Pid 00188301

Supply Chain
Management
PID_00188301
José López Parada

© FUOC • PID_00188301 Supply Chain Management
José López Parada
Doctor en Economía y Empresa

por la Universidad de Barcelona.
Profesor del Departamento de
Economía y Organización de
Empresas de la Universidad de
Barcelona. Jefe del Departamento
de Ingeniería de Organización
Industrial en la Escuela
Universitaria Salesiana de Sarriá.
Su actividad docente se centra
fundamentalmente en las áreas
de dirección de operaciones y
organización de empresas. Ha
desarrollado, como directivo
de empresas multinacionales,
actividades profesionales en las
áreas de producción, logística y de
organización.
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prèvia per escrit dels titulars del copyright.
Índex
Introducció.................................................................................................. 5
Objectius....................................................................................................... 7
1. Introducción al Supply Chain Management.............................. 9

1.1. La gestión de la Cadena de Suministro ...................................... 9
1.2. El diseño de la estrategia logística .............................................. 10
1.3. Producción bajo pedido, producción para stock ........................ 13
1.4. Integración y colaboración a lo largo de la cadena de
suministro .................................................................................... 15
1.5. La sincronización del suministro con la demanda ..................... 18
1.6. Los riesgos en la cadena de suministro ...................................... 19
2. El diseño del producto para la Supply Chain............................. 24

2.1. Diseño del producto ................................................................... 24
2.2. Comunalidad de componentes ................................................... 26
2.3. Modularidad de componentes .................................................... 27
3. Variables críticas en la integración de la cadena de

suministro............................................................................................ 28
3.1. Determinación de las variables críticas ...................................... 28
3.2. Integración con el cliente ........................................................... 30
3.3. Integración interna ..................................................................... 34
3.4. Integración con proveedores ...................................................... 36
3.5. Integración de la información .................................................... 37
4. La utilización de los Sistemas de Información.......................... 40

4.1. Del ERP al SCM ........................................................................... 40
4.2. El impacto de Internet ................................................................ 43
4.2.1. El papel de Internet en la Cadena de Suministro .......... 43
4.2.2. El comercio electrónico, los e-marketplaces .................. 47
4.2.3. e-Business ....................................................................... 48
4.3. Como implantar un Sistema ....................................................... 52
4.3.1. Criterios pata la elección del software ........................... 52
4.3.2. Riesgos existentes ........................................................... 54
4.3.3. Integración de clientes y proveedores ........................... 56
4.4. La sincronización de datos ......................................................... 56
5. El rendimiento de la Cadena de Suministro............................... 58

5.1. La gestión de los costes logísticos ............................................... 58
5.1.1. Gestión y control de costes. Técnicas de ahorro ........... 58
5.1.2. Outsourcing logístico ..................................................... 65

5.1.3. Trade-offs ........................................................................ 66
5.2. Benchmarking ............................................................................. 67
5.2.1. Conceptos de Benchmarking ........................................ 67
5.2.2. Benchmarking de procesos logísticos ............................ 70
5.3. Métricas del Supply Chain Management ................................... 74
5.4. El cuadro de mando de la cadena de suministro ........................ 78
5.4.1. El concepto de Balance Scorecard ................................. 78
5.4.2. Medición del desempeño .............................................. 81
Resum............................................................................................................ 85
Exercicis d'autoavaluació........................................................................ 91
Solucionari.................................................................................................. 92
Glossari......................................................................................................... 94
Bibliografia................................................................................................. 100
© FUOC • PID_00188301 5 Supply Chain Management
Introducció
Las empresas ubicadas en el entorno económico occidental han sido testigo de

los importantes cambios acaecidos durante estos últimos años en el modelo
competitivo en el que se encontraban inmersas. El entorno empresarial
ha pasado de un modelo basado en la oferta, en el que las compañías
determinaban los productos dentro de una selección limitada e intentando
maximizar los volúmenes productivos, a un modelo basado en la demanda,
en el que los clientes fijan sus expectativas respecto a los productos y servicios
y esperan de estos un alto grado de cumplimiento respecto a sus necesidades;
esto último es lo que denominamos una alta customización.
Asimismo, los ciclos de vida de los productos se han reducido de manera

considerable: tanto el tiempo que transcurre desde su concepción hasta su
comercialización, como el que comprende desde su introducción en los
mercados hasta su madurez y obsolescencia. Esta reducción de los tiempos,
unida a la especificidad de la demanda de los clientes, ha llevado a la
necesidad de que las empresas colaboren unas con otras para hacer frente a
los requerimientos de sus clientes.
Podemos pues constatar que se ha producido una globalización generalizada,

tanto desde el punto de vista de la competencia, ya que los empresarios
actuales compiten hoy con fabricantes de países que hace algunos años eran
prácticamente desconocidos para ellos, como también desde la perspectiva
de las oportunidades, al surgir nuevos mercados para colocar los productos
y también donde proveerse y comprar de manera innovadora, eficiente y a
menor coste. Del modelo clásico de negociación anual con proveedores locales
y focalización en el precio se ha pasado a un modelo agresivo de frecuentes
negociaciones, poniendo énfasis en el coste y la calidad.
Sin embargo, este modelo, muy competitivo y basado en relaciones a

corto plazo, se demostró ineficiente, ya que la relación de desconfianza
frenó las inversiones necesarias por parte de los proveedores y descubrió
un desaprovechamiento de sinergias entre el cliente y su proveedor. Se
avanzó entonces hacia el modelo de socios (partners), con un proceso
de mejora continua y la participación de los proveedores en el diseño
del producto (codiseño), modelo que surgió como consecuencia de los
nuevas filosofías nacidas desde Japón, con relaciones a largo plazo con los
suministradores, caracterizadas por la transparencia mutua, comunicación
continua, acercamiento al punto de consumo y entregas muy frecuentes. Este
modelo se ha convertido actualmente en un modelo global, con proveedores
globales que intentan seguir a los fabricantes por todo el mundo y que están
orientados a toda la cadena de valor, buscando puntos óptimos de eficiencia

a través de todo el flujo de aprovisionamiento, visto ahora ya de una forma
integral.
Este cambio en el entorno y en la demanda al que se han visto sometidas

las empresas ha hecho que la competencia no sea ya algo exclusivo entre
compañías aisladas, sino también entre redes de empresas, que es lo que se
denomina Cadena de Suministro (Supply Chain):
Fuente: ESADE
Estas cadenas, primero lineales y cada vez más en forma de red, que abarcan
desde las materias primas básicas hasta los clientes, pasando por proveedores,
fabricantes, distri-buidores y detallistas, se estructuran en base a tres áreas
principales:
• El diseño de la Cadena de Suministro, basado en la distribución de

responsabilidades entre los diferentes protagonistas de la red (quien diseña
e innova el producto, quien lo fabrica y monta, quien se encarga del
aprovisionamiento de sus componentes o de la distribución del producto
acabado, etc.).
• La selección e integración de los diferentes partícipes de la Cadena de

Suministro, vía la determinación e incorporación de los proveedores
de productos (componentes, materias primas, etc.) y servicios (diseño,
logística, fabricación, etc.), a la red diseñada.
• La gestión de estas redes, los modelos y procedimientos de coordinación

de las diferentes funciones en la Cadena para hacer que ésta trabaje en una
única dirección con miras a la optimización global y a la satisfacción del
consumidor final.
Objectius
La gran importancia que esta adquiriendo la Gestión de la Cadena de

Suministro, en nuestro actual mundo globalizado, haciendo de este proceso
un factor de diferencia competitiva, hace de este manual una herramienta que
puede ayudar a clarificar a los lectores, los conceptos y metodologías que se
vienen aplicando, cada vez con mayor intensidad, por las empresas que tienen
como objetivo principal el ofrecer un óptimo nivel de servicio a sus clientes.
Se ha pretendido ofrecer una visión global del SCM, dejando para otros
módulos el describir con más detalle las actividades que lo integran (gestión de
compras, comercial, transportes, inventarios, etc.), estudiando aspectos más
globales de la cadena de Suministro.
El lector, podrá al finalizar el módulo:
1. Comprender la importancia que tiene la Gestión de la cadena de

Suministro, en un mercado globalizado.
2. Como puede diseñarse una estrategia logística.
3. La importancia de la integración de la Cadena de Suministro
4. La gran influencia de la Demanda y la necesidad de sincronización dentro

de la Cadena.
5. El diseño del producto para la optimización de los procesos de la Cadena

de Suministro.
6. Conocer las variables críticas que afectan a la integración de la Cadena y

como actuar sobre ellas.
7. La importancia de los Sistemas de Información, como implantarlos y que

funciones desarrollan
8. El gran impacto que tiene Internet sobre la gestión de la Cadena de

Suministro.
9. La realización del análisis de los costes y que técnicas existen de ahorro.
10. La medición del desempeño de la Cadena y su control mediante el Cuadro

de Mando.
1. Introducción al Supply Chain Management
1.1. La gestión de la Cadena de Suministro
Se define como Cadena de Suministro (en terminología inglesa Supply Chain)

a la secuencia de proveedores que contribuyen a la creación y entrega de una
mercancía o un servicio a un cliente final. La meta que se fija es convertir la
Cadena de Suministro de una compañía en un proceso eficiente de satisfacción
para el cliente, en donde la efectividad de toda la Cadena de Suministro es
más importante que la efectividad de cada proveedor por separado.
Gestión de la Cadena de Suministro (SCM, supply chaín management), es gestionar de

forma efectiva y al mejor coste posible los flujos, movimientos, inventarios de primeras
materia y productos terminados así como la información relativa a los mismos, desde un
lugar de origen a un lugar de destino para satisfacer las necesidades del cliente.
Por lo tanto para una adecuada gestión de la Cadena, es necesario conocer a

fondo todos los aspectos relacionados con la actividad de le empresa. En la
siguiente figura podemos observar las áreas involucradas:
Áreas involucradas en la cadena de suministro
La gestión de la Cadena de Suministro es un elemento clave para la

competitividad de las empresas, debido a la importancia que tiene en los
resultados empresariales a través del margen de beneficio, de los plazos de
entrega, de la calidad del producto o servicio, de la satisfacción del cliente, etc.
En la figura siguiente podemos observar los beneficios obtenidos en función
de la importancia y finalidad que considere la empresa.
Beneficios para la empresa
En los últimos años y con la aparición de las Nuevas Tecnologías de la Información y

Comunicación (TIC) y más en concreto de Internet, la gestión de la cadena de suministro
ha visto una importante oportunidad para mejorar de una forma efectiva. El comercio
electrónico ha ofrecido también, una nueva perspectiva a la relación entre las empresas.
1.2. El diseño de la estrategia logística
Durante los últimos años se ha investigado y discutido sobre la importancia

de la logística en el seno de las empresas, incluyendo también un número
de medidas estratégicas y operativas encaminadas a mejorar la gestión de los
flujos de materiales y de información en los procesos de aprovisionamiento,
fabricación y de logística de distribución. Paralelamente también se ha podido
observar, una considerable optimización de la gestión de la información
derivada de los mismos, ya que los flujos de materiales e información no
van siempre unidos y ciertos aspectos de los procesos logísticos pueden ser
realizados de forma virtual.
Esto es así por dos razones: por un lado, se redescubre el potencial de la

logística como generadora de claras ventajas competitivas y, por otro lado, se
ha desarrollado una serie de modelos de gestión que facilitan la implantación
de programas de actuación que van más allá de la mejora de la eficiencia
de las organizaciones, como mejorar el servicio y coste de los productos y
que, en muchos casos, permiten redefinir o rediseñar los modelos de negocio
mediante la aportación de estrategias innovadoras y con una rápida respuesta
a las necesidades de los clientes.
Actualmente, casi todas las empresas conviven en un entorno competitivo muy

condicionado por el fenómeno, a todas luces imparable, de la globalización, la
integración y la centralización de la logística. La facilidad de acceso a nuevos mercados
obliga a rediseñar las redes de distribución y, cada vez con mayor frecuencia, a relocalizar
las capacidades productivas y a definir un modelo global de gestión.
Como hemos expuesto anteriormente, la gestión de la Cadena de Suministro

es el término utilizado para describir el conjunto de procesos de producción
y logísticos cuyo objetivo final es la entrega de un producto a un cliente. Esto
quiere decir, que la cadena de suministro incluye las actividades asociadas
desde la obtención de materiales para la transformación del producto, hasta su
colocación en el mercado. La Cadena de Suministro se extiende, por la tanto,
desde el cliente de tu cliente hasta el proveedor de tu proveedor.
Imaginemos que hemos decidido crear una empresa textil de confección de prendas
femeninas. Estamos convencidos del éxito de antemano, pues somos expertos en el
diseño, corte y confección de vestidos para la mujer, conocemos las tendencias de la
moda y hasta disponemos de una nave industrial equipada para hacer un vestido en sólo
una hora. Pero debemos pensar en algo más, en la Cadena de Suministro.
Disponer de las materias primas para la fabricación de los productos es algo crucial, y
es triste saber, una vez puesto en marcha el negocio, que contar con los textiles para
fabricar nuestros vestidos tardarán aproximadamente un mes para su fabricación desde
el momento en que nuestro proveedor recibe el pedido, más quizás otras dos semanas
de transporte, y eso sin contar con las otras tres semanas que tardaremos en colocar los
vestidos en tiendas distribuidoras a lo largo del país. De que forma podemos mantener
controlados los procesos que involucran la fabricación de nuestros vestidos. La respuesta
está en tener una adecuada gestión de la Cadena de Suministro.
Veamos en la figura siguiente, las tres preguntas principales que se debe realizar
cualquier empresa respecto a la Cadena de Suministro.
Para diseñar la estrategia logística debemos tener en cuenta las decisiones

que hay que tomar. Existen de dos tipos, decisiones estructurales y decisiones
infraestructurales
• Decisiones estructurales, son las que se refieren a la construcción de

los medios estructurales necesarios para diseñar el sistema logístico. De
este modo, las empresas se plantean la dimensión y la ubicación de la
red teniendo en cuenta tanto las unidades productivas y su enfoque,
como los centros de distribución y las plataformas de tránsito (almacenes
de conexión sin prácticamente existencias que sirven para hacer la
distribución capilar), así como las características, la dimensión y las
distancias de los mercados que se quieren servir. Se definen asimismo las
tipologías de los centros de distribución y se diseñan sus caminos internos
(layouts); se determinan las políticas y los medios de transporte más
adecuados, pero, sobre todo, se toman las grandes decisiones relacionadas
con el nivel de integración y los modelos de crecimiento, es decir, el grado
de externalización (otsourcing) de las funciones logísticas. Finalmente, y
probablemente esto sea lo más difícil, debe seleccionarse y en muchos
casos apostar por el sistema de información principal que dirigirá el
sistema logístico.
• Decisiones infraestructurales son aquellas que la empresa considera en

base a los niveles de competencias necesarias para que el sistema creado
opere con eficacia, el modo en que se definirá una política de inventarios
y su ubicación en la Cadena de Suministro, cuándo y cómo circulará este
inventario, cómo se gestionará el ciclo de pedido (push o pull), cómo
se definirá y gestionará la política de servicio, cuáles serán los sistemas
de planificación y control más adecuados. Toda esta serie de decisiones
determinan el nivel de conocimientos y prácticas directivas que requiere
la empresa, la manera de organizarlas y de medir su eficacia.
Lógicamente, el conjunto de decisiones y de actuaciones están íntimamente

relacionadas. Así, por ejemplo, con un buen nivel de planificación de la
demanda podemos disminuir los stocks y optimizar las capacidades de
producción y de almacenaje.
DAMM es una de las empresas más sólidas del sector cervecero, pudo comprobar que
para seguir creciendo, el binomio "a más ventas, más ingresos" no es del todo cierto. A
más ventas significa más costes y por tanto menor rentabilidad. Consecuencia de esta
reflexión y debate interno, DAMM se vio en la necesidad de buscar la eficiencia. La
decisión de DAMM en este sentido fue clara: desligarse de las pautas del mercado en
materia de subcontratación, e integrar de manera eficiente los almacenes, los reguladores,
los operadores logísticos y la tecnología necesaria. DAMM creó hace tres años una
empresa dedicada a la rentabilización de la cadena de suministro que ha sido la encargada
de desarrollar una tecnología que permite previsualizar con anterioridad a la contratación
los costes de transporte y lo que significa el transporte para su operador logístico, en este
caso, Alfil Logistics, compañía participada por DAMM y RENFE, y proveedora de servicios
logísticos del grupo.. En este sector el coste de la logística suele rondar entre el 5 y el10%
de las ventas. Debido a que el coste logístico es sustancial, en la cadena de suministro
es necesario mejorar la eficiencia, por lo que existe una necesidad de focalización en la
cadena de suministros que garantice la competitividad.
1.3. Producción bajo pedido, producción para stock
Una de las claves importantes dentro de la Cadena de Suministro es

el diseño del sistema del flujo de material. El funcionamiento de los
sistemas denominados de Empuje (push) se basa en previsiones de demanda,
producción estimada, eficiencias de instalaciones, calidad de productos y
procesos, índice de servicio de proveedores, etc. Evidentemente, todas estas
previsiones no se cumplen nunca totalmente y cuanto mayor es el ámbito de
tiempo de previsión de la demanda mayor será el error de nuestras previsiones.
Desde un punto de vista tradicional de producción en masa, la planificación

de los diferentes procesos de un flujo de materiales se realiza de
manera centralizada. Normalmente, un departamento de planificación de la
producción proporciona en cada proceso la información de lo que se debe
hacer en cada momento. Este departamento es el que recibe la información
del cliente y se encarga de transmitir los pedidos a los proveedores. Vemos un
esquema de funcionamiento en la siguiente figura:
Sistema de producción push
Esta sistemática hace que el departamento centralizado de planificación sea

el único que prevea y planifique las necesidades del cliente; por tanto, el
primer problema es precisamente que las áreas operativas de producción
no tienen ninguna información sobre la demanda real del cliente. Como
medida preventiva, el planificador intentará en todo momento asegurarse de
la disponibilidad de stock, de manera que pueda garantizar la entrega de los
productos al cliente, incluso si se producen cambios de última hora en las
previsiones..
Por lo tanto el stock tenderá a aumentar de manera incontrolada, hecho que

ocasionará no sólo un incremento de los costes asociados al espacio ocupado y
la financiación de circulante, sino también errores de inventarios, sobrecoste
en los seguros, mayores costes de gestión, personal y activos de almacén,
pérdidas, obsolescencias, depreciaciones de material, etc.
Además, con este esquema, los problemas de calidad o de averías de las instalaciones
quedan ocultos y se tiende a solucionarlos incrementando la capacidad instalada, de
modo que se generan todavía más stocks de seguridad. Los inventarios tapan todos los
problemas de la fábrica. La congelación de las previsiones a corto plazo y los sistemas
de información MRP-II (Manufacturing Resource Planning), intentan poner orden a la
producción masiva, con órdenes de producción que van desde los suministradores hasta
los últimos procesos de la línea de montaje.
Los sistemas de producción de Arrastre (pull) son los que controlan el flujo de
materiales, en el que el proceso anterior únicamente reemplaza lo consumido
por el proceso siguiente, eliminando de esta forma los costes de stocks y de
sobreproducción, es decir, cada proceso estira el proceso anterior y los pedidos
del cliente estiran todo el proceso encadenado.
El principio es que cada proceso del flujo, fabrica exclusivamente lo que le

solicita el paso posterior en el momento en que éste se lo solicita. Podemos
verlo con mayor claridad en la siguiente figura:
Sistema de producción pull
La información de planificación sólo llega a uno de los procesos de la cadena.

Este proceso es el que marca las necesidades de cada momento, tanto en los
procesos anteriores como en los posteriores. Este proceso se denomina proceso
marcapasos o punto de penetración del pedido. Desde este proceso hasta el
cliente el flujo será continuo, normalmente un montaje final bajo pedido,
respetando la doctrina FIFO (first in first out, es decir, el primer producto
en llegar será el primero en salir). Evidentemente, para poder trabajar con
un sistema continuo, los procesos en la planta de producción deben estar
equilibrados y el flujo de material debe ser suave a lo largo de la misma,
trabajando con pequeños lotes de producción. Si para arrancar una línea de
trabajo bajo pedido nos vemos obligados a producir un gran lote, se volverán
a generar stocks innecesarios Por lo tanto uno de los objetivos a lograr, en
función de las posibilidades, es tender hacia un lote unitario.
Otra estrategia que puede utilizarse es la denominada Aplazamiento

(postponement), que consiste en trasladar algunas operaciones de fabricación
al almacén de distribución o a casa del cliente y, por tanto, realizarlas en el
momento de preparación del pedido, cuando ya conocemos los requisitos
específicos. La idea se basa en disponer de módulos independientes que

sean recombinables, de forma que la oferta sea mucho más amplia una vez
personalizada. Este hecho permite flexibilizar el stock y, de esta manera,
reducir su volumen a la vez que podemos personalizar los productos en
función de las necesidades del cliente.
La empresa Peguform Ibérica suministra los parachoques a la empresa VW-Seat. La

empresa tiene un centro logístico de consolidación en Martorell, al lado de la planta de
VW-Seat, donde almacena un stock de dos días de producción por requerimiento del
cliente. La planta de producción está en Polinyà, a 35 km. del centro de consolidación.
Desde este centro se envían los parachoques secuenciados a la línea de producción del
cliente. Cada tipo de parachoques tiene, aparte de la variación de color, la posibilidad
de montar o no faros antiniebla y dos tipos diferentes de parrilla. Estas dos operaciones,
el montaje de los faros antiniebla y la soldadura de la parrilla, se realizan en el centro
de consolidación en el momento de la preparación de cada pedido. Este hecho permite
que un mismo parachoques se pueda convertir en cuatro tipos de producto diferente en
función del pedido de cada momento, de manera que el stock por colores puede reducirse
sin poner en peligro el nivel de servicio.
1.4. Integración y colaboración a lo largo de la cadena de

suministro
Martin Christopher sintetiza de la manera siguiente los estadios por los

que la logística transita y evoluciona dentro de las organizaciones. Vemos
en la siguiente figura las distintas fases en las que puede encontrase una
organización:
Fases de la logística
Fuente: Stevens, G.C (1989), Integrating the Supply Chain
a) Fase 1: Situación inicial. Es una fase embrionaria o base de partida que

considera que la función logística actúa como actividad subsidiaria de las
grandes áreas funcionales de la empresa (compras, producción, distribución,
etc.). Las empresas centran sus esfuerzos en conseguir bajos costes unitarios
de producción, que faciliten una buena salida de los productos al mercado.
Los costes logísticos no son casi nunca medibles ni, por tanto, prioritarios
para las empresas. Tampoco lo es el servicio, si no que la prioridad está en los
elementos tangibles del producto.
b) Fase 2: Integración funcional. La independencia y el aislamiento de las

diferentes funciones de negocio dan paso a un primer proceso de integración
en el que el coste total prevalece sobre la suma de costes unitarios. La logística
y la gestión sincronizada de los flujos de materiales, permiten conseguir una
mejora clara en la eficiencia de la organización. Por otro lado, las empresas

reconocen la necesidad de rentabilizar sus activos físicos (instalaciones y
equipamientos) y realizables (inventarios de materias primas, semielaborados
y de productos terminados).
c) Fase 3: Integración interna. Es la integración de los diferentes procesos

de negocio en un único proceso que gira alrededor de la Cadena de
Suministro. La organización, plenamente integrada, se dirige por procesos
generados y gestionados por equipos multidisciplinarios bajo el dictado del
comportamiento de la demanda, actividad que está en una replanificación
constante. Este proceso de integración permite mejorar la coordinación de
funciones, integra el flujo físico de materiales y de información, unifica
responsabilidades y optimiza los sistemas globales de gestión, lo cual facilita
la consecución de los objetivos generales de las empresas.
d) Fase 4: Integración externa. Con esta visión, la empresa pasa a formar

parte de una cadena constituida por diversas entidades de proveedores de
materiales, fabricantes, distribuidores y clientes finales. Para que esta cadena
sea competitiva debe entrelazar las partes mediante un proceso operativo
perfectamente sincronizado y mediante unos sistemas de información que
faciliten un alto grado de comunicación en tiempo real. Dicho de otra forma,
las ventajas de estas redes de empresas frente a sus competidores radican en su
capacidad de coordinar con agilidad y rapidez las competencias individuales
de cada miembro y en la posibilidad de establecer estrategias y objetivos
comunes entre ellos. La competencia no surge tanto entre las empresas
como entre las diferentes Cadenas de Suministro en las que estas empresas
participan.
Los avances que se han producido en el campo de la logística y la gestión de

la Cadena de Suministro han sido, indudablemente, considerables. Encuestas
de diferentes fuentes señalan que la pequeña y mediana empresa se encuentra
mayoritariamente entre los estadios 2 y 3 anteriormente descritos. Algunas
de estas empresas, a veces por falta de conocimientos y otras veces por falta
de recursos, pero sobre todo por la posibilidad de crear sinergias entre ellas,
entran en procesos de asociación.
Por otro lado, la gran empresa se encuentra mayoritariamente en el estadio 4, e impulsa

con fuerza programas de integración con sus proveedores y distribuidores, lo cual provoca
un efecto de onda expansiva. Los programas de los que oímos hablar hoy en día son,
entre otros, en la logística de entrada el VMI (inventarios dirigidos por los proveedores)
y, en la logística de salida, el CR (proceso de aprovisionamiento continuo). En buena
medida, los procesos futuros se basarán en nuevos programas de colaboración dentro
de la Cadena de Suministro y, sobre todo, en planificar y optimizar conjuntamente el
sistema de transporte entre diferentes empresas, como por ejemplo, mejorar los retornos
de vacío.
En la figura siguiente, podemos observar como se integran y gestionan los

diversos procesos de negocio a través de la Cadena de Suministro. En ellos
el flujo del producto está totalmente gestionado por los distintos Sistemas de
Información que integrados forman un único flujo de información.
Flujos logísticos
Fuente: Adaptado de Lambert, D.M; Cooper, M. y Pagh, J.
El transporte de materiales, componentes y productos dentro de la Cadena

de Suministro es uno de los factores de coste más significativos de la misma
y el éxito de cualquier Cadena está ligado a una adecuada utilización del
transporte.
El uso del transporte permite centralizar y operar con una menor infraestructura de
almacenaje, lo cual tiene implicaciones positivas desde el punto de vista del stock medio
disponible y, a la vez, es el enlace entre las distintas etapas de la Cadena. En las decisiones
de la gestión del transporte hay dos actores principales, el primero es el que emite y
requiere el movimiento del producto y el segundo el operador que efectúa su transporte.
La planificación del transporte tiene en cuenta los factores que afectan al coste
de las operaciones y, en función de la disponibilidad y el nivel de servicio
exigidos, ajusta la oferta del operador a las peticiones del emisor. Los factores
que afectan al coste son aquellos relativos a las siguientes funciones:
• Transporte
• Stock e infraestructura de almacenaje
• Proceso de las cargas
• Salarios, zonas de terminales, etc.
Construyendo una matriz de distancias entre dos puntos geográficos y creando una
matriz de ahorros a partir de la de distancias y la información de costes, es posible utilizar
un método de planificación que permita asignar las entregas de clientes a vehículos
o rutas y minimizar los costes. Existen diferentes tipos de herramientas y algoritmos

que ayudan a resolver estos complejos problemas. Es importante tener en cuenta que la
información necesaria, en este caso, no depende únicamente de la misma empresa sino
también de actores externos como los operadores logísticos.
1.5. La sincronización del suministro con la demanda
La sincronización de la Logística y la Demanda está íntimamente relacionada

con la elaboración de las previsiones y la sincronización de las actividades
logísticas necesarias para servir a los clientes. Sabemos que una demanda
menos volátil permite mayor exactitud en las previsiones y, por lo tanto,
mejorar la sincronización de las actividades logísticas con la demanda.
Elementos críticos son que la Cadena esté dirigida por las demandas reales del
consumidor, y que esta información sea compartida. Ésta es la manera más eficaz de
contrarrestar el problema de la deformación de la demanda (bullwhip) en una Cadena
de Suministro.
La deformación o distorsión de la demanda puede presentarse cuando los

miembros de la Cadena hacen uso de información incompleta (errónea o
sesgada) para hacer pronósticos de demanda y esta es transmitida al resto de los
miembros. Estos miembros toman sus decisiones basándose en estos factores
procediendo, debido a la situación de incertidumbre percibida, a incrementar
las órdenes. Estas distorsiones se amplifican de un nivel a otro de la Cadena,
y se consideran como una de las causas más importantes de la ineficacia en
la Cadena de Suministro:
Efecto bullwhip
Fuente: Lee, H.; Whang, S.
Una forma para contradecir el efecto bullwhip, es tener una total transparencia de la
información de la demanda. De hecho, en la industria alimentaría la transparencia se
considera la piedra angular de la integración de la Cadena, y es un ingrediente dominante
del modelo de Respuesta Eficiente al Consumidor (ECR), que representa un movimiento
hacia la integración total de la Cadena de Suministro en esa industria. Las compañías
integran en la información a compartir, datos de ventas, estados de inventarios, planes
de fabricación, planes de marketing, previsión de la demanda, y tiempos de suministro.
El tiempo que los clientes están dispuestos a esperar para recibir un producto
o servicio (customer lead time) y el tiempo de suministro total (el requerido
por la empresa para los aprovisionamientos, la producción y la distribución),
determinarán cómo se pueden sincronizar las actividades logísticas con la
demanda. La siguiente figura muestra la diferencia entre ambos tiempos de
suministro. Todas las empresas con una diferencia entre estos dos tiempos
basan su sincronización con la demanda en las previsiones, bien sean estas
utilizadas para decidir qué comprar y/o qué se debe producir.
Tiempos de suministro
Una mayor exactitud en las previsiones conlleva una reducción de inventarios, una
disminución de rupturas de stock y un mejor servicio al cliente ya que pueden
cumplimentarse cantidades y fechas de entrega, y todo ello se traduce en unos menores
costes debidos a la disminución de inventarios y mejor uso de los recursos y unos mayores
ingresos provocados por la disminución de las rupturas de stock.
La mayor visibilidad sobre los niveles reales de ventas permite a los

fabricantes mejorar sus previsiones y sincronizar mejor la producción con
la demanda. Con la metodología CPFR (Collaborative Planning, Forecasting
and Replenishment)., fabricantes y distribuidores no sólo colaboran en el
reaprovisionamiento sino también en la elaboración de las previsiones. El
CPFR consiste básicamente en comparar dos previsiones (la del fabricante y
la del distribuidor) y decidir cuál es más correcta. La comparación se realiza
usando las nuevas tecnologías de la información, mediante la implantación
de software CPFR. En este tipo de programas el fabricante no sólo tiene mayor
visibilidad sobre las ventas reales sino que, a partir de la colaboración, puede
mejorar sus previsiones.
1.6. Los riesgos en la cadena de suministro
Estudiaremos en este apartado, los distintos riesgos que pueden aparecer en

la Cadena de Suministro. Podemos definir varios aspectos que conllevan un
factor de riesgo.
1. Cuando el coste de adquisición total es superior al previsto, disminuyen

las ventajas que ofrece el coste de compra. Cuando todos los factores
implicados, incluyendo transporte, manejo de los productos, impuestos,
obsolescencia, inventario, pérdidas de ventas y bloqueos de mercado, han
sido convenientemente desglosados, es posible que el coste de adquisición
no sea tan atractivo como se pensaba inicialmente.
2. La Cadena de Suministro no puede dar una respuesta adecuada a los

cambios de la demanda, por lo tanto pueden existir costes de oportunidad
por las ventas perdidas.
3. Los derivados de los procesos para mover los productos a su destino.

4. Cuando los conocimientos técnicos están lejos de los vendedores, lo que

permite que otros suministradores se incorporen a los mercados.
Al más alto nivel de la organización, estos factores deben ser conocidos y

comprendidos, con el fin de poder minimizar las implicaciones que puedan
derivarse. Es necesario, por lo tanto, identificar las dimensiones del riesgo y
su vulnerabilidad dentro de la Cadena de Suministro, aspectos que podemos
representar en la siguiente figura:
Riesgos en la cadena de suministro
Fuente: Alan Braithwaite - ICP Consulting
Pueden existir riesgos internos, relacionados con la propia organización y

riesgos externos relacionados con el entorno de la empresa. Los riesgos
externos se pueden resumir como sigue:
a) El riesgo de la demanda se relaciona con las alteraciones, potenciales

o reales, del flujo del producto, de la información, y de los procesos
financieros, que se pueden registrarse dentro de la Cadena. En particular
se incluyen los procesos, los controles, los activos y las dependencias e
infraestructuras de la empresa.
b) El riesgo de suministro se relaciona con las alteraciones, potenciales o

reales, que puede sufrir el flujo del producto o de la información.
c) El riesgo del entorno, es el riesgo asociado a acontecimientos externos e

incontrolables desde la perspectiva de la empresa. Estos riesgos pueden
afectarla directamente o a través de sus proveedores o clientes.
Los riesgos internos se relacionan con la forma como la empresa trata los
riesgos externos y su capacidad para planificar y ejecutar su actividad.
d) Los procesos son las secuencias del valor añadido y actividades de

gestión realizadas por la empresa La ejecución de estos procesos es
dependiente de la gestión de los activos internos y de la infraestructura
de funcionamiento. El riesgo de proceso se relaciona con las anomalías e
interrupciones que pueden ocurrir en estos procesos.
e) Los controles son las asunciones, reglas, sistemas y los procedimientos

que gobiernan cómo una organización ejerce control sobre los procesos.
En la Cadena de Suministro estos controles pueden ser las cantidades del
pedido, los lotes, los niveles de stock de seguridad más las políticas y los
procedimientos que rigen la gestión de los activos y el transporte. El riesgo
del control es por lo tanto el riesgo que se presenta ante el buen uso de
estas normas.
f) La mitigación es una primera acción para evitar el riesgo definida en la

propia operación y por lo tanto la ausencia de la misma es un riesgo en si
mismo. Contingencia es la existencia de un plan preparado previamente
que incluye la identificación de los recursos que han de ser movilizados
en el momento que acontezca el riesgo.
Para reducir los riesgos en la Cadena de Suministro deben identificarse y Cuadro de mando
gestionarse los riesgos internos y externos Estos deben incluir los procesos de
Debe tenerse en cuenta
aprovisionamiento, el diseño del producto, la gestión de la Cadena, las redes que este es el corazón de
logísticas y el servicio al cliente ya que todas ellos tienen diversos tipos de la empresa por lo que se
debe desarrollar un cuadro
riesgo que pueden afectar al margen neto de la empresa. Estos tipos de riesgo de mando que ofrezca un
seguimiento detallado del
informarán a la dirección de las oportunidades existentes, con referencia al riesgo relacionado con la
Cadena de Suministro.
mercado y al desarrollo estratégico.
Las teorías de la Cadena de Suministro y la logística han venido desarrollando

las siguientes acciones que, adecuadamente utilizadas, permiten reducir los
riesgos:
• Inventarios - Disponer de colchones de inventario que permitan cubrir

las incertidumbres de la demanda, del aprovisionamiento y de las
operaciones -. Con los mayores tiempos de suministro derivados de las
largas distancias, existirá un superior nivel de inventario en la Cadena.
Pero, debemos tener en cuenta que en el contexto de un menor ciclo de
vida del producto este inventario puede convertirse en un alto riesgo. El
anticipar el aprovisionamiento desde el proveedor puede acentuar más
que atenuar el riesgo.
• Capacidad - La naturaleza de la capacidad instalada y su habilidad para

responder a la demanda real -. Las estrategias de fabricación flexible
incluyen, horizontes de planificación a corto plazo y programas de
fabricación con ciclo fijo. Las Cadenas de Suministro no tienen grandes
posibilidades de beneficiarse de estos métodos, las plantas de producción
deben manejar los conflictos de demanda por parte de varios clientes,
y esto puede significar una variación en los planes previstos. Además
rechazar las devoluciones debido a una sobre capacidad, afectará a la
capacidad global y provocará el incumplimiento del plan.
• Duplicidad� de� proveedores - El balance del suministro entre dos

o más suministradores ha sido una estrategia convencional del
aprovisionamiento -. Recientemente se ha producido un cambio ya que
un único proveedor puede ofrecer unos precios más competitivos. La
dificultad de encontrar y negociar con múltiples proveedores hacen menos
atractiva la duplicidad de proveedores, lo que provoca que se aumente la
dependencia del proveedor y el riesgo a largo plazo.
La combinación de varias acciones como las anteriormente descritas, pueden

ayudar a minimizar los riesgos. Pueden utilizarse, además, las siguientes
técnicas:
• Inventario�de�material�genérico. La compañía almacena los materiales

genéricos que posteriormente pueden convertirse en productos o
revendidos en el mercado. Esto puede permitir que se reduzca el tiempo
de suministro del material y el tiempo de fabricación, lo que representa
una mejora en el nivel de respuesta al mercado.
• Reserva�de�capacidad�para�pedidos�previstos- La empresa acuerda una

capacidad de producción para una gama de productos, que deben ser
producidos por el proveedor. El compromiso en términos de cantidad y
fechas se basa en la última previsión antes de iniciarse el proceso.
• Aplazamiento. El diseño y el suministro de los productos manufacturados

puede ser configurado en los mercados de destino. Esto permite dirigir los
productos genéricos donde está la demanda y evitar la obsolescencia de
producto. También hace posible el reducir los niveles de inventario de la
Cadena.
• Gerencia� de� la� consolidación� /� desconsolidación� /� velocidad.

Operaciones de logística que permiten identificar, combinar y encaminar
los productos a través de la Cadena para aumentar su frecuencia de entrega
y para reducir el tiempo necesario a través de la misma. El efecto obtenido

es permitir una mejor respuesta de la Cadena de Suministro, incrementar
la disponibilidad y reducir los riesgos.
Estas técnicas de la mitigación de riesgos, deben verse por la gerencia como

uno de los ejes de la gestión con el fin de mejorar la Cadena de Suministro.
La utilización de estas técnicas requiere disponer de algunas capacidades
dominantes. Estas capacidades son:
1. Gestión bajo el concepto de Coste de Adquisición Total.
2. Flujo de información con input único. Como condición previa tendremos

la exactitud de la información.
3. Identificación total del producto de acuerdo con los estándares.
4. Visibilidad de la situación de los productos a través de la Cadena de

Suministro.
5. Desarrollo del proveedor. Relación del tiempo de ciclo con la demanda.
6. Una arquitectura que permita ofrecer una información consistente y en

tiempo real.
2. El diseño del producto para la Supply Chain
2.1. Diseño del producto
Los productos son el elemento principal en la Cadena de Suministro, por lo

que deben ser diseñados de forma que su manejo consiga un flujo eficiente
de los mismos. Este proceso de diseño se conoce como Diseño para la
Cadena de Suministro y en el futuro será una estrategia utilizada cada vez
con más frecuencia. Las características del producto, como pueden ser, peso,
volumen, valor, caducidad, etc., tienen una gran influencia en las decisiones
sobre la Cadena de Suministro, ya que la necesidad del almacenamiento, el
transporte, el tratamiento del material y el proceso de entrega dependen de
estas cualidades.
Los productos que han sido diseñados de forma que tengan un empaquetado y
almacenamiento eficiente tienen, obviamente, un impacto positivo en el flujo de la
Cadena y los costes de transporte y almacenamiento. Durante el proceso de diseño de
un nuevo producto o de cambios en uno existente, deberán tomarse en consideración
las necesidades logísticas relacionadas con los movimientos del producto. También, debe
ponerse énfasis en la reducción de los tiempos de entrega y la creciente demanda por
parte de los clientes con respecto a productos únicos o personalizados, aplicando mejoras
en el diseño, la fabricación y la distribución eficiente. En estos casos puede aplicarse el
Aplazamiento con el fin de retrasar al máximo la diferenciación de producto y también
obtener una importante mejora logística.
El desarrollo de un nuevo producto atraviesa las fases siguientes:
1. La definición de los objetivos de diseño que el nuevo producto debe

aportar para cubrir las necesidades de los clientes, tal y como han sido
definidas por el departamento de marketing.
2. El desarrollo de prototipos, que permiten probar la viabilidad del diseño,

desde el punto de vista del cumplimiento de los objetivos definidos en la
etapa anterior, así como desde el punto de vista de la estabilidad de las
soluciones técnicas propuestas para cumplir dichos objetivos.
3. Finalmente, la industrialización, en la cual se verifican las capacidades de

los medios productivos para conseguir las especificaciones definidas en el
diseño, se empiezan a hacer las primeras pruebas de volumen (en número
de unidades), se revisa la puesta a punto de los elementos productivos
para afrontar la producción masiva. Esta fase pasa por la elaboración de
preseries de producción que permiten verificar los puntos mencionados.
También el uso de sistemas informáticos mediante técnicas de simulación

pueden ayudar a analizar el impacto de un diseño específico de un producto
sobre la Cadena de Suministro, ofreciendo una gran ayuda a los responsables
de la empresa.
Los procesos de diseño de nuevos productos plantean una serie de retos que
deben ser abordados por la organización. Estos retos son:
a) Se debe garantizar, por parte de los diseñadores de la empresa, que el

diseño desarrolla unas especificaciones y unos materiales que permitan
más adelante la industrialización por parte de los suministradores, sin
excesivos problemas de calidad o de costes extras.
b) Comprobar que el diseño hace un uso óptimo de la especificación de

materiales y de los procesos productivos para minimizar el coste del
producto final y optimizar la calidad. Los ingenieros de diseño tienden a
minimizar el riesgo a base de reutilizar materiales y soluciones que ya han
funcionado en el pasado. Es parte del trabajo conjunto entre fabricante
y suministrador, asegurarse que el equipo de diseñadores conoce las
posibilidades técnicas de los nuevos procesos y materiales que pueden
aportar los proveedores, y que mejoren las características (prestaciones,
calidad o coste) de los productos diseñados.
c) Evitar los diseños excesivamente orientados hacia un proveedor

determinado. Si soluciones anteriores con un proveedor han funcionado
en el pasado, el diseño puede tender a desarrollar especificaciones
teniendo presentes las características del proveedor con el que se ha
trabajado anteriormente. Deben definirse las especificaciones de forma tal,
que permitan la posibilidad de que puedan ofertar un amplio número de
proveedores.
d) Garantizar la estandarización y la minimización de materiales y diseños.

La no proliferación de un gran número de materiales y la estandarización
de diseños, deben permitir aumentar la simplificación y flexibilidad de la
producción así como el apoyo posterior.
Estos retos tienen la particularidad de que cuestan más de conseguir cuanto

más tarde se afrontan dentro del ciclo de vida del proceso de desarrollo.
La introducción de un nuevo material en la fase de industrialización puede
obligar al equipo de diseño a volver a la fase de prototipaje para asegurarse de
que el nuevo material cumple las especificaciones deseadas del producto.
La empresa puede afrontar estos objetivos a partir de diferentes soluciones, a

menudo complementarias.
a) Asignando especialistas en los equipos de diseño que hagan de puente

entre los ingenieros de diseño y las capacidades e innovaciones existentes
en el mercado de proveedores de estos tipos de soluciones.
b) Implantando jornadas de revisión de prototipos desde el punto de vista del

Diseño para la Fabricación (DFM - design for manufacturing), en las que,
entre otros aspectos, los proveedores pueden realizar propuestas sobre las
posibles mejoras en el diseño que deben facilitar la contratación posterior
de los elementos que van a ser adquiridos.
c) Desarrollando guías de diseño que recomienden, por ejemplo, la prioridad

en el uso de diferentes productos por parte del equipo de diseño, o
que indiquen las máximas tolerancias que se pueden conseguir con los
diferentes tipos de materiales en procesos de fabricación estándar.
d) Asegurando que los proveedores participan en las fases iniciales de diseño,

ya sea durante las revisiones oficiales de prototipos, reuniéndose con
los ingenieros de compras y de diseño en determinados momentos del
proceso de desarrollo del nuevo producto, encargándose del desarrollo de
una parte del diseño o, incluso, asignando ingenieros del proveedor como
miembros de los equipos de diseño de la empresa compradora.
Si, dentro de la empresa, la colaboración entre suministradores y diseño no

se ha afrontado en el pasado, ésta es una de las áreas en la que pueden
obtenerse importantes beneficios de una forma inmediata, especialmente por
la dificultad de realizar cambios una vez el producto ya ha sido lanzado al
mercado. Sin embargo, se trata también de uno de los cambios organizativos
más difíciles de implantar, tanto por la diferente mentalidad de las personas
que participan en el equipo de diseño, como por la disparidad de objetivos
que a menudo se da. Por tanto, hace falta un alto grado de apoyo por parte de
la dirección, que debe estar dispuesta a sufrir conflictos, y a solucionarlos lo
antes posible, durante el proceso de desarrollo.
2.2. Comunalidad de componentes
Definimos como comunalidad, la condición por la que materias primas o

componentes concretos, forman parte de diversos artículos o familias de
artículos.
Ventajas
El disponer de un alto nivel de comunalidad nos ofrece una reducción de stocks, al
tener menos productos base. Por ejemplo, si producimos piezas de plástico, el realizarlas
con un mismo tipo de materia base, implica el tener un menor stock ya que el mismo Con ello, como hemos visto en
componente es utilizado para producir todas las piezas de una misma gama o familia. el apartado anterior, podemos
garantizar la estandarización y
la minimización de materiales,
aumentando la simplificación
2.3. Modularidad de componentes y flexibilidad de la producción
así como el posterior apoyo y
mantenimiento.
El concepto de modularidad se define como la subdivisión del conjunto final
en elementos o piezas que integran en si mismas una función específica y que,
por ellos mismos, son un producto completo. El producto final debería utilizar
un número mínimo de módulos distintos y si es posible que estos fueran
estándares de mercado, permitiendo una configuración específica según las
necesidades de cada usuario.
Compañías que suministran equipamiento de interiores para el sector automovilistico,

como Lear, Johnson Controls, Sommer Allibert, Visteon, Delphi, Magna, se han
consolidado como suministradores de módulos de salpicadero, moqueta, techo, etc.; y
es de su responsabilidad integrar en ellos otras funciones como elementos de seguridad,
elementos acústicos, cableado, electrónica, elementos estructurales, etc.
Exemple
Como ejemplo, en el sector del automóvil, los técnicos de las compañías automovilísticas
y los especialistas de compañías proveedoras de equipos, comparten sus esfuerzos en el
desarrollo de productos que satisfagan las expectativas del conductor. La confirmación
de esta tendencia, posiciona a los proveedores en una situación de privilegio.
La modularidad permite reducir costes, mejorar la calidad, aumenta la Sistema modular

confianza en el producto, elimina embalajes y permite la integración de un
En el caso específico de los
mayor número de funciones, aunque puede constituir una amenaza para embalajes para el transporte,
muchas empresas de la industria auxiliar que pierden el contacto directo con se define un sistema modular
como aquel que está formado
los fabricantes y la responsabilidad sobre el producto. por componentes del sistema
de distribución y que se
relacionan con una medida
base denominada Módulo.
3. Variables críticas en la integración de la cadena de

suministro
3.1. Determinación de las variables críticas
A las variables ya conocidas de riesgo en el suministro e impacto de los costes

de adquisición en los resultados, debemos añadir otras variables relevantes
para nuestro negocio, como el valor del elemento comprado, la rapidez
en la obsolescencia, el volumen de productos adquiridos o la distancia del
proveedor.
Una vez realizado este ejercicio, se debe determinar dentro de este grupo
de variables, cuales son las más críticas para la empresa procediendo a
continuación a agrupar los productos que comparten una tipología de
variables semejantes. Llegado este momento, podrían diseñarse canales de
aprovisionamiento optimizados para estos grupos de productos.
Así, las piezas de mayor volumen y con proveedor próximos pueden suministrarse con
entregas directas desde el proveedor asociadas al ritmo de consumo del comprador. Por
otra parte, en lo que respecta a piezas de proveedores lejanos y que además tienen un
cierto valor, se puede intentar implantar un proceso de suministro controlado por el
proveedor del tipo de stocks gestionados por los proveedores, es decir, VMI (vendor
managed inventory). Si en lugar de hablar de compras hablamos de distribución, este
mismo programa se llama de reaprovisionamiento continuo, y es el que se realiza entre
la gran superficie y los fabricantes de productos de gran consumo.
Lo importante es conocer que existen diferentes tipos de suministro

que, aplicados de manera inteligente, pueden convertirse en una ventaja
competitiva para la empresa. En esta tipología de suministros podemos incluir,
tanto de forma independiente o combinados entre sí, algunos como los
siguientes:
• Suministro�justo�a�tiempo (JIT, just in time), en el cual los componentes

se suministran directamente desde el proveedor al lugar más próximo al
punto de consumo del cliente, en pequeñas cantidades y con entregas
frecuentes, con lo que se minimizan, por tanto, los stocks. Las cantidades
entregadas están en función del consumo real y no del planificado.
Este sistema obliga a un elevado grado de calidad para evitar sorpresas,
especialmente desagradables, cuando se dispone de poco stock, y a un alto
nivel de integración entre el cliente y el proveedor, que deben compartir
mutuamente la información de la producción.
Exemple
Un ejemplo suministro JIT sería el de un fabricante de carcasas de plástico para televisores

que entregara trailers enteros al montador de los televisores en función del ritmo de
fabricación de éste. Las carcasas se descargarían directamente del trailer para entregarlas
a la línea de montaje, y la operación es realizada por personal de la propia empresa
suministradora.
• Suministro con stock gestionado por el proveedor (VMI), en el cual

los componentes son directamente suministrados por el proveedor en
función de su criterio, y teniendo en cuenta el stock que hay de sus
productos en casa del cliente y de la información que éste le proporciona
sobre el consumo presente y la previsión de consumos futuros de sus
productos.
La introducción del concepto de gestión integral de la cadena de suministro ha cambiado

totalmente la manera de operar de la planta de Sony en Viladecavalls (Barcelona). Es
la propia fábrica la que monitoriza las previsiones de ventas y los niveles de stock de
sus clientes (cadena de demanda) y decide el producto que debe enviarse para asegurar
un horizonte de ventas de 10-15 días. Este modelo se conoce como BTR (build to
replenishment, fabricar por reposición), y se contrapone al modelo de BTO (build to
order, fabricar bajo pedido) seguido hasta el 2001. Para la implantación de este modelo
ha sido necesario un periodo de transición con clientes piloto y gestión manual, al cual
gradualmente se han incorporado el resto de clientes hasta alcanzar la implantación total
con el apoyo de los sistemas de información.
Un fabricante de componentes electrónicos pasivos (resistencias, condensadores, etc.)

que trabaje mediante este tipo de suministro con un montador de placas determinaría
el suministro de componentes al comprador en función de sus existencias en casa
del comprador, el consumo diario de éstas y las previsiones futuras de fabricación
del montador. La información podría ser directamente enviada por el montador o un
proveedor logístico en caso de que tuviera subcontratada esta función de almacenaje.
• Suministro con aplazamiento (postponement) de fases productivas, en

el cual el proveedor espera hasta el último momento para finalizar el
componente que nos debe entregar una vez sabe exactamente el tipo de
uso que se hará del mismo.
Con este tipo de suministro, un fabricante de parachoques puede tener un stock de

pintados disponible, pero tiene que esperar hasta que el fabricante de vehículos le indique
el tipo y el color del automóvil que se está empezando a montar en la línea de producción
para acabarlo (molduras, luces, etc.). De esta manera, el proveedor se evita mantener
un gran número de referencias de producto acabado, mientras que el fabricante de
automóviles reduce el número de componentes de stock en línea.
• Suministro por orden de compra planificada. Se trata del suministro más

clásico, que genera las órdenes de entrega según una planificación de
la producción basada en la previsión de ventas y los niveles de stocks
disponibles de los diferentes elementos (MRP, Materials Requeriments
Planning).
En la siguiente figura, se detallan los procesos de planificación relacionados

con la criticidad de la Cadena de Suministro.
Procesos de planificación
Fuente: ESADE
3.2. Integración con el cliente
Las previsiones de la demanda, son la base de cualquier decisión de

planificación. Son, a la vez, un arte y una técnica para realizar proyecciones
sobre qué ocurrirá con las necesidades futuras del mercado y en qué
condiciones se comportará este.
La previsión de la demanda puede incluir tanto compromisos firmes por parte de los
clientes como el uso de métodos cualitativos o estadísticos para predecir necesidades
futuras. Esta último aspecto hace que las previsiones no sean nunca completamente
correctas,sino que entrañan siempre un cierto margen de error. Este error es mayor
cuanto más largo es el horizonte escogido para la planificación. Para reducir estos errores
se recomienda utilizar previsiones agregadas que, de alguna forma, minimicen el error
comparando resultados de diferentes fuentes o métodos.
Para realizar un proceso de previsión correcto es indispensable identificar

primero aquellos factores que pueden tener influencia sobre la demanda
futura y establecer la relación entre los factores en cuestión y esta demanda.
Entre estos factores, la empresa debe tener en cuenta que se deben equilibrar
factores cuantitativos y cualitativos. Por otro lado, es importante determinar
el horizonte de la previsión, es decir, el período futuro que debe predecirse,
período que vendrá determinado por el tiempo de respuesta de la propia
Cadena de Suministro.
Exemple
Así, por ejemplo, si una empresa quiere determinar la cantidad de un producto que quiere
solicitar, debe conocer lo que tarda la Cadena en responder a una petición de este tipo. Si
la respuesta de la Cadena es después de tres meses, la previsión deberá hacerse tres meses
antes de que sea necesario el producto en cuestión.
Cualquier demanda observada (serie histórica) se puede descomponer en dos grandes

componentes, uno es el componente sistemático y el otro el componente aleatorio.
El componente sistemático consiste en la demanda actual, la tendencia (velocidad
de crecimiento o decrecimiento en la demanda) y la estacionalidad (fluctuaciones
predecibles en la demanda en ciclos de tiempo). En cambio, el componente aleatorio es
muy difícil de predecir, por no decir casi imposible. Es lo que llamaríamos el error de la
previsión. Por tanto, los métodos de previsión deben centrarse únicamente en determinar
la parte sistemática de la previsión.
En la siguiente tabla se detallan distintos métodos que pueden ser aplicados

para obtener una previsión de la demanda.
Métodos de previsión de la demanda

Métodos de previsión de la demanda
Metodos de previsión
Tipo Método Descripción
Cualitativo Proyección fundamental Se recopila información desde

los medios más próximos
al mercado (por ejemplo,
la fuerza de ventas) y se
realiza una previsión con la
información obtenida.
Estudio de mercado Se recopilan datos mediante

o expectativas de los diferentes métodos para
consumidores probar una hipótesis sobre
el mercado. Se utiliza
habitualmente para proyectar
ventas de nuevos productos y
de largo horizonte.
Consenso de grupo Se produce un debate entre

un grupo de participantes
(habitualmente ejecutivos)
para encontrar un punto
de acuerdo sobre las
proyecciones.
Analogía histórica El producto que se quiere

proyectar se liga a los datos
históricos de un artículo
similar.
Método Delphi Un grupo de expertos

(internos o externos) responde
a un cuestionario y, mediante
un moderador, se realizan
diferentes iteraciones con
cuestionarios que irán
incluyendo, cada vez, más
información.
Series temporales Medias simples A partir de los datos de un

conjunto de períodos se
calcula el valor medio para
obtener la proyección. Todos
los valores históricos tienen la
misma influencia.
Medias ponderadas En función de la

experimentación pasada
o alguna información. Los
valores históricos tienen
diferente peso a la hora de
hacer la media.
Ajuste exponencial Los valores recientes tienen

más importancia que los
antiguos.
Metodos de previsión
Tipo Método Descripción
Regresión Por métodos estadísticos se

ajusta una recta al conjunto
de valores históricos en
función del tiempo. De esta
forma, la recta puede dar una
indicación de los valores para
períodos futuros.
Ajuste exponencial con Aparte del ajuste exponencial,

correcciones de tendencia y/o se añaden factores de
estacionalidad tendencia y/o estacionalidad.
Estos factores se pueden
calcular por prueba y error
con los datos históricos o
con sistemas informáticos
que utilizan algoritmos
matemáticos.
Causal Regresión con numerosas Teniendo en cuenta la

variables regresión de otras variables
relacionadas con el valor
principal (por ejemplo, el IPC)
se procede a ajustar la recta
de regresión.
Modelo consumo/producto La previsión de ventas se

realiza por la relación con la
industria cliente, analizando
sus tendencias.
Indicadores anticipados Se utilizan las series

estadísticas de otros productos
que se mueven, con
antelación, en la misma
dirección.
Simulación Se combinan métodos

cualitativos y causales para
realizar simulaciones del tipo
"qué pasaría si".
Consenso Previsiones colaborativas Se establece una política de

intercambio de previsiones
entre distribuidor y fabricante
según diferentes métodos
de previsión y se define una
previsión consensuada entre
ambos
El grupo Cordoniu fué consciente de que integrar la cadena de suministro comportaba la

adecuación de los departamentos implicados. No era suficiente utilizar una herramienta
de planificación avanzada, y se decidió potenciar el órgano responsable de la previsión
de la demanda: el Comité de la Demanda. Este comité, formado por los responsables
de marketing, producción y compras, incorporó una nueva figura, el gestor de la
demanda, encargado de coordinar todo el proceso. Para el grupo, la mejora de la cadena
de suministro es un aspecto clave para la excelencia del servicio sin incrementar los
costes. Por ello, se fijó como objetivo incrementar el nivel de integración de toda la
cadena de suministro, lo cual debía ser el punto de partida para la optimización de
los costes logísticos y, a la vez, mejorar el servicio al canal y, de manera indirecta, a
los consumidores. La previsión de la demanda se utiliza como base para planificar a
corto plazo, el proceso de embotellamiento, a medio plazo: el destino de la cosecha y el
aprovisionamiento de las diferentes variedades de producto y a largo plazo, los planes
de producción de uva. En la planificación es vital que cada agente que interviene en la
cadena de suministro disponga de una única información. Todos los implicados deben
poder acceder inmediatamente a cualquier cambio en la previsión. De esta forma se

agiliza la respuesta de la cadena de suministro frente a cambios de la demanda a corto
plazo.
Los clientes son cada vez más exigentes respecto a la propuesta de valor que
les está ofreciendo la empresa. También puede afirmarse que esta tendencia va
en incremento y que la transformación de las Cadenas de Suministro es una
actividad constante. Los datos del mercado son cada vez más esenciales para
dirigir e integrar las Cadenas.
Así pues, no se puede hablar de logística sin tener una orientación clara hacia el
cliente. A pesar de ello, las formas organizadas de las empresas no siempre responden
adecuadamente a esta orientación debido a que muy a menudo la logística está más
enfocada a cuestiones de tipo tecnológico que al marketing.
Muy íntimamente relacionado con los últimos avances en el campo de

la logística está la combinación de los modelos encaminados a mejorar la
eficiencia, denominados ajustados (lean), con aquellos que facilitan una
capacidad de respuesta rápida o ágil (agile) respecto al consumidor.
Mientras que el modelo ajustado agrupa los conceptos y las prácticas que mejoran la
eficacia operativa y la eliminación de procesos que no aportan valor, el modelo de
respuesta rápida se centra en implantar programas que faciliten el análisis y la capacidad
de adaptación al comportamiento de la demanda Un aspecto es cumplir los compromisos
que exigen nuestros clientes y otra muy diferente es entender cuáles son las claves a partir
de las cuales nuestros clientes definen las ventanas de servicio.
El modelo de respuesta rápida se basa en una alta velocidad de fabricación y

distribución desde el momento en que se recibe el pedido o se ha estimado la
demanda futura, ya sea estadísticamente mediante datos históricos en el caso
de productos funcionales o reuniendo un comité de expertos cuando tenemos
productos innovadores. El llamado suministro ágil no es una filosofía o una
visión sino una aproximación práctica a la organización de la gestión de la
Cadena de Suministro y su capacidad de estructurarse en torno a cada cliente
individual. El objetivo es organizarse alrededor del ciclo de pedido en lugar
de crear un producto o un servicio para que sea posteriormente suministrado
al mercado.
La logística ágil va unida, sin duda, a la dificultad de predicción de la demanda

y a pequeños volúmenes de fabricación poco estandarizados, al contrario que
la logística de los sistemas ajustados que se centra en volúmenes altos y en una
alta fiabilidad de la predicción de la demanda.
Una empresa catalana de gran consumo modificó la entrega de sus productos a

los mercados exteriores: en vez de enviar el producto acabado pasó a transferir las
operaciones de embalaje y etiquetaje a los mercados de destino. De tal forma, la empresa
no sólo ahorraba en costes de transporte (ya que las unidades de embalaje se adquieren
en los mercados de consumo) sino que resolvió la gestión de referencias derivadas de las
condiciones específicas de etiquetaje de cada país (etiquetas diferentes según la normativa
y los idiomas del país). A su vez, consiguió una gestión mucho más eficiente de los stocks
reduciendo el nivel de incumplimiento de suministros.
3.3. Integración interna
Los sistemas productivos en un entorno cambiante y de mercado global deben

adaptarse con el triple objetivo de orientarlos hacia el cliente, ser más flexibles
y ágiles y que se reduzca de una forma constante los costes de operación.
No hace tantos años, el formato más generalizado de producción eran los talleres
altamente flexibles, que fabricaban productos a medida del clientes y con un alto nivel
de calidad, aunque resultaban caros debido a su estructura organizativa de producción
artesanal. Hasta la década de los veinte, en el periodo entre las dos guerras mundiales,
no se conoció ninguna otra forma de producción. Sin embargo, en aquel momento
emergieron los sistemas de organización de la producción en serie, más estandarizada,
con una elevada división del trabajo y que fabricaban grandes volúmenes de manera
repetitiva. Estos sistemas mejoraron principalmente las ventajas competitivas de coste
unitario y servicio, aunque en detrimento de la flexibilidad, ya que el objetivo era
producir altas cantidades de productos idénticos a bajo coste.
Actualmente tiene gran importancia el concepto de cluster (agrupación),

que tal como lo define Michael Porter (Harvard Business Review, diciembre
de 1998) son "concentraciones geográficas de compañías e instituciones
interconectadas en un campo determinado que comprenden un conjunto de
industrias relacionadas y otras entidades importantes para la competencia",
en otras palabras, son concentraciones geográficas de empresas que tienen
en común las relaciones entre cliente y proveedor, compartiendo tecnología,
recursos humanos e infraestructuras.
El mantenimiento, la sostenibilidad y la mejora de estos clusters dependen de la dinámica

interna de crecimiento e innovación que deben llevar a cabo las empresas que forman
parte de ellos y que harán que dichos clusters puedan diseñar y producir productos
con un alto valor añadido. La existencia de un cluster industrial puede condicionar
diversas estrategias como la deslocalización, integración o desintegración de actividades
productivas, de diseño y desarrollo, de investigación básica o de logística.
Desde un punto de vista estrictamente empresarial, el indicador más

importante en un proceso de negocio podría ser el tiempo que transcurre
desde que compramos las materias primas hasta que cobramos de nuestros
clientes por los bienes y servicios que hemos producido. Minimizar este
tiempo implica, por una parte, fabricar y distribuir lo que sabemos realmente
que venderemos y, por otra parte, hacerlo en el mínimo tiempo posible.
El tiempo que tardamos en comprar las materias primas, fabricar un producto

y distribuirlo se denomina tiempo de entrega logística. Se trata del tiempo
transcurrido desde que adquirimos la materia prima hasta que entregamos el
producto acabado. Lo que tardamos en producir se llama tiempo de entrega
de producción. Obviamente, si tenemos stocks preparados (por ejemplo, de
materia prima) reduciremos el tiempo logístico total, aunque esta no es la
mejor opción, ya que el cliente no nos paga más por mantener los stocks.
El stock, juntamente con las cantidades defectuosas y la sobreproducción, son quizás

los peores despilfarros (aquello que no añade valor a nuestros productos) que pueden
existir en una empresa, y cuya eliminación es uno de los principales objetivos del JIT.
Podemos preguntarnos, ¿qué valor añade al producto el disponer de materias primas
en un almacén, tener productos semielaborados en la línea de producción o productos

finales almacenados esperando a ser vendidos?.
Por tanto, el punto clave es que, como mínimo, el tiempo de producción y distribución
sea inferior al ciclo de pedido del cliente, o sea el tiempo que el cliente está dispuesto
a esperar para recibir el producto, ya que de esta forma podremos trabajar por pedidos
y no por previsiones (las cuales son menos precisas a medida que aumenta la distancia
temporal y el tiempo de producción). La aplicación de nuevas tecnologías en el ámbito de
la logística y la producción unidas a técnicas organizativas, pueden ayudar decisivamente
a conseguir este objetivo, es decir, a avanzar hacia el modelo de empresa de respuesta
inmediata. A medida que el tiempo de respuesta tiende a cero, se hace más innecesario
mantener stocks para garantizar un alto nivel de servicio.
Como lean manufacturing, o sistema de producción ajustada, entendemos

aquel sistema de producción que fabrica exclusivamente el producto que
solicita el cliente, en el momento y las cantidades en que éste lo solicita y a
un coste mínimo. El proceso de fabricación funciona siempre a partir de la
demanda, ninguna línea, máquina o proceso inicia la producción si no tiene
un pedido de la línea, la máquina o el proceso posterior (sistema de arrastre
o pull). Visto de otra forma debemos eliminar al máximo los despilfarros
existentes, despilfarros que en su mayoría se generan según la figura siguiente:
Lean manufacturing
Por tanto, definimos "lean manufacturing" como el conjunto de técnicas (de

hecho, es una filosofía de mejora) que nos ayudan a diseñar un sistema para
producir y suministrar en función de la demanda, con el mínimo coste y una
alta flexibilidad. De acuerdo con esta definición, en un sistema de producción
ajustado seremos capaces de minimizar los stocks, los retrasos y, en definitiva,
los costes totales. Estos elementos están íntimamente relacionados. Cuando
uno varía, el otro lo hace en el mismo sentido. El resultado de esta interacción
es un círculo virtuoso mediante el cual las cosas van cada vez mejor, o un
círculo vicioso en el cual las cosas van cada vez peor.
Exemple
Así, por ejemplo, un retraso en un proceso nos llevará a mantener un stock extra para
compensar este retraso. Si aumentamos cada vez más el stock se producirán futuros
retrasos, ya que los productos tienden a aumentar su tiempo de proceso, lo que nos hace
volver a aumentar los stocks. Por tanto, en el sistema clásico de producción en masa, el
director de fábrica solicitaba siempre más capacidad y más existencias en el almacén de
productos acabados, con lo cual este último siempre estaba lleno independientemente
del volumen de ventas.
3.4. Integración con proveedores
Por un lado, conocemos ya los objetivos de la empresa y su traducción en

los aprovisionamientos; por otro, hemos segmentado ya nuestros productos
o servicios y, finalmente, hemos investigado los mercados de proveedores o
sectores más importantes para nuestra estrategia. Esta estrategia, debe:
Mientras que en marketing identificar el consumidor objetivo, segmentarlo y

estudiarlo son los pasos previos para decidir el posicionamiento del producto, en
el aprovisionamiento los tres pasos descritos hasta ahora, son necesarios para poder
desarrollar la estrategia de relación con los proveedores.
• Ser un plan documentado de la relación comprador-proveedor con

objetivos, estrategias, implementaciones e indicadores, descrito de una
forma integrada y coherente.
• Incluir ventajas sostenidas y a largo plazo sobre nuestros competidores.
• Ser un documento vivo y consensuado entre las partes afectadas que sirva
como herramienta de comunicación efectiva.
• Ser parte de un proceso iterativo que ofrezca unos objetivos claros en un

entorno cambiante.
No debe reducirse por tanto a un conjunto de ideas verbales compartidas

informalmente, con objetivos a corto plazo y sin indicadores ni un
seguimiento posterior.. La estrategia debe incluir decisiones sobre los aspectos
siguientes:
a)� Producir� o� comprar (make or buy). Las decisiones de comprar al

exterior productos o servicios desarrollados internamente forman parte de
esta estrategia. Este punto debe incluir las ventajas cuantificadas de cada
opción, los posibles proveedores y el plan de ejecución. Es una decisión muy
importante en el caso de productos estratégicos.
Exemple
Un claro ejemplo de decisión sobre fabricar o comprar se ha producido en la

subcontratación que la industria electrónica ha hecho de los procesos de montaje
de sus productos. Ericsson subcontrata la fabricación de sus móviles a empresas
como Flextronics y Hewlett-Packard, y sus impresoras a proveedores como Flextronics
o Calcomp. Ésta ha sido una de las razones para el desarrollo de los sector
contract manufacturers o CM. Los CM son empresas que, partiendo inicialmente del
acoplamiento de placas de circuitos, han ido ofreciendo servicios con más valor añadido
a los diseñadores de primeros equipos (OEM o original equipment manufacturer's)
haciéndose cargo de todo el proceso de montaje y prueba del producto final, incluyendo
las compras de los componentes necesarios para este montaje y a menudo ayudando en
el diseño de la electrónica.
b)� Cambios� en� la� base� de� proveedores. Estos cambios se enmarcarán Fuentes de suministro
generalmente en la línea de reducir o consolidar proveedores en cada nivel de
También pueden producirse
idoneidad. Proveedores de primer nivel o estratégicos, cada vez más grandes cambios por la búsqueda
y globales, con quienes se quieren desarrollar relaciones más sólidas y a corto de fuentes alternativas de
suministro, ya sea motivadas
plazo, comparados con otros proveedores de segundo nivel que se mantienen para garantizar el suministro,
por la búsqueda de mejoras
como colchón o como paso previo de prueba antes de pasar al primer nivel. en costes o la necesidad de
comprar nuevos productos o
implantar nuevos procesos.
c)� Sistemas� de� Información. Definición de las necesidades de sistemas
de información para cubrir el seguimiento y la medida de la ejecución
del aprovisionamiento. En este punto también se incluyen las necesidades
de automatización del proceso de compras (comunicación electrónica con
proveedores) o de uso del entorno de las nuevas tecnologías para realizar la
función de compras.
En muchas empresas ya existe una asociación con los primeros niveles de las pirámides de
proveedores, los proveedores estratégicos, ya que hemos visto que la competencia, hoy en
día, ya no es entre empresas sino más bien entre diferentes Cadenas de Suministro, con
lo cual será cada vez más difícil estar con distintas Cadenas competidoras por motivos
de confidencialidad. Gradualmente, las pirámides de proveedores se irán convirtiendo
en redes intercomunicadas. En cuanto a los sistemas de información, permitirán que se
desarrollen subastas y todo tipo de requisitos de compra para los productos apalancados
y de cuello de botella. También se dispondrá de catálogos electrónicos para los productos
rutinarios.
d)� Relaciones� interdapartamentales. Relación con los departamentos de

logística (definición de la gestión del flujo de información y del flujo físico
de materiales), de I+D (participación de la función de aprovisionamiento y
de los propios proveedores en la definición e industrialización de nuevos
productos) o de finanzas (gestión del proceso de pagos, créditos solicitados a
los proveedores, etc.).
e)�Programas�de�estandarización. Centrados en la reducción de referencias,

materiales o procesos productivos o en la homologación de proveedores para
asegurarse de que pueden participar en la Cadena de Suministro de la empresa
con todas las garantías de éxito.
La estrategia clásica, todavía vigente en muchas empresas para los productos apalancados
y cuello de botella, consiste en estandarizar los productos y, por tanto, los materiales y
las materias primas y, al mismo tiempo, ir reduciendo los proveedores de primer nivel
para poder aumentar el volumen e incrementar el poder de negociación.
3.5. Integración de la información
Otro de los aspectos importantes es la integración de la información a lo largo

de la Cadena de Suministro, información que debe estar disponible para todos
los miembros de la Cadena, en tiempo real y con total fiabilidad.
La aparición de nuevas tecnologías de información y comunicación, ha

permitido cubrir esta necesidad. Actualmente estamos asistiendo a un
abrumador despegue de estas tecnologías, tanto por lo que respecta al software
como al hardware, lo que ha permitido el uso de herramientas que han
generado una espectacular reducción de costes en la Cadena de Suministro.
Otro paso es el que se esta viviendo en las comunicaciones. con las tecnologías ADSL, fibra
óptica, UMTS, por lo que las posibilidades comienzan a ser múltiples. Teléfonos móviles
con sistemas de videoconferencia, acceso desde el móvil a Internet empiezan a verse
en manos de muchos usuarios. Podremos acceder a Internet y realizar consultas desde
cualquier cabina de teléfonos o desde nuestro móvil y conocer los datos que deseamos
en tiempo real. La aplicación de estas tecnologías a la Cadena de Suministro puede
permitirnos conocer en tiempo real el estado de nuestro pedido o transferir datos desde
nuestra propia oficina móvil.
También si queremos avanzar hacia la empresa de respuesta rápida, la

información de lo que está sucediendo en la planta productiva se debe
obtener en tiempo real. Por este motivo, es imprescindible incorporar sistemas
informáticos de control y adquisición de datos industriales (SCADA), que
puedan reunir datos de todos los puntos de control deseados en el flujo
productivo y visualizarlos en un entorno gráfico adecuado.
La instalación de sensores en los procesos, unida a la informatización de los flujos

productivos nos permitirá obtener la evolución de los indicadores en tiempo real,
detectar cuellos de botella y reaccionar en consecuencia. La tecnología de automatización
nos permite, por otra parte, incorporar programas informáticos para que los equipos
reaccionen de manera autónoma ante diferentes condiciones del entorno.
Actualmente se avanza hacia nuevas tecnologías de inteligencia artificial que

permiten tomar las decisiones más adecuadas en función del estado de la
planta, sistemas expertos que reconocen patrones de comportamiento, visión
artificial para el control de la calidad y máquinas modulares para incrementar
la flexibilidad.
Una empresa de acabados textiles incorporó un sistema experto (sistema informático de

reconocimiento de patrones) para aprender de la experiencia del supervisor de planta,
que decidía el mejor circuito productivo para cada tipo de producto en función de
su percepción y conocimiento acumulado a lo largo de cuarenta años de trabajo en
planta. Los tejidos pasaban por una matriz de máquinas en un itinerario que decidía este
supervisor, sin criterios establecidos explícitamente. El sistema informático reconoció los
patrones de decisión del supervisor y, tras un tiempo de trabajo paralelo, se hizo cargo
de la definición de circuito productivo.
Es muy importante interconectar el nivel de automatización de la planta

industrial mediante los denominados sistemas de ejecución de producción
(MES, manufacturing executing systems) con los niveles superiores de
planificación (ERP, en su caso), para que éstos se alimenten de datos ciertos y
obtenidos en tiempo real.
Otro aspecto a considerar es el gran futuro que se prevé para los sistemas
de identificación por radiofrecuencia (RFID), lo que ofrecerá una nueva
perspectiva en el proceso de gestión actividades de distribución de todo
tipo. El sistema de etiquetado de productos por radiofrecuencia permitirá a
los distintos agentes de la Cadena de Suministro, desde la fábrica hasta el

minorista, tener un control permanente del inventario y reducir costes en la
verificación de existencias. No obstante, sus detractores ven en esta tecnología
un riesgo para la privacidad de los consumidores.
Las etiquetas pasivas no requieren energía externa, se activan cuando la

reciben del aparato receptor y solo pueden ser leídas. Las activas requieren
energía interna y pueden ser leídas y escritas. El factor preponderante de
esta tecnología es el de que las etiquetas pueden ser leídas sin tener ningún
contacto y sin que tenga que existir una línea de vista, es decir, se pueden leer
con paredes y elementos entre ellas y el lector. Mediante el uso de la tecnología
de RFID se le puede dar vida a una gran cantidad de aplicaciones.
Un sistema básico de RFID consiste en una antena y un decodificador, conocidos

como lector o interrogador, y una etiqueta programada con información. Su objetivo
es el de recoger información transaccional, de producto, de tiempo y lugar, rápida y
oportunamente sin intervención humana y sin errores.
Podemos ya pensar en almacenes que no requieran lectores de código de

barras y que se pueda hacer el seguimiento de los artículos sin intervención
humana. Con la sola lectura de sus etiquetas RFID, son seguidos por las antenas
receptoras instaladas en el local. Atrás quedarán las tarjetas de identificación
que hay que pasar manualmente por un lector. Con solo acercarse a la puerta,
esta leerá la etiqueta y la abrirá segundos antes de acercarse a ella. En las cajas
registradoras de los supermercados ya no será necesario pasar los artículos
por el lector de código de barras, sino que, sin sacar las compras del carro, la
registradora producirá la factura.
La imaginación es el único límite de lo que se puede hacer con un sistema que

lee etiquetas en forma inalámbrica y automática, etiquetas que son cada día
más baratas de producir.
4. La utilización de los Sistemas de Información
4.1. Del ERP al SCM
La planificación es el factor crítico para una eficiente utilización de los recursos

disponibles. Asimismo, el futuro de la empresa dependerá de la correcta
ejecución de estos planes, y sobre todo de la revisión correspondiente y su
adaptación con el fin de ajustarse a lo que desea el mercado. Si la velocidad
de ajuste de los planes es vital, también lo es poder recoger y transmitir la
información de lo que está pasando a los diferentes puntos de la Cadena de
Suministro así como a los órganos de decisión correspondientes.
Por este motivo, en los últimos años, las empresas han apostado fuerte por los sistemas
integrados de planificación denominados Planificación de los Recursos de la Empresa
(ERP), como medio para asegurar que todas las decisiones que se toman estén basadas
en la misma información, facilitando de esta manera la coordinación de sus actuaciones
con un fin último, que es el que la empresa gane dinero. Porque sólo si la empresa gana
dinero podrá dedicar una parte de este beneficio a la investigación y al desarrollo de
soluciones, bien sea en forma de productos o servicios, para los problemas que se plantean
hoy nuestros consumidores y continuar ganándose su confianza, lo cual, ciertamente, es
lo único que puede garantizar la supervivencia futura.
El Plan Maestro de Producción (MPS, master production schedule) es un

método que asegura la cobertura de la demanda prevista en un horizonte
futuro, una vez se han tenido en cuenta las restricciones de capacidad y
los tiempos necesarios para llevar a cabo todas las actividades que se hacen
necesarias para poder entregar un producto final.
El Sistema de Planificación y Control (MRP-II), permite, de una forma

lógica, traducir los planes a largo plazo contenidos en el Plan de Ventas y
Operaciones (SOP, sales operations planning), en órdenes de producción y
aprovisionamiento que servirán para dirigir la ejecución.
La lógica de cálculo del MRP determina, a partir del MPS (que fija las cantidades
que deben producirse de producto acabado a partir de la previsión de la demanda),
las necesidades de materiales y componentes intermedios que deben producirse o
comprarse, de conformidad con la forma predefinida que tenemos del producto, aspecto
éste que recoge la Lista de Materiales (BOM, bill of materials), que indica qué partes hacen
falta y en qué cantidades, para fabricar un producto, así como la manera de acoplarlo, y
los niveles de stock que existen de estos materiales en el momento de efectuar el proceso
de análisis.
Finalmente, la planificación de la Cadena de Suministro incorpora aspectos

como la planificación de la demanda, la gestión de los inventarios, la ejecución
y el control de la producción, la vinculación entre el punto de penetración del
pedido y el plan maestro y la gestión de transporte.
El elemento vital de la planificación y el control de las operaciones y de su

Cadena de Suministro es la información detallada, actualizada y fiable de los
procesos y actividades de la Cadena.
Esta información debe ser la mínima indispensable que permita identificar las
necesidades dentro de la Cadena y para ello se pueden utilizar técnicas de planificación
y control sin entorpecer las funciones básicas de la empresa (vender, comprar, producir,
ofrecer servicios). Aspectos clave de esta información son ciertos valores y parámetros
que nos ayuden a entender lo que desea el cliente y cómo funciona la Cadena de
Suministro: la demanda, la programación de la planta productiva, el transporte del
producto terminado, etc. Pero también hay información que está fuera de las propias
fronteras de la empresa, como puede ser la información sobre proveedores, operadores
logísticos y distribuidores.
Por todas estas razones, son requisitos de los sistemas de planificación y

control: las herramientas de recogida, proceso y acceso a la información
de la Cadena de Suministro. Estas herramientas se soportan mediante las
tecnologías de la información, y su uso es tanto más importante cuanto
más extensa sea la propia Cadena y se desee tener una visión global de la
misma. El objetivo es obtener niveles óptimos de funcionamiento de forma
global, a diferencia de la visión clásica de optimización empresa a empresa o
departamento a departamento.
La mayoría de empresas producen y/o venden numerosos productos para

servir a numerosos segmentos de clientes. Esta combinatoria influye en el
tipo de planificación que debe utilizarse. Otro factor es el ciclo de madurez
del producto o servicio, que, obviamente, tiene implicaciones en el perfil de
incertidumbre de la demanda. También es fundamental conocer, dentro de
los procesos de la Cadena, los productos que pertenecen a la fase de empuje
(push) o a la fase de estirar (pull) de la demanda:
Sistema push ante sistema pull
Fuente: Christopher, 1994

Los sistemas de empuje (push) a la demanda necesitan generalmente la Factores de planificación y

información en el formato de un plan de necesidades de materiales obtenido control
a partir del plan maestro de producción, donde se especifican las entregas Estos y otros factores son
futuras por parte de los proveedores, identificando los tipos de componentes, determinantes para seleccionar
las técnicas de planificación
cantidad y fechas de entrega. Por otro lado, los sistemas de estirar a partir y control que den soporte
a la estrategia de balancear
de la demanda (pull) necesitan transmitir la información en tiempo real a lo eficiencia y capacidad, dando
además la respuesta adecuada
largo de la Cadena y tomar las decisiones de producción y distribución que a las necesidades de la Cadena
se ajusten a la demanda real. En los procesos push debe planificarse el nivel de Suministro.
de producción mientras que en los procesos pull debe planificarse el nivel de

capacidad que debe estar disponible.
Hemos visto, por lo tanto, que la Planificación de los Recursos de la Empresa

(ERP), es un paso previo a la implantación e integración de la Cadena de
Suministro, pero una vez ya disponemos de la Cadena, el ERP actúa como
suministrador de datos que se necesitan para la gestión de la propia Cadena
de Suministro (SCM). Vemos en la siguiente figura los aspectos comparativos
principales.
ERP como fase previa al SCM

4.2. El impacto de Internet
4.2.1. El papel de Internet en la Cadena de Suministro
La necesidad de integración de la Cadena de Suministro no es un aspecto

nuevo en las organizaciones, muchas grandes compañías han dedicado
grandes esfuerzos para construir una arquitectura tecnológica que les permita
ganar competitividad.
Las tecnologías de la información y comunicación, y en particular Internet,

están desempeñando un papel dominante en fomentar las metas de la
integración de la Cadena de Suministro. Mientras que, hasta la fecha presente,
la manifestación más visible de Internet ha estado en la aparición del comercio
electrónico como nuevo canal de distribución, es probable que Internet tenga
un impacto aún más profundo en la interacción del negocio-a-negocio (B2B),
especialmente en el área de la integración de la Cadena de Suministro.
Mediante Internet se pueden redefinir cómo se gestionan las operaciones internas (diseño
y desarrollo de producto, aprovisionamiento, producción, inventario, distribución,
servicio post-venta e incluso comercialización), y como este proceso altera las funciones
y relaciones entre las partes, fomentando nuevas Cadenas de Suministro, servicios y
modelos del negocio.
Existen cuatro elementos clave en el que pueden ayudar las nuevas

tecnologías, para obtener una mejora en la gestión de la Cadena de Suministro:
1)�Integración�de�la�Información. Hay que estar dispuestos a compartir toda

la información que sea importante para la toma de decisiones, por ejemplo
datos de la demanda de clientes, el estado de los inventarios en almacenes,
tiempos y plazos de producción, planes de promoción o fechas de entrega.
Para asegurarse que la Cadena de Suministro está siendo orientada en base
a las demandas del consumidor, es crucial compartir la información ya que
es el método más efectivo para detectar un problema de distorsión de las
previsiones en la Cadena. Una distorsión en la Cadena surge cuando una
empresa tiene unas previsiones de producción realizadas a base de múltiples
factores, y esta previsión no se cumple. Estos errores de cálculo causan un
efecto negativo al arrastrar a los demás miembros de la Cadena, siendo
considerados los causantes de las mayores ineficiencias de la misma.
La industria de la alimentación es uno de los sectores en donde la transparencia en la

información es vital para una adecuada gestión. En alimentación hay que saber responder
acertadamente a las variaciones en la demanda de los productos alimenticios, y para
ello muchas empresas comparten información de ventas, estadísticas de inventarios,
programas de producción, planes de promoción, y predicción de la demanda.
2)� Planificación� sincronizada. Una vez los miembros de la Cadena de

Suministro comparten la información, el siguiente paso es planificar qué
hacer. Por planificación sincronizada o colaborativa nos referimos al diseño
y la ejecución de planes para la introducción de un producto en el mercado,
sus previsiones y reposición. El escenario ideal es que todos los miembros que
forman parte de la Cadena tomen parte de las decisiones estratégicas sobre el
producto.
3)�Flujo�de�trabajo�coordinado. Los miembros de una Cadena de Suministro

deben decidir cómo trabajar coordinadamente estableciendo actividades
automatizadas que aseguren el buen funcionamiento de la Cadena.
Mientras más engranado esté un equipo de empresas en actividades de

aprovisionamiento desde el proveedor hasta el fabricante, mejores resultados en términos
de exactitud, coste y tiempo se podrán obtener. Disponer de los materiales para la
fabricación de productos, puede llegar a ser una tarea compleja si se desea cumplir con
los plazos de entrega. Mediante el uso de Internet, las compañías pueden gestionar tareas
de compras como la petición de presupuestos, toma de decisiones, orden de compra,
confirmación de la orden, etc. Tareas que habitualmente retrasaban en días operaciones
del departamento de compras, hoy pueden estar resueltas en pocas horas.
4)� Nuevos� modelos� de� negocio. La adopción de nuevas tecnologías en la Exemple

gestión de Cadena de Suministro han demostrado aportar ideas a las empresas
Un ejemplo son los stocks
que las emplean para obtener con rapidez nuevas oportunidades de negocio acumulados que no han
que antes, debido al largo tiempo de ejecución de los procesos involucrados podido ser vendidos. A
través de portales de Internet
en la Cadena, eran imposibles de percibir. pueden tener una segunda
oportunidad en mercados
secundarios, minimizando la
obsolescencia de inventarios, y
Otra forma de sacar un mejor partido de las nuevas tecnologías en una Cadena las pérdidas para la empresa.
de Suministro son:
• La reestructuración de la operativa logística para ganar eficiencia: la puesta Actualizaciones
en marcha de la Cadena de Suministro apoyada en Internet puede ayudar La industria de software es una
de las que más nos sorprende
a detectar procesos físicos que pueden evitarse, con un adecuado control
con constantes actualizaciones
on-line. derivadas de errores en la
producción, que una vez
detectados son corregidos con
suma rapidez.
• Actualización del producto: menos tiempo en la Cadena es menos tiempo
de desarrollo y más facilidad para actualizar un producto.
• Mejoras en el servicio post-venta y soporte técnico: Internet puede ayudar

a rebajar costes de mantenimiento de los departamentos de atención y
soporte al cliente.
Por lo tanto está bien claro, Internet permite dar a las compañías un gran
paso en materia de colaboración, a través de la coordinación, integración
y automatización de loa procesos críticos del negocio. Una empresa típica
de fabricación necesita aprovisionarse de miles de productos de cientos de
proveedores. El trabajo de realizar un pedido, negociar, pagar, y hacer el
seguimiento para tener a punto un suministro no es una tarea fácil.
Una empresa utilizó una plataforma de solicitud de presupuestos de para contactar con
un proveedor de traducciones. En sólo 4 horas, se recibieron 3 presupuestos. En dos
días, la empresa recibió un total de 18 presupuestos de empresas de traducción, lo que
representa una importante sobre métodos tradicionales de petición de presupuestos a

través de faxes y llamadas.
Por suerte, muchas empresas ofrecen soluciones que facilitan esta parte del
trabajo de la Cadena, ofreciendo productos basados en Internet que facilitan
la comunicación en tiempo real entre compradores y proveedores. Este tipo
de soluciones reducen sensiblemente los costes operacionales e incrementan
la eficiencia automatizando la adquisición de bienes y servicios en la Cadena
de Suministro.
Como se puede observar, la gestión de la cadena de suministro a través

de Internet es una realidad en el corto y medio plazo que brinda grandes
oportunidades a la empresa y que se pueden resumir como sigue:
a)� Disminución� de� los� precios� de� adquisición. Esta disminución en los
precios se consigue debido a varios factores aunque básicamente se pueden
englobar en tres:
• Negociaciones más eficaces y eficientes debido a las importantísimas

posibilidades de intercambio de información con los proveedores
• Acceso a mayor número de proveedores potenciales posibilitando el poder

obtener un mayor número de ofertas de una forma rápida, sencilla y
automática.
• Distintos tipos de subastas y compras agregadas. Los conceptos de

compra agregada (compra que realizan distintos compradores a un mismo
proveedor) y los de subastas y subastas invertidas (subastas en la que
el comprador es el que fija las condiciones siendo los vendedores los
que pujan) son muy sencillos de implementar debido a las posibilidades
tecnológicas y de comunicación que ofrece Internet.
Forrester Research, Aberdeen Group y Arthur Andersen, estiman la reducción de costes en

las compras entre el 5 y el 15%. Hay que tener en cuenta que la cuantía de la disminución,
va a depender principalmente del producto/servicio en concreto, del sector de actividad
y de las fortaleza y condiciones de las relaciones entre clientes y proveedores.
b)� Disminución� de� los� costes� de� los� procesos, debido a la mejora de la
eficiencia de los mismos. Viene motivado por la más sencilla interactividad
y colaboración con los proveedores y la integración de los mismos en
la cadena de valor permitiendo redefinir los procesos para conseguir una
mayor eficiencia y eficacia, y por tanto, la consecuente disminución de
costes. Los procesos que se verán más afectados son los relacionados con el
intercambio de información y documentación con proveedores, gestión de
stocks, adquisición de bienes indirectos, gestión de pedidos, logística, etc. Para
desarrollar correctamente esta ventaja es un factor crítico el que el Sistema de
Información de la empresa disponga de las funcionalidades necesarias.
c)�Reducción�de�costes�de�compra, debido a la eliminación de intermediario,

ya que al existir una gran facilidad para el intercambio de información entre
las distintas empresas, se puede redefinir la cadena de distribución. Este
fenómeno se dará en el caso de intermediarios que no aporten valor añadido,
con lo que en este área se verán auténticas revoluciones en los próximos años
en la que muchos intermediarios deberán redefinir su modelo de negocio.
d)� Ampliación� del� número� de� proveedores, y disminución del tiempo

de localización: El comprador tiene un rápido y económico acceso a una
gran cantidad de proveedores potenciales tanto a nivel nacional como
internacional, disponiendo de mucha información adicional sobre los mismos
lo que le posibilita su fácil localización y evaluación.
e)� Disminución� del� tiempo� de� aprovisionamiento, debido a la facilidad

de interacción con los proveedores disponibles para un producto o servicio
determinado.. Este punto tiene gran importancia debido a su relación con la
gestión de stocks y el nivel de inventario ya que éste tiene correlación con el
tiempo de aprovisionamiento.
f)�Mejoras�en�la�gestión�de�stocks, y disminución de los niveles de inventario. Niveles de inventario

La mayor información que se tiene de los proveedores y clientes asi como de
Según Aberdeen Group
la demanda y la oferta, ofrece la posibilidad de gestionar más correctamente y Arthur Andersen, se
los stocks, disminuyendo el nivel de inventario. obtiene una disminución
de inventarios entre un 25
y un 50% en compras de
bienes para Mantenimiento,
g)�Mayor�aprovechamiento�de�los�recursos�humanos, del área de compras y Reparación y Operaciones
(MRO).
logística: Automatizando los procesos de gestión de la Cadena de Suministro,
posibilita que los coordinadores de esa área puedan centrarse en acuerdos
estratégicos en lugar de dedicarse al trabajo del día a día. Además, los
empleados pueden autoabastecerse de determinados bienes en los que ha
habido un acuerdo previo, empleando procesos automatizados de aprobación.
h)� Información� precisa, sobre el estado del proceso de compra y logística.

Debido a la importante comunicación existente entre los sistemas de
información tanto del cliente como del proveedor, el primero tiene siempre
acceso a la información sobre el estado actual de cada uno de sus pedidos.
Aunque pueda parecer que estas ventajas están solo al alcance de las grandes
empresas, la pequeña u mediana empresa (PYME) puede aprovechar la
mayoría de las ventajas anteriormente comentadas, como son disminución
de costes de compras, reducción de costes debido a la eliminación de
intermediarios, localización y evaluación de proveedores y disminución del
tiempo de aprovisionamiento ya que éstas están basadas en las características
de Internet y no en las de los Sistemas de Información.
Tras haber comentado las grandes oportunidades, hemos de señalar que el

reto más importante que encuentra la empresa en todas las áreas relacionadas
con los negocios electrónicos, es la gestión del cambio. Aunque Internet es
una herramienta que ofrece grandes posibilidades basadas en la tecnología, es

responsabilidad de los líderes de la organización, aprovecharse de todas ellas
y gestionar correctamente el cambio. Las empresas tienen los siguientes retos
en relación a la gestión de la Cadena de Suministro empleando Internet:
• Conocer las oportunidades que Internet y las nuevas tecnologías ofrece en

el área de gestión de la Cadena de Suministro.
• Redefinir los procesos de negocio relacionados con la gestión de la Cadena

de Suministro considerando a los proveedores como una pieza más de su
cadena de valor.
• Alinear los objetivos de clientes y proveedores teniendo en cuenta que

tienen distintas culturas empresariales, distintos intereses y distintos
recursos.
• Acometer las inversiones necesarias tanto en personal como en tecnología.
4.2.2. El comercio electrónico, los e-marketplaces
Para aprovechar las ventajas anteriormente comentadas y tras haber pasado

inicialmente por el intercambio electrónico de datos (EDI) y distintas
soluciones intermedias, actualmente y en los próximos años, unos de los
actores principales del comercio electrónico entre empresas serán los e-
marketplaces, que son sitios en Internet donde se encuentran compradores y
vendedores, que interactúan entre ellos mediante un portal localizado en la
web.
Y es en los e-marketplaces, donde las grandes y las pequeñas empresas pueden

encontrarse, siendo indispensable la presencia de ambas para el desarrollo del
comercio electrónico entre empresas.
En el año 2004, la empresa de estudios de mercado IDC estima que del 45 al 75% de
las transacciones entre empresas serán realizadas a través de e-marketplaces. En cuanto
a su cantidad, tras un periodo inicial de crecimiento en el número, está previsto un
importante proceso de concentración. AMR Research predice que sólo existirán a nivel
mundial 2 o 3 e-marketplaces por industria, con un total de 50 a 100 e-marketplaces
verticales.
Los e-marketplaces ofrecen distintos servicios como la compra y venta de

productos y servicios, vías de comunicación e intercambio de información
entre compradores y vendedores, subastas y subastas inversas, ofertas de
stocks, contenidos de información de la industria en particular, catálogos
organizados de distintos proveedores, etc.
Sobre qué tipo de producto y servicios se compran y se comprarán a través de e-

marketplaces, actualmente, la mayoría es la compra de bienes indirectos. Sus objetivos
estarán centrados en la disminución de los tiempos de aprovisionamiento y de los costes
de gestión, ya que en proporción son mucho más importantes los gastos de gestión que
los del producto o servicio en sí mismo.
Además, la figura de los e-marketplaces, tienen también importantes

amenazas, cuya descripción abordamos a continuación:
• Obtención de masa crítica. Para conseguirla, es preciso el conocimiento

del sector y una tecnología claramente diferenciadora.
• Falta de confianza. Debido a la información adicional que el promotor

tiene de las transacciones y de la información del e-marketplace, es
absolutamente indispensable la neutralidad del promotor y que ninguno
de los vendedores y compradores puedan verle como una amenaza, debido
a su posición privilegiada.
• Miedo de los vendedores. Perciben que pueden obtener menores márgenes

debido a la mayor competitividad existente. A esto se le añade el miedo
al fenómeno de la desintermediación, que es el que los compradores
adquieran directamente los productos o servicios a los fabricantes y no a
los distribuidores.
• Número. Tras un momento inicial en el que han aparecido gran cantidad

de e-marketplaces, es probable que exista un proceso de concentración en
lo que muchos de ellos se fusionarán o desaparecerán.
• Oferta. Que cada marketplace, en función de su sector, sepa identificar las

necesidades de las empresas y hacer su propuesta de valor.
• Privacidad. Las grandes empresas pueden preferir utilizar sus e-

marketplaces privados (o soluciones de e-procurement) para gestionar las
compras con lo que su gran volumen de compras no ayudaría a los e-
marketplaces públicos a alcanzar la masa crítica.
4.2.3. e-Business
El término "e-Business" a diferencia de comercio electrónico, viene siendo

utilizado para describir los procesos de integración de la Cadena de Suministro
a través de Internet. En este contexto, el e-Business se refiere específicamente
a la planificación y ejecución de las operaciones, tanto hacia el exterior (front-
end) como hacia el interior (back-end), de la Cadena de Suministro, utilizando
Internet.
De hecho, podemos decir que e-Business ha tenido un impacto significativo en la

integración de la Cadena de Suministro, aunque estamos únicamente en un proceso
inicial ya que continuamente se están desarrollando nuevos modelos. Al adoptar el e-
Business las empresas pueden incrementar su eficiencia a través de una mejor utilización
de sus activos, rápida adaptación al mercado, menor tiempo de entrega, incremento del
servicio al cliente, mejor penetración en nuevos mercados, rápido retorno de la inversión

y finalmente un mayor valor para el accionista.
Como ya hemos definido anteriormente, existen cuatro dimensiones

principales en las que podemos encontrar el impacto del e-Business en la
Cadena de Suministro:
1. Integración de la información.
2. Sincronización de la planificación.
3. Coordinación del flujo de trabajo, y
4. Nuevos modelos del negocio.
Tomado en orden, estos cuatro puntos representan los grados de extensión de

la integración y coordinación entre los miembros de la Cadena, que culminan
en nuevas maneras de dirigir el negocio, y cuyos beneficios podemos ver en
el cuadro siguiente:
Beneficios del e-business en la cadena de suministro

Beneficios del e-business en la cadena de suministro
Dimensión Elementos Beneficios
Integración de la - Compartir de forma - Elimina la deformación de la

Información transparente la información demanda (efecto bullwhip)
- Acceso directo en tiempo real. - Rápida detección de problemas.
- Rápida respuesta.
- Generación de confianza.
Sincronización de la - Previsión y planificación - Elimina la deformación de la

planificación colaborativa demanda (efecto bullwhip)
- Diseño conjunto. - Menor coste
- Utilización optima de la
capacidad.
- Incremento del servicio al cliente.
Coordinación del flujo - Planning de producción y - Ganancias en eficiencia y

de trabajo operaciones, aprovisionamiento, exactitud.
proceso de pedidos, cambios de - Respuesta rápida
ingeniería y diseño coordinados. - Incremento del servicio al cliente.
- Procesos de negocio integrados - Menor tiempo de suministro al
mercado.
- Expansión de la red.
Nuevos modelos de - Recursos virtuales - Mejor utilización de los activos.

negocio - Reestructuración logística. - Mayor eficiencia.
- Customización masiva. - Penetración en nuevos mercados.
- Nuevos servicios. - Creación de nuevos productos
- Modelos "click and
mortar" (interacción del mundo
físico y el virtual)
Integración de la información, se refiere a compartir la información entre los

miembros de la cadena de suministro. Esto incluye cualquier tipo de datos
que podrían tener influencia en las acciones y el funcionamiento de los otros
miembros.
Exemple
Como ejemplo tenemos: datos de la demanda, estado de los inventarios, planes de la

capacidad, planes de fabricación, planes de marketing, y estimaciones de envío. Esta
información puede ser accesible por todos los socios en tiempo real sin un esfuerzo
significativo.
La sincronización de la planificación se refiere a la sincronización común del

diseño y de la ejecución de los planes para la introducción del producto, en
resumen la previsión y la reposición.
Esencialmente, la sincronización define que hay que hacer con la información que se
comparte ya que esta es el acuerdo mutuo entre miembros por la que se realizarán
acciones específicas basadas en esa información. Por lo tanto, los miembros de una
Cadena de Suministro pueden hacer sus planes sobre el cumplimiento de los pedidos y
coordinar sus planes para alcanzar el mismo objetivo: cubrir la demanda del cliente final.
La coordinación del flujo de trabajo es referida a las actividades automatizadas

de dicho flujo y que deben estar coordinadas entre todos los miembros de la
Cadena de Suministro. Definimos esta integración de una forma más amplia,
no únicamente sobre lo que haríamos con la información compartida, sino
como lo haríamos.
Exemple
Por ejemplo, las actividades de aprovisionamiento desde un proveedor por parte de

un fabricante, pueden estar relacionadas con el fin de alcanzar mayores eficiencias en
términos de exactitud, tiempo de entrega, y coste. Las actividades del desarrollo de
producto que implican a múltiples compañías se pueden también integrar para alcanzar
eficacias similares. En una situación óptima, los socios de la Cadena, pondrían en marcha
soluciones tecnológicas para automatizar gran parte de los procesos internos y de los
flujos de trabajo existentes entre las compañías.
Con la adopción del e-Business por parte de la Cadena de Suministro,

se alcanzan algo más que mejoras de eficiencia. Muchas compañías están
descubriendo nuevas aproximaciones y nuevas oportunidades para sus
negocios.
El e-Business permite redefinir flujos de la logística de forma que las funciones y

responsabilidades de los miembros de la Cadena de Suministro puedan adaptarse con
el fin de mejorar la eficacia total de la Cadena. Esta red puede conjuntamente, crear
nuevos productos, alcanzar una customización global y penetrar en nuevos mercados y
segmentos de clientes. Las nuevas reglas del juego de la Cadena de Suministro pueden
emerger como resultado de la integración promovida por Internet.
La integración no será completa si no existe una estrecha unión de las

relaciones organizativas entre las compañías. Esta unión debe realizarse a
diversos niveles:
• Los canales de comunicación, deben estar bien definidos articulando

claramente sus funciones y responsabilidades.
• Deben especificarse indicadores de rendimiento, para que sea posible

realizar a posteriori el adecuado proceso de control Un miembro de la
Cadena puede ser medido respecto a algunas indicadores del rendimiento
de otro miembro, pudiendo también existir indicadores de rendimiento
conjuntos para varias organizaciones. Estas medidas globales motivan una
estrecha colaboración y coordinación.
• Los incentivos deben estar alineados, para todos los miembros, en función
de su tarea en la Cadena de Suministro. Estos incentivos requieren una
cuidadosa definición de los mecanismos por los cuales se comparten los
riesgos y los esfuerzos de integración. Por otra parte, el incentivo de cada
miembro debe estar en relación con su nivel de inversión y riesgo.
El éxito en la integración de la Cadena de Suministro, se basa en un estrecho

proceso de colaboración inspirado por la percepción del mutuo beneficio. Los
procesos de e-Business pueden fomentar el nivel necesario de confianza y
compromiso entre las partes.
Internet y el concepto derivado de e-Business proporcionan una plataforma

ideal para compartir la información La energía de Internet proviene de
unos estándares abiertos, fácil utilización, universal, cada vez más seguro
y con acceso, a bajo costo, por parte de una gran cantidad de personas.
Una aproximación a la integración de la Cadena basada en el uso de esta
herramienta es el denominado Centro de Información (information hub) que
permite procesar de forma inmediata toda la información relevante y remitirla
a las partes implicadas. Este es un nodo en la red de datos en donde múltiples
organizaciones interactúan en busca de la integración de la Cadena, como se
ve en la figura siguiente. Tiene capacidades de almacenamiento de datos, de
tratamiento de la información, y de realizar informes. La red tiene interfaces
con los sistemas de información internos de cada compañía (es decir, ERP u
otros sistemas de la empresa):
Integración de la cadena de suministro
Fuente: Lee, H.; Whang, S.
Adaptec, es una compañía que produce semiconductores, siendo uno de sus clientes
principales Cisco Systems. El caso de Adaptec ilustra el valor de la colaboración entre
compañías, basada en Internet Utilizando el software adecuado, la compañía se comunica
en tiempo real con su centro de investigación en California, su fundición en Taiwán,
y las plantas de ensamblaje en Japón, Hong-Kong y Singapur, intercambiando diseños
detallados y complejos, planes de prototipos, resultados de las pruebas, y previsiones de
producción y envíos. Esto facilita de gran manera su capacidad de comprobar niveles de
la demanda pudiendo responder de una forma rápida a potenciales problemas. También
ayuda a acortar sus tiempos de desarrollo de un nuevo producto. Con esta alianza, la
duración del ciclo de Adaptec fue reducida a la mitad.
4.3. Como implantar un Sistema
4.3.1. Criterios pata la elección del software
Puede servir de ejercicio clarificador el agrupar los criterios, para la elección del
software adecuado para la Cadena de Suministro, en tres niveles: estratégicos,
funcionales y técnicos, de forma que se pueda aclarar, sistematizar y asegurar
el éxito de la inversión que se va a realizar.
1)�Criterios�estratégicos
El primer criterio, tanto por importancia como por planteamiento de la

decisión, es el estratégico. El procedimiento para la evaluación de un software
logístico debe ser el mismo que el de cualquier otra inversión, es decir, debe
existir un horizonte razonable del riesgo y la rentabilidad del proyecto. Por

consiguiente, hay que empezar por hacer un análisis financiero del proyecto
y asegurar su viabilidad.
Pero, también no olvidemos que existen unos criterios directores en la evaluación de una
solución de software que son particulares de la logística. Estos son, en primer lugar, la
integridad de la solución, descrita mediante el estudio del alcance estratégico de la misma.
Este proceso de reflexión a menudo conlleva el clarificar qué es la logística dentro de una
organización, antes de elegir el software adecuado. En segundo lugar, hay que valorar la
integrabilidad de la solución: el software debe ayudarnos a conseguir una cadena logística
integral y se debe rechazar las mejores optimizaciones de una parcela de la misma, por
excelentes que sean, si no son compatibles con el resto del negocio.
Finalmente, conviene analizar las capacidades de personalización que ofrece

el producto en función de la prestación logística. Una solución avanzada tiene
que proporcionar herramientas para dar un trato individualizado a los clientes
en gestión de stocks, packaging, trazabilidad, devoluciones, seguimiento de
incidencias, promociones, etc.
2)�Criterios�funcionales
El segundo criterio director es el funcional: es necesaria una percepción

suficientemente clara de las bondades del software, y en especial de
los cambios organizativos que, indefectiblemente, acarreará una vez
este esté operativo. La herramienta más eficaz para lograrlo es un
cuestionario acompañado de un sistema de puntuación de cada una
de las funcionalidades esperadas. Estas deben agruparse en tres bloques:
imprescindibles, convenientes y opcionales.
Respecto al primer grupo, si fueran necesarios, se debería determinar con el máximo

grado de detalle su cumplimiento y si no es así, el coste de los desarrollos necesarios.
Los otros dos grupos de valoración deben proporcionar, según la ponderación otorgada
previamente a cada uno, una idea del grado de satisfacción global que puede alcanzarse.
El resultado de la aplicación del cuestionario al software debe ser debatido por el equipo
decisor, abriendo la puerta a una segunda ronda de estudio de los productos mejor
clasificados.
3)�Criterios�tecnológicos
El tercer criterio es el tecnológico. No tiene discusión la necesaria unidad

de sistemas que deben guardar todas las tecnologías de información y
comunicación de la empresa, que tiene plena vigencia con las enfocadas a
la logística. Debe elegirse una opción tecnológica (lenguaje de programación,
base de datos, herramientas de desarrollo, etc.) lo suficientemente robusta y
extendida como para garantizar su estabilidad a largo plazo.
Asimismo, tan importante como la tecnología en sí es quien la proporciona. El análisis

del proveedor y sus capacidades de servicio, soporte e innovación en productos fiables,
resultan relevantes especialmente en logística, donde el cambio en los modelos de
negocio se apoya en gran medida en la tecnología.
Como punto final, tras los criterios, la ponderación y el análisis, hay que
enfrentarse al proceso de decisión. El proceso debe ser iterativo, tan complejo
como los resultados que se esperan conseguir y los numerosos participantes
que han intervenido, por lo tanto la composición del equipo y el proceso de
decisión son por lo menos tan importantes como los criterios analizados.
4.3.2. Riesgos existentes
Durante el proyecto de análisis e implantación de un nuevo Sistema de

Gestión de la Cadena de Suministro, se presentan distintas situaciones de
riesgo que pueden repercutir finalmente en el retraso del proyecto (en muchas
ocasiones importante), desviación en los costes (por lo común elevada) y el
incumplimiento de las expectativas generadas al inicio del proyecto. No nos
referiremos a este tipo de riesgos, ya que implicaría un completo tratado de
gestión de proyectos informáticos.
Durante la vida operativa del Sistema nos pueden aparecer diversos tipos de
riesgo:
a) Riesgos operativos
• Por errores en el software.

• Por anomalías en el hardware o las comunicaciones.
• Por problemas en los datos.
• Por deficiente utilización del Sistema.
Las medidas defensivas que nos permiten minimizar los riesgos operativos,
entre otras, son:
• Alta calidad del software.

• Productos homologados y proveedores fiables.
• Procesos de mantenimiento bien definidos.
• Formación adecuada en la utilización del Sistema
b) Riesgos por amenazas malintencionadas.
• Ataques externos
• Intrusión
• Virus y gusanos
Las medidas de protección, entre otras posibles, que nos permiten minimizar
los riesgos por amenazas malintencionadas son:
• Cortafuegos
• Autentificación
• Encriptación
• Parcheo y gestión de cambios
• Detección de la intrusión y vigilancia de la red
Uno de los procedimientos clave del Sistema es la Gestión de Incidentes y

Recuperación de Desastres. Los incidentes de infraestructura presentan una
característica especial, la necesidad de resolver el problema bajo la presión del
tiempo. Los incidentes se gestionan bajo tres conceptos:
1)� Gestión� de� incidentes� antes� de� que� ocurran. Se debe actuar sobre los
siguientes aspectos:
• Diseño de una infraestructura robusta

• Ejecución disciplinada de los procedimientos de operación
• Documentación cuidadosa y actualizada
• Procedimientos establecidos de gestión en caso de situación de crisis.
• Ensayar la respuesta ante los incidentes
2)� Gestión� durante� un� incidente. Cuando se enfrentan a una crisis en

tiempo real, los responsables de solucionarla se deben enfrentar a obstáculos
psicológicos además de las dificultades técnicas.
3)�Gestión�después�de�un�incidente. A veces se precisa reconstruir la situación

anterior, siendo necesario, en algunos casos, borrar todo y empezar desde cero.
Debe comprenderse que ha pasado y entregar una información clara a los
socios de la Cadena.
Una forma de eliminar situaciones de riesgo es el modelo de subcontratación

que se denomina hosting, que supone decidir donde están físicamente
localizados los ordenadores, trasladando los mismos a las instalaciones del
subcontratista. En este modelo se ceden algunas funciones básicas como la
energía eléctrica, pero los responsables de la empresa contratante pueden
elegir el tamaño de la subcontratación, ejerciendo el control de los riesgos
que puedan surgir. Los niveles de servicio que puede ofrecer el hosting son
los siguientes.
• Operativos, como pueden ser administrar y explotar una aplicación

• Soporte a la aplicación
• Plataforma, hardware, software de base, copias de seguridad, etc.
• Servicios de red
• Servicios inmobiliarios (el nivel más bajo)
4.3.3. Integración de clientes y proveedores
Las infraestructuras en tiempo real son un requisito básico, para lograr Exemple
operaciones basadas en el principio de captar y responder más que en el
Un ejemplo es la compañía
de fabricar y vender. La visión fundamental es que si las infraestructuras DELL Computer que monta
operativas pueden aproximarse lo suficiente al tiempo real, las actividades que ordenadores solo como
respuesta a los pedidos reales
añaden valor se podrán realizar como respuesta a la demanda real, con lo de los clientes.
que consecuentemente se evitan las pérdidas derivadas de la distorsión de la

demanda.
Uno de los aspectos importantes a tener en cuenta en la integración de

clientes y proveedores es la disponibilidad del servicio o sistema informático
que permite esta integración. Los servicios están ofrecidos por una serie de
componentes que trabajan conjuntamente, con lo que cada componente
tiene un factor de disponibilidad propio y la disponibilidad total del Sistema
es inferior que la de los componentes individuales. Las instalaciones de
alta disponibilidad, proporcionan elementos redundantes (por lo menos
uno) a todos los componentes, lo que permiten alcanzar altos niveles de
disponibilidad.
TCP/IP
Con la aparición de una Internet pública, accesible y basada en estándares abiertos,
ha cambiado la forma en que las empresas construyen sus capacidades de tecnología
de información. Los sistemas corporativos consiguen ventajas con su conexión a la Debido al estándar abierto del
infraestructura pública, por lo tanto las empresas pueden compartir una infraestructura protocolo de comunicaciones
(TCP/IP), las tecnologías
única de información con sus proveedores y clientes, pudiendo estos interactuar vía
de comunicación se
interfases comunes (normalmente navegadores web) lo que reduce enormemente la complementan perfectamente.
confusión y complejidad. El software que tiende un
puente entre los sistemas
es sencillo, estandarizado y
4.4. La sincronización de datos económico.
La sincronización de datos es un factor crucial para el éxito de la Cadena

de Suministro Implica la inmediata puesta a disposición de los datos
correspondientes (información sobre precios, disponibilidad y pedidos, etc.)
a todas aquellas partes que accedan a la red, incluido en última instancia el
consumidor. La sincronización es fundamental y debe considerarse vital para
la operabilidad de la Cadena.
Sin embargo, son pocos los proveedores e incluso menos los minoristas que han iniciado
un proyecto de sincronización. Con todo, una vez sincronizados los datos, las empresas
usuarias empiezan a apreciar algunas ventajas reales. Por ejemplo, pueden reducir
considerablemente los errores de facturación ya que diversas experiencias muestran,
por ejemplo, que el coste de las imprecisiones en las facturas puede significar pérdidas
importantes para las empresas.
La sincronización de datos es igualmente esencial para el éxito de los Wal-Mart

proyectos de gestión del ciclo de vida del producto en tanto que reduce el
La sincronización es tan
tiempo necesario para la introducción de nuevos productos en el mercado importante que el gigante
y racionaliza los flujos de datos múltiples que se reciben en una aplicación estadounidense Wal-Mart
ha obligado a todos sus
que gestiona esta actividad. En particular, las pequeñas y medianas empresas proveedores a enviar datos
detallados a través de un
pueden obtener grandes beneficios de la sincronización de datos, mejorando servicio específico vía Internet.
así los índices de satisfacción del cliente y en consecuencia generando nuevos
negocios.
La sincronización de datos puede considerarse como el mayor proyecto

de depuración de datos que emprendan las empresas. Los fabricantes y
distribuidores deben asumir la sincronización de datos, dejar a un lado
los planteamientos de desarrollos anteriores y centrarse en esta nueva
tarea. La sincronización ayuda a las empresas a avanzar con los sistemas
de radiofrecuencia, que se han comentado previamente, los procesos
colaborativos y el comercio electrónico.
La mayoría de los recursos necesarios para la sincronización de datos pueden encontrarse

a nivel interno. A diferencia de otros proyectos, la mayor parte del coste se genera dentro
de la propia organización, una gran parte del tiempo y un nivel importante de los costes
de sincronización, se destinan a la preparación interna de los datos.
5. El rendimiento de la Cadena de Suministro
5.1. La gestión de los costes logísticos
5.1.1. Gestión y control de costes. Técnicas de ahorro
La gestión de costes es una herramienta básica para poder tomar decisiones

acertadas en cualquier área de la organización, debido a que, como
conocemos, existe una relación directa entre los costes y los resultados
económicos de la empresa.
En un entorno claramente competitivo, el precio es marcado por los clientes, el mercado

y la competencia. En estos casos, el mercado marca los precios (con unos márgenes, por
arriba y por debajo, en función de algunos conceptos como marca, calidad, etc), y la
gestión de costes lo que sirve es para conocer qué margen existe, así como para poder
actuar sobre los costes de los procesos usando técnicas diversas como el benchmarking,
la mejora continua o la reingeniería. De hecho, cada vez es más utilizado el método del
coste objetivo por el que, antes de desarrollar un nuevo producto o servicio, se calcula
cual va a ser el coste y si es rentable para la estructura de costes de la organización.
Algunos de los aspectos en los que puede ayudar la gestión de costes son:
• Conocer los costes exactos y la rentabilidad de los productos y/o servicios.
• Determinar el coste de un producto y/o servicio previo a su desarrollo para

conocer si genera valor.
• Conocer los costes y la rentabilidad de los procesos.
• Detectar puntos de mejora en los procesos.
• Conocer la rentabilidad por segmentos y clientes.
• Averiguar nuevas oportunidades de negocio a nivel estratégico.
Lo primero que ha de plantearse antes de desarrollar un sistema de gestión de

costes es el equilibrio entre el coste de desarrollo del proyecto (en cuanto a
tiempo de su desarrollo, recursos internos dedicados, tecnologías y sistemas
informáticos necesarios, consultores externos, esfuerzos, etc.) frente a los
resultados esperados del mismo.
Los proyectos pueden abordar desde el más complejo, como el sistema de costes según el
modelo Activity Based Cost (ABC) basado en la actividad y que se integra con los sistemas
de información ERP, opción que requiere una gran cantidad de recursos para su correcto
desarrollo pero que alcanza óptimos resultados. En el otro extremo, se procedería a definir
una sencilla estructura de costes, con una descripción de procesos a alto nivel, llegando
a obtener unos resultados aproximados de los costes.
Una vez conocidos los costes, la preocupación básica de la gerencia es cómo se Ahorro en los costes
pueden alcanzar las metas estratégicas de la empresa de forma que los medios
Cuando los gastos en
a utilizar sean lo menos costosos posibles. materiales y servicios son
muy significativos, tal y como
ocurre en la mayor parte de las
Existen dos fuentes principales de ahorros en la Cadena de Suministro: organizaciones, las Cadenas de
Suministro ofrecen una fuente
potencial de ahorros en los
costes.
• El cambio que se produce en la forma de comprar, los procesos
relacionados con la gestión de aprovisionamiento y la entrega del
producto o servicio en el punto de consumo.
• La reducción del tiempo desde la entrada del material en el inicio de la

Cadena hasta que este llega al consumidor final.
La primera de ellas viene motivada por la estrategia de aprovisionamiento. Se

identifican todas las compras, se determina el número óptimo de proveedores
y las estrategias apropiadas con el objetivo de maximizar el valor de las
compras para todos los artículos y servicios. La segunda fuente de ahorros
se puede observar como parte de un análisis del coste total asociado a una
estrategia comercial o como el esfuerzo de reducir el ciclo financiero.
Los medios más frecuentes de obtener ahorros, son reducir o eliminar inventarios en
cualquier punto de la Cadena de Suministro. Para poder detectar la posibilidad de
obtener estos ahorros, es necesario tener un conocimiento completo de la Cadena de la
organización. Tal conocimiento debe incluir las compras, los inventarios, los miembros
de la Cadena incluyendo proveedores, clientes, operadores logísticos y otros servicios
además de conocer también todos los costes y la duración del ciclo a través de la Cadena.
La manera más eficaz de organizar toda esta información, en la forma que permita
facilitar su análisis es la de utilizar mapas de proceso con la apreciable ayuda de sistemas
informáticos.
Existen algunas técnicas que permiten obtener ahorros en los costes de la

Cadena de Suministro, no existiendo orden de prioridad en su exposición ni
siendo mutuamente excluyentes. Estas técnicas son:
• Análisis� del� coste� de� posesión. Se basa en analizar todos los costes
implicados en la obtención de un material o servicio, con el fin seleccionar
la alternativa de menor coste o identificar que costes pueden ser reducidos
o eliminados
• Mejoras� en� el� proceso� de� aprovisionamiento. Son cambios en los

procesos que permiten reducir costes o mejorar el valor. Por ejemplo la
combinación de pedidos, tarjetas de aprovisionamiento o pedidos por
Internet.
• Análisis� del� gasto. Deben identificarse todos los gastos incurridos por
la organización, para determinar por qué se realizó la compra, quién
la efectuó y de que forma. Este proceso proporcionará la información
necesaria para implantar una estrategia de aprovisionamiento y aplicar
técnicas de ahorro de costes.
• Sustitución. Sustituir el artículo o el servicio comprado por otro artículo

o servicio que cumpla las especificaciones fijadas pero que tenga menor
coste.
• Rediseño� de� las� especificaciones. También conocido como análisis de

valor, se centra en las funciones del material o servicio respecto al coste,
para mejorar el valor recibido.
• Mejora�de�la�calidad. Se basa en la mejora de la calidad recibida respecto

a la calidad requerida o incrementar la calidad dentro de un plazo.
• Outsourcing. Determinar que actividad pueden ser hechas fuera de la

organización y dar los pasos necesarios para que otros realicen estas
funciones. Esto implica, generalmente, a las actividades de la compañía
que no se consideran estratégicas ni críticas.
• Descuento�por�volumen. Disponer de información sobre los gastos totales

en un artículo o una familia de artículos y proceder a realizar el contrato de
aprovisionamiento como una única entidad. Permite la negociación con
el vendedor y que éste tenga economías de escala.
• Sinergias� interorganizativas. Identificar y aplicar los procesos de

reducción de costes de la Cadena de Suministro en otras áreas de la
organización.
• Estandarización� de� materiales� o� servicios. Reducir la variedad de

especificaciones y tamaños de material así como simplificar el proceso de
la Cadena de Suministro, lo que puede permitir reducir la influencia de los
volúmenes y aplicar mejoras en el proceso de aprovisionamiento. En este
punto es importante la mejora en embalajes y medios utilizados durante
el transporte.
• Recuperación�de�la�inversión. Gestionar adecuadamente los productos

devueltos por los distribuidores y clientes, las cantidades adquiridas en
más y que son innecesarias y otro material sobrante, para recuperar la
máxima parte posible del coste original reduciendo además los costes de
manejo y de la operación.
• Reducción� de� los� costes� operativos. Reducir los costes derivados de la

realización de los servicios asociados con la Cadena de Suministro, como
por ejemplo, operaciones de almacenaje y transporte.
• Análisis�de�precio�y�coste. Analizar los precios y los costes de materiales

y de servicios, para determinar los factores potenciales de reducción de
costes. Es necesario tener conocimiento de los mercados y procesos para
cada tipo de producto en la que se aplique esta técnica.
• Precio�objetivo. Establecer el precio que se está dispuesto a pagar por un

material o un servicio en particular, basado en el conocimiento de costes,
mercados y proveedores. Debe informarse a estos últimos de los requisitos
y el precio que se ha determinado.
• Integración� de� proveedores. Efectúe las acciones necesarias para que

un proveedor proporcione los materiales y/o servicios que fueron
suministrados previamente por múltiples proveedores. Este método se
puede realizar, vía integración vertical u horizontal. Integración vertical es
cuando agrupamos varios niveles de la Cadena de Suministro. Integración
horizontal es cuando se reduce el número de proveedores.
• Revisión� de� las� relaciones� con� los� proveedores. Estudiar el posible

cambio de la relación con los proveedores, por ejemplo contratos a más
largo plazo, asociarse o establecer otro tipo de alianzas o efectuar otros
acuerdos que permitan costes mas reducidos de adquisición, propiedad o
de la Cadena de Suministro.
La integración vertical permite aumentar la velocidad del material a través de la Cadena y

mejorar la capacidad de la misma para aparecer como una única entidad ante los clientes.
La integración horizontal permite reducir costes del proceso de aprovisionamiento al
realizar menos pedidos e incrementar los volúmenes de los proveedores.
La generación de valor que representa el incremento de la velocidad de los

materiales a través de la Cadena de Suministro, es una fuente lucrativa de
ahorro, ya que muchos materiales se mueven lentamente y tienen muchos
puntos en los que se detienen (localizaciones de inventario). Esto crea mayores
inventarios intermedios a través de la Cadena que dan como resultado un
incremento en los costes. Existen algunas técnicas que permiten reducir
estos costes (sin orden de prioridad en su exposición ni siendo mutuamente
excluyentes).
• Reducir� el� número� de� las� localizaciones� del� inventario. Utilizar el

inventario del proveedor o que este gestione el inventario, colocando estos
inventarios en pocas localizaciones.
• Mantener� inventarios� medios� más� pequeños. Evaluar los niveles de

stock de seguridad y acordar con el proveedor un número mayor de
suministros de froma que permita tener un menor stock de seguridad.
Realizar periódicamente procesos de análisis adecuados (tal como el
ABC), para asegurarse de que todos los artículos están siendo gestionados
correctamente según su volumen de movimientos e importancia ante los
cambios de condiciones de la demanda.
• Incrementar� la� velocidad� del� transporte. Reducir las cantidades de

inventario en transporte (stock en tránsito) y disponer del stock en pocas
localizaciones sustituyendo la autorización de acceso a localizaciones por
la de acceso a transporte.
• Aplicar� técnicas� de� lean� manufacturing. Reducir y eliminar los

despilfarros que se generan en forma de inventarios innecesarios. Esto hace
necesario disponer de unas previsiones fiables que permita sincronizar el
suministro a las necesidades del consumidor.
• Aplicar�técnicas�de�justo�a�tiempo. Técnicas similares a las de fabricación

pero aplicadas en cualquier punto de la Cadena de Suministro.
• Mejorar� las� previsiones� en� todos� los� niveles. Estas previsiones son
necesarias en la Cadena para alcanzar la capacidad máxima de cualquier
programa de reducción de inventarios, y en particular cuando se trabaja
con técnicas de lean manufacturing y just in time.
Es posible fijar un amplio marco de tres fases, que permita alcanzar ahorros de
coste en la Cadena de Suministro.
Todas las actividades de este proceso deben ser realizadas por equipos multifuncionales
que involucren a todos los socios de la Cadena de Suministro,.incluyendo proveedores,
clientes y terceros (como transportistas). Debe efectuarse una investigación preliminar
para determinar que posibles ahorros pueden alcanzarse. A partir de esta estimación
podrá realizarse un análisis más detallado.
Las tres fases. se definen como aprender, estudiar y planificar (LSP, Learn, Study
and Plan).
1)� Aprender. Incluimos en esta fase además de las técnicas identificadas

anteriormente, otros métodos, procesos y sistemas que tienen impacto en las
operaciones y costes de la Cadena de Suministro pero que no son específicos
de esta.
Éstos son, por ejemplo, operaciones de los proveedores, tecnologías de la información,

sistemas de pago, técnicas de pronóstico, uso de equipos multifuncionales, procesos
de desarrollo de producto, técnicas de planificación de la producción, técnicas
de planificación de necesidades de materiales (MRP), operaciones del sistema de
distribución, procesos de comercialización y venta y las técnicas de localización de

instalaciones.
2)� Estudiar. Identificar los puntos estratégicos y críticos de la Cadena de

Suministro y todos los miembros involucrados. Conocer dónde está el dinero,
el material, el tiempo y la información en cada punto de la Cadena. También
debe determinarse los objetivos de negocio para los proveedores y clientes.
Esta etapa del proceso, permite identificar que áreas tienen mayor potencial
para reducir costes.
• Dinero. Gasto total y gasto anual en productos y familia de productos,

proveedores, inventarios, almacenes, transporte, pedidos, transferencias,
recepciones y aseguramiento de la calidad.
• Material. Deben identificarse los niveles de movimientos, localización,

valor, cantidad y stocks de seguridad, a partir de los inventarios de materias
primas y componentes, trabajo en proceso, productos terminados,
sistemas de almacenaje de la distribución, sistemas de transporte, stocks en
el proveedor, stocks en clientes, devoluciones, refabricaciones, rechazos,
desechos, material de operaciones y repuestos.
• Tiempo. Analizar los ciclos de tiempo de la Cadena de Suministro

en base a la selección del proveedor, pedido de materiales y servicios,
preparación del material, transporte, recepción y pago, o sea ciclo
diseño/ingeniería/aprovisionamiento/fabricación/entrega. Dependiendo
del tipo de industria y mercado, algunos de estos y otros tiempos serán
más importantes y deben ser convenientemente analizados. La menor
duración del ciclo contribuye a mejorar la productividad, la eficacia y la
capacidad de competir.
• Información. El necesario conocimiento de la Cadena de Suministro

requiere de información. Todas las organizaciones tienen información
pero, en la mayoría de los casos, no se organiza de una forma
que contribuya al conocimiento de la Cadena. Fuentes potenciales de
información son: contabilidad, inventarios, planificación y control de la
producción, garantía de calidad, ventas y comercialización, transporte,
envío y recepción, ventas de los proveedores, compras de los clientes y
sistemas tales como planificación de recursos de la empresa (ERP).
3)� Planificar. Los equipos de trabajo multifuncionales, pueden identificar

las áreas problemáticas de la Cadena de Suministro, mediante una revisión
exhaustiva que permita definir procesos de mejora. Al respecto, pueden surgir
situaciones tales como las siguientes:
• Existe un gran número de proveedores de un solo producto o servicio.

• Importes monetarios importantes que se mueven hacia el interior o hacia
el exterior de la organización.
• Compras importantes de forma continua.

• Ventas importantes de forma continúa.
• Grandes volúmenes de producción.
• Se efectúan actividades, funciones o servicios de alto coste.
• Actividades o procesos con altos ciclos de duración.
Deben clasificarse las potenciales áreas de mejora identificadas en función de

su ahorro/coste y la facilidad de la puesta en práctica. Alineándolas en orden
del potencial más alto y de la puesta en práctica más fácil, se pueden desarrollar
los proyectos específicos para el uso de técnicas ahorro de costes en las mejores
áreas potenciales, incluyendo los planes de puesta en marcha y las métricas
de funcionamiento.
Deben preparase los informes de resultados previstos para estos proyectos y obtener el
soporte de la Dirección y de los socios de la Cadena. Una vez realizados los cambios,
hay que proceder a su seguimiento, para asegurar que se alcanzan y se ejecutan
las oportunidades de mejora continua, No debe olvidarse la necesidad de repasar
periódicamente las métricas y proceder a los ajustes necesarios para continuar o para
mejorar ahorros.
IKEA
Un buen ejemplo que ilustra el concepto de logística del mercado lo constituye el éxito
alcanzado por la mayor cadena detallista de muebles del mundo, IKEA. La gestión de
logística se adecua exitosamente a las características y posicionamiento del producto.
Parte del éxito de la cadena viene dado por un control y reducción de muchos de los costes
de logística, lo que permite que la empresa ofrezca precios competitivos. El cliente se lleva
a casa el mueble en su coche y lo monta en casa. La manipulación del mueble de forma
desmontada implica unos costes de transporte y almacenamiento significativamente
inferiores. Este ahorro, además del de los costes de entrega e instalación, permiten que la
empresa ofrezca el producto a un precio competitivo, significativamente menor que sus
competidores por un mueble de las mismas características. Pero la ventaja comparativa
de IKEA no radica únicamente en la reducción de costes de transporte. La empresa
conoce a su público objetivo, y diseña los puntos de venta para facilitar el proceso de
compra. Los muebles son un bien de elección duradero, lo que condiciona el proceso
de compra y posterior uso del producto. El consumidor espera que un mueble le dé un
servicio por un largo período de tiempo. Por otro lado, los muebles suelen ser un bien
de elección altamente diferenciado. Un consumidor que quiere un sofá para su salón
puede tener una idea preconcebida del "producto ideal" que desea. Por ello, en el proceso
de elección comparará medidas, colores y texturas, intuirá la durabilidad de las distintas
alternativas, e incluso querrá "probar" los productos antes de tomar una decisión.
Consciente de todo ello, la empresa diseña el punto de venta con el objeto de facilitar
al máximo la información que el consumidor necesita para comparar entre posibles
alternativas y decidirse por adquirir un mueble. La empresa está integrada hacia adelante,
controlando en su totalidad los puntos de venta, que están eficientemente diseñados para
ofrecer una serie de servicios adicionales valorados por el mercado. Las tiendas cuentan
con grandes espacios que exponen las extensas líneas de productos que se actualizan
anualmente. Servicios adicionales como aparcamiento, carros especialmente diseñados
para el transporte de los muebles, líneas de cajero adaptadas a la dimensión de los
productos, etc. facilitan el proceso de compra y transporte. A la salida de los almacenes
se ofrecen servicio de cafetería, departamentos de atención al cliente, reclamaciones, y
posibilidad de contratar el envío. Como se puede ver, la logística contempla el diseño
de la cadena no solamente hasta la ubicación del producto en los lineales del almacén,
sino que también está concebida para facilitar al máximo la elección, adquisición,
manipulación y traslado de los productos por parte del consumidor, así como su posterior
instalación. Podemos decir que la cadena está diseñada a la medida del consumidor.
5.1.2. Outsourcing logístico
Se denomina outsourcing logístico a la delegación de toda o parte de la

actividad logística de una organización en otra especializada. Ésta última,
denominada outsourcer, aporta su experiencia y habilidad para realizar una
administración eficaz y eficiente de la actividad transferida, permitiendo
transformar costes fijos en variables.
Si contemplamos un flujo logístico integral veremos, tal y como hemos venido

definiendo, que se inicia en el cliente. Éste solicita un bien determinado, al que el
proveedor responderá en primer lugar con su compromiso a la vez que efectúa una reserva
de stock en su almacén, posteriormente realizará una manipulación de la mercancía y por
último un envío. En este ciclo, denominamos calidad de servicio al elemento de medición
de la actividad, que se calcula como la diferencia entre el servicio comprometido y el
efectivamente ofrecido al cliente.
De las actividades asociadas a este flujo, entre las que aporta un outsourcer,
las de mejor valoración por parte de las empresas que contratan servicios
externos son, por este orden, el reparto de mercancías, el transporte de larga
distancia y el almacenaje. La preparaci6n de pedidos, la gestión de existencias
y suministros y el merchandising son las siguientes actividades de outsourcing
mejor valoradas por las empresas.
Ya hemos visto que uno de los aspectos importantes de un outsourcing Ponderación

logístico es la flexibilización de costes. No obstante, no es éste el único
Bien es cierto que
factor a evaluar cuando una compañía se plantea subcontratar toda o parte dependiendo del tipo de
de su actividad. Se deben tener en cuenta otros aspectos tales como el referencias, del tamaño de la
empresa y de la actividad que
incremento de la calidad del servicio (disminución de plazos de entrega y ésta realiza, los criterios han
de ser ponderados de forma
mayor cumplimiento de éstos), la disminución de los costes operativos, las distinta.
reducciones de stock, del personal administrativo y del riesgo de inversión; y
la obtención de una mayor y mejor calidad de información.
Al objeto de facilitar la evaluación de los potenciales proveedores de un

servicio, se deben tener en cuenta otros factores, además de los anteriores,
que han de ser evaluados tanto para la empresa que solicita como para la que
presta el servicio.
Éstos son, por ejemplo, la dimensión industrial del outsourcer, su productividad; el nivel
técnico, la calidad y el servicio que ofrece; su capacidad de gestión y organización...
También es importante observar su suministro de información de gestión; las tecnologías
y los sistemas de información que dispone, así como el número de redes que posee, dónde
están localizadas y su capacidad. Otro indicador, sin duda a tener en cuenta, son sus
contratos estables, sobre todo en grandes clientes.
Por último, no hay que olvidar que tanto los sistemas de información como las
tecnologías están en constante evolución, por lo que se hace necesario realizar
un seguimiento periódico de los servicios prestados. No es, pues, suficiente
con una instantánea en un momento determinado de la empresa y su servicio,
sino que se necesita un conocimiento de la evolución de la actividad al objeto
de disponer de datos de la adaptación a las necesidades del mercado, aspecto
de una gran importancia en un servicio como el outsourcing.
5.1.3. Trade-offs
Sabemos que algunos de los objetivos de las organizaciones empresariales son

complementarios mientras que otros pueden entrar en conflicto. Definimos
Trade-offs (tira y afloja) a las acciones tomadas conociendo que para lograr
un objetivo necesitamos sacrificar otro. Uno de los trade-offs clásico en las
empresas es el conjunto tiempo, dinero y calidad. Se considera, generalmente,
que únicamente dos de estos tres elementos pueden asociarse en un momento
dado.
Cuando se decide la asunción de una opción o alternativa, bien sea por un único
individuo o un colectivo de personas, y se pierde algo para poder conseguir otra cosa
más, se le denomina trade-offs o compensación. Por ejemplo, cuando uno está asignando
fondos que consecuentemente son limitados, la compensación implica generalmente
el reducir el gasto en algunas partidas para poder cubrir necesidades más urgentes. Sin
embargo, el concepto no se aplica solamente a las decisiones que implican dinero,
pongamos como ejemplo la necesidad de fuentes de energía más abundante y la
necesidad de prevenir la deterioración excesiva del ambiente causado por las tecnologías
energéticas.
La evaluación de trade-óffs, cuando se realiza de una forma cuidadosa y

sistemática, implica el comparar los costes y beneficios de cada una de los
alternativas posibles con el resto. Muchas opciones (y así en la mayoría de
las trade-offs) no son decisiones de todo o nada; implican algo más, como
pequeños cambios marginales (un poco más de esto y un poco menos de
lo otro). Los consumidores practican muy a menudo este concepto y hacen
trade-offs mientras consideran si comprar una unidad más o una menos de
un producto o de un servicio, en sus esfuerzos por obtener un cantidad de
mercancías y servicios que les ofrezcan la mayor satisfacción en función de su
poder adquisitivo.
Los fabricantes deben decidir constantemente (y reevaluar) sus trade-offs al

elegir si deben producir mayor o menor cantidad de un producto concreto, si
incrementar o no la plantilla de trabajadores, si invertir en plantas y equipo
productivo o reducir su capacidad existente, y así podríamos ofrecer muchos
ejemplos a partir de los esfuerzos de las empresas por maximizar sus beneficios.
Los responsables de las organizaciones, disponen de la Teoría de Decisiones

que es una de las fuentes del conocimiento relacionada con las técnicas
analíticas que con diversos grados de formulación pueden ayudar al tomador
de la decisión (persona, grupo o comité), a elegir una entre una serie de

alternativas posibles en función de las consecuencias o resultados que se
deriven de las mismas.
La Teoría de Decisiones puede aplicarse en condiciones de certeza, riesgo, o

incertidumbre. Decisión bajo certeza, significa que cada alternativa conduce a una y
solamente una consecuencia, y una opción entre alternativas es equivalente a una
opción entre consecuencias. En decisión bajo riesgo, cada alternativa tiene una o
varias consecuencias posibles, siendo conocida la probabilidad de ocurrencia de cada
consecuencia, por lo tanto, cada alternativa se asocia a una distribución de probabilidad.
Cuando las distribuciones de la probabilidad son desconocidas, estamos ante una
decisión bajo incertidumbre.
El proceso debe asegurar que la clasificación de las alternativas a la que

se ha llegado utilizando un criterio de normas estandarizado, tiene que ser
consistente con los objetivos y las preferencias del tomador de la decisión. La
teoría ofrece una amplia gama de técnicas y de procedimientos para definir las
preferencias e introducirlas en los modelos de decisión. En este punto no nos
estamos refiriendo a la definición de objetivos, al diseño de las alternativas
o a determinar las consecuencias; ya que deben haber sido determinados
previamente. Dado pues, un conjunto de alternativas y consecuencias, y la
relación entre ambas, la Teoría de Decisiones ofrece el procedimiento para la
elección de la alternativa adecuada.
En una situación de decisión bajo certeza las preferencias del tomador de la decisión
vienen reflejadas en un atributo único, que en función de las consecuencias permite
ordenar las alternativas. Cuando nos encontramos bajo condiciones de riesgo nos
basamos en el concepto de la utilidad, por lo que las preferencias del tomador de
la decisión, al existir consecuencias mutuamente excluyentes, se verán reflejadas en
una función que permita calcular la utilidad esperada para cada alternativa, siendo la
alternativa con la utilidad prevista más alta la que se considere la más preferible. Para el
caso de la incertidumbre, la teoría ofrece dos tipos de aproximaciones, el primero utiliza
los criterios desarrollados en la Teoría de los Juegos, como por ejemplo la regla Maximin
en la que la peor consecuencia posible de la alternativa elegida es mejor (o igual) que, las
mejores consecuencias posibles de cualquier otra alternativa.. La segunda aproximación
es reducir el caso de incertidumbre al de riesgo utilizando probabilidades subjetivas, que
están basadas en el conocimiento de expertos o en el análisis de decisiones anteriores,
tomadas en similares circunstancias.
5.2. Benchmarking
5.2.1. Conceptos de Benchmarking
En el año 1979 la compañía Xerox inició un proceso que le denominó

Benchmarking competitivo. Benchmarking se inició primero en las
operaciones de las plantas industriales de Xerox con el objetivo de examinar
sus costos de producción unitarios. Se hicieron comparaciones de productos
seleccionados y se hicieron comparaciones de la capacidad y características
de operación de máquinas de la competencia, desarmando incluso sus
componentes mecánicos para proceder a su análisis. Estas primeras etapas

de benchmarking se conocieron como comparaciones de calidad y de
características del producto.
David T. Kearns, director general de Xerox Corporation, definió Benchmarking

como el proceso continuo de medir productos, servicios y prácticas contra los
competidores más duros o aquellas compañías reconocidas como líderes en
la industria.
Esta definición presenta aspectos importantes tales como el concepto de continuidad, ya

que Benchmarking no sólo es un proceso que se hace una única vez y se olvida, sino que
es un proceso continuo y constante. Otro aspecto es el de la medición, ya que esta está
implicada en el proceso de Benchmarking, pues se tienen que medir los procesos propios
y los de otras empresas para poder compararlos. También se puede derivar a partir de esta
definición, que se puede aplicar Benchmarking a todos las facetas del negocio y que se
debe dirigir hacia aquellas empresas y funciones de negocio que son reconocidas como
las mejores o como los líderes de la industria o sector.
Michael J. Spendolini define Benchmarking cómo "un proceso sistemático

y continuo para evaluar los productos, servicios y procesos de trabajo de
las organizaciones que son reconocidas como representantes de las mejores
prácticas, con el propósito de realizar mejoras organizacionales".
Por lo tanto Benchmarking es una técnica que se basa en la comparación y es

un proceso sistemático de buscar e introducir las mejores prácticas de negocio
en una organización, mediante la comparación de resultados o el desempeño
de una empresa contra los líderes de cada ámbito de proceso, con el fin de
promover mejoras, sin tener que pasar por los costosos ejercicios de prueba y
error por los que ya pasó la empresa líder.
Hay que resaltar que estas técnicas no son una finalidad en sí mismas; sino que son un
conjunto de herramientas que permiten usar la comparación como un eje conductor,
lo que convierte a la empresa en una organización con capacidad permanente de
aprendizaje.
La decisión de Benchmarking es una decisión de muy alto nivel que debe Quién, qué y porqué
mantener la alineación con la estrategia y la misión de la empresa. Debe
Los niveles de impacto para
alinearse el desempeño (y su medición) con el criterio de tener como una medición y evaluación
beneficiario final al cliente; pues si solo se realiza internamente sin impacto efectivas, a todos los niveles,
son: la industria o sector, la
sobre los clientes, actuamos más en términos de eficiencia que de eficacia. empresa, los departamentos
y las personas, teniendo
en cuenta en cada caso
en particular: quién, qué y
Es posible trabajar tanto por tipo de proceso, como por tipo de negocio. porqué.
Hay que nutrirse de experiencias de otros, ya sea o no del mismo tipo de negocio, del
propio u otro país. Hay que tener en cuenta que la información obtenida, no tiene que ser
necesariamente la mejor; pero por lo menos es la base para discutir más profundamente
Tipo de servicios
el caso propio, mirándose en el espejo de los otros. Y no hay un solo espejo en el cual
mirarse, existen tantos como procesos o productos que se quieran mejorar.
Un banco perfectamente
podría comparar su servicio
Para iniciar un proceso de Benchmarking hay que tener un sólido de taquilla con un negocio
de comida rápida, y su banca
conocimiento de la propia empresa, el cual a su vez se verá estimulado, durante
telefónica con el servicio de
el desarrollo, dándole una mayor profundidad. informaciones de la compañía
telefónica.
La generación de nuevas ideas como resultado de la exposición a otras experiencias y

enfoques lo hacen muy atractivo, pues permite a los responsables el mirar internamente
al mismo tiempo que adoptan ideas y prácticas innovadoras provenientes del exterior.
Esto es importante pues la comparación con otros puede llevar a plantear objetivos
inalcanzables que desmoralicen en vez de ayudar.
La empresa u organización que lo aplique debe estar abierta a internarse en

una cultura en la cual debe sentirse cómoda y confortable con la sensación de
estar siendo comparado. Reconocer la posibilidad de la comparación, es para
la gerencia, aceptar nuevos elementos de presión en cuanto a la evaluación
de sus resultados.
Se debe tener una cultura capaz de recibir en forma continua información actualizada de
cómo hacen las cosas en otras partes, y ser capaz de hacer algo con esa información. Sin
duda las organizaciones que lo realicen serán más maduras y se harán resistentes a las
situaciones difíciles, pudiendo además competir en mejor forma.
Es recomendable que el promotor esté el más alto nivel de la empresa La

dirección debe encontrar las ventajas de practicarlo, no siendo un esfuerzo
único si no que debe realizarse con carácter repetitivo. Cuando uno de los
activos mas importante es la capacidad de aprender a partir de las experiencias
de otros, así como de las que uno mismo ha ido desarrollando, podemos
obtener buenos resultados de la comparación contra otros y contra uno
mismo.
Desde un punto de vista práctico, cuando una organización, adopta la

comparación como una técnica gerencial permanente, es recomendable que se
apoye en las tecnologías de la información, de forma tal que pueda integrarla
a su proceso de negocio.
El objetivo en el proceso de Benchmarking es aportar elementos de juicio útiles y

conocimiento a las empresas, que les permita identificar cuáles son los mejores enfoques
de los mejores ejemplos que conduzcan a la optimización de sus estrategias y de sus
procesos productivos. Para lograr este propósito, es preciso el enfoque de la vigilancia del
entorno que permita observar si, en algún otro lugar, alguien está utilizando prácticas y
procedimientos con unos resultados que pudieran ser considerados como excelentes y si
su forma de proceder pudiera conducir a una mayor eficacia en la propia organización.
Probablemente no se podrá encontrar una empresa que tenga exactamente el

mismo plan de organización, procesos o metas. Por lo tanto, empezar la fase
de Benchmarking de un programa de mejora de proceso no es un paso que se
debe tomar a la ligera. El Benchmarking es un proceso en marcha que requiere
modernización constante, donde los compromisos monetarios y de tiempo

son significativos. Además es necesario analizar cuidadosamente los propios
procesos antes de ponerse en contacto con otras empresas.
El Benchmarking es un proceso sistemático que permite:
• Medir los resultados de los competidores con respecto a los factores clave
de éxito de la industria o sector.
• Determinar cómo se consiguen esos resultados.
• Utilizar esa información como base para establecer objetivos y estrategias

e implantarlos en la propia empresa.
En pocas palabras, Benchmarking es el proceso de obtener información útil

que ayude a una organización a mejorar sus procesos. Benchmarking no
significa espiar o sólo copiar. Está encaminado a conseguir la máxima eficacia
en el ejercicio de aprender de los mejores, y ayudar a moverse desde donde
uno está, hacia donde quiere estar.
5.2.2. Benchmarking de procesos logísticos
En el futuro, los productos y servicios tendrán que ser desarrollados de forma

más rápida, asegurando un alto nivel de calidad. Por lo tanto, además de
los objetivos cuantitativos, como coste o tiempo de entrega, deberán tenerse
en cuenta objetivos cualitativos, como flexibilidad, seguridad de entrega,
conocimiento de los procesos, innovación, calidad total y protección del
medio ambiente.
El anticuado modelo organizativo de la empresa con una división funcional del trabajo va
perdiendo su efectividad. Además las estrategias de la Cadena de Suministro, como hemos
visto, deben estar cada vez mas integradas por lo que se requiere un cambio organizativo
con un enfoque global de todo el proceso.
Michael J. Spendolini, define cinco etapas para realizar el Benchmarking con

completo éxito:
1) Determinar a qué se le va a hacer Benchmarking.
• Definir quienes son los clientes para la información del Benchmarking.

• Determinar las necesidades de información de Benchmarking de los
clientes.
• Identificación de factores críticos de éxito.
• Diagnóstico del proceso de Benchmarking.
2) Creación y formación del equipo de proyecto de Benchmarking.

• Consideración de Benchmarking como actividad de equipo:

grupos funcionales, equipos interfuncionales, interdepartamentales e
interorganizacionales, equipos ad hoc.
• Quienes son los involucrados en el proceso: especialistas internos,
externos y empleados.
• Definir funciones y responsabilidades del equipo.
• Definición de habilidades y atributos de un practicante eficiente de
Benchmarking.
• Formación del equipo.
• Planificación.
3) Identificación de los socios del Benchmarking.
• Establecimiento de una red de información propia.

• Identificar recursos de información.
• Buscar las mejores prácticas.
• Redes de Benchmarking.
• Otras fuentes de información.
4) Recopilar y analizar la información de Benchmarking.
• Recopilar la información.
• Organizar la información.
• Analizar la información.
5) Actuar.
• Producir un informe de Benchmarking.

• Presentación de resultados a los clientes de Benchmarking.
• Identificar posibles mejoras de productos y procesos.
• Visión general del proyecto.
Cuando nos preguntamos ¿a qué le vamos a hacer Benchmarking?, nos surgen Factores Críticos de Éxito
los Factores Críticos de Éxito, que son los aspectos en base a los cuales vamos
Es de vital importancia la
a realizar el proceso. identificación de estos así
como establecer claramente
una escala de valores con sus
Es necesario tener siempre contemplado que una de los objetivos clave es conversiones adecuadas para
llevar a cabo las diferentes
definir estos factores tan claros como sea posible, existiendo tres niveles de comparaciones.
especificidad.
• Nivel 1. Definir un área o tema para la investigación, que puede

comprender desde un departamento hasta una función organizativa. El
tema suele ser demasiado amplio para definir cualquier tipo de medida.
Podemos poner como ejemplo: facturación, compras, procedimientos
de acciones correctivas, niveles de satisfacción al cliente, marketing,
promociones.
• Nivel 2. Definir un área mucho más específica de investigación con

respecto al nivel anterior. Se define, con frecuencia, por medio de algún
tipo de medidas agregada, por ejemplo el número de quejas de los clientes,
el número de promociones por periodo de tiempo, los niveles promedio
de salario, el número global de errores de facturación.
• Nivel 3. Es el más específico, ya que por el tipo de medida o descripción

del proceso es posible producir información comparable,. Como ejemplo;
presupuesto anual de televisión para publicidad por mercado, procesos
para reducir los desperdicios en la línea de fabricación, métodos para
determinar los gastos por deudores morosos como un porcentaje de
ventas.
Se detallan en el siguiente cuadro una relación de Factores Críticos de Éxito:
Factores de éxito
Factores de éxito
Factores críticos de éxito
Participación�en�el�mercado En unidades
En valor monetario
Rentabilidad Rendimiento sobre ventas

Rendimiento sobre activos
Rendimiento sobre patrimonio.
Índice�de�crecimiento�del Participación de mercado por segmento

competidor
Materias�primas Costo porcentual sobre ventas

Costo unitario de compra
Volumen anual de compras
Tasas de cambio
Costos de fletes
Calidad
Rendimiento (unidad producida por unidad empleada).
Fuerza�laboral�directa Costo porcentual sobre ventas

Gastos laborales distribuidos por departamento
Remuneración por hora
Promedio laboral horas por semana
Horas extra
Tarifa de horas extra
Productividad por unidad
Productividad por ingresos
Indicadores demográficos (edad, educación, etc.)
Fuerza�laboral�indirecta Costos globales como porcentaje de las ventas

Costos laborales por función
Niveles salariales
Prestaciones
Tasas de cambio
Productividad unitaria
Indicadores demográficos
Investigación�y�desarrollo Costos básicos de I+D

Tiempo de desarrollo de nuevos productos.
Mejoras de productos existentes
Diseño para reducción de costos.
Costos�administrativos,�de Costo como porcentaje de las ventas.

ventas�y�generales Costos distribuidos por organización.
Niveles salariales.
Planes de bonificación.
Planes de prestaciones.
Costos de capacitación como porcentaje de ventas.
Costo de deudas incobrables como porcentaje de ventas.
Costos�de�capital Rotación de activos globales.

Rotación de activos fijos.
Gastos de capital como porcentaje de depreciación.
Escalas de depreciación.
Costos anuales de arrendamiento.
Costos de mantenimiento.
Rotación de inventarios.
Edad de la cartera.
Edad de las cuentas por pagar.
Características�del�producto Tamaño, forma (diseño).

Estilos, colores.
Estrategias de asignación de precios.
Accesorios, garantías, respaldo de servicio.
Servicio Tipo y volumen de quejas de los clientes.

Disponibilidad de asistencia.
Tiempo de respuesta.
Tiempo promedio de reparación.
Prontitud de entrega.
Calidad profesional del personal que contacta al cliente.
Procesos de realización de pedidos.Formación a clientes.
Calidad�del�producto Ritmo de producción.

Volumen de refabricación
Costos de reparaciones.
Promedio de vida útil del producto.
Imagen�corporativa Reconocimiento público.

Penetración publicitaria.
Utilización de medios.
Inversión publicitaria
Actividad promocional.
Reacción de los clientes a la imagen publicitaria.
Fabricación Decisiones de compra o de fabricación.

Niveles de especialización de la planta.
Maquinaria utilizada en la producción.
Niveles de capacitación de la fuerza laboral.
Estructura del área de trabajo.
Distribución Canales.
Configuración territorial.
Distribución exclusiva o de otra clase.
Fuerza�de�ventas Tamaño.
Nivel de experiencia.
Procesamiento�de�datos Inversión en sistemas de información
Recursos�Humanos Actividad de búsqueda y contratación.

Políticas de remuneración.
Políticas de prestaciones.
Actividades de capacitación
Sistemas de reconocimiento
Políticas no discriminatorias.
Programas de servicio a la comunidad
Políticas de comunicación
Finanzas Política financiera.

Percepción social
Estrategias y políticas tributarias
Política de endeudamiento
Políticas de distribución de dividendos
5.3. Métricas del Supply Chain Management
Los indicadores son medidas de la actuación de las empresas que se utilizan Sistemas de indicadores
para evaluar la eficiencia, eficacia y calidad de las diferentes actividades que
Los sistemas de indicadores
desarrollan. están constituidos por
conjuntos de indicadores para
los cuales se han definido
El último valor de la integración de la Cadena de Suministro solamente puede jerarquías y relaciones y
también su frecuencia de
alcanzarse si todos los componentes confían en que existirá el adecuado revisión.
retorno de la inversión realizada.. Por otra parte, no deben percibir que su
participación los ponga en desventaja ante sus competidores u otros miembros
de la Cadena.
Una de las mayores dificultades es la de balancear las necesidades de todos los

componentes con el fin de asegurar el beneficio mutuo y el rendimiento óptimo en cada
punto de la Cadena, por lo tanto la supervisión y la medida del rendimiento emergen
como uno de los factores críticos de éxito.
La monitorización de la Cadena de Suministro es un nueva actividad que está Gestión

tomando un gran auge.
Términos como Gestión de
Eventos, Gestión de Procesos
Las nuevas tecnologías nos ofrecen un número de soluciones que o Gestión de Actividades
están siendo utilizados
proporcionan la información actualizada sobre cómo los productos y la indistintamente para este
propósito. La supervisión de
información avanzan a través de las diversas fases de la Cadena. A la Cadena de Suministro debe
iniciarse siguiendo los diversos
continuación se describen algunas de ellas: procesos implicados en ella.
• Monitorizar� los� procesos� de� fabricación, mediante la obtención de

datos tales como capacidad, producción, trabajo en proceso, y estado de
las máquinas, etc. Tal información se puede entonces transmitir a las
empresas involucradas, y por lo tanto proporciona la supervisión de todo
el proceso de fabricación.
• Transporte� y� logística, mediante el seguimiento de los productos de

forma individual o bien de los contenedores, paletas, vehículos de
transporte, ya que estos se mueven a través de los puntos de concentración
a lo largo de la Cadena de Suministro (tales como un almacén, un muelle, o
un aeropuerto). La información está disponible en una plataforma común,
con lo que se puede tener una visibilidad total de los movimientos en
tiempo real.
• Los�centros�de�información, como herramientas de supervisión ayudan

permiten a las compañías a la rápida detección de problemas y a tomar las
adecuadas acciones correctivas.
• El�control, muchas veces requiere de la medida de cumplimiento de los

contratos de suministro.
Exemple
Un ejemplo es el mercado alimentario que proporciona este servicio a sus clientes, ya

que una central de compras de productos alimenticios puede tener un contrato con un
proveedor de productos basando los términos en la compra agregada de los productos
para distintos clientes El interés de este operador es supervisar la conformidad del
contrato de los clientes y de los operadores individuales para asegurar los mejores precios
y una calidad uniforme, ofreciendo unos servicios que permitan que los ejecutivos de los
operadores del alimento tengan conocimiento de la actividad de compra para un mejor
control. Por su parte los fabricantes, deben tener acceso a la demanda agregada y a los
datos para conocer cómo sus productos se mueven a través del canal de distribución.
La integración de la Cadena de Suministro también precisa de medidas de

rendimiento que vayan más allá de las tomadas internamente en una empresa.
Mientras que al compartir información sobre la demanda se colabora en las decisiones de

planificación y el intercambio de información sobre las decisiones mejora el rendimiento
de la Cadena, es importante que el rendimiento no se mida de una forma local si no que
se mida a través de todos los actores involucrados dentro de la misma.
Las herramientas y las técnicas para manejar la Cadena de Suministro

están ya disponibles y vienen siendo adoptadas por muchas empresas. Las
compañías girarán alrededor de la demanda como la forma más eficiente de
optimizar recursos y funcionamiento. Sistemas de Data-wharehouse, Data-
mining, Data-marts y otras técnicas de análisis de datos dotan a las compañías
de la capacidad de utilizar modelos de Business-intelligence con fuentes de
información generadas internamente.
La agregación estadística de datos de consumo, obtenidos a través de múltiples

fuentes, puede proporcionar información esencial sobre el mercado a los fabricantes y
proveedores de materias primas, con el objetivo de tomar decisiones sobre planificación,
marketing y decisiones de comercialización de un nuevo producto.
En un entorno cambiante como el actual, tal y como ya se ha comentado Valoración

anteriormente en este documento, la fuerza de las empresas depende de la
La valoración de los
solidez de sus Cadenas de Suministro y de los protagonistas que las componen proveedores es una
(proveedores, suministradores de servicios logísticos, etc.), de forma que la herramienta primordial para
asegurar esta adaptabilidad
rapidez en la adaptación a las nuevas circunstancias de todos los miembros de a una integración correcta
proveedor-cliente y la mejora
la cadena de suministro es clave para la supervivencia. de su relación en el tiempo.
Una empresa tiene ocho grandes grupos de indicadores que miden su correcto
funcionamiento, respecto al aprovisionamiento de materiales y/o servicios.
Estos indicadores son:
1. Capacidad�tecnológica, tanto en los procesos de los proveedores como

en su participación en la innovación de los productos del cliente.
2. Innovación, que miden los nuevos materiales o servicios utilizados y los

nuevos proveedores.
3. Servicios, que miden la calidad del servicio respecto a las cantidades

entregadas y el tiempo de entrega.
4. Coste, que miden el coste de los productos y servicios comprados, así

como las evoluciones históricas de los costes y las causas que provocan
alteraciones.
5. Calidad, que miden la calidad del producto o servicio comprado.
6. Flexibilidad, que miden la efectividad con la que los productos o servicios

comprados se integran en el flujo de materiales propios de la empresa
(tiempos de las entregas, flexibilidad de repuesta a los cambios de plan,
etc.).
7. Estabilidad�financiera o riesgo de que en el futuro problemas financieros

del proveedor puedan poner en peligro su continuidad.
8. Estilo�de�gestión, medido como el grado de coincidencia de la cultura y

las estrategias de la empresa proveedora con los de la compradora.
La valoración de proveedores consiste en la revisión periódica, cuantitativa y

cualitativa del funcionamiento de los proveedores en cuanto a los resultados
de los indicadores en ciertas áreas definidas como importantes para la
consecución de los objetivos de la empresa compradora. Esta revisión se realiza
con los proveedores más importantes (los que nos suministran productos o
servicios estratégicos) una o dos veces al año y de manera presencial. Sus
objetivos son también:
• Definir las prioridades para los siguientes periodos y, en su caso, los

indicadores que se utilizarán y/o sus nuevos objetivos y límites, de manera
que el proveedor pueda irse adaptando a los cambios a los que se vea
sometido el comprador.
• Asegurar que los objetivos del comprador y del vendedor se adaptan entre
sí, tanto a corto como a largo plazo, e
• Ir edificando las relaciones a largo plazo, básicas en cuanto a los

proveedores considerados estratégicos.
Puede finalizar con una valoración cuantitativa global del proveedor, que le
permite compararlo con otras del mismo cliente y que identifica las áreas de
mejora potencial.
Respecto a la medición interna de la empresa, se detallan en el siguiente

cuadro, para cada una de las áreas funcionales, algunos de los indicadores de
seguimiento relacionados con la Cadena de Suministro:
Indicadores relacionados con la cadena de suministro

Indicadores relacionados con la cadena de suministro
Indicadores de seguimiento
Distribución Plazos de distribución

Fiabilidad de los plazos de distribución
Entregas en fechas predeterminadas
Frecuencia de entregas
Plazos de preparación de pedidos
Fiabilidad de los pedidos
Productividad
Costes de distribución
Stocks Niveles de stocks

Disponibilidad de stocks
Velocidad de rotación de inventarios
Rupturas de stock
Fiabilidad de stocks
Costes de almacenaje
Administración Reclamaciones
Procedimientos de reclamación
Ciclo de pedidos (días)
Conformidad de las facturas, notas de entrega
Devoluciones Porcentaje de devoluciones

Tipología de devoluciones
Satisfacción�del�cliente Tasa de fidelización

Preferencia por la marca
Satisfacción de los distribuidores
Nivel de servicio
Flexibilidad Tiempos de reacción a nuevas peticiones

Comunalidad de componentes y materiales
Modularidad de componentes.
Tiempos de cambio de productos
Compromiso�del�personal Rotación de personal

Sugerencias presentadas y aceptadas
Cultura de servicio de los colaboradores
Formación y entrenamiento del personal
5.4. El cuadro de mando de la cadena de suministro
5.4.1. El concepto de Balance Scorecard
El Balance Scorecard (BSC), también denominado Cuadro de Mando Integral,

surge en 1992 a partir de los estudios de Kaplan & Norton, como una
herramienta para trasladar la visión organizativa dentro de un conjunto de
objetivos estratégicos y/o tácticos medibles. Podemos decir, por lo tanto, que
permite traducir la estrategia en acción. El BSC se inicia con la visión y
estrategia de la compañía y define los factores críticos de éxito. Los indicadores
claves de rendimiento (KPI) permiten medir los objetivos y las áreas críticas
de la estrategia.
De esta forma, el Balanced Scorecard es un sistema de medida del rendimiento, derivado

de la visión y la estrategia, que refleja los aspectos más importantes del negocio.
El concepto de Balanced Scorecard soporta la planificación estratégica ya que alinea
las acciones de todos los miembros de la organización con los objetivos y facilita la
consecución de la estrategia.
Los sistemas tradicionales de medida, centrados únicamente en elementos

financieros, han sido desplazados por Kaplan & Norton, mediante la
introducción de cuatro perspectivas diferentes que permiten evaluar la
actividad de una compañía:
1. Perspectiva Financiera
2. Perspectiva del Cliente
3. Perspectiva de Procesos
4. Perspectiva de Aprendizaje e Innovación
Esta herramienta es un proceso iterativo que toma como base fundamental

la estrategia. Una vez que la misma está decidida, se determina la forma de
medirla.
Para poder medir el desempeño se deben localizar los datos, por tanto, los KPI
mismos se dividen en dos categorías: interna y externa. La información
Las medidas son indicadores
interna es aquella que proviene de los registros internos. La externa es clave del desempeño, como
información, entre otra, acerca de la industria y la competencia. En la por ejemplo: si la estrategia es
la mejora de las relaciones con
captura de información interna, existen productos de software especialmente los clientes, un indicador clave
del desempeño (KPI) podría
dedicados. ser medir el tiempo que los
ejecutivos de cuenta pasan con
los clientes.
Existen once fases que deben seguirse para la creación de un Balanced Información externa
Scorecard
Mientras, que en el caso de la
externa, podrían ser utilizados
Como primer paso se debe definir la industria, el desarrollo futuro de la misma si se encuentran con formato
electrónico; de todos modos,
y el rol que nuestro organización representa dentro del sector. Posteriormente esto generalmente puede
representar como máximo una
se debe identificar una visión (definimos visión como un cuadro desafiante e quinta parte del volumen total
de datos.
imaginativo del papel futuro y los objetivos de una organización que va más
allá de su situación actual y de la de la competencia), o sea el camino hacia
donde va la organización.
A continuación deben establecerse las diferentes perspectivas con las que

construiremos el cuadro de mando, para desglosar después la visión según cada
perspectiva y formular los factores estratégicos generales. Con la definición
de los Factores Críticos de Éxito (FCE), conoceremos que se debe hacer en
cada una de las perspectivas. A continuación debe cuestionarse cómo medir
para que todo vaya encaminado en la dirección correcta, desarrollando los
indicadores, estableciendo causas y efectos y estableciendo un balance entre
las diferentes medidas.
Una vez finalizado lo anterior estableceremos un Cuadro de Mando a primer

nivel, con el fin de que pueda aprobarse por los niveles adecuados de
la organización y una vez consensuado desglosaremos el mismo para los
distintos niveles funcionales u organizativos de la empresa, procediéndose a
formular los objetivos para cada una de las medidas fijadas. Se establecerán los
planes de acción y los informes del Cuadro de Mandos, para finalmente decidir
como se gestiona y que personas pueden acceder a los informes elaborados.
Veamos todo ello en la siguiente figura:
Fases para la implantación de BSC
En la siguiente figura se muestra un ejemplo general de Cuadro de Mando.

Ejemplo de cuadro de mando
Los beneficios que se pueden obtener con la aplicación del Balanced Scorecard
se pueden resumir en los siguientes puntos:
• Ayuda a alinear los indicadores estratégicos a todos los niveles de la

organización.
• Ofrece a la gestión una imagen gráfica y clara de las operaciones del

negocio.
• Facilita la comunicación y entendimiento de los objetivos de la compañía

en todos los niveles de la organización.
• Permite ir aprendiendo de la estrategia.
• Ayuda a reducir la cantidad de información que puede obtener de los

sistemas de información, ya que de ellos, el BSC extrae lo más esencial.
5.4.2. Medición del desempeño
Para la construcción del Cuadro de Mando de la Cadena de Suministro,

se deben describir un conjunto de indicadores que permiten identificar las
ineficiencias de cada una de áreas en las que se subdivide la cadena. Este
conjunto de indicadores debe personalizarse para cada caso concreto en
función del perfil del sector y de la compañía.
A efectos prácticos es muy importante destacar la importancia de tener conocimientos

y experiencia en la definición exacta del indicador, teniendo en cuenta la casuística
concreta de cada organización y definiendo cada indicador en función de las necesidades

concretas. Además debe estar perfectamente contrastada la fuente del dato para cada
indicador, debido a que la poca claridad de las fuentes de los datos puede ser un problema
grave en un proyecto de este tipo.
Dividiremos los indicadores según las distintas áreas.
1)�Aprovisionamiento/Proveedores
Debemos preguntarnos: ¿Es eficaz y eficiente el área de aprovisionamiento y

son correctas la gestión de relaciones con los proveedores?. Para responder
a esta pregunta existen una serie de indicadores que permiten detectar las
ineficiencias en la relación con los proveedores y en la gestión de compras/
aprovisionamientos. Como ejemplo de indicadores se pueden definir los
siguientes:
• Rotación del Inventario de materias primas. Este medible permite detectar

ineficiencias de gestión y coordinación entre compras y producción.
• Roturas de Stock de materias primas.
• Calidad de servicio de proveedores. Mide la calidad de nuestros

proveedores, evaluada con los parámetros concretos para cada caso en
función de los elementos críticos.
• Cumplimiento de entregas de proveedor. Sirve para analizar el

cumplimiento de fechas de los proveedores así como el impacto de esos
cumplimientos/incumplimientos en el servicio al cliente.
• Coste de materias primas sobre precio de venta. Sirve para analizar los
costes asociados a materias primas y su impacto sobre la cifra de negocio
de la compañía.
2)�Fabricación
¿Fabricamos eficiente y eficazmente?. En empresas de fabricación, una parte

importante de los costes y de la eficiencia en el servicio se concentran en esta
área por lo que es muy importante su correcta medición y control. Como
ejemplo de indicadores tenemos:
• Nivel de Eficiencia. Mediante este indicador se controlan los niveles de

disponibilidad, productividad y calidad tanto de la planta como de los
diferentes equipos, detectando los posibles cuellos de botella y mostrando
su problemática.
• Fabricado según Programa. Calidad de la programación en unidades

producidas, secuencia y tipo. Los cambios en el programa de fabricación
generan una gran cantidad de producto en curso y un gran número de
ineficiencias logísticas.
• Producto bien a la primera. Porcentaje de unidades que completan

correctamente un proceso a la primera y que está totalmente relacionado
con el resto del proceso.
• Tiempo de ejecución. Es el tiempo que transcurre desde que se descarga

la materia prima hasta que se envía el producto acabado. Obviamente,
este indicador es directamente proporcional al servicio al cliente, en el que
también influye el nivel de inventario. Si se logra su reducción es que se
ha conseguido disminuir los inventarios, lo que a su vez se convierte en
menos manipulación y almacenamiento de material.
• Stock de producto en curso de fabricación (WIP - Work in process).
• Coste total (estándar o en desviaciones). Coste total de los productos

fabricados.
3)�Almacenaje,�transporte�y�distribución
¿Se gestiona adecuadamente la cadena post-producción en cuanto a

almacenes, transporte y distribución? Para responder a esta pregunta existen
una serie de indicadores que permiten detectar las ineficiencias en estas áreas.
Estos indicadores pueden variar sustancialmente en función del tipo de

distribución empleado en cada caso concreto, y va a ser más variable que
el resto de indicadores debido a las diferentes casuísticas que se pueden
encontrar.
Como ejemplo de indicadores se pueden definir los siguientes:
• Coste del almacén sobre ventas. Este medible nos indica el coste de gestión
de los almacenes y su impacto en la cifra de negocio.
• Productividad del almacén medido como volumen movido por persona o

por unidad de tiempo y que permite conocer la utilización y la rentabilidad
de recursos en el almacén.
• Rotación del Inventario de producto acabado, permite detectar una

ineficiente coordinación de las áreas de distribución y producción.
• Coste de gestión de pedido, que apoya a la gestión de costes basados en

actividad y que sirve para tomar decisiones como, por ejemplo, el tamaño
mínimo de pedido.
• Desviación entre inventario real y teórico, permite medir la calidad de la

gestión de información relacionada con el inventario.
• Porcentaje de mermas, como elemento para valorar efectos de stocks

excesivos.
• Valoración de la calidad en el transporte, valorado en función de los

parámetros críticos de cada caso concreto.
• Coste real frente a coste presupuestado de transporte. Nos permite conocer

la correcta gestión, desde el punto de vista económico, del transporte.
• Coste real frente a coste presupuestado de distribución. Este medible

permite conocer la correcta gestión de la distribución en el aspecto
económico.
• Cumplimiento de entregas al cliente, sirve para analizar la calidad de

servicio al cliente.
Igualmente, en cualquier proyecto de Cuadro de Mando resulta interesante

realizar un estudio de Benchmarking con empresas del mismo sector o de otros
sectores de los que se puedan extraer comparaciones interesantes.
La figura que se presenta a continuación, es un ejemplo real del diseño de un

Cuadro de Mando ajustado para estos propósitos:
Fuente: ESADE
Resum
Se define como Cadena de Suministro (en terminología inglesa Supply Chain)

a la secuencia de proveedores que contribuyen a la creación y entrega de una
mercancía o un servicio a un cliente final. La meta que se fija es convertir la
Cadena de Suministro de una compañía en un proceso eficiente de satisfacción
para el cliente, en donde la efectividad de toda la Cadena de Suministro es
más importante que la efectividad de cada proveedor por separado.
Gestión de la Cadena de Suministro (SCM, Supply Chaín Management), es

gestionar de forma efectiva y al mejor coste posible los flujos, movimientos,
inventarios de primeras materia y productos terminados e información
relativa a los mismos, desde un lugar de origen a un lugar de destino para
satisfacer las necesidades del cliente. El proceso de diseño de la estrategia de
la Cadena de Suministro, permite a las compañías conciliar su estrategia de
negocio global con sus operaciones logísticas.
Por lo tanto para una adecuada gestión de la Cadena, es necesario conocer a

fondo todos los aspectos relacionados con la actividad de le empresa. Estos
aspectos incluyen
• Gestión� del� ciclo� vital� del� producto. Confiere a la organización

la capacidad de colaborar con sus clientes, proveedores y socios
para compartir información a través del ciclo de vida del producto.
Incorporando soluciones de gestión de la cadena logística en el nivel de
diseño del producto, es posible diseñar y producir productos innovadores
que satisfagan las necesidades de los consumidores.
• Soluciones� avanzadas� de� planificación, que permitan planificar y

gestionar el flujo de materias primas, las previsiones de demanda, los
inventarios y el proceso productivo,. integrando todas los áreas de la
organización, ventas, canales de distribución y operaciones, así como
a clientes y empresas asociadas, ofreciendo a todos ellos, una total
visibilidad de la cadena logística.
• Gestión� del� suministro, que permite acceder a nuevos socios y

proveedores estratégicos, así como gestionar las relaciones con los
mismos de una forma más eficaz, racionalizando los procesos de
aprovisionamiento. Debe ser posible identificar a los mejores proveedores,
compartir información mutua y gestionar eficazmente la base de
proveedores, evaluando su rendimiento, desde el proceso de diseño hasta
la entrega de la materia prima, componente o servicio.
• Gestión� de� la� producción, que se centra en cómo dirigir el proceso

de fabricación de manera fiable y eficiente, así como la gestión de
los inventarios. Mejora la eficiencia de las operaciones productivas,
incrementa la calidad del producto y aumenta la rentabilidad de su
fabricación.
• Gestión� de� la� distribución. Se ocupa de cómo interactuar con los

socios comerciales para gestionar todo lo relativo a la estrategia y
a las operaciones de las áreas funcionales que incluyen transporte o
distribución física y logística con terceros. Se alcanzan mayores eficiencias
en la distribución y transporte de materiales así como a crear vínculos
entre compradores y socios comerciales.
• Integración� de� la� información. Este es un aspecto básico ya que

permite compartir información aplicaciones y procesos a los socios
estratégicos de la Cadena de Suministro. También la integración de redes
comerciales permite crear e integrarse en flujos comerciales. Mediante
estos intercambios se posibilita realizar transacciones que abarcan la
totalidad de la Cadena de Suministro.
Las tecnologías de la información, y en particular Internet, están

desempeñando un papel dominante en fomentar las metas de la integración
de la Cadena de Suministro. Mediante Internet se pueden redefinir cómo
se gestionan las operaciones internas (diseño y desarrollo de producto,
aprovisionamiento, producción, inventarios, distribución, servicio post-venta
e incluso comercialización), y como este proceso altera las funciones y
relaciones entre las partes, fomentando nuevas Cadenas de Suministro,
servicios y modelos del negocio.
El término "e-Business" es utilizado para describir los procesos de integración

de la Cadena de Suministro a través de Internet. El e-Business ha sido un
aglutinador de gran alcance para la integración de la Cadena de Suministro
a través de una amplia gama de industrias. Como resultado de e-Busines,
muchos de los conceptos y principios clave de la Cadena de Suministro
han podido ser puestos en práctica de una forma mucho más eficaz.
Estos conceptos incluyen aspectos tales como compartir la información,
colaboración entre las partes, diseño para la Cadena de Suministro, adaptación
global, existencia de socios y subcontratados, y la puesta en práctica de
medidas de rendimiento conjuntas.
Internet ha permitido que muchas compañías utilicen soluciones altamente

innovadoras que aceleraron la adopción de éstos principios En los próximos
años, veremos una explosión de los usos del B2B, B2C y del B2B2C (Business
to Business to Customer) mediante el uso de Internet y como las compañías
visionarias desarrollan nuevos paradigmas utilizando el e-Business. Tales
avances han acelerado el movimiento hacia la integración de la Cadena de
Suministro, siendo el aspecto de estos esfuerzos de integración muy distintos

de los tradicionales. Las compañías que hagan uso del e-Business para redefinir
la integración de la Cadena alcanzarán aumentos significativos en eficacia y
ganarán sobre su competencia, el gran salto competitivo a una nueva era.
Como resumen de la integración de la Cadena de Suministro, que se pueden

alcanzar mediante la utilización de Internet, se ofrecen en el cuadro siguiente a
nivel de dimensiones de integración los aspectos principales para cada proceso
de negocio:

Procesos de negocio
Dimensiones Aprovisionamiento Cumplimiento�orden Diseño�producto Soporte�post-venta

integración
Integración de Compartir información con Información compartida Compartir datos de diseño Relación con datos de uso de
información el suministrador a través de la cadena de y plan de cambios del clientes
suministro producto
Sincronización Coordinación de la Planificación, demanda Sincronizar la introducción Coordinación de la

de reposición y gestión del suministro y planificación de un nuevo planificación de la cadena de
planificación colaborativa producto suministro de servicio
Coordinación Aprovisionamiento sin Automatización del flujo Automatización de la Autoreposición de

del flujo de documentos, subastas, de trabajos mediante gestión de cambios en consumibles
trabajos autoreposición y autopago contratos con fabricantes los productos. Diseño
proveedores logísticos y colaborativo.
servicios de reposición
Nuevos Cambios en el mercado, Modelos automontables, Customización global, Diagnosis y control remoto,
modelos de subastas y mercados reestructuración de la ofertas de nuevos servicios auto-test, mantenimiento
negocio secundarios cadena de sumnistro, autodescargable
gestión de la demanda y
marketing inteligente
Medida del Control del cumplimiento Monitorización de Control de proyectos Medida y trazabilidad del
rendimiento y de los contratos pedidos, seguimiento de la rendimiento
control trazabilidad logística
Bimbo
Bimbo inició su actividad en España en el año 1964, en una fábrica situada en Granollers
(Barcelona). Su gran éxito ha sido introducir en el mercado un producto desconocido
hasta la fecha: el pan de molde. Actualmente es una de las empresas más grandes del
sector alimentario en la Península Ibérica. Gracias a esta gran aceptación del público, los
productos Bimbo, Martínez y Ortiz se han consolidado como líderes de mercado en las
categorías de productos de panadería, pastas industriales y pastelería de marca.
La implementación del ERP se fue extendiendo a todas las empresas del grupo, así
como a las doce plantas de fabricación. Actualmente el sistema está centralizado en las
oficinas de Barcelona, desde las cuales se ofrece servicio a todas las fábricas y delegaciones
ininterrumpidamente. Ante la dispersión geográfica de las diferentes áreas de la empresa
(España, Portugal e Islas Canarias), el año 2001 BIMBO creó una nueva área funcional -
Supply Chain Management (SCM)- con el objetivo de unificar y optimizar la cadena de
suministro y garantizar el máximo frescor de los productos, el mejor servicio al cliente y
la rentabilidad de la gestión logística e industrial.
La empresa necesitaba una herramienta para planificar la cadena de suministro de los

productos de vida media y larga (pastelería, tostados y aperitivos y golosinas). Para ello,
el área de SCM procedió a realizar un estudio funcional y organizativo con el objetivo de
optimizar la cadena de suministro, conseguir a la vez un frescor óptimo de los productos,
disminuir los stocks intermedios en la cadena, optimizar la producción y mejorar el
servicio a las delegaciones de venta desde las fábricas.
El proyecto de implementación del Sistema Informático que debía dar respuesta a las
necesidades de BIMBO, se dividió en tres fases:
1. Realización de un modelo detallado de funcionamiento y de un prototipo con

un sistema avanzado de planificación para las áreas de Planificación de Demanda,
Planificación de Producción y Distribución Troncal, tomando como referencia el
nuevo modelo operativo SCM.
2. Implantación de un sistema avanzado de planificación y de sus componentes

Demand Planning (DP) y Supply Network Planning (SNP), e inicio de la fabricación
de los productos de pastelería de la marca Martínez.
3. Expansión de la solución para productos de larga vida (tostados y aperitivos y

golosinas), incluyendo una solución de planificación colaborativa de la demanda con
el operador logístico.
La funcionalidad implementada por BIMBO para optimizar la gestión de la cadena de

suministro se basa en:
• Planificación de demanda (DP). Componente que recoge la información sobre los

históricos de ventas y la proyección mediante modelos estadísticos, teniendo en
cuenta estacionalidades y acontecimientos (promociones, festivos, etc.)
• Planificación de producción (SNP). Componente que permite a la empresa planificar

cada semana las ventas que resultan de la planificación de la demanda y de los
parámetros relacionados con las capacidades de producción de las plantas, el stock
de seguridad, las frecuencias de envío y el frescor de los productos.
• Planificación de envío de productos. Se basa en las previsiones consensuadas y/o los

pedidos según la frecuencia de envío y frescor definidos.
• Secuenciación de la producción. Es posible gracias a la integración del sistema de

gestión interna, el módulo de producción y los procesos del sistema de planificación
avanzada.
El proyecto en general fue impulsado y liderado por el Departamento de supply chain

de BIMBO, cuyo principal director y patrocinador es el vicepresidente del área de supply
chain.
La empresa creó un equipo multifuncional, con representantes de todas y cada una de

las áreas afectadas por el proyecto: supply chain, logística, ventas, marketing y sistemas
de información. El área funcional supply chain lideró la primera fase del proyecto, hasta
llegar a un prototipo del componente de planificación.
El Departamento de Sistemas de Información lideró la implementación y la integración

de la solución. Paralelamente, el área de SCM desarrolló un proyecto de Gestión
del Cambio para adecuar la organización actual al nuevo modelo de gestión. La
comunicación interna, la definición de los nuevos procedimientos y la formación interna
han sido factores críticos para el éxito del proyecto. Dentro de la empresa, el uso de
la solución ayuda en la gestión de los procesos de negocio prioritarios en cada área o
departamento.
Área de marketing
• Definición de la vida (frescor) de los productos que debe garantizar la cadena de

suministro.
• Lanzamiento de nuevos productos de vida media y larga, integrado con el sistema

avanzado de planificación
• Publicación de promociones que impactan significativamente en las previsiones de

venta (a escala nacional).
Área comercial
• El responsable de las previsiones de venta las genera semanalmente para cada una de
las ubicaciones y las consensua con las delegaciones de venta antes de pasar el plan
semanal al gestor de inventarios (y SNP).
• Los Key Account Managers introducen los acontecimientos (promociones, festivos,

etc.) en el sistema (vía ERP).
• En las delegaciones es primordial que los nuevos procedimientos de logística se

cumplan, con el fin de garantizar la exactitud de los stocks que deben planificarse.
• Los jefes/directores de venta acuerdan las previsiones semanales de venta de

productos de vida media y larga, teniendo en cuenta las promociones locales.
Área SCM / Logística
• El responsable de inventarios elabora el plan de producción sobre la base de las

previsiones, con el consenso previo del área comercial. Se cierra un plan semanal
fijo para cada planta de producción y referencia, teniendo en cuenta los stocks en
la cadena de suministro.
• El responsable de inventarios actualiza las necesidades de aprovisionamiento desde

el almacén central de la fábrica a las delegaciones de venta en función de la situación
de los stocks en este momento. A continuación, el plan de envíos elaborado en el
sistema de planificación se libera del sistema de gestión o ERP y crea pedidos de
traslado entre los centros.
• Mediante la gestión de excepciones se analizan las posibles alertas (monitor de

alertas) desencadenadas por las variaciones del programa de producción respecto al
plan de producción. Las excepciones se van resolviendo en función de la importancia
y prioridad de cada alerta. El gestor de inventarios es el encargado de evaluar las
alertas y de informar a los planificadores de producción si considera necesario
modificar el programa de producción. El proceso finaliza cuando ambas partes llegan
a un consenso y el gestor de inventarios ha aceptado el programa. Si no se resuelven
todas las excepciones, el gestor de inventarios se responsabiliza de las posibles
consecuencias y de informar a los afectados de esta decisión.
La adopción de este nuevo modelo ha implicado pasar de un sistema basado en pedidos

internos creados en cada delegación, de acuerdo con la demanda local entre delegaciones
y fábricas, a un sistema logístico basado en la planificación:
• con un sistema de previsiones de la demanda, gestión de inventarios en todas las

ubicaciones y planificación del suministro, y
• con un sistema de planificación y secuenciación de producción adaptado para esta

función.
Exercicis d'autoavaluació
1. ¿Qué es Gestión de la Cadena de Suministro? Defínalo.
2. ¿Qué decisiones estructurales deben tomarse para definir la Cadena de Suministro?
3. ¿Qué es la estrategia de Aplazamiento?
4. ¿Cuál es la tercera fase en el proceso de integración logística?
5. ¿Cuándo puede presentarse una distorsión de la demanda?
6. Defina el concepto de comunalidad.
7. ¿Qué ventajas tiene la modularidad?
8. ¿Qué es el método Delphi?
9. Defina el concepto de cluster de empresas.
10. ¿Qué importancia tiene Internet en la Gestión de la Cadena de Suministro?
11. ¿Qué es un Centro de Información?
12. Exponga algunas técnicas que permitan obtener ahorros en la Cadena de Suministro.
13. Defina Outsourcing logístico.
14. Con referencia al Balanced Scorecard o Cuadro de Mando, dé un ejemplo de indicadores

que podrían fijarse respecto a los proveedores.
Solucionari
1. Es gestionar de forma efectiva y al mejor coste posible los flujos, movimientos, inventarios
de primeras materia y productos terminados así como la información relativa a los mismos,
desde un lugar de origen a un lugar de destino para satisfacer las necesidades del cliente.
2. Decisiones estructurales, son las que se refieren a la construcción de los medios

estructurales necesarios para diseñar el sistema logístico. De este modo, las empresas se
plantean la dimensión y la ubicación de la red teniendo en cuenta tanto las unidades
productivas y su enfoque, como los centros de distribución y las plataformas de tránsito, así
como las características, la dimensión y las distancias de los mercados que se quieren servir.
Se definen asimismo las tipologías de los centros de distribución y se diseñan sus caminos
internos; se determinan las políticas y los medios de transporte más adecuados, pero, sobre
todo, se toman las grandes decisiones relacionadas con el nivel de integración y los modelos
de crecimiento de las funciones logísticas. Finalmente, y probablemente esto sea lo más
difícil, debe seleccionarse y en muchos casos apostar por el sistema de información principal
que dirigirá el sistema logístico.
3. Consiste en trasladar algunas operaciones de fabricación al almacén de distribución o a

casa del cliente y, por tanto, realizarlas en el momento de preparación del pedido, cuando
ya conocemos los requisitos específicos
4. Es la integración de los diferentes procesos de negocio en un único proceso que gira

alrededor de la Cadena de Suministro. Se denomina integración interna.
5. Cuando los miembros de la Cadena de Suministro hacen uso de información incompleta

(errónea o sesgada) para hacer pronósticos de demanda y esta es transmitida al resto
de los miembros. Estos miembros toman sus decisiones basándose en estos factores
procediendo, debido a la situación de incertidumbre percibida, a incrementar las órdenes.
Estas distorsiones se amplifican de un nivel a otro de la Cadena, y se consideran como una
de las causas más importantes de la ineficacia en la Cadena de Suministro.
6. Definimos como comunalidad, la condición por la que materias primas o componentes

concretos, forman parte de diversos artículos o familias de artículos.
7. La modularidad permite reducir costes, mejorar la calidad, aumenta la confianza en el

producto, elimina embalajes y permite la integración de un mayor número de funciones.
8. Es el método de previsión realizado por un grupo de expertos (internos o externos) que

responden a un cuestionario y, mediante un moderador, se realizan diferentes iteraciones
con cuestionarios que irán incluyendo, cada vez, más información.
9. Son concentraciones geográficas de empresas que tienen en común las relaciones entre
cliente y proveedor, compartiendo tecnología, recursos humanos e infraestructuras.
10. Las tecnologías de la información y comunicación, y en particular Internet, están

desempeñando un papel dominante en fomentar las metas de la integración de la Cadena
de Suministro.. Mediante Internet se pueden redefinir cómo se gestionan las operaciones
internas (diseño y desarrollo de producto, aprovisionamiento, producción, inventario,
distribución, servicio post-venta e incluso comercialización), y como este proceso altera las
funciones y relaciones entre las partes, fomentando nuevas Cadenas de Suministro, servicios
y modelos del negocio.
11. Es un nodo en la red de datos en donde múltiples organizaciones interactúan en busca de

la integración de la Cadena de Suministro. Tiene capacidades de almacenamiento de datos,
de tratamiento de la información, y de realizar informes.
12. Estas técnicas son:
• Análisis del coste de posesión.

• Mejoras en el proceso de aprovisionamiento.
• Análisis del gasto.
• Sustitución.
• Rediseño de las especificaciones.
• Mejora de la calidad.
• Outsourcing.
• Descuento por volumen.
• Sinergias interorganizativas.
• Estandarización de materiales o servicios.
• Recuperación de la inversión..
• Reducción de los costes operativos.
• Análisis de precio y coste.

• Precio objetivo.
• Integración de proveedores.
• Revisión de las relaciones con los proveedores.
13. Se denomina outsourcing logístico a la delegación de toda o parte de la actividad logística

de una organización en otra especializada. Ésta última, denominada outsourcer, aporta su
experiencia y habilidad para realizar una administración eficaz y eficiente de la actividad
transferida, permitiendo transformar costes fijos en variables.
14.
• Rotación del Inventario de materias primas.

• Roturas de Stock de materias primas.
• Calidad de servicio de proveedores.
• Cumplimiento de entregas de proveedor.
• Coste de materias primas sobre precio de venta.
Glossari
ABC (Activity Based Cost) Mapa económico de los costes que pone de relieve el coste
existente y el previsto de las actividades y procesos empresariales, lo que a su vez conduce al
conocimiento del coste y rentabilidad de los productos o servicios.
ADSL (Asymmetric Digital Subscriber Line) Línea de abonado digital asimétrica,

tecnología que transforma las líneas telefónicas normales en líneas de alta velocidad.
Análisis ABC Clasificación de un grupo de productos en función de una de sus

características, stock, volumen de compras, ventas, etc.
Análisis de valor Evaluación de los componentes o etapas de un proceso, para encontrar

formas más económicas para desarrollarlo.
Aplazamiento (Postponement) Estrategia que consiste en trasladar algunas operaciones

de fabricación al almacén de distribución o a casa del cliente.
Autentificación Sistema de control, mediante identificación personal y clave secreta, que

permite el acceso a los sistemas informáticos protegidos.
B2B (Business to Business) Modalidad de comercio electrónico en el que las operaciones

comerciales se realizan entre empresas.
B2B2C (Business to Business to Consumer) Modalidad de comercio electrónico en

el que existe una operación encadenada entre el fabricante del bien y/o servicio, un
intermediario y el consumidor final.
B2C (Business to Consumer) Modalidad de comercio electrónico en el que las

operaciones comerciales se realizan entre una empresa y sus usuarios finales.
Benchmarking Proceso sistemático y continuo para evaluar los productos, servicios y

procesos de trabajo propios, mediante la comparación con las organizaciones que son
reconocidas como representantes de las mejores prácticas, con el propósito de realizar
mejoras organizacionales.
BOM (Bill Of Materials) Lista que define la forma del producto, indicando qué partes
hacen falta y en qué cantidades para fabricar un producto, así como la manera de acoplarlo.
BSC (Balanced ScoreCard) Herramienta muy potente y útil que permite el

entendimiento continuo entre la formulación e implantación de la estrategia y la realización
del control de gestión. Interrelaciona los indicadores de control tradicionales con indicadores
financieros y no financieros para medir en conjunto los logros de los objetivos estratégicos
desde el punto de vista de los clientes, los accionistas, los procesos internos y la innovación
y aprendizaje.
BTO (Build To Order) Fabricar bajo pedido.
BTR (Build To Replanishment) Fabricar por reposición.
Bullwhip Referido a la cadena de suministro, deformación o distorsión de la demanda a

lo largo de la misma.
Business Intelligence Herramienta que ofrece la posibilidad de obtener información

sobre el negocio mediante la presentación, por los medios adecuados, de los datos operativos
y los activos de la organización.
Cadena de suministro (Supply chain) Secuencia de proveedores que contribuyen a la

creación y entrega de una mercancía o un servicio a un cliente final.
Calidad de servicio Medida de una forma de actitud, relacionada pero no equivalente

con la satisfacción, donde el cliente compara sus expectativas con lo que recibe una vez que
se ha llevado a cabo la transacción.
Centro de información (Information hub) Nodo en la red en donde múltiples

organizaciones interactúan en busca de la integración de la Cadena de Suministro. Tiene
capacidades de almacenamiento de datos, de tratamiento de la información, y de realizar
informes.
Ciclo de pedido del cliente Véase: Tiempo de suministro al cliente.

Ciclo de vida del producto Tiempo que va desde la investigación y desarrollo de un

producto hasta el momento en que finaliza su venta y el servicio al cliente.
Cluster Concentraciones o agrupaciones geográficas de empresas que, teniendo en

común la relaciones entre cliente y proveedor, comparten tecnología, recursos humanos e
infraestructuras.
CM (Contract Manufacturers) Empresas que ofrecen servicios con valor añadido

haciéndose cargo de todo el proceso de montaje y prueba del producto final, incluyendo las
compras de los componentes necesarios para este montaje.
Compra agregada Compra que realizan distintos compradores a un mismo proveedor.
Comunalidad Condición por la que materias primas o componentes concretos forman

parte de diversos artículos o familias de artículos.
Correlación Relación entre dos conjuntos de datos de tal forma que cuando uno cambia
el otro también sufre variación.
Coste de posesión Coste derivado de la obtención de un material o servicio.
Coste objetivo Coste que se determina antes de desarrollar un nuevo producto o servicio,
con el fin de averiguar si es rentable para la estructura de costes de la organización.
CPFR (Collaborative Planning, Forecasting and Replenishment) Comparación de

las previsiones del fabricante y del distribuidor para obtener una información más real de
la demanda real.
CRM (Customer Relationship Management) Modelo de gestión de las relaciones que

se desarrolla a partir del marketing relacional, que se puede definir como la estrategia de
negocio centrada en anticipar, conocer y satisfacer las necesidades y los deseos presentes y
previsibles de los clientes.
CR (Continuous Replenishment) Proceso de reaprovisionaminento continuo por la que

se eliminan los pedidos de aprovisionamiento.
CRP (Capacity Requeriments Planning) Planificación de las necesidades de capacidad

de los recursos para fabricar los productos, basada en la previsión de ventas.
Cuadro de mando Véase: BSC.
Data Marts Información agregada o sumarizada, que ha sido estructurada específicamente

para poder realizar consultas dinámicas o análisis específicos de un área de la organización.
Data Mining Proceso de extracción de información y patrones de comportamiento que

permanecen ocultos entre grandes cantidades de datos.
Data Warehouse Información agregada o sumarizada, que proviene de datos

transaccionales y/o externos, y que ha sido estructurada específicamente para poder realizar
consultas dinámicas o análisis específicos. Data Warehouse es pués, una colección de datos,
orientada a sujetos, integrada, variante en el tiempo y no volátil, que soporta el proceso de
toma de decisiones.
Demand planning Plan colaborativo que recoge la demanda futura. Se elabora a partir
de datos historicos que han sido extrapolados a futuro mediante procesos estadísticos e
información futura de productos y mercados.
Decisiones estructurales Decisiones que se refieren a la construcción de los medios

estructurales necesarios para diseñar el sistema logístico.
Decisiones infraestructurales Decisiones que la empresa considera sobre la base de los

niveles de competencias necesarias para que el sistema logístico opere con eficacia
Diseño para la cadena de suministro Diseño del producto de forma que su manejo
consiga un flujo eficiente de la cadena de suministro.
Diseño para la fabricación Diseño del producto de forma que se optimice su fabricación
y minimice los recursos que se emplean para la misma.
DFM (Design For Manufacturing) Véase: Diseño para la fabricación.

e-Business Planificación y ejecución de las operaciones, tanto hacia el exterior como hacia
el interior de la cadena de suministro, utilizando Internet.
e-Marketplaces Nuevo modelo de comercio donde innumerables compradores y

proveedores interactúan formando comunidades on-line, atendiendo a la comercialización
de bienes y servicios, la distribución de información y la optimización de todos los procesos
de negocio.
ECR (Efficient Consumer Response) Disciplina logística que estudia la sincronización

entre proveedores y minoristas para dar una respuesta eficiente al consumidor.
EDI (Electronic Data Interchange) Conjunto coherente de datos, estructurados

conforme a normas de mensajes acordadas, para la transmisión por medios electrónicos,
preparados en un formato capaz de ser leído por el ordenador y de ser procesado
automáticamente y sin ambigüedad.
Encriptación Uso de la criptografía para el desarrollo y utilización de sistemas de cifrado

destinados a ocultar el contenido de mensajes enviados entre dos puntos.
ERP (Enterprise Resource Planning) Los sistemas de gestión de recursos empresariales,

son sistemas transaccionales diseñados para trabajar con los procesos de la empresa de forma
integrada, soportarlos, procesar los datos y obtener de ellos información específica.
Factores críticos de éxito Aquellas áreas clave de la empresa que deben funcionar en
forma correcta para que la compañía tenga éxito.
Familia de productos Grupo de productos con características similares.
FIFO (First In, First Out) El primer producto en llegar es el primero en salir.
Firewalls Sistema que pretende dar seguridad a las redes corporativas frente a entradas no
autorizadas. El sistema Firewall se coloca entre la red local e Internet, con el fin de asegurar
que todas las comunicaciones entre la red e Internet se realicen conforme a las políticas de
seguridad de la organización.
Gestión de la cadena de suministro Gestión efectiva y al mejor coste posible de los

flujos, movimientos, inventarios de materias primas y productos terminados, así como la
información relativa a los mismos, desde un lugar de origen a un lugar de destino para
satisfacer las necesidades del cliente.
Grupo de expertos Técnica de previsión basada en juicios de valor a través de la cual un

comité o un grupo de expertos llega a una estimación de las ventas.
Hosting Localizar físicamente los servicios informáticos en las instalaciones del

subcontratista.
El nivel de servicio contratado puede cubrir diferentes áreas y funciones, según la necesidad
del cliente.
JIT (Just in Time) Véase: Suministro justo a tiempo.
KPI (Key Performance Indicators) Parámetros clave que permiten a los directivos de
una organización tener en tiempo real una visión clara de la situación real de la misma.
Lean manufacturing Véase: Modelo ajustado.
Mejora continua Técnica que se basa en la evaluación continua del proceso de todos los
aspectos que conforman el mismo, diseño, ejecución, medidas de control y ajuste, con el
propósito de realizar mejoras organizacionales.
MES (Manufacturing Executing Systems) Puente entre los sistemas informáticos que
controlan los procesos y los sistemas de gestión.
Método Delphi Técnica cuantitativa de previsión, donde se combinan de forma iteractiva

las opiniones de un grupo de expertos.
Modelo ajustado (lean) Modelo encaminado a mejorar la eficiencia y que agrupa los
conceptos y las prácticas que mejoran la eficacia operativa y la eliminación de procesos que
no aportan valor.
Modelo de respuesta rápida (agile) Modelo encaminado a mejorar la eficiencia y que

se centra en implantar programas que faciliten el análisis y la capacidad de adaptación al
comportamiento de la demanda.
Modularidad Subdivisión de un conjunto final en elementos o piezas que integran en sí

mismas una función específica, y que, por ellos mismos, son un producto completo.
MPS (Master Production Scheduling) Plan maestro de producción que gestiona las
necesidades de fabricación que se derivan de las previsiones de ventas hasta lograr un plan
de fabricación único, en función de la capacidad y el tiempo.
MRP (Materials Requeriments Planning) Planificación de la producción y necesidades

de aprovisionamiento de materiales, basada en la previsión de ventas y los niveles de stocks
disponibles de los diferentes elementos
MRP-II (Manufacturing Resource Planning) Planificación de los recursos de

producción. Transforma los planes a largo plazo contenidos en el Plan de ventas y
operaciones (SOP), en órdenes de producción y aprovisionamiento que servirán para dirigir
la producción.
Obsolescencia Pérdida de valor a causa de un cambio de modelo, estilo o mejora

tecnológica.
OEM (Original Equipment Manufacturer) Empresa que ha efectuado el diseño del

producto y que posteriormente realiza su fabricación.
Operador logístico Compañía que gestiona la totalidad o parte de las operaciones

logísticas de otras compañías.
Outsourcer Empresa que ofrece servicios a través de un contrato de outsourcing.
Outsourcing Contratación externa de recursos anexos, mientras la organización se dedica

exclusivamente a la razón de su negocio.
Plan de demanda Véase: Demand planning.
Portal Aplicación que permite a la organización presentar información tanto internamente

como externamente, ofreciendo a sus usuarios una puerta de entrada que de forma
personalizada cubra las necesidades de negocio.
Precio objetivo Precio que se está dispuesto a pagar por un material o un servicio en
particular.
Proceso marcapasos Véase: Punto de penetración del pedido.
Punto de penetración del pedido Punto del proceso en que la información de

planificación llega a la cadena. Este proceso es el que marca las necesidades de cada momento,
tanto en los procesos anteriores como en los posteriores.
Reingeniería Revisión fundamental y el rediseño radical de procesos para alcanzar mejoras

espectaculares en medidas críticas y actuales de rendimiento, tales como costos, calidad,
servicio y rapidez
RFID (Radio Frequency IDentification) Dispositivos de identificación por radio

frecuencia, que vienen siendo utilizados para sustituir las etiquetas de códigos de barras y
las tarjetas magnéticas.
Riesgo de la demanda Alteraciones del flujo del producto, de la información y de los

procesos financieros, que se pueden registrar dentro de la cadena de suministro.
Riesgo de proceso Anomalías e interrupciones que pueden ocurrir durante los procesos.
Riesgo de suministro Alteraciones que puede sufrir el flujo del producto o de la

información.
Riesgo del control Riesgo que se presenta ante la buena o mala utilización de las normas.
Riesgo del entorno Riesgo asociado a acontecimientos externos e incontrolables desde la

perspectiva de la empresa.
SCADA (Supervisory Control And Data Adquisition) Sistema de adquisición de

datos, supervisión y control de los mismos.
SCM (Supply Chain Management) Véase: Gestión de la cadena de suministro.
Sensores Aparatos que permiten mostrar y ajustar diferencias de forma dinámica, en las
condiciones de control de los equipos.
Sistemas de Arrastre (pull) Sistema en los que el proceso anterior únicamente reemplaza
lo consumido por el proceso siguiente.
Sistemas de Empuje (push) Sistema que se utiliza cuando el departamento de

planificación de la producción proporciona en cada proceso la información de lo que se debe
hacer en cada momento.
SOP (Sales & Operations Planning) Proceso de planificación de ventas y operaciones,

es un plan en el tiempo, que evalúa la demanda y las necesidades comerciales, así como los
resultados financieros que de ellos se derivan, asegurando que el plan táctico está alineado
con el plan de negocio.
Stock Artículos en inventario.
Stock en tránsito Inventario de artículos que se están moviendo entre dos o más
localizaciones separadas geográficamente.
Subasta invertida Subasta en la que el comprador es el que fija las condiciones siendo
los vendedores los que pujan.
Suministro justo a tiempo Aquel en el que las materias primas o los componentes se
suministran directamente desde el proveedor al lugar más próximo al punto de consumo del
cliente, en pequeñas cantidades y con entregas frecuentes.
Supply network planning Planificación a nivel estratégico (medio plazo) de las

necesidades de la cadena de suministro.
TCP/IP (Transmission Control Protocol/Internet Protocol) Familia de protocolos

que hacen posible la interconexión y tráfico de red en Internet.
TIC Tecnologías de la información y comunicación.
Tiempo de entrega de producción Tiempo que se tarda en producir un bien.
Tiempo de estrategia logística Tiempo transcurrido desde que se adquiere la materia

prima hasta que se entrega el producto acabado.
Tiempo de suministro al cliente (Customer lead time) Tiempo que los clientes están
dispuestos a esperar para recibir un producto o servicio.
Tiempo de suministro total Tiempo requerido por la empresa para los

aprovisionamientos, la producción y la distribución.
Trade-offs Acción tomada conociendo que para lograr un objetivo se debe sacrificar o
compensar con otro.
Trazabilidad Capacidad de identificar en un artículo las piezas, procesos y materiales

utilizados en su producción a través de un número de lote o serie. Atributo que indica la
posibilidad de determinar en cada momento la localización de un envio.
UMTS (Universal Mobile Telecommunications System) Tercera generación de

telefonía móvil que representa una evolución en término de servicios ofrecidos y velocidad
de los datos.
Virus informáticos Aquellos programas malignos que se propagan a través de

Internet,como virus, gusanos y caballos de troya, que pueden alterar archivos o sectores del
disco. Estos programas, además, toman control de la memoria, y mediante las direcciones de
otras computadoras conectadas a la red, autoenvían copias de ellos mismos.
Visión Cuadro desafiante e imaginativo del papel futuro y los objetivos de una organización
que va más allá de su situación actual y de la de la competencia.
VMI (Vendor Managed Inventory) El consumidor envia al suministrador información

sobre el stock. Este calcula sus necesidades y efectúa la entrega.
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Supply Chain

José López Parada

José López Parada

Doctor en Economía y Empresa

1. Introducción al Supply Chain Management.............................. 9

2. El diseño del producto para la Supply Chain............................. 24

3. Variables críticas en la integración de la cadena de

4. La utilización de los Sistemas de Información.......................... 40

5. El rendimiento de la Cadena de Suministro............................... 58

5.1.2. Outsourcing logístico ..................................................... 65

Las empresas ubicadas en el entorno económico occidental han sido testigo de

Asimismo, los ciclos de vida de los productos se han reducido de manera

Podemos pues constatar que se ha producido una globalización generalizada,

Sin embargo, este modelo, muy competitivo y basado en relaciones a

orientados a toda la cadena de valor, buscando puntos óptimos de eficiencia

Este cambio en el entorno y en la demanda al que se han visto sometidas

• El diseño de la Cadena de Suministro, basado en la distribución de

• La selección e integración de los diferentes partícipes de la Cadena de

• La gestión de estas redes, los modelos y procedimientos de coordinación

La gran importancia que esta adquiriendo la Gestión de la Cadena de

El lector, podrá al finalizar el módulo:

1. Comprender la importancia que tiene la Gestión de la cadena de

2. Como puede diseñarse una estrategia logística.

3. La importancia de la integración de la Cadena de Suministro

4. La gran influencia de la Demanda y la necesidad de sincronización dentro

5. El diseño del producto para la optimización de los procesos de la Cadena

6. Conocer las variables críticas que afectan a la integración de la Cadena y

7. La importancia de los Sistemas de Información, como implantarlos y que

8. El gran impacto que tiene Internet sobre la gestión de la Cadena de

9. La realización del análisis de los costes y que técnicas existen de ahorro.

10. La medición del desempeño de la Cadena y su control mediante el Cuadro

1. Introducción al Supply Chain Management

1.1. La gestión de la Cadena de Suministro

Se define como Cadena de Suministro (en terminología inglesa Supply Chain)

Gestión de la Cadena de Suministro (SCM, supply chaín management), es gestionar de

Por lo tanto para una adecuada gestión de la Cadena, es necesario conocer a

Áreas involucradas en la cadena de suministro

La gestión de la Cadena de Suministro es un elemento clave para la

Beneficios para la empresa

En los últimos años y con la aparición de las Nuevas Tecnologías de la Información y

1.2. El diseño de la estrategia logística

Durante los últimos años se ha investigado y discutido sobre la importancia

Esto es así por dos razones: por un lado, se redescubre el potencial de la

Actualmente, casi todas las empresas conviven en un entorno competitivo muy

Como hemos expuesto anteriormente, la gestión de la Cadena de Suministro

Para diseñar la estrategia logística debemos tener en cuenta las decisiones

• Decisiones estructurales, son las que se refieren a la construcción de

• Decisiones infraestructurales son aquellas que la empresa considera en

Lógicamente, el conjunto de decisiones y de actuaciones están íntimamente

1.3. Producción bajo pedido, producción para stock

Una de las claves importantes dentro de la Cadena de Suministro es

Desde un punto de vista tradicional de producción en masa, la planificación

Sistema de producción push

Esta sistemática hace que el departamento centralizado de planificación sea

Por lo tanto el stock tenderá a aumentar de manera incontrolada, hecho que

El principio es que cada proceso del flujo, fabrica exclusivamente lo que le

Sistema de producción pull

La información de planificación sólo llega a uno de los procesos de la cadena.

Otra estrategia que puede utilizarse es la denominada Aplazamiento