Elementos de seguridad en industrias metalmecánicas:

Según la ley 9 de 1979 se establece la necesidad de cuidar a los

trabajadores que desempeñan labores de alto riesgo, con la creación de
las ARP los mismos encontraron normas y alianzas para saber que estaban
cubiertos por un sistema que protegía su integridad física. El correcto uso
de estos aditamentos no solo es importante, sino que debe ser obligatorio
cuidando el capital humano.

Protección para las manos:

Un correcto uso de unos buenos guantes, que sean resistentes, hace la
diferencia en el manejo de la cortadora de láminas metálicas. Cuando se
tiene un guante que protege la mano y la recubre ante cortes con bordes
o cargas excesivas, se protegen los dedos y las articulaciones, brindando
seguridad de un trabajo bien hecho.

Protección para los pies:

Unas botas caña media protegerán el tobillo de golpes o luxaciones, por
una mala postura o una pisada el falso, de esa forma se asegura una
estabilidad perfecta al caminar, y una correcta posición del pie,
manteniéndolo seguro en cualquier circunstancia.
Protección para su cabeza:
El uso del caso debe ser obligatorio, claro está si usted se desenvuelve en
un empleo en donde sea primordial, como medida de seguridad el caso
debe ser resistente, que tenga una correcta ventilación y un amarre para
proteger su cabeza si está manipulando tubos metálicos.

Seguridad Activa y pasiva:

(en seguridad activa y pasiva encontré acerca de los automóviles no se si
es eso, porque no encontré que tenga que ver con las industrias
metalmecánicas)
Cada vez más, la seguridad vial activa y pasiva, entra en el grupo de
preocupaciones principales del ser humano. Colectivamente como
sociedad, estamos asumiendo el problema que supone tener un accidente
de tráfico ya que las consecuencias a nivel personal y material pueden ser
muy graves.
Educación vial, sistemas de frenado, alumbrado, cinturón de seguridad,
airbag, SRI, suspensión, casco, bandas sonoras, pasos de peatones
elevados, ESP, reposacabezas, neumáticos, parabrisas, espejos
retrovisores, normativa y señalización… Todos estos términos son
conocidos por la inmensa mayoría de las personas, ya que están
destinados a minimizar el riesgo de accidente o evitar males peores, y
aunque todos forman parte del concepto “seguridad vial”, se divide en dos
grandes grupos: elementos activos y elementos pasivos.
La diferencia entre seguridad activa y seguridad pasiva se basa en las
funciones que cumplen los diferentes sistemas y elementos que
componen a cada una. La función de la seguridad activa es prevenir
cualquier tipo de accidente y la función de la seguridad pasiva es que, en
caso de que este no se pueda evitar, generalmente fruto del descuido del
conductor o de un tercero, pero en ocasiones también por desperfectos
técnicos, las consecuencias sean lo menos graves posibles para quienes se
encuentra en el interior del vehículo.
Seguridad Activa:
Hablamos de seguridad activa cuando tenemos elementos que nos
permiten mantener el control de la situación de forma directa, como
pueden ser los frenos en un coche, o un extintor en caso de incendio.
Seguridad Pasiva:
Los sistemas de seguridad pasiva aquellos que se instalan con el fin de
mitigar las consecuencias de un accidente, como son los airbags en un
vehículo o sistemas de extinción de fuego automáticos.
Técnica Manual de Transporte de carga
Como norma general, es preferible manipular las cargas cerca del cuerpo,
a una altura comprendida entre la altura de los codos y los nudillos, ya
que de esta forma disminuye la tensión en la zona lumbar. Si las cargas
que se van a manipular se encuentran en el suelo o cerca del mismo, se
utilizarán las técnicas de manejo de cargas que permitan utilizar los
músculos de las piernas más que los de la espalda.
La manipulación de tubos, barras, escaleras y en general elementos
longitudinales se realizará según el esquema.

Levantamiento y carga para su traslado de cargas longitudinales.

En construcción lo más habitual es la manipulación de sacos de cemento,

yeso, cemento cola, etc., por lo que se expone con un esquema, la
manipulación de sacos: levantamiento, transporte y descarga.

Medidas de Seguridad:
 Considerar el tamaño, peso y forma de los objetos que habrán de
levantarse y trasladarse, nunca levantar una carga superior a la que
pueda manejarse cómodamente, solicitar ayuda a un compañero de
ser necesario.
 Inspeccionar visualmente los objetos o materiales a transportar,
para descubrir astillas, bordes cortantes, superficies irregulares,
resbaladizas o mojadas.
 Conocer el estado del camino a recorrer con la carga, los desniveles
o escalones en el piso, y la distancia y el tiempo estimado para
transportar la misma.
 Para prevenir lesiones, considerar la utilización de equipos de ayuda
como guantes, ganchos, rodillos, palancas, carretillas, etc.
 Tener siempre visibilidad del trayecto a recorrer, nunca llevar una
carga que impida ver por sobre o el costado de esta, y asegurarse
que el camino esté libre de obstáculos o líquido derramado, con el
que se pueda tropezar o resbalar.
 De trasladar una carga en cada brazo, que esté el peso distribuido
en forma simétrica.
 El traslado de sustancias peligrosas debe ser realizado por personal
idóneo, el cual usará, los elementos de protección correspondiente.
 Los objetos pesados se tratarán de almacenar a la altura de la
cintura.
 Para levantar un objeto a una altura superior a los hombros,
primero levantarlo hasta la cintura apoyarlo en ella o en un banco,
luego se eleva doblando y extendiendo las piernas.
 La persona y el material deben colocarse en posición tal que no
obligue a doblar el cuerpo cuando el material es trasladado; al
cambiar de dirección girar todo el cuerpo incluyendo las piernas.
 Al pasarse materiales de un trabajador a otro, evitar que el peso se
exceda de 5 kg.
 Se debe lanzar una unidad a la vez, con movimientos sincronizados;
y la distancia entre trabajadores no debe exceder de los 4 metros.
 Los equipos de protección individual no deberán interferir en la
capacidad de realizar movimientos. No impedirán la visión ni
disminuirán la destreza manual.
 Se evitarán los bolsillos, cinturones, u otros elementos fáciles de
enganchar.
  La vestimenta deberá ser cómoda y no ajustada.
 El calzado constituirá un soporte adecuado para los pies.
 Será establecen la suela no deslizante, y proporcionará una
protección adecuada del pie contra la caída de objetos.
¿Es aconsejable el uso de Cinturones Lumbares?

Diversos estudios han coincidido en el hecho de no encontrar evidencias

acerca de la reducción de lesiones o dolores en la espalda, por parte de los
trabajadores que habitualmente levantan o mueven mercancía.
Nunca deberá hacer uso de este tipo de cinturón de forma extensiva y sin
recomendación del médico, ya que al utilizarlos la musculatura lumbar
pierde tono y el riesgo de padecer una lesión en la espalda es mayor
cuando se realiza una manipulación sin el cinturón puesto.
Su uso continuado puede acarrear otras dolencias añadidas, tales como
varices. La mejor manera de controlar el riesgo, no está en usar cinturones
lumbares sino en implementar acciones tales como:
 Incluir una evaluación de todas las actividades en el trabajo para
asegurarse que las tareas puedan ser completadas sin exceder las
capacidades físicas del trabajador.
 Incorporar entrenamientos amplios y continuos para los
trabajadores en la mecánica del levantar y sus técnicas.
 Proveer un programa de vigilancia para identificar problemas
musculo-esqueléticos potenciales relacionados con el trabajo.
 Incluir un programa de gestiones médicas.

Al usar carretillas manuales tener en cuenta los siguientes factores:

  Conservar el centro de gravedad de la carga tan bajo como sea
posible, colocando los objetos pesados debajo de los livianos.
 Dejar que la carretilla transporte la carga, el operario debe
solamente equilibrarla y empujarla, a una velocidad segura y bajo
control.
 Colocar la carga más pesada adelante, para que el peso sea llevado
por el eje y no por la manija, de manera que no se deslice, se mueva
o se caiga.
Layout:
La palabra layout sirve para hacer referencia al esquema que será utilizado
y cómo están distribuidos los elementos y formas dentro de un diseño.
Layout de SOLDIMONTAJESDÍAZ.LTDA
Objetivos:
 Optimizar el espacio en las áreas de producción, organizando y
delimitando zonas de trabajo, que permitan desarrollar los
proyectos de manera eficiente, sin comprometer el espacio de los
demás procesos, proyectos o elementos, mejorando la producción,
eliminando interrupciones, tiempos innecesarios y permitiendo
tener un control adecuado de la capacidad de producción.
 Mejorar las condiciones locativas de las áreas necesarias para la
producción, de manera que faciliten al empleado el desarrollo de su
trabajo, evitando exponerlo entornos y condiciones de trabajo
inadecuados, ayudando a que sea más efectivo y aumente su
producción, mejorando la producción general y adquiriendo una
ventaja adicional para las auditorias de proyectos, pues mejorara
temas relacionados con seguridad industrial.
 Establecer zonas y áreas de almacenaje de materias primas y
herramientas, que permitan su adecuado almacenamiento,
organización y categorización por elemento, evitando la ocupación
de espacios innecesarios, haciendo más rápida su identificación y
búsqueda, aumentando la productividad de la planta.
 Elaborar una propuesta detallada de las instalaciones y distribución
final de la planta (layout) que permita, a través de un diseño de
modelado 3D o Render, evidenciar los cambios y las mejoras
planteadas, en cuanto a optimización y organización de los espacios,
 mejoramiento de condiciones locativas, condiciones de trabajo y
sistemas de almacenaje, garantizando el buen funcionamiento de
las instalaciones, permitiendo dar solución a los problemas
mencionados.
Como el tema principal de esta práctica y respectivo proyecto es el
planteamiento de una distribución en planta, lo primordial es encontrar
una definición general que permita entenderla y saber el porqué de su
implementación. Para entender bien la definición de lo que ésta
representa, se basara la información de acuerdo a varias definiciones de
distintos investigadores y así tener una amplia idea de su propósito. Según
los modelos de implementación en planta propuestos por Tarazona
Bermúdez, Rodríguez Rojas, y Ochoa Rodríguez, definen la distribución en
planta como Un concepto relacionado con la disposición de las máquinas,
los departamentos, las estaciones de trabajo, las áreas de
almacenamiento, los pasillos y los espacios comunes dentro de una
instalación productiva propuesta o ya existente y cuya finalidad
fundamental consiste en organizar estos elementos de manera que se
asegure la fluidez del flujo de trabajo, materiales, personas e información
a través del sistema productivo.
Se puede decir que la distribución en planta se convierte en un elemento
importante para el buen desarrollo de los procesos y sistemas
productivos, permitiendo planear la mejor disposición de cada elemento
para que se una a un resultado general positivo. “Se presentan a su vez en
diferentes modelos de organización en planta con efectos positivos sobre
los costos, flujos de materiales y eficiencia en tiempos de proceso, que
pueden optimizar el uso de los espacios y de manera indirecta elevar la
productividad”.
Criterios para la distribución de la planta:
Al encontrarse tantos campos y áreas de procesos distintos en las
diferentes empresas, surgen varios tipos de instalaciones locativas o áreas
de trabajo. Generando la inquietud de cómo saber qué elementos se
deben tener en cuenta a la hora de proyectar una distribución en planta.
Para responder esta pregunta es importante establecer unos criterios a los
cuales se debe prestar más atención a la hora de elaborar una distribución
en planta o layout, los cuales permitirán tener incidencia directa o
indirectamente en varias áreas de evaluación final para establecer una
distribución en planta.
Estos son algunos conceptos a tener a cuenta:
 Criterio de Funcionalidad: los elementos deben situarse donde se
puedan trabajar efectivamente.
 Criterio Económico: se debe Ahorrar en distancias recorridas y
asegurar la utilización plena del espacio.
 Flujo: debe permitir que los procesos se den continuamente y sin
tropiezos.
 Comodidad: se deben crear espacios suficientes para el bienestar
de los trabajadores y el traslado de los materiales.
 Iluminación: no se debe descuidar este elemento y se debe adecuar
dependiendo del área específica de trabajo.
 Aireación: tener en cuenta en procesos que demanden una
corriente de aire, ya que comprometen del uso de los gases o altas
temperaturas etc.
Síntomas de la necesidad de implementación de distribución en planta
(Layout):
Algunas veces se notan ciertos factores que ocasionan el bajo rendimiento
productivo de una empresa, la mayoría de estos son a causa de la falta de
una elaboración y planeación de la distribución adecuada de las
instalaciones necesarias.
Según el libro “Ingeniería de organización en la empresa: Dirección de
Operaciones”, capítulo 4, “distribución en planta”, establece
principalmente los siguientes síntomas que pueden presentarse dentro de
una compañía y que requieren o alertan una necesidad cambio en la
distribución en planta:
 Cambios en el volumen de producción.  Cambios en los procesos y
la tecnología que utiliza.
 Cambios en el diseño o en el tipo de producto.
Y observación de deficiencias tales como:
 Congestión de piezas y montajes.
 Utilización deficiente del espacio.
 Largos circuitos de transporte.
  Largos ciclos de producción y retrasos en la entrega final.
 Difícil mantenimiento de la verificación y control efectivo.
Ventajas de la distribución en planta o Layout:
Es notable que las ventajas de una planeada distribución en planta
generan consecuencias productivas y locativas positivas pues ayudan al
buen funcionamiento de todos los subsistemas productivos de una
manera eficiente eficaz y efectiva, y de forma organizada, además,
reducen los riesgos para los trabajadores el cual es un tema importante en
la industria del sector metalmecánico.
Estas consecuencias positivas se pueden ver también presentadas en un
documento investigativo de la Universidad de Oviedo que habla sobre
distribución en planta en donde proponen las siguientes ventajas de una
adecuada organización:
 Minimizar los costos de manipulación de materiales
 Utilizar el espacio eficientemente
 Utilizar la mano de obra eficientemente
 Eliminar los cuellos de botella
 Facilitar la comunicación y la interacción entre los propios
trabajadores, con los supervisores y con los clientes
 Reducir la duración del ciclo de fabricación
 Eliminar movimientos inútiles o redundantes
 Facilitar la entrada salida y ubicación de los materiales, productos o
personas.
 Incorporar medidas de seguridad
 Promover las actividades de mantenimiento necesarias
 Proporcionar un control visual de las operaciones o actividades
 Proporcionar la flexibilidad necesaria para adaptarse a las
condiciones cambiantes.
Distribución en planta según propósito:
Hasta el momento hemos visto en que consiste la distribución en planta y
las ventajas que esta conlleva, pero existe una infinidad de actividades
varias y procesos que arrojan amplias gamas de organizaciones y
distribución en planta, entonces, ¿cómo se sabe qué tipo de distribuciones
en planta se adapta a la empresa?
 En modelos de optimización de la distribución en planta proponen una
serie de ramificaciones adaptadas para distintos entornos productivos. “Es
de vital importancia tener criterios claros acerca de las variables que se
toman y de esta forma elegir alguno de los métodos con base a los
parámetros de decisión”, estos se describen a continuación:
 Monolineales: La fabricación se realiza a lo largo de un circuito
único, donde los productos se desplazan sucesivamente. Este tipo
de distribución se emplea para tratar materias primas en la
elaboración de productos únicos.
 Convergentes En este tipo de distribución, los productos
semiacabados o materias primas llegan de diferentes puntos,
convergiendo todos a una línea final de montaje.
 Divergentes La materia prima a lo largo del proceso, diverge en
diferentes líneas originando una serie de productos diferentes.
 Convergente y divergente Este tipo de distribución es un híbrido de
los antes mencionados. Las materias primas en diferentes procesos
convergen en un producto intermedio para luego divergir en
diferentes productos
Principios básicos de la distribución en planta:
El doctor Ingeniero Agrónomo por la Universidad Politécnica de Madrid
José Ignacio Trueba Jainaga, describe en el documento “Ingeniería rural”,
unos principios básicos que podrían facilitar obtener una adecuada y
optimizada distribución en planta concluyendo a su vez con varios
investigadores que permiten resolver posibles problemas.
 Principio de la satisfacción y de la seguridad: mejores condiciones
efectivas a la distribución harán el trabajo más satisfactorio y seguro
para los trabajadores.
 Principio de la integración de conjunto: La mejor distribución es la
que integra a los hombres, materiales, maquinaria, actividades
auxiliares y cualquier otro factor, de modo que resulte el
compromiso mejor entre todas estas partes.
 Principio de la mínima distancia recorrida: A igualdad de
condiciones, es siempre mejor la distribución que permite que la
distancia a recorrer por el material sea la menor posible.
 Principio de la circulación o flujo de materiales: En igualdad de
condiciones, es mejor aquella distribución que ordene las áreas de
 trabajo de modo que cada operación o proceso esté en el mismo
orden o secuencia en que se transformen, tratan o montan los
materiales.
 Principio del espacio cúbico: La economía se obtiene utilizando de
un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto en horizontal
como en vertical
 Principio de la flexibilidad: A igualdad de condiciones será siempre
más efectiva la distribución que pueda ser ajustada o reordenada
con menos costo o inconvenientes.
Tipos de distribución en planta:
La manera de elaboración y fabricación del producto como tal permite
determinar el tipo de distribución de planta que mejor se adapta a los
requerimientos productivos, permitiendo basar la distribución con
respecto a un parámetro de secuencia productiva. David de la Fuente
García, e Isabel Fernández Quesada en su libro distribución en planta
editado por la Universidad de Oviedo proponen cuatro tipos de
distribución en planta, y al igual que varios autores convergen en la misma
idea, a continuación, describiré cada tipo de distribución desde la
perspectiva de diferentes investigadores:
Distribución basada en el producto:
Según David de la Fuente e Isabel Fernández, en su libro distribución en
planta la definen como un sistema el que se utilizan en procesos de
producción en los cuales la maquinaria y los servicios auxiliares se
disponen unos a continuación de otros de forma que los materiales fluyen
desde una estación de trabajo a la siguiente, de acuerdo con la secuencia
de procesos del producto, es decir, en el mismo orden que marca la propia
evolución del producto a lo largo de la cadena de producción.

Distribución por proceso:

Esta distribución es llamada también Distribución de Taller, de Trabajo o
Distribución por Función. En la cual las zonas se agrupan por proceso,
equipos, personal o maquinarias que ejecutan funciones similares. La
técnica más común para obtener una distribución por proceso, es
acomodar las estaciones que realizan procesos similares de manera que se
optimice su ubicación relativa. En muchas instalaciones, la ubicación
óptima implica colocar de manera adyacente las estaciones entre las
cuales hay gran cantidad de tráfico.

Trueba Jainaga, J.I. en el documento de Ingeniería rural describe la

distribución por proceso mediante aspectos puntuales y elementos
implícitos dentro de la producción como:
 Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se sitúan por funciones
homónimas. En algunas secciones los puestos de trabajo son
iguales. y en otras, tienen alguna característica diferenciadora.
 Material en curso de fabricación: El material se desplaza entre
puestos diferentes dentro de una misma sección. o desde una
sección a la siguiente que le corresponda. Pero el itinerario nunca es
fijo.
 Versatilidad: Es muy versátil. Siendo posible fabricar en ella
cualquier elemento con las limitaciones inherentes a la propia
instalación. Es la distribución más adecuada para la fabricación
intermitente o bajo pedido, facilitándose la programación de los
puestos de trabajo al máximo de carga posible.
 Continuidad de funcionamiento: Cada fase de trabajo se programa
para el puesto más adecuado. Una avería producida en un puesto
no incide en el funcionamiento de los restantes, por lo que no se
causan retrasos acusados en la fabricación.
  Cualificación de la mano de obra.: Al ser nulos, o casi nulos, el
automatismo y la repetición de actividades. Se requiere mano de
obra muy cualificada. Ejemplo: Taller de fabricación mecánica, en el
que se agrupan por secciones: tornos, fresadoras, taladradoras
Distribución por posición fija:
Según el autor Richard C. Vaughn en su libro introducción a la ingeniería
industrial describe la distribución por posición fija a través del siguiente
ejemplo “En la construcción de un edificio, se levanta una estructura sobre
unos cimientos en un lugar determinado, es decir el personal, los
materiales y el equipo son trasladados al lugar donde se está
construyendo y allí la estructura final toma forma como producto
acabado.
Con lo cual quiere decir que se utiliza cuando el producto o material que
se va a elaborar es voluminoso y pesado, y se produce en pocas unidades,
y por eso no se desplaza en la fábrica, sino que el permanece en un solo
lugar, y por lo tanto la mano de obra, la maquinaria y equipos necesarios
durante el proceso de fabricación se llevan hacia él.

Distribución de híbridos, celular o celdas:

Las formas hibridas de distribución en planta intentan combinar los tres
tipos básicos para aprovechar las ventajas que ofrece cada una. Según el
departamento de Organización de Empresas, E.F. y C en el documento de
Diseño de Sistemas Productivos y Logísticos, expone que estos modelos,
buscan beneficiarse de las ventajas conseguida de las distribuciones por
producto y las distribuciones por proceso, principalmente de la eficiencia
de las primeras y de la flexibilidad de la segunda. Además, que, consiste en
la aplicación de los principios de la tecnología de grupos a la producción,
agrupando outputs con las mismas características en familias y asignando
grupos de máquinas y trabajadores para la producción de cada familia.
Agregando que además de la necesaria identificación de las familias de
productos y agrupación de equipos, deberá abordarse la distribución
interna de las células, que podrá hacerse a su vez por producto, por
proceso o como mezcla de ambas, aunque lo habitual será que se
establezca de la primera forma.
Otra definición encontrada en un documento de administración de la
calidad, define las células de trabajo como pequeñas unidades autónomas
o auto-suficientes que incluyen varias máquinas u operaciones. Su equipo
o personal están ordenados en una compacta manera secuencial. Las
células de trabajo incluyen generalmente de 2 a 10 personas y de 2 a 10
operaciones.
Célula de un trabajador o de múltiples máquinas:
En su libro Lee J. Krajewski, y Larry P. Ritzman, titulado Administración de
operaciones: estrategia y análisis, describen lo que una célula de un
trabajador representa, comenzando desde una ventaja productiva. Si los
volúmenes no son suficientes para mantener ocupados a los trabajadores
en una línea de producción, el gerente tiene la posibilidad de establecer
una línea suficientemente pequeña para mantener ocupado a un solo
trabajador. Una cedula formada por una persona es la teoría que en la
cual un trabajador maneja varias máquinas al mismo tiempo, para
producir un flujo de línea.

Tecnología de grupo:
 Según Mikell P. Groover, en su libro fundamentos de manufactura
moderna la tecnología de grupos es un enfoque para manufactura en el
cual se identifican y agrupan piezas similares para aprovechar sus
similitudes en el diseño y la producción. Las similitudes entre las piezas
permiten clasificarlas en familias. Cuando estas similitudes se aprovechan
en la producción, mejora la eficiencia operativa. En general, el
mejoramiento se obtiene organizando las instalaciones de producción en
celdas de manufactura. Cada celda se diseña para producir una familia de
piezas (o una cantidad limitada de familias de piezas), con lo que se sigue
el principio de la especialización de las operaciones. La celda incluye
equipo especial de producción, herramientas y soportes personalizados
para optimizar la producción de las familias de piezas. En efecto, cada
celda se convierte en una fábrica dentro de la fábrica.
Encontramos también que La Distribución por Tecnología de grupo, coloca
Máquinas diferentes en Células para Trabajar en Productos que Tengan
Formas y Requisito de procesamiento similares. El Hecho de Pasar De Una
Distribución de proceso a una Distribución por TG implica:
 Agrupar las partes en familias que siguen una secuencia de pasos
comunes.
 Identificar los patrones de flujo de estas familias como paso vital
para identificar ubicación o reubicación de los procesos.
 Agrupar físicamente las Maquinas y los procesos en las células de
manufactura
Sistemas de flujo:
Al plantear ya sea una distribución por producto, proceso, posición fija o
hibrida, es importante observar algunos patrones de flujo que se pueden
implementar, ayudando a mejorar la secuencia de movimientos,
permitiendo tener un mejor control e inspección de la producción.
A continuación, se exponen cuatro sistemas de flujo generales, el cual
muestra la entrada dirección y flujo del producto hasta la salida o
terminación del mismo.