Sistema

Constructivo
Industrializado

06 DE SEPTIEMBRE

UNIVERSIDAD DE GUADALAJARA
Creado por: MARIO ALFONSO MACIAS VERA

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Construcción industrializada
Sin duda son muchas las corrientes que en la actualidad están llevando el sector de la construcción a otra
dimensión.  Entre ellas la creación y gestión de proyectos con la metodología de trabajo BIM, la impresión
3D, el uso de drones, la aplicación de sistemas de certificación ambiental de edificios y sobre todo la
industrialización. En este artículo vamos a explicar en qué consiste la construcción industrializada, en
qué se diferencia de la construcción tradicional, qué ventajas ofrece y que posibilidades ofrece en el diseño
y construcción de edificios.

Qué es la construcción industrializada y en qué se diferencia de la construcción

tradicional
La construcción industrializada se presenta como alternativa a la construcción tradicional. Utiliza
procesos y técnicas innovadores y sobre todo se caracteriza por la producción en taller de componentes
que se transportan a su ubicación final para su ensamblaje. Se trata de un concepto diferente al de la
construcción tradicional en el que prácticamente se produce todo en el sitio. Es lo que se conoce como
construcción offsite.

La construcción industrializada es un sistema seguro, rentable y rápido de instalar además de

sostenible desde el punto de vista medioambiental. No depende de la climatología ya que los
elementos a ensamblar se fabrican en taller y no al aire libre, y la siniestralidad laboral es mucho menor ya
que las condiciones en el entorno de trabajo son mucho más seguras.

Además, el proceso de diseño y de producción está mucho más controlado y automatizado, lo cual
permite un mayor control del gasto y del tiempo. Al haber un mayor control del proceso, el factor error
humano se reduce, la precisión dimensional y espacial es mucho mayor, los procesos se automatizan y las
fases de ejecución se definen de forma más clara sin necesidad de depender de la improvisación. En
cuanto al impacto ambiental la generación de residuos es menor, se consume menos agua y menos
energía. 

La construcción industrializada frente a la construcción prefabricada

Si bien la construcción industrializada tiene que ver mucho con la construcción prefabricada, no
hay que confundir ambos conceptos. De hecho, en una obra tradicional podemos encontrar productos
de construcción prefabricada, que pueden variar en función del material, el peso, el volumen y el formato.
Estamos hablando, por ejemplo, de elementos de hormigón prefabricado como vigas, viguetas, pilares,
losas alveolares y paneles de hormigón armado para la construcción de una nave industrial. También de
productos cerámicos como ladrillos, bloques, rasillas o adoquines entre otros, muy comunes todos ellos en
la construcción de cualquier edificio residencial o terciario. En definitiva, elementos que han sido
conformados en serie en fábrica, a una distancia de la obra, donde se transportan para su posterior
montaje.

Sin embargo, la construcción industrializada va mucho más allá. El objetivo consiste en trasladar a fábrica
la máxima producción de elementos que posteriormente darán forma al edificio terminado. Esta
característica implica la producción en taller de elementos constructivos completos, desde paneles
que integran aislamiento, acabado interior y exterior para diferentes tipos de cerramientos, hasta una
estancia completa como puede ser un baño que se traslada a obra en un único módulo. Sin duda otro
sistema de producción, que además tiene muy en cuenta el diseño personalizado para cada proyecto. No
se trata de una producción de edificios en serie, sino de dar soluciones integrales y automatizadas
para proyectos concretos.

Y podemos ir aún más allá. Es decir, podemos encontrar en el mercado sistemas de construcción

industrializada que incluyen soluciones integrales para la construcción de edificios, como los
sistemas Thermochip Housing, los primeros en España en obtener un DAU para envolvente

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integral. En este caso, sistemas que dan solución para la total construcción y ensamblaje de todos los
componentes de la envolvente térmica del edificio:  aislamiento de suelos, fachadas, cubiertas, paredes y
forjados intermedios. En un sistema constructivo de este tipo, cada uno de los elementos se adapta en
composición y formato a las exigencias de los diferentes cerramientos. El objetivo consiste en la
construcción de una vivienda o un edificio de oficinas o un colegio con un único sistema. Todo ello
garantizando los más altos requerimientos de calidad en cuanto a seguridad estructural, ahorro energético,
protección frente al ruido, seguridad en caso de incendio e incluso protección al radón entre otras
exigencias, que actualmente determina el Código Técnico de la Edificación. 

Construcción industrializada y construcción en seco 

Si algo caracteriza a la construcción industrializada es que los elementos que la componen no
requieren de un conglomerante hidráulico para la ejecución de la estructura o de los cerramientos y
particiones. Algo que sí ocurre en la construcción tradicional, cuando se ejecutan estructuras de hormigón
armado o se levantan muros de ladrillo por poner algún ejemplo. En la construcción en seco, en cambio,
las piezas se ensamblan entre sí ya sea por su propio diseño o bien mediante el uso de anclajes y/o piezas
de conexión como tornillería, sin necesidad de establecer tiempos de espera por preparación y fraguado de
conglomerantes húmedos.

Este sistema de construcción en seco ofrece sin duda múltiples ventajas:

 Rápida ejecución, ya que los plazos son un 70% más cortos con respecto a la construcción

tradicional. El tiempo promedio de ejecución de una construcción en seco es de 3 a 4 meses.

Menos de la mitad de tiempo de ejecución de una construcción tradicional de obra húmeda.

 Ahorro de recursos como personal de instalacióncuando se utilizan sistemas de construcción

en seco. Se estima que la construcción en seco emplea un 50% menos de personal que la

construcción con materiales húmedos, reduciendo así los costes en mano de obra.

 Menor consumo energéticocon el mismo coste, debido a la sencillez de instalación del sistema.

 Uso eficiente del agua, al no emplear conglomerantes hidráulicos.

 Reducción de la generación de residuos, ya que se adquiere la cantidad justa de material para

cada proyecto, limitando la cantidad de residuos en comparación con una obra convencional. Por

cada kilo de panel prefabricado se generan a penas 4 gramos de residuos. Todo se fabrica a

medida para ensamblar en obra.

 Mantenimiento mucho más sencillo. En caso de reparación el proceso se simplifica puesto que

el sistema permite desmontar cada uno de los elementos prefabricado para trabajar sobre él de

manera aislada y sin generación de escombros.

 Soluciones adaptadas a las exigencias del Código Técnico de la Edificación en relación con

el cumplimiento de los requisitos del estándar de Edificios de Consumo de Energía Casi

Nulo: alto nivel de aislamiento térmico, ausencia de puentes térmicos, elevada estanqueidad al aire

de la envolvente, carpintería de altas prestaciones térmicas, etc. Por poner un ejemplo, un panel

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 prefabricado puede alcanzar un valor de transmitancia térmica de 0,17 W/m²K mientras que una

fachada de ladrillo convencional equivale a un valor de transmitancia térmica de 0,41 W/m²K. 

Documento de Adecuación al Uso (DAU)
El avance de la tecnología y la inversión en investigación y desarrollo por parte de las empresas del sector
de la construcción permite que se incorporen al mercado nuevos sistemas constructivos, como pueden ser
los sistemas de construcción industrializada. Se trata de sistemas innovadores que ofrecen nuevas
metodologías constructivas, proyectuales y de montaje que no disponen de normativa de
referencia. En este caso dichos sistemas son certificados por el Instituto de la Tecnología de la
Construcción (ITeC), organismo independiente, mediante ensayos exigentes y a través de lo que se
denomina Documento de Adecuación al Uso (DAU).

Un DAU consiste en un documento que asegura la calidad de un producto con relación a sus
prestaciones como sistema constructivo. Sirve para demostrar y asegurar que se cumple con la
normativa vigente que le sea de aplicación. Los aspectos fundamentales que evalúa un DAU son:

 Seguridad estructural.

 Ahorro de energía.

 Seguridad en caso de incendio.

 Salubridad en términos de salud, higienes y protección del medio ambiente.

 Seguridad de utilización.

 Protección frente al ruido.

 Otras exigencias funcionales particulares.

En realidad, responde a la misma estructura del Código Técnico de la Edificación (CTE) a través de sus
documentos básicos, los cuales incluyen las exigencias reglamentarias básicas que deben de reunir los
edificios. Incluye también el lenguaje técnico armonizado europeo.

El proceso de expedición de un DAU requiere:

 Que el producto o sistema constructivo esté catalogado.

 Definición del uso específico del producto o sistema.

 Planteamiento adecuado de las soluciones constructivas, sus encuentros y detalles.

 Proceso de producción que disponga de un sistema de control consolidado y documentado que

permita garantizar la homogeneidad del mismo.

 Experiencia positiva del producto en el mercado y en obras ejecutadas, en cuanto a la verificación

de su funcionamiento.
Los DAU se actualizan periódicamente al incorporar al documento nuevas gamas de materiales, productos
o sistemas. El objetivo de este documento consiste en facilitar el trabajo de los profesionales que
intervienen en el diseño y ejecución de proyectos de edificación, aportando certidumbre en el cumplimiento
de las exigencias básicas de seguridad, funcionalidad y habitabilidad.  

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La industrialización tiene aplicaciones importantes en las edificaciones de muros de concreto, una
alternativa que cada día es más común y que se puede considerar como la evolución en la construcción,
por su velocidad de construcción, exactitud en los tiempos de producción, precisión dimensional y mejores
acabados, entre otros.
Al hablar del proceso de industrialización, uno de los conceptos de mayor peso es la innovación. 
En la construcción, la industrialización nos permite lograr:
•    En obra: velocidad de construcción, exactitud en los tiempos de producción, eficiencia en controles de
obra (costo – tiempo – calidad), precisión dimensional y altos estándares de acabados.
•    En la organización y planeación de los proyectos: planeación financiera acorde al ciclo del negocio, y
una buena coordinación de actividades.
•    En costos: presupuestos precisos, control de materiales (tender a cero desperdicios), eliminación de
tiempos muertos y uso de mano de obra no especializada.
Además, existen ciertos factores que exigen un cambio y un mejoramiento en la industria de la
construcción:
•    Mayores requerimientos tecnológicos y de calidad.
•    Los proyectos de mayor complejidad requieren sistemas de construcción con menores costos y tiempos
de ejecución.
•    Rápida adaptación a las necesidades de los clientes: área, características y calidad.
La base del sistema industrializado es el uso de formaletas reutilizables, que pueden ser de diversos
materiales, siendo los más comunes el acero y el aluminio. Según el peso y las dimensiones de las
formaletas, pueden clasificarse en formaletas manoportables y sistema túnel.

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El sistema de construcción tradicional se realiza -generalmente- hasta en tres etapas: cimentación,
estructura y acabados. En el sistema industrializado, el desarrollo consta de dos etapas: cimentación y
vaciado monolítico de muros y losas, en el cual se incluyen las instalaciones hidráulicas, sanitarias y
eléctricas, lo cual disminuye costos por reprocesos.
A continuación, se definen cada uno de los elementos que componen el sistema industrializado y se
mencionarán algunas recomendaciones a tener en cuenta para un proyecto exitoso:
CIMENTACION
La cimentación es el soporte de la edificación, y es la encargada de transmitir las diferentes cargas al
suelo. Como en todo tipo de edificación, en el caso de los sistemas industrializados el tipo de cimentación
deberá ser acorde a lo establecido en el estudio de suelos desarrollado siguiendo el reglamento NSR-10, y
teniendo en cuenta las especificaciones del diseñador estructural. Una vez se conocen las características
del suelo y las cargas totales de la estructura, el ingeniero de suelos deberá especificar el tipo y
condiciones más apropiadas de cimentación, el asentamiento esperado y todo lo que considere necesario
para garantizar la estabilidad del proyecto.
En general, el proceso de cimentación debe seguir las siguientes recomendaciones técnicas:
1.    Realizar un adecuado estudio de suelos por parte de un ingeniero de suelos o civil, donde quede
reflejado a qué profundidad del terreno se encontrará suelo con capacidad para soportar la estructura que
va a construirse.
2.    Con base en el estudio de suelos, analizar la necesidad de instalación de sistemas de pilotaje en
concreto, los cuales deberán penetrar el terreno hasta una profundidad tal que garantice la transmisión de
las cargas de la estructura al suelo.
3.    Luego de construidos los pilotes, y descansando sobre ella, viene la losa de cimentación o los
cimientos corridos. En algunas ocasiones, la losa es aligerada introduciéndole espacios vacíos que se
llenan con poliestireno expandido o con otro material que disminuya el consumo de concreto.
4.    Dado que en nuestro país es usual tener sótanos destinados a parqueaderos, cuando las condiciones
sísmicas lo permiten, es posible hacer una combinación en la estructura de la edificación, que arranca con
un sistema aporticado en los sótanos para permitir el parqueo de vehículos, y sigue con un sistema de losa
y muros monolíticos a partir del primer piso. En ese caso se construye una losa de transición entre el
sistema aporticado y el monolítico.
5.    Dejar previsto el arranque de los muros de concreto, a través de varillas de arranque embebidas en las
cimentaciones.

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Vale la pena resaltar que la excavación, armado y vaciado de la cimentación para una edificación
construida mediante sistemas industrializados, sigue los mismos procedimientos constructivos
tradicionales.
En el caso de edificaciones verticales, el tipo de cimentación dependerá de la altura del edificio, los
resultados del estudio de suelos, las cargas transmitidas al terreno y la sismicidad de la zona.
Por ejemplo, para una losa de cimentación sobre una viga perimetral, se debe hacer la excavación, luego
la colocación de aceros de refuerzo y vaciado de la viga perimetral, posteriormente el armado de la losa de
cimentación y colocación de instalaciones, seguido del armado de la parrilla inferior, colocación de
instalaciones hidrosanitarias y eléctricas, el armado de la parrilla superior, la colocación de las varillas de
arranque de los muros, y la colocación del encofrado perimetral para el vaciado de la losa de cimentación,
para posteriormente hacer una prueba de presión para instalaciones hidrosanitarias, y finalizar con el
vertido del concreto de la losa de cimentación, seguido del respectivo curado y desencofrado.
LOSAS
Losas de transición
La losa de transición permite la combinación del sistema aporticado tradicional para los sótanos, los cuales
se destinan como parqueaderos, y el sistema monolítico de concreto a partir del primer piso. Aún cuando
se utilice una losa de transición, deberán existir muros que garanticen la continuidad estructural desde la
cimentación hasta el último nivel del edificio.
Losa postensada 
Para disminuir la cantidad de muros portantes o de concreto en los edificios que se construyen con el
sistema monolítico, se ha implementado el método de postensado, que permite levantar muros en una
etapa posterior en mampostería de ladrillo común. La principal ventaja de este sistema es que el cliente
dispone de libertad para variar a su gusto los ambientes interiores de su apartamento.

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MUROS Y PLACAS TÍPICOS
Una vez se tiene la losa de cimentación de la estructura con sus respectivas dovelas, se procede a instalar
las mallas de acero de los muros y las varillas de acero según el cálculo estructural. Para su instalación
deben tenerse en cuenta varias recomendaciones:
1.    Ubicación: Como el sistema monolítico de muros se amarra por medio de corbatas de acero (sistema
manoportable) o a través de distanciadores plásticos y tornillos de rosca rápida (sistema túnel), el
constructor debe prever que la malla vaya cortada en una medida que no coincida con estos elementos. Si
desde un principio se guarda esta previsión, no deberá haber problemas con el armado de la formaleta.
2.    Desmoldante: Existen desmoldantes a base de agua y a base de aceite o polímeros. La cantidad de
desmoldante que se aplica por m2 de formaleta es de 0,025 galones, y se aplica -tradicionalmente- con
rodillo de felpa. 
En la superficie del concreto terminado siempre quedarán residuos del desmoldante, por lo que se
recomienda lavar esta superficie antes de aplicar en acabado final, si se va a realizar inmediatamente
después de la fundida de los elementos (menos de 8 días). Cuando se empleen desmoldantes a base de
agua, el lavado debe hacerse con hipoclorito rebajado con agua; cuando se empleen desmoldantes a base
de aceite, el lavado se hace con agua y jabón.
3.    Instalaciones eléctricas, hidráulicas y sanitarias: Hay dos formas básicas de realizar dichas
instalaciones: a). Las tuberías de cada unidad quedan embebidas en los muros y en la losa de concreto. b).
Las bajantes o instalaciones primarias del edificio se realizan a través de buitrones o espacios dejados en
la losa. Posteriormente estas zonas se recubren con muros de mampostería, en una segunda etapa.
También deberá realizarse un adecuado aseguramiento de las cajas eléctricas y recubrirlas para impedir
que ingrese concreto durante el vaciado.

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4.    Perforaciones en formaleta: Es posible perforar la formaleta para colocar las instalaciones hidráulicas y
sanitarias, lo cual las deja en su ubicación final desde el vaciado del concreto. La perforación deberá
quedar reforzada en la formaleta, para que no se deteriore con el uso, y en el momento del desencofrado
se debe tener cuidado para no dañar la formaleta ni las instalaciones.
5.    Ductos eléctricos en la losa de concreto: En las losas -generalmente- quedan embebidos los ductos
eléctricos para iluminación y servicios. En esos casos, se recomienda dejar los ductos en medio de las dos
mallas de acero que llevan las losas típicas.
VACIADO DEL CONCRETO
El concreto utilizado para el sistema industrializado debe cumplir con las especificaciones de la NSR-10. El
tamaño máximo del agregado no debe ser mayor a :1/3 de la menor separación entre los lados de la
formaleta, 1/3 de la altura de la losa, ¾ del espaciamiento mínimo libre entre barras de refuerzo
(individuales, paquetes de barras, tendones individuales, paquetes de tendones o ductos).
La forma del vaciado es muy importante. El éxito del sistema industrializado está en la forma como se lleve
a cabo el vaciado del concreto, el cual debe seguir un plano instructivo determinado antes de iniciar el
procedimiento, que debe ser concertado entre los ingenieros de la obra, el proveedor de concreto y el
técnico de la formaleta.
Con respecto al vibrado debe tenerse en cuenta que actualmente se ofrece una amplia gama de productos,
entre ellos el concreto autocompactante, que no necesita vibrado de ningún tipo porque el tamaño máximo
del agregado es de ¼” y contiene aditivos que aumentan su manejabilidad y plasticidad. El concreto
tradicional para sistema industrializado contiene agregados entre ½” y ¾”, con asentamientos entre 5” y
10”, el cual necesita ser vibrado. Se recomienda utilizar vibradores con agujas que no superen 1” de
diámetro, dado que no debe golpearse la cara de contacto de la formaleta. Otra recomendación es golpear
con mazos de caucho el exterior de la formaleta, en sus refuerzos, para ayudar a que el aire atrapado en la
mezcla pueda ascender a la superficie.
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A fin de garantizar la resistencia del concreto, es necesario un buen proceso de curado. El método más
utilizado para las losas es colocar un cordón de arena por sus bordes e inundarla con agua. También
existen productos químicos que producen una capa impermeable y no dejan escapar el agua, garantizando
una correcta hidratación del cemento.
El desencofrado deberá realizarse cuando el concreto haya adquirido entre el 15% y el 20% de la
resistencia a 28 días. En el concreto para sistema industrializado se obtienen ventajas constructivas como:
•    Acortar los tiempos de construcción, aumentando la productividad de la obra.
•    Se ajusta a los requerimientos del sistema industrializado facilitando su colocación y aportando al buen
desempeño de la estructura.

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