UNIVERSIDAD ESTATAL DE MILAGRO

Facultad de Ciencias de la Ingeniería

Carrera:
Ingeniería Industrial
Nivel:
5to Semestre
Asignatura:
Instrumentación Industrial
Estudiante:

 JARA LAZO BORIS STALIN
 ACOSTA ALVARADO VICTOR IGNACIO
 BERMEO GOMEZ BRYAN STEVEN
 ENCALADA PESANTES SIXTO VINICIO
 LESCANO CARDENAS RONNY RAUL
 SANTANA DUTAN JHON MICHAEL

Tema:

Las Estrategias para Maximizar las Eficiencias de los Sistemas de Fluidos

Industriales. Causas Comunes y Costes de las Fugas en los Sistemas de

Fluidos.

Docente:

Ing. Almeida Salazar Byrone

 INDICE
INTRODUCCIÓN.............................................................................................................3

MARCO TEÓRICO..........................................................................................................3

Causas comunes de las fugas en los sistemas de fluidos...............................................4

Falta de un regulador de la presión............................................................................5

Uniones inestables......................................................................................................5

Medición de la presión máxima.................................................................................5

Costes de las fugas en los sistemas de fluidos...............................................................6

PLANTEMIENTO DEL PROBLEMA.............................................................................7

CALCULOS REALIZADOS............................................................................................8

CONCLUSIÓN...............................................................................................................11

RECOMENDACIÓN......................................................................................................11

BIBLIOGRAFIAS:..........................................................................................................12

INDICE DE ILUSTRACIÓN
Ilustración 1. SISTEMA DE FLUIDO............................................................................8

Ilustración 2. Apéndice....................................................................................................8

Ilustración 3.Mecanismo Propuesto. Fuente: Gary Ampuño (2014)............................10

INTRODUCCIÓN
En la mayoría de las plantas se hallan fugas y pueden ser un impedimento para la
eficiencia de esta. Considerando el silbido de aire comprimido escapándose las líneas o
el vapor fugando por las conexiones finales minimiza la rentabilidad y aumenta los
costes de mantenimiento. Pero no es factible asistir las fugas al mismo tiempo.

A todo esto, nos preguntamos ¿por qué de la falla de un componente en el sistema

de fluidos? La respuesta es clara, el producto no es idóneo para la aplicación; puede ser
que el componente no esté trazado para la función que se había planteado, no esté
elaborado con los materiales apropiados o su vida útil no cumple con el potencial
requerido. Al elegir un componente, debemos considerar las condiciones de operación
de su sistema de fluido.

Por lo tanto, en la presente investigación mencionaremos las estrategias para

maximizar la eficiencia de los sistemas de fluidos, así como las causas comunes y costes
de las fugas en los sistemas de fluidos finalizando con la resolución de la problemática
que se planteará.

MARCO TEÓRICO
Cuando se trata de hallar las mejores estrategias para que se maximice la
eficiencia en los sistemas de fluidos se debe de mencionar la existencia de controles
desde la atención que se tiene a la detección y atención de fugas, estas pueden llegar a
ser un gran obstáculo para la eficiencia, una estrategia que se aplica para la prevención
de estas fugas que causan gastos por mantenimiento; esta estrategia que se aplica se la
denomina mantenimientos predictivos.

Otra estrategia que siempre se aplica en las industrias es medir o aumentar la

expectativa de vida de los varios componentes de los sistemas de fluidos, al referirse a
expectativa de vida fijamos el tiempo de servicio que pueda brindar un componente, por
ejemplo se posee un instrumento de válvula, que se emplea para el control de apertura y
cierre de una línea, en donde si acaba fallando todo su equipo puede tener que parar el
proceso para ser reparada, un simple instrumento puede llegar a convertirse en una
carga para la eficiencia, la productividad e incluso los recursos.

Según (Sánchez-Gómez, 2017) nos indica que “para el correcto desarrollo de la

eficiencia se necesita conocer cuáles son los factores que pueden afectar a ella sin duda
alguna los trabajos de mantenimiento son llevados a cabo para mantener el valor de
cada instrumento, línea o máquina para que exista una eficiencia, es importante
controlar cada etapa que exista en los sistemas de fluidos”. Además, cada etapa
requerirá cada vez más de análisis y pruebas que demuestren la capacidad para
proporcionar la información.

Simplificar el diseño o ensamblar, los sistemas de fluidos en lugar de comprar

los componentes individuales pueden generar un gran ingreso a la economía y a la
eficiencia de la planta al simplificar el diseño y las operaciones de la instalación, d tal
manera que los sistemas de fluidos personalizados creen sistemas reconocidos,
documentados en donde se sea posible la adquisición y ensamblaje donde se adapten a
la planta para generar una consistencia.

Mantener un inventario de componentes, brinda al proceso la seguridad de

tener componentes específicos, este proceso permite la organización, almacenaje y que
las piezas de recambio sean una tarea menos para el equipo, el resultado se este control
se refleja en la eficiencia y en la productividad; contar con los componentes en los
sistemas de fluidos adecuados puede ser muy importante para mantener la eficiencia de
la planta, otro control que se le puede brindar a la planta es el algoritmo de PID.

Esté permite que se ajuste al proceso que ayuda a regular la velocidad,

temperatura, presión y flujo entre otras variables, las estrategias para los sistemas de
fluidos siempre requerirán de un control, por lo cual la lógica difusa también interviene
en este control ya que se es posible tratar con información imprecisa, como estaturas,
temperaturas, conjuntos borrosos y términos que definen acciones, es posible decir que
existen un sin número de estrategias que permiten la mejora en los sistemas de fluidos,
por lo tanto si existe una mejora también se generaran eficiencias, por lo tanto el estudio
de enfoques de control hace posible recibir respuestas y registros que ayuden a
mantener una planta eficiente.

Causas comunes de las fugas en los sistemas de fluidos

Las fugas no sólo son molestas y complejas de estudiar, suponen un grave
problema para la integridad de un sistema de fluidos, esto debido a que la idea de este
tipo de sistemas es garantizar la seguridad de los líquidos que corren en su interior y de
todos aquellos elementos y personas que los rodean, cualquier mínima fuga representa
un problema muy importante e incluso muy costoso.
 Aunque se asocia comúnmente a la presencia de materiales de baja calidad, las
fugas en realidad son producto de errores humanos al momento de la instalación de este
tipo de estructuras, a lo largo de los años se ha logrado evidenciar las siguientes causas
principales.

Falta de un regulador de la presión.

Las tuberías están diseñadas independientemente para soportar un nivel específico
de presión en su interior, para ello se emplean materiales más resistentes o aleaciones
más fuertes; no obstante, de nada servirá tener la tubería más fuerte si no se posee un
sistema que regule la presión máxima del líquido y que así no se supere el límite
soportado. Si desea mantener este control, simplemente debe adquirir uno de nuestros
reguladores de alta presión.

Uniones inestables.
Muchas veces las fugas ocurren en aquellas uniones entre dos o más tuberías, esto
es debido a que es en estos espacios donde es más probable que haya espacios por
donde el líquido logre escapar. Si lo que quiere es escapar de esta probabilidad, sólo
debe implementar sistemas de uniones profesionales.

Medición de la presión máxima.

Pero ¿qué sucede cuando no se conoce la presión máxima que soportan los
conductos? Pues en esos casos se emplean los bancos de prueba. En estos aparatos se
podrá poner a prueba la resistencia real de los tubos y válvulas por las que pasará el
líquido y comprobar si es factible emplear para este fin. Para eso, puede acceder a tres
modelos distintos dependiendo de sus necesidades y la capacidad máxima de presión
que desea comprobar:

 Neumático: Se trata de un sistema que es capaz de brindar una presión máxima

de 345 bar, aunque generalmente oscila entre los 41 y 69; estos son los tipos más
comunes para poner a prueba estos sistemas en particular, ya que ofrecen
medidas más precisas y con un rango de precisión de mucha mayor calidad.
 Hidrostáticos: Adicionalmente, si la presión que requiere para su líquido es
mucho mayor que la que ofrece el tipo neumático, siempre está la opción de
decantarse por los bancos de prueba del tipo hidrostático; estos sistemas son
capaces de ofrecer medidas de presión de hasta 7,500 bar; estas herramientas
están específicamente diseñadas para trabajar con sistemas hidráulicos, por lo
 que conviene emplearlas en sistemas de refrigeración, mangueras e incluso
piezas de automóviles. (Equipo de Marketing, 2021)

Costes de las fugas en los sistemas de fluidos

Para efectuar el modelo numérico de detección de fugas en el sistema de tuberías
se consideró varios parámetros y plataformas que se describen en esta sección, es de
resaltar que se utilizó software libre, como lo es OpenFOAM y Salome para la
simulación de la fuga. Se ejecutó un instrumento virtual en el software de LabVIEW
para comprobar el modelo numérico en un banco de tuberías.

Las fugas en el sistema de fluidos son muy comunes en muchas especies de

plantas. Dado que su trabajo es mantener su planta segura y en funcionamiento, incluso
la fuga más pequeña puede ser un problema. Por eso es importante comprender cómo y
por qué ocurren las fugas, cómo identificarlas y probarlas y, finalmente, cómo
desarrollar una estrategia para abordar los problemas y reducir las fugas en toda la
planta.

Las fugas pequeñas no se arreglan solas. Cuando se pierde el aceite, aumenta el

tiempo del ciclo de trabajo. Con una pequeña pérdida, una tarea que normalmente se
puede hacer en 4 días, puede llevar hasta 5 días descubrir el problema.

Lo mejor de todo es que cuando el aceite sale del sistema, la suciedad entra en el
circuito, al igual que cuando nos cortamos un dedo permitimos que los gérmenes entren
en nuestro cuerpo. Un buen filtro puede retener grandes cantidades de contaminantes,
pero cuantos más contaminantes haya en el sistema, más difícil será retenerlos en los
filtros antes de que fallen. Al final, todo es cuestión de prevención.

Puede que le sorprenda que la mayoría de las fugas no son el resultado de

componentes inferiores. Más bien, es el resultado de un error humano, ya sea al instalar
el componente o al seleccionar el componente mismo. Elegir e instalar los componentes
correctos puede aumentar la seguridad de la planta y ahorrar tiempo y dinero. El
personal experimentado puede detectar rastros de fugas en las tuberías.

La descarga del producto de las tuberías puede liberar olores o hacer ruido, así
como cambiar las propiedades alrededor del sitio de la fuga. Los operadores pueden
caminar a lo largo de la tubería en diferentes intervalos de tiempo para monitorear estos
cambios. Terceros como residentes o terceros también pueden detectar y reportar
pérdidas. Es una buena precaución educar a la comunidad local sobre la tubería sobre
cómo detectar signos vitales y cómo comunicarse con el operador si alguien sospecha
una fuga. Una revisión de los archivos de detección de fugas de PHMSA reveló que
muchas fugas fueron descubiertas e informadas por terceros.

El agua fluye fuera de control o fuera de control en el tubo, debido a defectos tales
como corrosión interna o externa de la tubería, resistencia naturaleza, acciones de
terceros y fallas en su preservación instrumento de viento. Hay dos tipos básicos de
fugas: visibles e invisibles. La fuga invisible significa pérdida de producto, mientras que
no hay los edificios han sido restaurados, destruidos y el medio ambiente destruido.
Dependiendo de cuánto tiempo o cuán grande sea la fuga puede ser irreversible.

PLANTEMIENTO DEL PROBLEMA

En las industrias a nivel mundial, una de las etapas más utilizadas en el proceso es
la dosificación. La dosificación marca el punto de partida para todos los procesos
industriales; un buen cálculo y control de la dosificación asegura que las materias
primas se utilicen correctamente y que se eviten pérdidas, reprocesos y tiempos de
cambios de formatos. El control de nivel es el componente principal de la dosificación,
ya que de acuerdo con las características del producto a dosificar dependerá el sistema
mecánico y las pérdidas que puedan ocasionar las perturbaciones externas.

El presente trabajo propone un sistema de control de nivel complementándolo

con flujo empleando CONTROLADORES MODERNOS basados en sistemas digitales,
lineales o no lineales, los controladores emplean la tecnología digital como los
procesadores y microcontroladores.

Los resultados que se proporcionan servirán para evaluar el desempeño del

sistema propuesto, mediante la comparación de los modelos de control PID
(Proporcional, Integral, Derivativo) y difuso.
Descripción del escenario:

Ilustración 1. SISTEMA DE FLUIDO.

Se tiene un sistema de fluido, representado en la siguiente figura en donde el

fluido que circula es keroseno a 20 °C (g=0,82, u =0,0017 Pa*s) desde el tanque A al
tanque B se encuentra abierto por medio de una presión en A. La longitud total de la
tubería es 38 m, el codo estándar. El caudal es 435l/min. Hallar la presión de A.

CALCULOS REALIZADOS
Para proceder a realizar nuestros cálculos se debe de tomar la tabla F1 del
apéndice del Mott se lee el diámetro interior y el área de flujo para 2 pulg.

Ilustración 2. Apéndice.
Se calcula la velocidad:

Q
v=
A

435 3
m / sg
60000
v= −3 2
2.68∗10 m

v=3.34 m/ sg

Se realiza el cálculo de Reynolds:

puD
ℜ=
μ

3.32 Q∗0.0525∗820
ℜ=
1.7∗10−3

ℜ=84580

 Como se observa que es un flujo turbulento (Re>4000).

 Se requiere de la rugosidad del material, la cual se busca en las tablas. La

rugosidad del acero (comercial), es:

−5
E=4.6∗10 m

Se calcula el f (coeficiente de fricción) por medio de la ecuación de Swamee y Jain:

0.25
f=

[ ( )]
2
e 5.74
log 10 + 0.9
3.7 D ℜ

f =0.0222

Se reemplaza en la ecuación de Darcy Weisbach para flujo turbulento, así:

f Lu2
hL=
D2g
 2
0.0222∗38∗3.34
hL=
0.0525∗19.6

h L =9.15 m

Ahora, las perdidas menores (por accesorios):

Donde:

 𝑓𝑇 = 0.019 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑢𝑛 𝐷 𝑑𝑒 2 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎s.

Ilustración 3.Mecanismo Propuesto. Fuente: Gary Ampuño (2014)

 Los Le/D: V. de verificación 100; V. de ángulo 150: codo: 30.

 Faltan las k de la entrada y la salida. Por lo tanto: La k de la entrada es 1 y la de

la salida siempre vale 1.

 Ahora, si se reemplaza todo en la ecuación de pérdidas menores:

3.342
h L =[ 1+ 0.019(150+100+30)+1 ] m
19.6

h L =4.2 m

Pérdidas totales serán:

h L =[ 9.15+4.2 ] m
 h L =13.40 m

Ecuación de energía, despejamos la 𝑃𝐴:

P A =γ [ ( Z B−Z A ) +h L ]

3
P A =0.82∗9800 N /m ( 4.5+13.35 ) m

P A =143442 Pa=143.4 Kpa

CONCLUSIÓN
En conclusión, definimos y plantamos correctamente las Estrategias para
Maximizar las Eficiencias de los Sistemas de Fluidos Industriales. Causas Comunes y
Costes de las Fugas en los Sistemas de Fluidos, dado como finalidad e importancia que
las fugas en el sistema de fluidos son muy comunes en muchos tipos de plantas. Esto se
debe a que su eficiencia es mantener su planta segura y en funcionamiento, incluso la
fuga más pequeña puede ser un problema. De esta manera reconocemos que es
importante y relevante comprender cómo y por qué ocurren las fugas, cómo
identificarlas y probarlas y, finalmente sintetizamos que en la mayoría de las plantas se
hallan fugas y pueden ser un impedimento para la eficiencia de esta.

RECOMENDACIÓN
Evitar las fugas y mantener en buen estado la red del sistema de fluidos nos puede
evitar grandes pérdidas no solo de tiempo sino también de equipos, detectar y solucionar
las fugas es fundamental para la optimización de los sistemas mencionados. Utilizar el
equipamiento y accesorios adecuados es la mejor forma de evitar, solucionar y mejorar
las capacidades de producción de la red en la que se apliquen.
BIBLIOGRAFIAS:
Ampuño, G. (2014). Implementación y análisis de rendimiento de un control industrial
de nivel para tanques con fluidos, basado en lógica difusa. Guayaquil:
MASKANA.

Equipo de Marketing. (2021). Causas comunes de las fugas en sistemas de fluidos.

Sánchez-Gómez, A. M. (2017). Técnicas de mantenimiento predictivo: metodología de

aplicación en las organizaciones. Obtenido de
https://core.ac.uk/download/pdf/151749409.pdf.

Zhao, Y. (2010). Research on application of fuzzy PID cobtroller in to-container water

tank system control. International Conference on Machine Vision and Human-
Machine. China.