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UNIDAD III
BALANCEO DE LÍNEAS

3.1 Introducción.

El análisis de las líneas de producción es el foco central del análisis de disposiciones

físicas por productos. El diseño del producto y la demanda del mercado para los
productos es la que finalmente determina los pasos de procesos tecnológicos y la
capacidad requerida de las líneas de producción. Entonces, debe determinarse la
cantidad de trabajadores, de máquinas atendidas o sin atención y de herramientas
requeridas para satisfacer la demanda del mercado. Esta información se obtiene
mediante el balanceo de la línea.

El balanceo de la línea es el análisis de las líneas de producción que divide

prácticamente por igual el trabajo a realizarse entre estaciones de trabajo, de forma
que sea mínima la cantidad de estaciones de trabajo en la línea de producción.

Las líneas de producción tienen estaciones y centros de trabajo organizados en

secuencia a lo largo de una línea recta o curva. Una estación de trabajo es el área
física donde un trabajador con herramientas, un trabajador con una o más máquinas
o una máquina sin atención como, un robot, efectúa un conjunto particular de tareas.
Un centro de trabajo es el agrupamiento pequeño de estaciones de trabajo idénticas
con cada una de las estaciones de trabajo ejecutando el mismo conjunto de tareas.
La meta del análisis de las líneas de producción es determinar cuántas estaciones de
trabajo tener y cuántas tareas asignar a cada una de ellas, de forma que se utilice el
mínimo de trabajadores y de máquinas al proporcionar la capacidad requerida.

En otras palabras, Balanceo de línea, es un proceso continuo de asignación de

personal o equipo eficientemente a ciertas líneas de producción, con el objeto de
obtener un máximo rendimiento de producción utilizando el mínimo de obreros y
equipos.

3.2 Requisitos previos.

Si bien el concepto que tiene la gente es de una recta con una banda transportadora,
no es necesario cumplir con estas características, pero si se deben satisfacer
algunos prerrequisitos, entre los que se incluyen:

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Cantidad. La cantidad o el volumen de producción deben ser suficiente para cubrir el

costo del montaje de la línea. Entonces, esto de pende de la tasa de producción y del
tiempo de duración del trabajo. La cantidad debe corresponder a una sola pieza,
producto o familia de productos con estándares básicos comunes.

Balance. Los tiempos necesarios para cada operación de la línea deben ser más o
menos iguales. Debe haber un tiempo para cada operación. Mientras que el equipo y
el personal deben estar sincronizados de acuerdo con el factor de balance común, al
que se le denomina tiempo por estación de trabajo. Por lo general a esto se le llama,
evasión de los cuellos de botella.

Continuidad. Una vez iniciada la línea, debe continuar, ya que el hecho de que se
detenga en algún punto, dejara sin alimentación a las demás actividades. Por ello, es
necesario tomar precauciones para garantizar un suministro confiable de materiales,
piezas y subensambles, así como para evitar que se descomponga el equipo.

El problema de balancear la línea consiste en garantizar que todas las operaciones

consuman las mismas cantidades de tiempo y que dichas cantidades basten para
lograr la taza de producción esperada; esta última se convierte a una medida de
tiempo por pieza que se conoce con los siguientes nombres:
1. Factor de balanceo.
2. Tiempo de balanceo.
3. Tiempo de ciclo o tiempo de estación.

Este factor de balance en igual al reciproco de la taza de producción, es decir, es

igual a 1 dividido entre la taza de producción. Rara vez se logra el balance perfecto,
siempre hay algún tiempo extra en, por lo menos una operación. Sin embargo se
puede asignar algún otro trabajo al operario que tenga que equilibrar algún tiempo
ocioso, este trabajo, puede consistir en transportar el material a la línea adicional a la
operación, aplicar lubricante, poner etiquetas o tarjetas, e incluso realizar
operaciones mas largas cuando se deja que el trabajo se acumule en la estación.
Debido a lo difícil que resulta dividir las operaciones de las máquinas, es todavía más
difícil efectuar el balanceo de líneas de formado o de fabricación que el de las de
ensamble, en las que el tiempo se puede dividir en muchos lugares y los
trabajadores se moverán de acuerdo a ello.
Las líneas de ensamble son diseñadas y distribuidas más a menudo, por ingenieros
industriales. Estos ingenieros, han utilizado, históricamente, técnicas manuales de
ensayo y error y plantillas, dibujos y procedimientos gráficos para llegar a diseños
iniciales que luego son mejorados. Desafortunadamente, para instalaciones muy
grandes, con muchas labores y estaciones de trabajo, no se cuenta con
procedimientos matemáticos que garanticen que se ha encontrado el mejor diseño
posible. La calidad del diseño depende, en consecuencia, de la experiencia del buen
juicio de diseñadores calificados.

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Los modelos matemáticos y los construidos para utilizar el asocio de computadoras

pueden ser de alguna ayuda en la obtención de un diseño de calidad. Estos modelos,
utilizando para ello procedimientos lógicos conocidos como HEURISMOS, crean y
evalúan de manera sistemática diseños de líneas de ensamble. Cuando se requieren
distribuciones orientadas hacia el producto estos HEURISMOS constituyen grupos
lógicos de reglas que ayudan al analista a identificar y evaluar rápidamente muchos
diseños alternativos, muchos más de los que podría evaluar manual o intuitivamente.
Muchas de estas reglas se encuentran tanto por observación y experimentación
como teóricamente y están con frecuencia, adaptadas especialmente para el
problema específico que se tenga entre manos en ese momento.
El problema fundamental en la planeación de la distribución interna de las
instalaciones, en el caso de líneas de ensamble, se centra en encontrar el número de
estaciones de trabajo (trabajadores) y las tareas que deben llevar a cabo cada una
de estas estaciones, de una manera tal que se alcance el nivel deseado de
producción. Todo esto debe lograrse minimizando el insumo de recursos.
De acuerdo a lo anterior existen dos puntos importantes:
1º El diseño se centra en el logro de un nivel deseado de capacidad productiva
(de productos terminados).
2º Si van a asignarse tareas a las estaciones de trabajo, debe considerarse la
secuencia de las mismas ¿Qué tarea debe llevarse a cabo y cuales en segunda?.
Se debe hacer énfasis finalmente, en la importancia de lograr la producción deseada
eficientemente sin utilizar insumos innecesarios.
El balance de una línea comprende lo siguiente:
a) La tasa de producción.
b) Las operaciones necesarias y las consideraciones sobre la secuencia que
necesiten.
c) El tiempo necesario para realizar cada operación y de preferencia, cada uno
de sus elementos.
Estos puntos se convierten en prerrequisitos.
Para que funcione la línea, ésta se debe diseñar de acuerdo a una tasa de
producción dada; para que trabaje como una unidad, los tiempos de operación deben
ser tales que permitan que el material fluya de manera equilibrada. Aquí es donde
demuestran su valor los estudios de tiempos, los tiempos de movimientos
predeterminados, así como, los que se obtienen de las mediciones de métodos y
tiempos, los datos del tiempo estándar y la capacidad de la máquina.

Los casos típicos de balanceo de línea de producción son:

1. Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de

operarios necesarios para cada operación.
2. Conocido el tiempo ciclo, minimizar el número de estaciones de trabajo.

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3. Conocido el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de

trabajo a la misma.

3.3 Terminología del análisis de líneas de producción.

 Tareas: Elementos de trabajo. Tomar lápiz, poner el lápiz sobre el papel para
escribir y escribir el número 4, es un ejemplo de tarea.

 Precedencias de las tareas: La secuencia u orden en la que deben de ejecutarse

las tareas. La precedencia de cada tarea se conoce a partir de un listado de
tareas que la preceden.

 Tiempos de las tareas: El tiempo requerido para que un trabajador bien entrenado
o capacitado o una máquina sin atención ejecute la tarea.

 Tiempo del ciclo: El tiempo en minutos entre productos que salen al final de la
línea de producción.

 Tiempo productivo por hora: La cantidad en minutos en una hora que en

promedio esta trabajando una estación de trabajo.

 Estación de trabajo: Ubicación física donde se realiza un conjunto particular de

tareas. Resumido existen dos tipos: estación de trabajo con personal y estación
de trabajo sin personal, que contiene máquinas sin atención como robots.

 Centro de trabajo: Ubicación física donde se localizan dos o más estaciones de

trabajo idénticas. Si se requiere más de una estación de trabajo para proporcionar
suficiente capacidad de producción se combinan para formar un centro de trabajo.

 Cantidad de estaciones de trabajo en funcionamiento: La cantidad de trabajo a

realizarse en un centro de trabajo expresado en el número de estaciones de
trabajo; 28 horas de trabajo en un centro de trabajo de un turno de 8 horas sería
el equivalente de 28/8, es decir, a 3.5 estaciones de trabajo en funcionamiento.

 Cantidad mínima de estaciones de trabajo: El número mínimo de estaciones de

trabajo que pueden cumplir con la producción requerida, calculado de la siguiente
manera:

Suma de todos los tiempos de tareas

ó
Tiempo del ciclo

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(Suma de todos los tiempos de tareas)(Demanda por hora)

Tiempo productivo por hora

 Cantidad real de estaciones de trabajo: El número real de estaciones de trabajo

requeridas en una línea completa de producción calculada, como el valor entero
siguiente superior al número de estaciones de trabajo en funcionamiento.

 Utilización: Porcentaje del tiempo que una línea de producción esta funcionando,
esto por lo general se calcula de la siguiente manera:

Número mínimo de estaciones de trabajo

X 100
Número real de estaciones de trabajo

3.4 Procedimiento general para el Balanceo de Línea.

1. Determine las tareas que deben de hacerse para completar una unidad de un
producto en particular.
2. Determine el orden o secuencia en la que deben de llevarse acabo las tareas.
3. Dibuje un diagrama de precedencia, se trata de un diagrama de flujo, en la
que los círculos representan tareas y las flechas que las interconectan
representan las precedencias.
4. Estimar los tiempos de las tareas.
5. Calcule el tiempo del ciclo.
6. Calcule el número mínimo de las estaciones de trabajo.
7. Utilice una de las heurísticas para asignar tareas a las estaciones de trabajo,
de manera que la línea de producción quede balanceada.

3.5 Heurísticas para el balanceo de líneas.

Los métodos heurísticos es decir métodos basados en reglas simples, se han

utilizado para desarrollar buenas soluciones a estos problemas, tal vez no las
óptimas, pero sí muy buenas soluciones. Entre estos métodos está la heurística del
tiempo de la tarea más larga (LTT), que veremos a continuación:

3.5.1 Heurística del tiempo de la tarea más larga.

Los pasos para la heurística del tiempo de la tarea más larga son los siguientes:

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1. Supongamos que i = 1 donde i es el número de la estación que se está

formando.
2. Haga una lista de todas las tareas que son candidatas a ser asignadas a esta
estación de trabajo. Para que una tarea quede en esta lista, deberá satisfacer
todas estas condiciones:
a) No puede haber sido asignada previamente a ésta o a ninguna estación de
trabajo anterior.
b) Sus predecesores inmediatos deben haber sido ya asignados a ésta o a
una estación de trabajo anterior.
c) La suma de su tiempo y de todos otros tiempos de las tareas ya asignadas
a la estación de trabajo debe ser inferior que o igual al tiempo del ciclo. Si
no encuentra candidata, pase al paso 4.
3. Asigne la tarea de la lista con el tiempo de tarea más largo a la estación de
trabajo.
4. Cierre la asignación de tareas en la estación de trabajo i. Esto puede ocurrir
de dos formas. Si no existen tareas en las listas de candidatas para la
estación de trabajo, pero todavía quedan tareas para asignarse, haga que i = i
+ 1 y regrese al paso 2. En el caso que no haya más tareas por asignar, el
procedimiento ha terminado.

El procedimiento anterior se resume en los pasos siguientes:

1. Asignar las actividades restantes a la estación siguiente de acuerdo con el

tiempo de operación que se disponga para cada trabajo; primero se asigna la
actividad que tiene el tiempo de operación más largo. Se deben de mantener
las relaciones de precedencia.
2. Después de asignar una actividad a una estación, determinar cuánto tiempo
aún no asignado queda en la estación.
3. Determinar si se pueden asignar otras actividades a la estación. Si esto es
posible, hacer la asignación. Es necesario mantener las relaciones de
precedencia. Si esto no es posible, regresar al paso 1 y añadir una nueva
estación. Continuar con el proceso hasta que todas las actividades hayan sido
asignadas a todas las estaciones de trabajo.

La heurística del tiempo de tarea más largo agrega una tarea a la vez a una
estación de trabajo, en el orden de precedencia de las tareas. Si debe elegirse entre
dos o más tareas, se agregará aquella que tenga el tiempo de tarea más largo. Esto
tiene el efecto de asignar muy rápidamente las tareas más difíciles de ajustar dentro
de una estación. Las tareas con tiempos más cortos se guardan para afinar la
solución.

Antes de realizar el balance de líneas se tiene que tomar en cuenta lo siguiente:

Para saber si es adecuado el diseño se tienen que preguntar 3 cosas:

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1. ¿Es adecuada la capacidad? La capacidad de la línea está determinada por el

tiempo más largo requerido para pasar por todas las estaciones de trabajo. Para
saber el número de productos que se tienen que hacer en un día depende de las
horas que se trabaje en un día. Si la operación se lleva acabo diariamente en un
turno de 8 horas, el tiempo productivo disponible cada día es de 28,800 segundos.
Por tanto la producción máxima puede ser determinada mediante el siguiente
cálculo.

Tiempo disponible por día

Producción diaria máxima (No. de unidades) =
Tiempo requerido del ciclo/unidad

Existe un método alternativo para determinar si la capacidad es la adecuada. Se

puede calcular el tiempo ciclo permisible en el caso en que se deseara alcanzar la
máxima capacidad.

Tiempo disponible por día

Tiempo de ciclo =
No. deseado de unidades/día

2. ¿Es la secuencia de actividades factible? Se puede suponer que es factible la

secuencia propuesta de actividades.

3. ¿La línea es eficiente? ¿Que parte del tiempo de los obreros se emplea para un
esfuerzo productivo y cuanto se pierde en no hacer nada?

Las condiciones para el uso de la heurística del tiempo de tarea más largo son:

1. Sólo se puede utilizar cuando todos y cada uno de los tiempos de las tareas son
inferiores o iguales al tiempo de ciclo.
2. No puede haber estaciones de trabajo duplicadas.

Además hay que tomar en cuenta que si todas las operaciones o tareas son iguales,
decimos que tenemos un equilibrio perfecto y esperamos un flujo uniforme. Si no son
iguales, sabemos que la producción máxima posible en la línea en conjunto estará
regida por la operación más lenta en la secuencia. Esta operación lenta se denomina
cuello de botella, restringe el flujo de las piezas en la línea, de la misma manera
que una válvula a medio abrir restringe el flujo de agua, a pesar que la tubería del
sistema sea adecuada para transportar hasta el doble del volumen que está
conduciendo. De esta manera, cuando no existe equilibrio de línea, no estamos
utilizando íntegramente la capacidad en todas las operaciones, con excepción de
aquella donde existe el cuello de botella. Quizás el caso más elemental para el
balanceo de líneas es aquel en que varios operarios, que ejecutan cada uno
operaciones consecutivas, trabajan como una unidad. En tal circunstancia es obvio
que la tasa de producción dependerá del operario más lento.

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Ejemplo 3.5.1.1 Balanceo de línea utilizando la heurística del tiempo de tarea más
largo.
Un inversionista esta diseñando una planta para elaborar ventanas de aluminio. La
capacidad de producción mínima necesaria es de 320 ventanas por día y son
productivos 54 minutos por hora, trabajándose 8 horas por día. Se desea determinar
el balanceo de la línea.
En la siguiente tabla se muestran los tiempos para cada una de las tareas:

Tarea Tareas Tiempo Tiempo

precedentes (segundos) (minutos)
A - 70 1.17
B A 80 1.33
C A 40 0.67
D A 20 0.33
E A 40 0.67
F B, C 30 0.50
G C 50 0.83
H D, E, F, G 50 0.83
Total 380 6.33

Utilizando la información de la tabla antes citada:

a) Dibuje el diagrama de precedencia.

b) Suponiendo que de cada hora, 54 minutos son productivos, calcule el tiempo
del ciclo necesario para obtener 320 unidades por día.
c) Determine la cantidad mínima de estaciones de trabajo.
d) Asigne tareas a las estaciones de trabajo.
e) Calcule la eficiencia.

Solución:

a)

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B F

C G

A H
D

b)
Tiempo disponible/hr. 54 min./hr.
Tiempo del ciclo = = =1.35min.por producto
No. deseado de unidades/hr. 40 productos/hr.

c)

Suma de todos los tiempos de tareas

Cant. mínima de Est. de trabajo =
Tiempo del ciclo

6.33 min.
= = 4.69 estaciones de trabajo
1.35 min.
d)

(1) (2) (3) (4) (5) (6)

Estación de Tareas Tarea Tiempo de Suma de los Tiempo restante por
Trabajo Elegibles Seleccionada tarea tiempos de tarea asignar en la E. T.
[ T. C. menos (5) ]
1 A A 1.17 1.17 0.18
2 B, C, D, E B 1.33 1.33 0.02
3 C, D, E C 0.67 0.67 0.68
D, E, F, G E 0.67 1.34 0.01
4 D, F, G G 0.83 0.83 0.52
D, F F 0.50 1.33 0.02
5 D, H D 0.33 0.33 1.02
H H 0.83 1.16 0.19

Resumen de la asignación de tareas para las estaciones de trabajo en la línea.

Estaciones de Tareas en las estaciones

trabajo de trabajo
1 A
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2 B
3 C, E
4 G, F
5 D, H

e) Eficiencia.

Cant. mínima de Est. de trabajo

Eficiencia = X 100
Cant. real de Est. de trabajo

4.69
X 100 = 93.8 % =
5
3.5.2 Método de Peso Posicional – Helgeson y Birnie.

Este método se debe a Helgeson y Birnie (1961), llamado técnica de peso posicional
clasificado y consiste en que se asigna un peso, o factor de ponderación a cada
tarea, con base al tiempo de ésta y al tiempo total requerido por todas las tareas
posteriores que le sigan. Las tareas se asignan en forma secuencial a las estaciones,
considerando esos factores de ponderación. Para ilustrar este método, se muestra el
siguiente ejemplo:

Ejemplo 3.5.2.1 Los datos que se muestran en la siguiente tabla, son los tiempos
para cada una de las tareas en la fabricación de cierto producto; si se requieren 220
productos por hora y son productivos 55 minutos de cada hora, realizar el balance de
la línea.

Tarea Precedencia Tiempo (min.)

A - 0.07
B - 0.15
C A,B 0.08
D C 0.05
E C 0.18
F - 0.12
G - 0.06
H F,G 0.10
I D,E 0.15
J H,I 0.11
K J 0.06
L K 0.19
Total 1.32

Paso1. Elaborar el diagrama de precedencia.

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A D

C I

B E

J K L

Paso 2. Determinar el peso de posición (Wj) de cada tarea, éste se obtiene sumando
el tiempo de duración (tj) de esta tarea y de todos los tiempos de las tareas que le
sigan y agregar este dato al Diagrama de Precedencia.

Paso 3. Elaboración de las Tablas siguientes:

a) Tareas con su peso posicional correspondiente.

Tarea (j) A B C D E F G H I J K L
Duración (tj) 0.07 0.15 0.08 0.05 0.18 0.12 0.06 0.10 0.15 0.11 0.06 0.19
Peso Posicional (wj) 0.89 0.97 0.82 0.56 0.69 0.58 0.52 0.46 0.51 0.36 0.25 0.19
Precedencia --- --- A, B C C --- --- F, G D, E H, I J K

b) Tareas ordenadas en forma descendente de acuerdo al Peso Posicional.

Tarea (j) B A C E F D G I H J K L
Duración (tj) 0.15 0.07 0.08 0.18 0.12 0.05 0.06 0.15 0.10 0.11 0.06 0.19
Peso Posicional (wj) 0.97 0.89 0.82 0.69 0.58 0.56 0.52 0.51 0.46 0.36 0.25 0.19
Precedencia --- --- A, B C C --- D, E F, G H, I J K

Paso 4. Determinación del tiempo ciclo.

T. C. = 55/220 = 0.25 min.

Paso 5. Efectuar la asignación de tareas a las estaciones de trabajo. Se asigna

primero la tarea de mayor ponderación verificando que cumpla con la precedencia y
que haya tiempo de ciclo disponible. Solo que no exista ya tiempo disponible que le
alcance, se pasa a otra tarea con ponderación menor.

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ESTACION
DE TAREAS SUMATORIA (tj) OCIO EFICIENCIA
TRABAJO
1 B, A 0.22 0.03 88%
2 C, F, D 0.25 0 100%
3 E, G 0.24 0.1 96%
4 I, H 0.25 0 100%
5 J, K 0.17 0.08 68%
6 L 0.19 0.06 76%

Eficiencia de la línea = 88 %

3.5.3 METODO DE KILBRIDGE Y WESTER.

Para la aplicación de este método considerar los siguientes pasos:
1. Construir un diagrama de precedencias, de tal manera que las tareas sin precedencia
queden todas acomodadas en una misma columna que se etiquetará con el número I,
la segunda columna se etiquetará con el número II y contendrá a todas las tareas que
tenían como requerimiento alguna actividad previa que se encontraba en la columna
I. Seguir este procedimiento hasta terminar.
2. Determinar el tiempo de ciclo.
3. Representar en forma tabular el diagrama de precedencias.
4. Asignar las tareas a las estaciones de trabajo considerando el siguiente
procedimiento:
a) Asignar las tareas por columna. Dentro de cada columna, asignar primero la tarea
de mayor duración, a menos que no haya tiempo de ciclo disponible, pasarse a
tareas con menor duración.
b) Una vez que se hayan asignado todos los elementos de una columna, pasarse a
la siguiente columna en el orden de numeración ascendente.
Ejemplo 3.5.3.1 Para ilustrar la aplicación de este método tomaremos en cuenta los datos
del ejemplo 3.5.1.1 de la copia 92.
Paso 1. Elaborar diagrama de precedencias.
I II III IV

B F

C G

A H
D

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Paso 2. Determinar tiempo de ciclo 1.35 min.

Paso 3. Representar en forma tabular el diagrama de precedencias.

Col. Tarea t (tiempo) ∑t

Paso 4. Asignación de tareas a estaciones de trabajo

Col. Tarea t ∑t E.T. ocio Eficiencia

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