacionan actividades necesarias que van a influir en el sistema productivo, para conservar los
equipos e instalaciones que se encuentren relacionados con el mismo, en condiciones operativas
óptimas para su funcionamiento dentro de una organización.