Trabajo Final de Automatizacion LISTO

UNIVERSIDAD NACIONAL DE CUYO
FACULTAD DE CIENCIAS APLICADAS A LA INDUSTRIA
PRODUCCION DE ACEITE ESENCIAL

DE NARANJA
AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL
Universidad Nacional de Cuyo
Facultad de Ciencias Aplicadas a la Industria
UNIVERSIDAD NACIONAL DE CUYO

FACULTAD DE CIENCIAS APLICADAS A LA INDUSTRIA
PRODUCCION DE ACEITE ESENCIAL

DE NARANJA
Autoras:
 Coletta, María Agustina
 Olate, María de los Ángeles
Carrera: Ingeniería Química con Orientación en Petroquímica
Cátedra: Automatización y Control
Profesor: Ing.Luis Hanon
1
AGRADECIMIENTOS
Agradecemos a la Facultad de Ciencias Aplicadas la Industria, en

particular al Ing. Ing. Luis Hanon y a la Ing. Silvana Martinez por
brindarnos su ayuda y su apoyo en la elaboración del presente
proyecto.
2
RESUMEN
El objetivo de este proyecto comprende el análisis y desarrollo del

diseño de automatización y control de un equipo de destilación
con vapor. Utilizado para la producción industrial de aceite
esencial de naranja, la cual explicaremos brevemente, como uno
de los procesos incluidos en el aprovechamiento integral del
residuo sólido de la industria del jugo de naranja.
3
INDICE
1. Introducción, Objeto y alcance del trabajo............................................................................6

2. Descripción del Proceso Productivo Completo.......................................................................6
2.1 Diagrama en bloque del proceso............................................................................................7
2.2 Diagrama de Flujo del proceso o Etapa a desarrollar.............................................................7
2.3 Memoria descriptiva del proceso o Etapa..............................................................................8
3.1 Capacidad de producción, Especificaciones del Producto Final o semielaborado.................................8
3.2 Especificaciones del equipo.........................................................................................................9
3.3 Especificaciones del Producto Final o semielaborado ...........................................................10
4 Variables del proceso. Consideraciones especiales..............................................................11
4.1 Balances de masa y energía..................................................................................................11
4.2 Cuadro Final de Caracterización de las corrientes del proceso y Equipos............................14
5. Análisis de Riesgos del proceso (HAZOP/HACCP).................................................................15
6. Estrategia de Control del proceso........................................................................................17
6.1 Diagrama PI&D.....................................................................................................................19
6.2 Memoria Descriptiva des Sistema de Control......................................................................19
7. Selección de instrumentos de medicion y Control..............................................................20
8. Conclusión ...........................................................................................................................29
8. Bibliografía...........................................................................................................................30
9. Anexo nº 1...........................................................................................................................31
4
DOCUMENTO PRINCIPAL
1. Introducción, Objeto y alcance del trabajo

La variedad de naranja Valencia Midknight es de gran importancia en el Litoral Argentino, y es
usada fundamentalmente para la producción de jugo. La extracción industrial de jugo de
naranja produce 108.000 tn de desperdicio sólido, que consiste primariamente en cáscara.
Debido al hecho que por cada tonelada de naranja se genera la mitad de desecho, la cantidad
de éstos que son generados por esta industria representa un serio desafío para el manejo de
residuos.
El objetivo de este proyecto comprende el análisis y desarrollo del diseño de automatización y
control de un equipo de destilación con vapor. Utilizado para la producción industrial de aceite
esencial de naranja, la cual explicaremos brevemente, como uno de los procesos incluidos en el
aprovechamiento integral del residuo sólido de la industria del jugo de naranja.
Para ello se desarrollará en primer lugar el proceso productivo, sus etapas, características y
demás datos que sean relevantes para el objetivo del proyecto.
Posteriormente se realizarán los cálculos necesarios para el diseño del equipo de destilación,
además de los balances de masa y energía correspondientes.
Por último se estudiarán las variables a controlar y los distintos lazos de control que podemos
realizar para éste fin, detallando el tipo de lazo, los sensores, actuadores y cualquier otro dato
de relevancia.
MÉTODOS DE OBTENCIÓN DEL ACEITE ESENCIAL DE NARANJA
El aceite esencial de naranja se encuentra principalmente en sacos de forma ovalada en el

flavedo o en la porción anaranjada de la cáscara y actúa como una barrera tóxica natural para
muchos microorganismos e insectos. La recuperación del aceite se efectúa generalmente por
métodos mecánicos “presión en frio de la cáscara”, sin embargo también se realiza el proceso
de extracción del aceite por medio de hidrodestilación (HD), destilación con vapor (VD),
hidrodestilación asistida por microondas (MWHD), extracción con solvente (SE) y extracción con
fluidos supercríticos (CO2) (SFE).
El proceso de extracción del aceite elegido es destilación con vapor, es el más comúnmente
utilizado, tanto a nivel industrial como laboratorio, para la producción de aceites esenciales, ya
que estos poseen compuestos volátiles y arrastrables por vapor de agua; además de que es una
técnica sencilla y económica, que posee una gran versatilidad a la hora de aplicarlo a materiales
5
vegetales diferentes. Los rendimientos de extracción para naranja oscilan entre 0,5 y 0,8%, el
cual depende de la variedad y madures de la fruta, equipo y método de extracción.
Los datos de las corrientes y los rendimientos aquí utilizados son tomados de un proyecto de
producción de aceite por arrastre con vapor y pectina de naranja, en el cual se realiza una
simulación del proceso completo en Aspen Plus versión 11.1 (Aspen Technologies, Inc., EUA), el
cual es un simulador secuencial modular, que permite una estrategia orientada a ecuaciones. Se
empleó el modelo termodinámico UNIFAC DORTMUND. Además de contar con datos
experimentales para apoyar los resultados de la simulación.
2. Descripción del Proceso Productivo Completo

La producción de aceite esencial a partir de la cáscara de naranja puede describirse como un
proceso compuesto de siete etapas principales:
1) LAVADO: Las cáscaras son sometidas a un lavado después de la extracción del jugo
2) MOLIENDA: Las cascaras se someten a una reducción de tamaño de 4 cm2 aproximadamente.
Estas no pueden ser almacenadas ya que presentarían perdida de compuestos importantes del
aceite esencial, además que perderían consistencia por acción enzimática, afectando la calidad
y rendimiento de la pectina. Por lo tanto debe ser ingresada al pro ceso directamente después
de la extracción del jugo.
3) PESADO: Se pesa la cantidad de cascara molida que se introducirá al destilador.
4) DESTILACION POR ARRASTRE DE VAPOR: El pro ceso es similar al de una torre de destilación de
columna empacada en un pro ceso por lotes. El vapor de destilación fue llevado a una
temperatura de 90ºC para evitar que el aceite esencial sufra un proceso de degradación
térmica.
5) DECANTACION: De la destilación se obtiene una emulsión de agua y aceite que se separa por
decantación simple, la cual se lleva a cabo en forma continua durante la destilación
6) DESHIDRATACIÓN: El aceite esencial obtenido se deshidrata adicionando sulfato de sodio
anhidro
7) FILTRACION: Finalmente se filtra para separar las partículas de sulfato de sodio
6
2.1 Diagrama en bloque del proceso
2.2 Diagrama de Flujo del proceso o Etapa a desarrollar
Aceite
+
Agua
H2O
Purga
7
A escala industrial se encuentran los siguientes componentes en un equipo de destilación:

1. Fuentes de energía.
2. Un tanque extractor que contiene el vegetal (planta aromática)
3. Sistema condensador (intercambiador de calor).
4. Separador del aceite (vaso florentino).
5 .Otros equipos e instalaciones.
2.3 Memoria descriptiva del proceso o Etapa

DESTILACION POR ARRASTRE DE VAPOR
La destilación por arrastre con vapor es una técnica utilizada para separar sustancias insolubles
en agua y ligeramente volátiles de otros productos no volátiles mezclados con ellas. El
fundamento detrás de esta técnica de extracción está dado por el rompimiento del tejido
vegetal por efecto de la temperatura de vapor liberando así el aceite esencial después de cierto
tiempo.
El destilador es el recipiente cilíndrico donde se carga el material vegetal que se destila. En la

parte inferior del tanque extractor se encuentra la resistencia que genera el calor necesario. El
vapor de agua producido por la resistencia entra en contacto con las moléculas aromáticas y el
aceite se emulsiona en el agua caliente, la temperatura del equipo se mantiene a 90ºC para
evitar que el aceite esencial sufra un proceso de degradación térmica. Luego la emulsión se
condensa utilizando un baño de agua fría y el condensado pasa al vaso florentino donde se
separa el aceite del agua. Los condensadores más utilizados son el tipo de serpentín, y el tipo
tubular. Las aguas madres quedan en el fondo del extractor las cuales se pueden reutilizar o
utilizar para fabricar ambientadores o fumigar plantas. Este método se realiza a presión
reducida. Por último, el destilado se recoge, se separa y purifica.
En la parte más baja del casquete semiesférico inferior (el fondo del extractor) se encuentra
colocada una resistencia sumergida en un baño de agua, la cual ingresa en este sector por una
válvula automatizada y una llave de salida para eliminar el agua condensada (purga),
manteniendo un nivel dentro de ciertos parámetros.
3.1 Capacidad de producción

Para el diseño del equipo de destilación se han empleado datos de la simulación del Proyecto
“Evaluación del proceso integral para la obtención de aceite esencial y pectina a partir de
cáscara de naranja”, en el cual se estudia el valor de las corrientes y rendimientos están basados
en un caudal de entrada de cáscaras de 1000kg/h. En la industria este proceso no es continuo,
8
sino Bach, pero para realizar el presente estudio se supondrá que el mismo está en estado
estacionario, para poder usar los datos de la simulación.
La principal variable que interviene en el proceso de destilación con vapor saturado de baja
presión es el factor empaque, valor más apropiado es de 408 kg de cáscara por metro cúbico de
empaque, ofreciendo buenos rendimientos globales.
Para saber el volumen del equipo de destilación, utilizaremos la base de cálculo de 1000kg de
cáscara fresca con un contenido de humedad del 80 % en peso y una hora de operación.
Entonces 1000kg / (408kg/ m3) = 2,45 m3, es el volumen del empaque del destilador.
En el esquema simulado se obtuvo una producción de 8,22 kg de aceite esencial.
3.2 Especificaciones del equipo
1: Agua de alimentación
2: Salida de vapores
3: Purga
: Carga, cáscaras de naranja
: Resistencia
9
3.3 Especificaciones del Producto Final o semielaborado

Al aceite esencial extraído se le realizó pruebas fisicoquímicas las cuales se reportan en la tabla
nº 1.
Tabla nº 1: Propiedades fisicoquímicas del aceite esencial
El análisis cromatográfico del aceite esencial, permitió observar los componentes presentes y su
abundancia relativa en el aceite. Los resultados se muestran en la tabla nº 2.
Tabla nº 2: Cantidad relativa (%) e identificación de compuestos volátiles, aislados de las

cáscaras de naranja por destilación con vapor
Según el CODIGO ALIMENTARIO ARGENTINO, Art 1300 - Se entiende por Esencia Natural o
Aceite Esencial, el producto volátil de origen vegetal obtenido por un proceso adecuado
(arrastre con vapor de agua, expresión, destilación a presión reducida, etc). Los aceites
esenciales o esencias naturales autorizados para su empleo en la industria alimentaria son los
que se indican a continuación y deben responder a las siguientes características:
Esencia nº32: Esencia de naranja (Esencia de Naranja dulce) (Citrus sinensis Osbeck): Obtenida
del epicarpio fresco del fruto por expresión o raspado.
• Líquido amarillento, de olor y sabor característicos.
• Densidad relativa a 20/20°C: 0.842 a 0.848.
10
• Indice de refracción a 20°C: 1.4700 a 1.4750.

• Desviación polarimétrica a 20°C: +94° a +98°.
• Solubilidad en alcohol etílico de 95°: 1 vol mín, 3 vol máx
• Residuo por evaporación: 1,5% a 3,5%
• Peróxidos orgánicos: Negativo IRAM 18.506
• Aldehído decílico: 1% a 2,7% p/p, IRAM 18.515 y 18.522 (G-6)
4 Variables del proceso. Consideraciones especiales

Para realizar los cálculos de balance, supondremos que el equipo funciona a régimen
estacionario, debido a la complejidad de la operación en estado transitorio y a que los datos
utilizados fueron obtenidos en una simulación en estado estacionario.
4.1 Balances de masa y energía
BALANCE DE MATERIA TOTAL
magua cascara
maceite cascara m2
m1
magua+aceite residual =maguacascara +maceite cascara + m1−m2 (1)
Balance de agua
De la tabla nº 3 se observa que el agua en la corriente de salida del destilador es de 340.54 kg
Como el contenido de humedad de las cáscaras en la carga es del 80 % en peso, entonces
maguacascara =mcascara∗0,8=1000 kg∗0,8=800 kg (2)
11
Balance de aceite
El rendimiento alcanzado en la simulación fue de 60,03 % para el aceite esencial, con base al
contenido inicial en la cáscara de naranja. La cantidad de aceite obtenido en la simulación fue
de
maceite =8,22 kg (3)
Entonces
8,22 kg
maceite cascara = =13,7 kg (4)
60,03 %
BM Destilador
La corriente de salida del destilador m 2 será la suma del aceite y el agua condensados (tabla nº3)
y,
m2=maceite + m2 agua =8.22+340.54=348.76 kg (5)
Tabla nº 3: Principales corrientes y composiciones obtenidas en la simulación del proceso de

extracción de aceite esencial y pectina a partir de 1000kg de cáscara de naranja.
BALANCE DE ENERGÍA
Consideremos los siguientes valores de energía:
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Tabla: nº 4: Requerimientos de servicios por kg de cáscara fresca procesada obtenidos de los

resultados de las simulaciones
El requerimiento de energía total para calentamiento se debió principalmente (71 %) a la etapa
de extracción del aceite por la necesidad de suministrar energía para la obtención del vapor de
arrastre.
Supondremos que el destilador opera de manera adiabática, para evitar las pérdidas de calor y
mejorar el rendimiento.
Teniendo en cuenta que los requerimientos energéticos para calentamiento es el 71% del total
del proceso mostrado en la tabla nº 4, entonces se calcula Q 1
kJ kg kJ
Q1=236,27 ∗0,71∗1000 =167751,7 (6)
kg h h
Este calor se utiliza sólo para vaporar el agua de alimentación, ya que ésta ingresa a la
temperatura de ebullición, 90°C.
BE en el destilador
Q1=λ 1∗m1 (7)
Donde λ1 es el calor de vaporización del agua 90ºC, λ 1 = 2283,18 kJ/kg. Anexo nº1.
kJ
167751,7
Q h kg
m 1= 1 = =73.47 (8)
λ1 kJ h
2283,18
kg
La densidad del agua a 90ºC es 965,06kg/m 3. Anexo nº1.
3
kg m
73.47 ∗1 h 3
h L h −5 m
m 1= =76,13 =0,07613 =2,12∗10
kg 3 h 3600 s s (9)
3
∗1 m
m
965,06
1000 L
Si la velocidad promedio del agua a través de la cañería es de 1,2 m/s, entonces el diámetro de
la cañería es
13
3
m −5
2,12∗10
m1 s −5 2
A= = =1,76 ¿ 10 m (10)
v m
1,2
s
√
−5 2
4∗1,41 ¿ 10 m −3
(11)
D= =4,74∗10 m
π
El diámetro calculado es 0,47cm, el valor de diámetro estandarizado más cercano es ½ pulgada,
1,27cm.
La válvula utilizada en esta cañería de alimentación y en la purga es una válvula de control con
actuador de diafragma.
4.2 Cuadro Final de Caracterización de las corrientes del proceso y Equipos
Especificaciones de las corrientes de entrada y salida

El vapor de destilación fue llevado a una temperatura de 90ºC ± 3.3°C para evitar que el aceite
esencial sufra un proceso de degradación térmica. La presión del vapor de entrada deberá ser,
por tabla de vapor saturado,
Pv=0,7014 bar ± 0.1 bar
La composición de la cáscara de naranja utilizada en la simulación se muestra en la tabla nº 5.
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Tabla nº 5: Composición fisicoquímica aproximada de la cáscara de naranja
Corriente/parámetro 1 2 3
Temperatura (°C) 90 90± 3.3 89
Presión (bar) 0.7017 0.7017± 0.1 0.8
Caudal(kg/h) 73.42 348.76 0*
*Este caudal no es constante sino que se purga al final de la operación o cuando el
nivel del agua supera el nivel máximo.
Tabla nº 6: Valores finales de los parámetros para las distintas corrientes
5. Estrategia de Control del proceso
ESTRATEGIA DE CONTROL DEL PROCESO
15
El objetivo principal de un sistema de control es el de reconducir las operaciones del proceso

hacia el estado estacionario, sobre todo luego de la puesta en marcha, evitando las posibles
perturbaciones que puedan alterar el funcionamiento del sistema.
Otro objetivo fundamental de los sistemas de control es la seguridad en la planta, alarmando las
posibles desviaciones del comportamiento del sistema. Estas desviaciones del comportamiento
pueden conllevar riesgos de accidentes.
El diseño del sistema de control requiere también, el conocimiento del proceso que se debe
controlar, para así poder elegir adecuadamente los distintos elementos que conforman el lazo.
En el presente trabajo se realizará una estrategia de control sobre el equipo de destilación por
arrastre de vapor, las distintas variables a controlar son:
1 Temperatura del destilador
- Variable controlada: Temperatura del destilador

- Variable manipulada: Corriente en la resistencia
- Set point: 90°C
Medir t2:
• Si t2 = 88°C entonces se enciende la resistencia

• Si t2 =93°C entonces se apaga la resistencia
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TE: Medidor de Temperatura

TT: Transmisor de Temperatura
TC: Controlador de Temperatura
IY: Actuador de Intensidad
2 Nivel del agua de condensación
- Variable controlada: Nivel de agua

- Variable manipulada: Flujo de agua de alimentación y purga
- Set point: 20cm (± 3cm)
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LAH: Alarma de Nivel Máximo

LE: Medidor de Nivel
LT: Transmisor de Nivel
LC: Controlador de Nivel
6. Análisis de Riesgos del proceso (HAZOP/HACCP)

Problema Desviación Causa Consecuencia Medida Preventiva
Guía
 Aumento el  Aumento de la
caudal de vapor temperatura de
 No funcione el extracción
Mayor presión
de la normal eductor o  Válvula de
 Descomposición
(aumento de la Más eyector seguridad
térmica del aceite
presión de timbrada
 Roturas en la  Disminución del
operación)
línea nivel productivo de
aceite
Temperatura Más  Fallo del control  Aumento de la  Alarma de alta

de temperatura presión de trabajo temperatura,
18
 Descomposición
térmica del aceite
corte del proceso
 Disminución del
nivel productivo de  Corte del
aceite suministro de
energía eléctrica a
 Exceso de calor en
la Resistencia
el destilador
 Contacto directo  Controlador visual

entre el agua de nivel
 Fallo del sensor caliente y las
de nivel  Alarma de alto
cáscaras,
Más  Fallo de la obstrucción nivel
válvula de
alimentación  Rebalse  Apertura de la
válvula de purga
de emergencia
 Controlador visual
de nivel
Nivel de líquido  Fallo del sensor
en el destilador de nivel  Control de agua
 Fallo de la de suministro,
válvula de  Resistencia pulmón de agua
alimentación desprovista del con control de
Menos  Corte de baño de inmersión nivel
suministro de
agua de  Parada de
emergencia
alimentación
activada por el
sensor de nivel
bajo de seguridad
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6.1 Diagrama PI&D
6.2 Memoria Descriptiva del Sistema de Control
Se controla la temperatura del destilador, midiéndola con un sensor Pt-100 ubicado en la pared
superior correspondiente a la fase vapor, manipulando la corriente que circula por la resistencia, a
través de un controlador.
El sensor de temperatura se coloca en la parte superior del equipo, a pesar de la diferencia de
temperatura con el agua en ebullición, la cual no debe superar los 100ºC, para evitar la
descomposición térmica del aceite. La temperatura máxima que puede medirse en cabeza es
93ºC, a la cual se apaga la resistencia. Pero si ésta temperatura medida supera los 95ºC, suena una
alarma de temperatura máxima y se detiene el proceso.
La presión de vacío se genera por el condensador más un sistema de vacío aguas abajo,
compuesto por eyectores o eductores, de manera de asegurar las condiciones de trabajo.
Además, el control de la temperatura fija la presión del equipo, la cual se lee en un manómetro
integrado al mismo (PE).
Como medida de seguridad se coloca una válvula timbrada, a la presión de 1 bar.
El control de nivel se efectúa con sondas, una capacitiva para medir el nivel, y dos conductivas:
una seca, de nivel alto, para abrir la válvula de la purga; y una mojada de seguridad para parar el
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equipo en el caso de que falle el suministro de agua, lo cual ocasiona que la resistencia se
sobrecaliente por no estar cubierta de agua.
La válvula neumática que regula la alimentación de agua es normalmente abierta, por lo tanto, si
falla el actuador y sube el nivel, al llegar al sensor de nivel alto, la alarma se activa y acciona la
válvula neumática de purga para así regular el nivel de líquido.
No se ha colocado un sensor de nivel mínimo, ni alarma, ya que se ha considerado controlar el
nivel de agua en un tanque pulmón para asegurar el suministro de agua, es por ello que la válvula
de alimentación es normalmente abierta.
7. Selección de instrumentos de medición y Control
 Medición visual de nivel: tubos de vidrio

Los métodos visuales para medición de nivel son las más antiguas y simples. No tienen partes
móviles, por lo tanto no están sujetas a fallas mecánicas.
Los medidores o tubos de vidrio pueden ser consideradas como manómetros en los cuales el nivel
alcanza la misma posición que el nivel adentro del equipo. La simplicidad de este instrumento lo
hace popular en aquellas aplicaciones donde se requiere una indicación local de nivel. Existen dos
tipos de medidores: el tubo transparente y el de reflexión. El transparente se utiliza en servicios
donde el material dentro del recipiente tiene color o es viscoso, para detección de interface o
cuando el fluido es corrosivo. En la siguiente figura se muestra un medidor de este tipo:
21
 Sensores de nivel de tipo capacitivo

La base de este método de medición radica en las características físicas de un condensador. La
capacitancia de un condensador depende de la separación entre los electrodos o placas "d"; de su
superficie "A" y de la constante dieléctrica del material entre las placas "E".
Un sensor de nivel tipo capacitivo sirve para medir el nivel de la mayoría de los líquidos y sólidos.
El sensor está constituido por un electrodo o probeta de capacitancia que se introduce en el
tanque.
El cambio en la capacitancia, producido por un aumento o disminución del nivel en el recipiente,
se mide utilizando la probeta de capacitancia, la cual está conectada a un circuito electrónico, que
puede ser un interruptor de nivel para control ON-OFF, o un transmisor de nivel para medición de
nivel continuo. Si el líquido es no conductor, el capacitor está formado por la probeta de
capacitancia (electrodo primario) y la pared del tanque, los cuales conforman las placas del
capacitor.
Si el líquido es conductor, la probeta de capacitancia o electrodo primario se aísla eléctricamente
del tanque y del líquido, generalmente se utiliza una cubierta de teflón sobre el electrodo. En este
caso, el líquido actúa como la segunda placa del capacitor y el aislante sobre el electrodo primario
actúa como el dieléctrico.
Los problemas más comunes que se presentan con este tipo de medidores son: instalación
incorrecta, encostramiento de la probeta, pérdida del aislante y falsa señal causada por espuma.
Las ventajas y desventajas más importantes en la aplicación de sensores de nivel Capacitivos son:
Ventajas:
Requieren mínimo mantenimiento.
Pueden ser utilizados para medición continua o puntual.
Valor deseado o Set Point ajustable.
Compatible con gran cantidad de líquidos, polvos, sólidos, lodos; materiales conductivos y no
conductivos.
Resistente a la corrosión con la probeta adecuada.
Se ajustan a cualquier tipo de recipiente
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Desventajas:
Cambios en la constante dieléctrica del material, causan errores en la señal.
Normalmente requieren calibración en campo.
Depósito de materiales altamente conductores sobre la probeta, pueden afectar la exactitud y la
repetitividad.
 Sensores de nivel de tipo conductivo
El medidor de nivel conductivo consiste en uno o varios electrodos y un relé eléctrico o

electrónico que es excitado cuando el líquido moja a dichos electrodos. El líquido debe ser
lo suficientemente conductor como para excitar el circuito electrónico. Cuando el líquido
moja los electrodos se cierra el circuito electrónico y circula una corriente segura. El relé
electrónico dispone de un temporizador de retardo que impide su enclavamiento ante una
ola del nivel del líquido o ante cualquier perturbación momentánea o bien en su lugar se
disponen dos electrodos poco separados enclavados eléctricamente en el circuito. El
instrumento se usa como alarma o control de nivel alto y bajo, utiliza relés eléctricos o
electrónicos, en función de la conductividad del líquido. Es versátil, sin partes móviles, su
campo de medida es grande con la limitación física de la longitud de los electrodos. El
líquido contenido en el tanque debe tener un mínimo de conductividad y si su naturaleza lo
exige, la corriente debe ser baja para evitar el deterioro del producto.
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Son muy sencillos y económicos. El principal inconveniente es que no todos los líquidos conducen la
electricidad, lo que restringe el ámbito de aplicación de esta tecnología.
 Sensores de temperatura
 Lámina bimetálica: es un dispositivo
para determinar la temperatura que
aprovecha el desigual coeficiente de
dilatación de dos láminas metálicas de
diferentes metales unidas rígidamente.
Los cambios de temperatura producirán
en las láminas diferentes expansiones y
esto hará que el conjunto se doble en
arco.
El órgano sensible está formado esta por
dos láminas metálicas escogidas entre
metales que tenga sus coeficientes de
dilatación lo más dispares posibles y
están soldados una contra la otra a lo
largo de toda su longitud. Cuando la temperatura varía, una de las láminas se dilata
más que la otra, obligando a todo el conjunto a curvarse sobre la lamina más corta. La
lámina bimetálica puede inicialmente estar enrollada en espiral. En este caso la lámina
interior esta hecha del metal que se dilata más. De esta forma, cuando la temperatura
aumenta la espiral se desenrolla. El movimiento se aplica un sistema de sujetas a la
extremidad de la espiral y que termina en una aguja que indica la temperatura.
 Termopar (Termocupla): es un transductor formado por la unión de dos metales
distintos que produce una diferencia de potencial muy pequeña (del orden de los
milivoltios) que es función de la diferencia de temperatura entre uno de los extremos
denominado «punto caliente» o «unión caliente» o de «medida» y el otro llamado
«punto frío» o «unión fría» o de «referencia»
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Ventajas:
- Son económicos
- Intercambiables
- tienen conectores estándar
- son capaces de medir un amplio rango de temperaturas.
Desventajas
- Su principal limitación está en la exactitud, pues es fácil obtener errores del sistema
cuando se trabaja con precisiones inferiores a un grado Celsius
 Detector de temperatura resistivo (RTD): es un sensor de temperatura basado en la
variación de la resistencia de un conductor con la temperatura.
Al calentarse un metal habrá una mayor agitación térmica, dispersándose más los
electrones y reduciéndose su velocidad media, aumentando la resistencia. A mayor
temperatura, mayor agitación, y mayor resistencia.
La variación de la resistencia puede ser expresada de manera polinómica como sigue a
continuación. Por lo general, la variación es bastante lineal en márgenes amplios de
temperatura.
R=R°(1+α.∆T)
donde:
R° es la resistencia a la temperatura de referencia

∆T es la desviación de temperatura respecto T° (∆T=T-T°)
α es el coeficiente de temperatura del conductor especificado a 0 °C, interesa que sea
de gran valor y constante con la temperatura
Los materiales empleados para la construcción de sensores RTD suelen ser
conductores tales como el cobre, el níquel o el platino.
Un sensor muy común es el Pt100 (RTD de platino con R=100 Ω a 0 °C). En la siguiente
tabla se muestran valores estándar de resistencia a distintas temperaturas para un
sensor Pt100 con α= 0.00385 K^-1
Temperatura (°C)) 0 20 30 40 60 80 100

Resistencia () 100 107.79 111.55 115.54 123.1 130.87 138.50
25
 Manómetro
El manómetro es un instrumento de medición para la presión de fluidos contenidos en
recipientes cerrados. Se distinguen dos tipos de manómetros, según se empleen para medir la
presión de líquidos o de gases.
Muchos de los aparatos empleados para la medida de presiones utilizan la presión
atmosférica como nivel de referencia y miden la diferencia entre la presión real o absoluta y la
presión atmosférica, llamándose a este valor presión manométrica; dichos aparatos reciben el
nombre de manómetros y funcionan según los mismos principios en que se fundamentan los
barómetros de mercurio y los aneroides. La presión manométrica se expresa ya sea por
encima, o bien por debajo de la presión atmosférica. Los aparatos que sirven exclusivamente
para medir presiones inferiores a la atmosférica, o negativas, se llaman vacuómetros. También
manómetros de vacío.
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 Válvula de control con actuador de diafragma

La válvula es el elemento final de control. Desde el punto de vista de la señal, la válvula
está formada por dos elementos: actuador y cuerpo. La señal de salida del controlador
ingresa al actuador y se traduce en un cambio de apertura, que a su vez produce un cambio
en la resistencia al flujo de fluido y por lo tanto en la variable manipulada (caudal). Actúa
como una resistencia variable en la línea de proceso.
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POSICIONADOR
El posicionador recibe la señal de salida del controlador y la compara con la posición del
vástago de la válvula. Si el vástago no está en la posición indicada por el controlador, el
posicionador modifica la señal que llega el actuador de la válvula hasta que se logra la
apertura correcta. El posicionador tiende a eliminar o al menos minimizar los efectos de
fricción del vástago debido a la empaquetadura, la fricción debida a fluidos pegajosos o
viscosos y los cambios de presión en la línea donde está instalada la válvula.
28
CONCLUSIÓN
Para finalizar, se debe destacar la importancia que radica en la automatización de los procesos
industriales y la intervención como ingenieros, no sólo para no perder la producción, como en
este caso, si existiera un error humano; sino también para mantener bajo control procesos más
delicados y peligrosos y no poner en riesgo la vida de los operarios que allí trabajan. Además de
ser una herramienta muy útil a la hora de estandarizar los procesos.
Las empresas deben estar a la par con los avances tecnológicos de la actualidad, de ahí que el
propósito de crear una propuesta de automatización y control para la industria que vaya acorde
con estos avances y que permita a la empresa realizar todas las operaciones del sistema de
manera automática. Creando una interfaz hombre – máquina para que de manera coordinada se
logre la eficiencia, productividad y seguridad de este sistema. Para ello se abordarán diferentes
técnicas como la revisión bibliográfica, la investigación de campo, el diagrama PI&D, control
lógico de los PLC, entre otros; así como la utilización de diferentes recursos.
Por otro lado, durante la realización del presente trabajo hemos tenido la oportunidad de
enfrentarnos con problemas reales, como la lectura de planos utilizados en ingeniería y el
manejo del pensamiento crítico. Enfatizamos en que, como ingenieros, debemos tener la
capacidad de encontrar la manera de resolver los problemas que se presenten, como el camino
hacia el crecimiento profesional y personal.
29
8. Bibliografía
 Aceites Esenciales, Gildardo de Jesus Montoya Cadavid, Universidad Nacional de

Colombia, Facultad de Ciencias Exactas y Naturales, 2010.
 Optimización de los Procesos de Obtención y Concentración de Pectina de Naranja,
Tesis de Doctorado, Nicolás Mauricio Bogdanoff, Facultad de Ingeniería de la
Universidad Nacional de La Plata, Argentina, 2015.
 Codigo Alimentacio Argetino, 2001, Art 1300, pag 676.
 Acción antifúngica del aceite esencial de cáscara de naranja, Universidad de las
Américas Puebla, MEXICO 2010.
 Wikipedia.com
 http://campus.fi.uba.ar/mod/resource/view.php?id=14019 Serie 05 – Válvulas
 http://campus.fi.uba.ar/pluginfile.php/58311/mod_resource/content/0/03.-
_Material_de_ayuda_para_series_de_problemas/
Apuntes_para_series_de_problemas/S0303MedicionNivel1.pdf
 http://personales.unican.es/renedoc/Trasparencias%20WEB/Trasp%20Termo%20y
%20MF/00%20GRADOS/Tablas%20Termo.pdf
30

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE CUYO

FACULTAD DE CIENCIAS APLICADAS A LA INDUSTRIA

PRODUCCION DE ACEITE ESENCIAL

UNIVERSIDAD NACIONAL DE CUYO

PRODUCCION DE ACEITE ESENCIAL

Carrera: Ingeniería Química con Orientación en Petroquímica

Cátedra: Automatización y Control

Profesor: Ing.Luis Hanon

Agradecemos a la Facultad de Ciencias Aplicadas la Industria, en

El objetivo de este proyecto comprende el análisis y desarrollo del

1. Introducción, Objeto y alcance del trabajo............................................................................6

1. Introducción, Objeto y alcance del trabajo

MÉTODOS DE OBTENCIÓN DEL ACEITE ESENCIAL DE NARANJA

El aceite esencial de naranja se encuentra principalmente en sacos de forma ovalada en el

2. Descripción del Proceso Productivo Completo

2.1 Diagrama en bloque del proceso

2.2 Diagrama de Flujo del proceso o Etapa a desarrollar

A escala industrial se encuentran los siguientes componentes en un equipo de destilación:

2.3 Memoria descriptiva del proceso o Etapa

El destilador es el recipiente cilíndrico donde se carga el material vegetal que se destila. En la

3.1 Capacidad de producción

3.2 Especificaciones del equipo

3.3 Especificaciones del Producto Final o semielaborado

Tabla nº 1: Propiedades fisicoquímicas del aceite esencial

Tabla nº 2: Cantidad relativa (%) e identificación de compuestos volátiles, aislados de las

• Indice de refracción a 20°C: 1.4700 a 1.4750.

4 Variables del proceso. Consideraciones especiales

4.1 Balances de masa y energía

BALANCE DE MATERIA TOTAL

magua+aceite residual =maguacascara +maceite cascara + m1−m2 (1)

maguacascara =mcascara∗0,8=1000 kg∗0,8=800 kg (2)

m2=maceite + m2 agua =8.22+340.54=348.76 kg (5)

Tabla nº 3: Principales corrientes y composiciones obtenidas en la simulación del proceso de

Tabla: nº 4: Requerimientos de servicios por kg de cáscara fresca procesada obtenidos de los

4.2 Cuadro Final de Caracterización de las corrientes del proceso y Equipos

Especificaciones de las corrientes de entrada y salida

Pv=0,7014 bar ± 0.1 bar

La composición de la cáscara de naranja utilizada en la simulación se muestra en la tabla nº 5.

Tabla nº 5: Composición fisicoquímica aproximada de la cáscara de naranja

5. Estrategia de Control del proceso

ESTRATEGIA DE CONTROL DEL PROCESO

El objetivo principal de un sistema de control es el de reconducir las operaciones del proceso

1 Temperatura del destilador

- Variable controlada: Temperatura del destilador

• Si t2 = 88°C entonces se enciende la resistencia

TE: Medidor de Temperatura

2 Nivel del agua de condensación

- Variable controlada: Nivel de agua

LAH: Alarma de Nivel Máximo

6. Análisis de Riesgos del proceso (HAZOP/HACCP)

Temperatura Más  Fallo del control  Aumento de la  Alarma de alta

 Contacto directo  Controlador visual

6.1 Diagrama PI&D

6.2 Memoria Descriptiva del Sistema de Control

7. Selección de instrumentos de medición y Control

 Medición visual de nivel: tubos de vidrio

 Sensores de nivel de tipo capacitivo

 Sensores de nivel de tipo conductivo

El medidor de nivel conductivo consiste en uno o varios electrodos y un relé eléctrico o