MORTERO CON YESO Y MORTERO CON CAL

MAYRA ORTIZ PALACIOS

ESCUELA SUPERIOR TECNICA SENCICO

SAN BORJA
MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN
WALTER ARMANDO RAMOS TINEO
EDIFICACIONES I-F

MAYO - 2023

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RESUMEN:

Bajo el nombre de mortero, construcción amplia. Esta mezcla incluye:

Materiales neutros o secos, generalmente arena con diferentes ingredientes

y granulomados,

· Materiales de adhesivo, vinculante, corporaciones o conclusiones, dando

a la plasticidad una mezcla después de la aplicación y, por lo tanto,
permitiendo su formación, así como la elasticidad

· Finalmente, agregó documentos o -ons adicionales con objetivos muy

diversos. En los albores de la civilización, este material se utilizó como
material de construcción de edificios y fortificaciones, reemplazando a
otros materiales como la piedra o la madera, donde cumplía importantes
funciones:

Materiales de construcción, componentes, cimentación para la

construcción de muros, muros, techos, etc. texturizado con ramitas,
palmeras, madera, etc.
unir y colocar bloques de piedra, ladrillos y elementos tallados (piedras,
tambores, cabezas, tejas) para crear elementos estructurales (muros,
columnas, molduras, techos).

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INTRUDUCCIÓN

Bajo el nombre de mortero denominamos en sentido amplio a cualquier

mezcla natural o artificial cuyas características constructivas esenciales son su
plasticidad inicial, que permite trabajarla y moldearla según la necesidad, y su
posterior endurecimiento y aumento de la resistencia mecánica, que lo hace útil
como material de construcción. Estas mezclas constan de:
• un material inerte o árido, generalmente arena de distinta
composición y granulometría,
• un material aglutinante, ligante, conglomerante o aglomerante,
que imparte plasticidad a la mezcla al ser aplicada, y por tanto
permite su moldeado, así como elasticidad al endurecer, lo que
confiere cohesión y resistencia mecánica al conjunto, y
• materiales añadidos eventualmente o aditivos, cuyo fin es muy
variado.
Desde los albores de la civilización, este material ha sido utilizado como
material de construcción de edificios y defensas, alternativo a otros materiales
como la piedra o madera, donde cumplen importantes funciones:
• estructurales, al constituir el material
➢ de base para la construcción de muros, paredes,
cubiertas, etc., armado en estructuras de ramas, palmas,
maderas, etc.
➢ de unión y asentamiento de bloques de piedra, de ladrillos y
de las piezas labradas (sillares, tambores, capiteles, tejas) que
forman los elementos constructivos (paramentos, columnas,
cornisas, techumbres), y
• decorativas, al constituir el material
de revestimientos y estucados (el pulimento de la obra, según
Villanueva), que, además de una función estética, protegen a los
elementos constructivos que recubren de la acción de la intemperie,
lo que les ha valido para ser denominados la superficie de
sacrificio o la piel de los edificios.
Por tanto, abordar la restauración y conservación de edificios de interés
histórico-artístico implica necesariamente la consideración de los morteros
que forman parte de los mismos. No es exagerado decir que una parte
importante de la estabilidad estructural de los edificios y de su aspecto
estético descansan, en mayor o menor grado, en la salud de estos materiales
artificiales.

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Tabla de Contenidos

MORTERO DE YESO …………………………………………………………………………..5

PRODUCCIÓN, APLICACIONES Y MODALIDADES DE MORTEROS DE YESO……......6

MORTEROS DE CAL …………………………………………………………………………..9

PRODUCCIÓN, APLICACIONES Y MODALIDADES DE MORTEROS DE CAL………...10

LISTA DE REFERENCIA ……………………………………………………………………...12

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MORTERO DE YESO

La escayola, pura o mezclada con cal (morteros mixtos de cal y yeso), es

un material abundante en los revestimientos de edificios. Bajo el término
escayola denominamos a un aglomerante de yeso, o sulfato de calcio
hidratado (CaSO4·2H2O). Aunque posiblemente en su desarrollo inicial
fuese utilizado como material puro en el enlucido de superficies y como
material ornamental, su desarrollo posterior y su utilización como mortero
de unión (e.g., de material ornamental, azulejos, etc.) supuso la adición de
cal para modificar los tiempos de fraguado (muy escasos en el caso de la
escayola) y la dureza y resistencia mecánica del mortero. Actualmente, se
fabrican morteros mixtos a base de escayola (yeso) y resinas sintéticas
denominadas comúnmente "plasters".

La escayola se ha obtenido históricamente a partir del yeso natural.

Mayoritariamente, el yeso se encuentra en la naturaleza en rocas
sedimentarias de origen es evaporativo, esto es, producida por la
precipitación de sales a partir de soluciones acuosas saturadas, como las de
lagos o mares cerrados de áreas cálidas y desérticas. Este origen
condiciona que, junto con el yeso, coexistan otros minerales (sales) como
calcita (CaCO3), halita (NaCl) o anhidrita (CaSO4) en las rocas
evaporativas. El yeso aparece en formas variadas, como agregados de
grano fino masivos (albastro), fibrosos, o en grandes cristales
transparentes (selenita). En Granada, por ejemplo, existen depósitos de
yeso en las cercanías de la Malahá.

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PRODUCCIÓN, APLICACIONES Y MODALIDADES DE

MORTEROS DE YESO

El yeso natural se deshidrata a 107 ºC y transforma en hemihidrita (o basanita),

sulfato de calcio semihidratado (CaSO4·0.5H2O). No obstante, las temperaturas de
cocción en horno son oscilan entre 110ºC y 160ºC (Figura 2). El producto así
obtenido se denomina yeso de París, que es el material utilizado históricamente en
construcción y revestimiento de paredes. Mezclada con agua, la hemihidrita
reacciona rápidamente para dar yeso de nuevo, fraguando la escayola en 5-15
minutos y liberándose energía en forma de calor. Se necesitan 186 g de H2O (pura)
para transformar completamente 1000 g de hemihidrita en yeso. No obstante, debe
añadirse algo más de agua para obtener una pasta con la que fabricar el mortero, ya
que si se añaden las cantidades anteriores se obtiene un producto completamente
seco.

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Los morteros de yeso presentan grandes inconvenientes respecto de los de cal,
particularmente en los exteriores, ya que el yeso es un compuesto
relativamente soluble en agua (2000 mg/l vs. 80 mg/l para la calcita,
a 20ºC). Por esta razón, la infiltración de agua de lluvia o subterránea produce
graves daños en paredes que contengan morteros de unión o revestimientos a
base de yeso, como veremos más adelante.
La temperatura requerida para la cocción del yeso es bastante menor que la
requerida para obtener cal aérea a partir de la cocción de calizas. Por ello, los
morteros a base de yeso fueron más atractivos que los morteros de cal
en países como Egipto o Grecia, con abundantes yacimientos naturales tanto
de yeso como de calizas, pero con escasez de madera (combustible para los
hornos). El clima seco de ambos países permite la utilización de morteros de
yeso en exteriores.
El rápido fraguado del yeso de París impide que los revestimientos de escayola
puedan pintarse al fresco. En cambio, los colores de las pinturas murales se
aplican sobre la superficie enlucida endurecida, esto es, al temple, mezclados
simplemente con agua o aglutinados con goma, colas y huevo. Por ello, la capa
pictórica es en extremo delicada, de forma que un simple lavado con agua
puede disolverla completamente. De hecho, la preservación de las pinturas
murales egipcias es el resultado de un clima extremadamente seco y de su
aislamiento de la intemperie. El fraguado puede retardarse algo si se adiciona
cal. Estos morteros mixtos de cal y yeso son muy comunes en los
revestimientos pintados o no de edificios históricos.
Además de cal, los morteros de yeso se han fabricado históricamente
mezclando otros materiales aditivos. Quizás el más común sea pelo, que actúa
como reforzante. El mejor pelo es el largo y fuerte, libre de grasa y otras
impurezas. Se han utilizado pelo de buey, caballo, cabra, e incluso humano,
aunque este es raro por ser muy fino y poco resistente. Las cantidades de pelo
añadido son variables, aunque entre 4 y 8 kg por metro cúbico de escayola es
una cantidad típica y suficiente para reforzar suficientemente el yeso. Otros
materiales añadidos como reforzantes son paja, caña y hierba molidas.
Los morteros de yeso, ya sean puros o mixtos, han sido utilizados para
decoraciones interiores con técnicas muy variadas. La scagliola es un
mortero a base de yeso coloreado con pigmentos mezclado con fragmentos
gruesos de calizas coloreadas o mármoles, que imita rocas naturales como
brechas calizas o de mármol y pórfidos. Se prepara en piezas que se aplican a
un substrato, se pulen y se recubren con aceite de linaza. El
mármol marezzo es similar al mortero anterior, aunque se basa
exclusivamente en pigmentos y no en fragmentos de piedra para obtener los
efectos deseados. El marezzo ha sido utilizado a veces en revestimientos
exteriores. En exteriores se han utilizado también morteros de yeso en
relieve y tallados. Los materiales son mezclas de yeso de París con pasta de
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cal aérea y arena bien tamizada (en la proporción 1:1:6), pelo largo y fuerte y a
veces grasa animal. La superficie se cubría con capas protectivas de aceite de
linaza, cera o, más a menudo, lechadas de cal. Estos relieves podían decorarse
con la técnica del sgraffito.
En el siglo XIX se introdujeron innovaciones técnicas para hacer la escayola
más trabajable, versátil y duradera. Así, se añadió queratina para retardar el
fraguado (escayola de hemihidrita retardada). Además, se desarrolló
el yeso anhidro, obtenido por cocción del yeso a temperaturas mayores
de 160ºC (170-180ºC), a las que se deshidrata completamente y se transforma
en anhidrita (Figura 3). Se necesitan 246.7 g de H2O (pura) para transformar
completamente 1000 g de anhidrita en yeso, aunque el proceso de hidratación
implica pasar primero a hemihidrita, y posteriormente a yeso. Como en el caso
del yeso de París, debe añadirse algo más de agua para obtener una pasta con
la que fabricar el mortero. Este tipo de escayola no fragua rápidamente, por lo
que suelen añadirse aceleradores del fraguado (alumbre, sulfato potásico,
sulfato de cinc). El llamado cemento Keene (patentado en 1838) es una
escayola de este tipo, que se utiliza para rellenar grietas en paredes o reparar
revestimientos muy deteriorados. A temperaturas superiores a 250ºC se
obtiene yeso muerto, o anhidrita insoluble similar a la anhidrita natural. A
temperaturas más elevadas, entre 900 y 1100 ºC y mayores, se obtiene una
mezcla de anhidrita y óxido de Ca denominada yeso hidráulico. La
hidratación del yeso muerto es muy lenta, mientras que el
yeso hidrúalico fragua rápidamente, absorbiendo agua y anhídrido carbónico y
formando una masa dura y compacta como un cemento. Dado que el fraguado
de estos materiales forma finalmente yeso, su susceptibilidad a la alteración
por el agua también es elevada.

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 MORTERO DE CAL

La cal aérea es el principal material aglomerante de los morteros

tradicionales, tanto de unión como de revestimiento, aunque actualmente
no se usa excepto como lechadas de cal en el enlucido de paredes y techos.
Bajo el término de cal aérea denominamos a un aglomerante
de portlandita, hidróxido de calcio (Ca (OH)2), también denominada cal
apagada o hidratada, que con el tiempo acaba por transformarse
en calcita, carbonato de calcio (CaCO3), por carbonatación. La cal se ha
obtenido históricamente a partir de las rocas carbonatadas naturales, que
son muy abundantes en la superficie de la corteza continental terrestre. La
cal ya era conocida en el VI milenio a. C. como material de construcción
para morteros y revestimientos. En Çatal Hüyük se han encontrado
paredes revocadas con morteros de cal y pintadas al fresco. Posteriormente,
gracias a investigaciones arqueológicas se ha comprobado que se usaba en
el Antiguo Egipto, el Imperio asirio, Grecia clásica o el Imperio romano;
también, fuera del Mediterráneo, fue usada por los mayas, los incas y los
aztecas en América y desde las primeras dinastías chinas o las primeras
dinastías indias.

Es muy importante distinguir la cal aérea de la cal hidráulica, ya que esta

última contiene muchos silicatos y tiene un comportamiento diferente,
sobre todo como material de construcción.

La cal aérea tiene propiedades muy adecuadas ya que sus morteros tienen
la particularidad de ser permeables al vapor de agua (aunque no a la lluvia)
que dejan transpirar las paredes, lo que confiere a los paramentos
cualidades higroscópicas para regular la humedad de los ambientes.

Una vez que la cal se utiliza, empieza a cristalizar y a carbonatarse, desde

la superficie hacia dentro, conservando un núcleo húmedo que es el que le
confiere sus propiedades y elasticidad, gracias a la cual tiene un
comportamiento mecánico mejor que un Cemento Portland, tanto para
revocos exteriores como interiores, así como para morteros y otros usos.

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PRODUCCIÓN, APLICACIONES Y MODALIDADES DE
MORTEROS DE CAL AEREA

La cal se obtiene por cocción en horno de fragmentos de rocas

carbonatadas. Aunque Vitrubio indica que la cal “se obtiene por
calcinación de piedra blanca o sílice” (pg. 107, Alianza Editorial,
Madrid, 1995; traducción de José Luís Oliver Domingo), hace
alusión, lógicamente a rocas carbonatadas, no silíceas. El
carbonato cálcico se descompone para dar óxido de Ca (Cao) y
CO2, que se libera a la atmósfera (Figura 3). Vitrubio hace notar
que “...cuando las piedras se colocan en el horno, al cabo de un
tiempo no mantienen el mismo peso y cuando las volvemos a
pesar, sacándolas del horno, aun manteniendo sus propias
dimensiones, descubrimos que han perdido casi una tercera parte
de su peso, pues su elemento líquido ha quedado depurado por el
fuego” (op. cit., pg. 107). Es evidente que Vitrubio hace notar la
pérdida de masa debido a la volatilización del CO2 producto de
descomposición del carbonato de Ca.

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La temperatura mínima a la que se produce la descomposición del carbonato cálcico es
de 880ºC, pero son necesarias temperaturas mayores en los hornos ya que para que esta
temperatura se alcance en el interior de los fragmentos de roca la temperatura de la
superficie de los mismos debe acercase a 1000ºC. El producto sólido de óxido de Ca se
denomina cal viva, que generalmente no se muele.
Para obtener un mortero de cal, la cal viva debe apagarse, esto es, mezclarla con agua.
Ambas sustancias reaccionan de forma que el óxido de Ca se rehidrata formando hidróxido
de calcio o cal apagada o hidratada). Para conseguir un buen apagado de la cal viva,
ésta debe haber sido almacenada en un lugar seco y estar lo más fresca posible.
En el proceso de rehidratación se libera una gran cantidad de energía calorífica (15500
calorías/mol de Cao, i.e., por 56 g de Cao). Esta energía hace aumentar la temperatura del
agua hasta hacerla hervir (puede llegarse hasta 400 ºC), y la del recipiente que la contiene,
con el consiguiente peligro de incendio si éste es de madera. Por esta razón, el apagado
debe llevarse a cabo cuidadosamente, y siempre de forma que el agua se añada antes en el
recipiente y reciba posteriormente los fragmentos de cal viva. El caso contrario, i.e., cuando
el agua se añade a la cal viva, es bastante peligroso ya que se produce una violenta
efervescencia con proyección de fragmentos de cal viva y agua caliente al aire.
Se necesitan 321.2 g de agua (pura) para transformar completamente 1000 g de óxido
de Ca (puro) en hidróxido de Ca (puro). No obstante, debe añadirse bastante más agua ya
que parte de la misma se evapora por el calor generado en la reacción de hidratación.
Cantidades adicionales de agua son necesarias además para obtener una pasta que
permita apagar la cal completamente. Por ello, suele utilizarse algo más del doble de agua
que la indicada anteriormente (i.e., 800 g o 0.8 l de agua por cada kilo de cal). La pasta
acuosa obtenida por apagado de cal viva se denomina cal apagada, o grassello en la
terminología italiana, mientras que la cal que actualmente se comercializa es un material
seco, generalmente en polvo, que se denomina cal hidratada. La plasticidad de la mezcla
de esta cal con agua es más deficiente que la de la cal apagada, por lo que no es apropiada
para pintura al fresco, aunque puede usarse como aglomerante de morteros de unión.
Usando un exceso de agua resulta en una masa grasienta denominada lechada de cal,
utilizada sobre todo en enlucidos. Si los fragmentos de cal viva se dejan expuestos al aire,
comenzaran a hidratarse en su superficie por reacción con el vapor de agua disuelto en la
atmósfera, reduciéndose progresivamente a un polvo de hidróxido de Ca que acaba
finalmente por carbonatarse (ver más adelante). Este era el proceso de obtención
del bianco sangiovanni, un pigmento blanco constituido por hidróxido de Ca y carbonato
de Ca descrito por Cennini.

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 LISTA DE REFERENCIAS

- https://www.ugr.es/~agcasco/personal/restauracion/teoria/TEMA04.htm

- https://www.google.com/search?q=mortero+con+cal&rlz=1C1ONGR_esPE949PE949&hl=es-

419&sxsrf=APwXEde29uEhevo-C2FBCvhgwhfPyM5GlA:1683171910325&source

- https://www.google.com/imgres?imgurl=https%3A%2F%2Fecohabitar.org%2Fwp-

content%2Fuploads%2Faplicacion_mortero_de_cal-1.jpg&tbnid=EE2KwR3xDW-

LEM&vet=12ahUKEwjNmfDJ4dr-AhVDKLkGHYN-B_EQMygAegUIARDiAQ.

- https://materialesyrecubrimientos.com/construccion-con-mortero-de-yeso-en-muros-y-plafones-

interiores/#:~:text=Un%20mortero%20de%20yeso%20es,su%20resistencia%20a%20la%20humedad.

- https://www.google.com/imgres?imgurl=https%3A%2F%2Fthumbs.dreamstime.com%2Fb%2Fyesero-

que-alisa-el-mortero-del-yeso-en-techo-con-screeder-

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