SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN

TRABAJO INDUSTRIAL
DIRECCION ZONAL LIMA CALLAO

Proyecto de innovación y/o

Mejora Nivel Profesional
Técnico

Escuela: ELECTROTECNIA / CFP INDEPENDENCIA

IMPLEMENTACIÓN DE UN INTERCAMBIADOR DE
CALOR EN EL CHILLER DE LA EMPRESA OTTO
KUNZ

Autor: Cabrera Huaranga, Ronald

Narita Hernández, Tomio
Asesor: Martínez Norabuena, Emilio
Lima, Perú

2022

1
Este proyecto va dedicado…

2
AGRADECIMIENTO

Índice

3
 RESUMEN EJECUTIVO DEL PROYECTO..............................................................................6
CAPITULO I............................................................................................................................8
1.1Razón social y dirección de la empresa........................................................................8
1.2 Misión, Visión, Objetivos, Valores de la empresa.......................................................8
1.3 Productos, mercado, clientes.....................................................................................9
1.4 Estructura de la Organización...................................................................................10
1.5 Información relevante..............................................................................................11
CAPÍTULO II.........................................................................................................................13
2.1 Identificación del problema técnico en la empresa..................................................13
2.1.1 Principales problemas del área de enfriamiento de productos.........................14
2.1.2 Problema principal.............................................................................................15
2.1.3 Causas del problema..........................................................................................18
2.2 Objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora....................................................19
2.3 Antecedentes del Proyecto de Innovación y/o Mejora.............................................19
2.4 Justificación del Proyecto de Innovación y/o Mejora...............................................19
2.5 Marco Teórico y Conceptual.....................................................................................20
2.5.1 Fundamento teórico del Proyecto de Innovación y/o Mejora...........................20
2.5.2 CONCEPTOS Y TÉRMINOS UTILIZADOS..............................................................20
CAPITULO III........................................................................................................................22
3.1 Mapa de flujo de valor actual y/o diagrama de proceso actual................................23
3.2 Efectos del problema en el área de trabajo en los resultados de la empresa...........24
3.3 Análisis de las causas raíces que generan el problema.............................................25
3.4 Efectos que producen el problema...........................................................................26
3.5 Priorización de causas raíces....................................................................................27
CAPÍTULO IV.......................................................................................................................29
4.1 Plan de acción de la mejora......................................................................................30
4.2 Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la implementación de la
mejora............................................................................................................................35
4.2.1. Consideraciones técnicas:.................................................................................35
4.2.2. Consideraciones operativas:.............................................................................36
4.2.3. Consideraciones ambientales:..........................................................................36
4.3 Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta.......................................37
4.3.1 Materiales..........................................................................................................37
4.3.2 Máquinas, herramientas y equipos....................................................................37
4.3.3 Mano de obra....................................................................................................38
4.4 Mapa de flujo de valor de la situación mejorada o diagrama de proceso mejorado.
........................................................................................................................................39

4
 4.5 Cronograma de ejecución de la mejora....................................................................40
4.6 Aspectos limitantes para la implementación de la mejora.......................................41
CAPÍTULO V........................................................................................................................42
5.1 Costo de materiales..................................................................................................43
5.2 Costo de mano de obra.............................................................................................44
5.3 Costo de máquinas, herramientas y equipos............................................................44
5.4 Otros costos de la implementación de la mejora......................................................45
5.5 Costo total de la implementación de la mejora........................................................45
CAPÍTULO VI.......................................................................................................................47
6.1 Beneficio técnico y/o económico esperado de la mejora.........................................48
6.2 Relación beneficio / costo.........................................................................................50
CAPÍTULO VII......................................................................................................................52
7.1 Conclusiones respecto a los objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora.......53
CAPÍTULO VIII.....................................................................................................................54
8.1 Recomendaciones para la empresa respecto al Proyecto de Innovación y Mejora. .55

5
 ESTRUCTURA PROYECTO DE INNOVACION Y/O MEJORA
NIVEL PROFESIONAL TECNICO

RESUMEN EJECUTIVO DEL PROYECTO

La empresa SUPEMSA - Otto Kunz es una empresa instalada en Chancay
(Panamericana Norte), dedicada a mantener los más altos estándares de embutidos
en todo el mundo.
El presente proyecto tiene como objetivo la implementación del intercambiador de
calor de doble tubo para la disminución del consumo eléctrico y mejorar su
capacidad de enfriamiento de los productos.
Empezando con el capítulo uno de la innovación y/o mejora se presentan aspectos
diversos en la empresa, como productos, mercado, clientes, etc. Así como la
misión, visión, objetivos, políticas de trabajo, valores de la empresa. En el segundo
capítulo se presenta la problemática de la empresa, los objetivos del proyecto,
antecedentes, justificaciones, marco teórico y la conceptual.
Luego se procede con la identificación del problema en la empresa mediante la
lluvia de ideas, diagrama de Pareto y el diagrama Ishikawa en el tercer capítulo y
los resultados de la empresa a través de diagrama de flujo, por lo tanto, en el cuarto
capítulo se dicta el plan de acción de la mejora, se realiza la implementación de los
equipos y las consideraciones técnicas, operativas y ambientales.
A continuación, en el quinto capítulo, se presentan los resultados obtenidos de las
simulaciones realizadas y el costo de diseño del sistema de control, costo de mano
de obra y el costo de las maquinas.
El sexto capítulo se realiza la evaluación técnica y económica donde se detalla el
beneficio técnico y económico esperando de la mejora y la relación de beneficios y
costos.
En el séptimo capitulo se presenta las conclusiones obtenidas al largo del desarrollo
del presente proyecto. Finalizando con el octavo capítulo de proveer las
recomendaciones para un mejor uso del sistema de control.

6
CAPITULO I

7
GENERALIDADES DE LA EMPRESA
1.1Razón social y dirección de la empresa.
SOCIEDAD SUIZO PERUANA DE EMBUTIDOS S.A.
Carretera Panamericana Norte Km. 84 (Planta de Otto Kunz) Chancay – Huaral,
Lima – Perú.

1.2 Misión, Visión, Objetivos, Valores de la empresa.

 Misión

Servir a nuestros clientes brindándoles productos con el mejor sabor y optimo

calidad, apoyándonos en el desarrollo constante de nuestra gran familia Supemsa.

 Visión

Que nuestra empresa sea la transformadora y comercializadora mas grande y solida

de productos cárnicos en el Perú y en el futuro en la región.

 Valores

Servicio, progreso, respeto a las personas, lealtad, transparencia y trabajo en

equipo.

1.3 Productos, mercado, clientes.

Productos:
Otto Kunz es parte del portafolio de marcas de Sigma, una reconocida compañía
global de alimentos. Con presencia en más de 18 países, brinda productos de
excelente calidad en diversas categorías y precios.
Mercado:
El sector de embutidos en Perú generaría ventas por US$ 153 millones este año, lo
que representa un aumento de 8% respecto al 2012. En nuestro país se producen
cerca de 65 mil toneladas de embutidos al año.
 Carretera Panamericana Norte Km. 84 (Planta de Otto Kunz) Chancay –
Huaral, Lima – Perú

8
 Clientes:
La empresa cuenta con una amplia variedad de clientes en todo el Perú y el
extranjero.
-Plaza vea
-Metro
-Tottus
-Tambo
-Wong
Logotipos de las marcas:

9
 1.4 Estructura de la Organización
Gerente General

(alta dirección)

Secretaria
c

Subgerencia
General

Comercialización Producción Mantenimiento Calidad

Ventas Planta Técnicos Laboratorio

Operarios

Recursos Contabilidad Investigación y

Humanos Desarrollo

10
1.5 Información relevante

Sigma de México adquiere a productora de Otto Kunz y La

Segoviana.
Supemsa opera una planta productora de carnes envasadas en la ciudad de Chancay,
donde emplea a más de 800 colaboradores. En el 2016, generó ventas por US$ 54.2
millones.
La compañía mexicana Sigma Alimentos, dedicada a la producción,
comercialización y distribución de alimentos refrigerados, anunció la adquisición
de la Sociedad Peruana de Embutidos (Supemsa), que se encarga de producir los
embutidos de las marcas Otto Kunz y La Segoviana.
Mediante un comunicado, Sigma, que en Perú tiene la marca Braedt, detalló que la
empresa peruana se dedica a la producción y comercialización de carnes envasadas
y productos lácteos.
"Supemsa es líder en la
producción de carnes envasadas
de alta calidad con más de 25
años de éxito en su sector, a
través de reconocidas marcas
locales como Otto Kunz y La
Segoviana, con las que atiende a
diferentes segmentos del
mercado", dijo la firma mexicana.
Añade que Supemsa opera una
planta productora de carnes
envasadas en la ciudad de
Chancay, donde emplea a más de
800 colaboradores.
En el 2016, Supemsa generó ventas por US$ 54.2 millones.
"Esta adquisición está alineada con la estrategia de crecimiento de Sigma,
consolidando su posición en Perú en las categorías en las que participa
actualmente", finalizó.

11
CAPÍTULO II

12
2.1 Identificación del problema técnico en la empresa
La empresa Otto Kunz es parte del portafolio de marcas de Sigma, una reconocida
compañía global dedicada a la producción de productos alimenticios. Contando con
plantas de producción en Chancay, Chorrillos, Ucayali.
La planta ubicada en Chancay – Huaral encargada de producir el más del 50% de
los embutidos repartidos en todo el Perú, incluye en su proceso productivo diversas
áreas, una de ellas es la del enfriamiento de productos empaquetados, consiste en
un mecanismo hidráulico encargado de enfriar los productos recién salidos del
horno.
Para este proceso empleamos un sistema de agua helada, en el cual los últimos
meses presentó deficiencias, una de ellas es la insuficiente capacidad frigorífica, lo
que ocasiona una elevada temperatura en el área de enfriamiento y una baja
producción por el tiempo empleado en su proceso de enfriamiento.

13
2.1.1 Principales problemas del área de enfriamiento de productos
Identificamos los principales problemas del área de enfriamiento de productos,
realizamos una encuesta a personas encargadas de dicha área. En esta encuesta se
proyecta las siguientes interrogantes:

Actualmente usted ¿Cuál considera qué es el principal problema en el área de

enfriamiento de productos?
El resultado de la encuesta realizada obtuvimos cuatro problemas que perjudican al
área de enfriamiento, posteriormente, la siguiente tabla:

Actualmente usted ¿Cuál considera qué es el principal problema en el área de

enfriamiento de productos?

1- Insuficiente temperatura para el enfriamiento

2- Consumo excesivo de energía eléctrica

3- Baja significativa de producción

4- Herramientas en deterioro

2.1.2 Problema principal

Identificando el problema principal del área de enfriamiento de productos se realiza

un diagrama de Pareto, con los problemas obtenidos en la indagación anterior. Para
buscar opciones de solución al problema más importante.
Los datos empleados en el diagrama de Pareto se obtuvieron del registro de la
frecuencia con la que se presentaban los problemas, sugeridos en la encuesta, en
cuatro turnos de ocho horas durante seis días consecutivos.

14
 Diagrama de Pareto N° 1

PROBLEMA FRECUENCIA % ACUMULADO ACUMULADO 80-20

La baja capacidad de enfriamiento 60 40.00% 60 80%

Elevado consumo de energía 33 62.00% 93 80%

Herramientas en deterioro 26 79.33% 119 80%

Baja significativa de producción 16 90.00% 135 80%

Pérdida de tiempo empleado en el enfriamiento 15 100.00% 150 80%

15
 Diagrama de Pareto N° 1

140 100.00%
130
120 VITAL TRIVIAL
110 80.00%

100
90
60.00%
80
70
60
40.00%
50
40
30 20.00%
20
10
0 0.00%
to gí
a ro ió
n to
i en er rio cc i en
am e n te u
am
de od
fri de en pr fri
en o s de en
de um ta a el
ad ns i en tiv en
co ca o
cid o m ifi ad
pa ad rra gn e
ca ev He si pl
ja El aj
a em
ba B po
La m
tie
de
da
rdi
Pe

FRECUENCIA % ACUMULADO 80-20

El diagrama de Pareto demuestra, el principal problema significativo en el área de

enfriamiento de productos es: INSUFICIENTE TEMPERATURA PARA EL
ENFRIAMIENTO (BAJA CAPACIDAD FRIGORÍFICA)

16
2.1.3 Causas del problema
Se ha identificado el problema principal, Insuficiente temperatura
para el enfriamiento (baja capacidad frigorífica), ahora se procederá a identificar
todas las causas que originan el problema. Para ello se emplea la herramienta de
análisis: Diagrama de causa- efecto o Ishikawa.
Los resultados con las potenciales causas del problema principal del área de
enfriamiento de productos empaquetados en la empresa se muestran en el siguiente
gráfico.

17
2.1.4 Indicadores del problema principal (KPI)
Problema:

1. Baja capacidad de enfriamiento

2. Elevado consumo de energía
- Costo normal debe trabajar 12 horas → S/.2652
- Costo por fallas 14 horas trabaja 14 horas, no apaga → S/. 3094
- Con la innovación trabaja 10 horas → S/. 2210
- Ahorro → S/. 884
- Con el proyecto se espera alcanzar un ahorro de S/. 1083 que es un ahorro
de 25% a 35%
3. Herramientas en deterioro
4. Baja significativa de producción
5. Pérdida de tiempo empleado en el enfriamiento
2.2 Objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora
Objetivo General:
- MEJORAR LA CAPACIDAD FRIGORÍFICA DEL CHILLER
Objetivos Específicos:
- Disminuir el consumo de energía eléctrica.
- Mejorar el enfriamiento del agua.
- Aislar la línea de succión para evitar sobrecalentamiento.
- Mejorar el aislamiento de la tubería de agua fría.
2.3 Antecedentes del Proyecto de Innovación y/o Mejora
Se ha realizado anteriormente una cantidad de mantenimientos correctivos,
tenemos:
- Recarga de gas refrigerante.
- Mantenimiento a la bomba de agua.
- Aumento de frecuencia de los mantenimientos preventivos.
2.4 Justificación del Proyecto de Innovación y/o Mejora
El presente proyecto a implementarse el sistema de agua helada del Chiller para la
empresa aportará una mejora para el enfriamiento de los productos, así como un
sistema de protección para evitar fallas a futuro, permitiendo mejores resultados en
la productividad del área del empaquetado
Este proyecto justifica porque:
- Disminuir el consumo excesivo de energía eléctrica.
- Mejorará el enfriamiento del agua.
- Evitará el sobrecalentamiento de la línea de succión.
- Mejorar el aislamiento de la tubería de agua helada

18
 - Ayudará a prevenir fallas a futuro.

2.5 Marco Teórico y Conceptual

2.5.1 Fundamento teórico del Proyecto de Innovación y/o Mejora
El presente proyecto a implementarse en esta planta de producción aportará
eficiencia al equipo, permitiendo mejores resultados de productividad en el área de
enfriamiento de productos. Este proyecto se justifica porque:
- Disminuirá el consumo de energía eléctrica, recortará significativamente el
presupuesto del recibo de energía eléctrica
- Mejorará la eficiencia y enfriamiento del producto, lo que evitará la sobre
exigencia del equipo.
- Disminuirá el retraso de producción
- Aumentará la cantidad y calidad de producción diaria, generando mayor
ingreso de ventas.
- Protegerá al equipo y evitará fallas mayores a largo y corto plazo.
2.5.2 CONCEPTOS Y TÉRMINOS UTILIZADOS
 INTERCAMBIADOR DE CALOR
Un intercambiador de calor es un aparato tecnológico usado en sistemas de
refrigeración que permite realizar un intercambio térmico entre dos fluidos, los
cuales pueden entrar en contacto o estar separado por superficies de diversos
materiales.
PRINCIPALES USOS:
Llevar al punto de ebullición a un fluido por la acción de un segundo con mayor
temperatura.
Condensar gases utilizando fluidos fríos.
Llevar a ebullición un determinado fluido mientras se condensa otro gaseoso más
caliente.
Elevar la temperatura de un fluido gracias a otro más caliente.
Refrescar un fluido empleando otro con menor temperatura.

19
  INTERCAMBIADOR DE CALOR TIPO TANQUE
Están compuestos por tubos cilíndricos, montados dentro de una carcasa también
cilíndrica, con el eje de los tubos paralelos al eje de la carcasa. Un fluido circula por
dentro de los tubos, y el otro por el exterior.

Fuente: Danfoss
Nota: Se muestra el componente con el cual trabajaremos

 COMPRESOR
Genera diferencia de presión que permite al refrigerante en estado líquido circular
en el sistema hasta llegar al condensador en forma de gas. Es el elemento más
importante del chiller
 EVAPORADOR
Transfiere el calor del líquido por enfriar al refrigerante en punto de saturación.
 VÁLVULA TERMOSTÁTICA
Regula el suministro liquido refrigerante al evaporador y reduce la presión del
mismo para su vaporización al punto que se requiera.
 EL CONDENSADOR
Su función es proporcionar una superficie de transparencia de calor, a través de la
cual pasa el calor del refrigerante caliente al medio condensante

20
  TERMOSTATOS
Actúan para conectar o interrumpir un circuito en respuesta a un cambio de
temperatura, instalados en esta unidad; permiten cerrar circuitos con aumento de
temperatura y lo interrumpirán con un descenso de temperatura.

 FILTRO DESHIDRATADOR (SUCCIÓN)

Se encuentra instalado en la línea de succión y tiene por objeto absorber cualquier
humedad que contenga el refrigerante, así como detener cualquier partícula extraña
que viaje hacia el compresor.
 FILTRO DESHIDRATADOR LÍQUIDO (LÍQUIDO)
Instalado en la línea de líquido, su objetivo es absorber cualquier humedad que
contenga el refrigerante y detener alguna partícula extraña que viaje hacia el
compresor.

Nota: Se muestra imagen del filtro en un sistema chiller.

21
CAPITULO III

22
ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL
3.1 Mapa de flujo de valor actual y/o diagrama de proceso actual
Después de analizar nuestro principal problema, planteamos la incógnita para
mejorar la eficiencia de nuestro sistema de refrigeración y reducir varios factores
que afectan la producción.

Inicio

¿Funciona el
equipo?

SÍ

No enfría

Alto consumo de
corriente

¿Funciona
correctamente?

23
 NO

Fin

3.2 Efectos del problema en el área de trabajo en los resultados de la empresa

- Pérdida de energía frigorífica: Compresor propenso a dañarse. Falta de

aislamiento en la tubería de agua.
- Consumo elevado en la energía eléctrica: El equipo consume mayor corriente y
por ende mayor tiempo de trabajo.
- Reducción de tiempo de vida: Al sobre exigir el equipo, algunos componentes
pueden sufrir algunos daños.
- Baja capacidad de enfriamiento: Presión de succión del enfriador y el volumen de
aire de retorno reducido.

24
3.3 Análisis de las causas raíces que generan el problema

1. Pérdida de energía
frigorífica

3. Consumo elevado
de energía eléctrica

3. Costos elevados al
2. Mala compresión
pagar la energía
eléctrica

El árbol presente nos muestra como principal problema el INSUFICIENTE

ENFRIAMIENTO DEL PRODUCTO, observándose en la parte superior los
efectos principales de nuestro problema, y en la inferior sus causas.

25
 3.4 Efectos que producen el problema

Falta de aislamiento a Excesivo consumo de

la línea de succión energía

Falta de aislamiento
Mala compresión
en la salida del cooler

INSUFICIENTE
ENFRIAMIENTO
DEL PRODUCTO

26
 3.5 Priorización de causas raíces

PROBLEMA FRECUENCI %ACUMULAD ACUMULAD 80-20

A O O

Mala compresión 20 40% 20 80%

Excesivo consumo de energía 15 70% 35 80%

Falta de aislamiento en la tubería de 10 90% 45 80%

succión

Falta de aislamiento en la salida del 5 100% 50 80%

cooler

27
 Diagrama de Pareto N° 2:
25 100%

90%

20 80%
VITAL TRIVAL
70%

15 60%

50%

10 40%

30%

5 20%

10%

0 0%
Mala compresión Excesivo consumo de Falta de aislamiento en la Falta de aislamiento en la
energía tubería de succión salida del cooler

FRECUENCIA %ACUMULADO 80-20

Fuente: Elaboración propia

Nota: Se muestra el diagrama de Pareto obtenido de los problemas
principales de la empresa Supemsa

El diagrama de Pareto demuestra, el principal problema revelador en el área de

enfriamiento de productos es: MALA EVAPORACIÓN.

28
CAPÍTULO IV

29
PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA

4.1 Plan de acción de la mejora

Con las referencias ya citadas se propone realizar el mejoramiento en el sistema de
enfriamiento del chiller, implementando un intercambiador de calor que contribuirá
a mejorar eficazmente la capacidad de enfriamiento del sistema de refrigeración de
manera que el equipo trabajará menos horas logrando reducir su consumo eléctrico
y mejorando el enfriamiento de los productos.
Procedemos a revisar los datos técnicos del equipo (eléctrico y mecánico), de tal
manera que comprenderemos su funcionamiento, realizaremos la medición de
parámetros e implementaremos el intercambiador de calor
 PASO UNO:
Procedemos a realizar una prueba de funcionamiento para evaluar el estado en el
que se encuentra el equipo, llevando a cabo la toma de parámetros de trabajo,
temperaturas, presiones y mediremos el consumo corriente en sus componentes
principales (compresor, condensador y evaporador).
 PASO DOS:
Luego de interpretar los esquemas y ficha técnica del equipo, conoceremos el punto
donde se implementará nuestro intercambiador de calor y efectuamos la
recuperación del gas refrigerante.
 PASO TRES:
Presentamos y realizamos la implementación de nuestro intercambiador de calor,
cambiamos el filtro secador (soldadura).
 PASO CUATRO:
Presurizamos el equipo con nitrógeno a 400 PSI y realizamos la prueba de
hermeticidad para descarte de posibles fugas.
 PASO CINCO:
Se realiza vacío por una hora.
 PASO SEIS:
Rompemos vacío realizando la carga de gas refrigerante R-22
 PASO SIETE:
Procedemos a realizar una prueba de funcionamiento para evaluar el estado en el
que se encuentra el equipo, llevando a cabo la toma de parámetros de trabajo,
temperaturas, presiones y mediremos el consumo corriente en sus componentes
principales (compresor, condensador y evaporador), será de gran ayuda al realizar
nuestro Diagrama de Mollier verificando el estado del equipo.

30
ESQUEMA MECÁNICO ANTES DE LA MEJORA:

ESQUEMA MECÁNICO DESPUÉS DE LA MEJORA:

31
CAPACIDAD DE ENFRIAMIENTO: 120 000 BTU/H (EQUIPO NUEVO)

H3 H2

H4 H1

DATOS DE EQUIPO NUEVO:

ER = H1 – H4
ER = 108 BTU/lb – 40 BTU/lb = 68 BTU/lb

QCOMP = H2 – H1
QCOMP = 120BTU/lb – 108BTU/lb = 12BTU/lb

COP = ER/ QCOMP

COP = 60 BTU/lb ÷ 12 BTU/lb

EFICIENCIA = 5.6 <> 560 %

32
CAPACIDAD DE ENFRIAMIENTO: 96, 428 BTU/h (EQUIPO EN MAL ESTADO)

H2
H3

H4 H1

DATOS DEL EQUIPO EN MALA CONDENSACIÓN:

ER = H1 - H4
ER = 108 BTU/Ib - 45 BTU/Ib = 63 BTU/Ib

QCOMP= H2 - H1
QCOMP=122 BTU/Ib - 108 BTU/Ib = 14 BTU/Ib COP = ER/
QCOMP
COP = 63 BTU/Ib ÷ 14 BTU/Ib

EFICIENCIA = 4.5 <> 450 %

33
 CAPACIDAD DE ENFRIAMIENTO: 130 285 BTU/H (EQUIPO CON LA MEJORA)

H3
H2

H4 H1

DATOS DE EQUIPO NUEVO:

ER = H1 - H4
ER = 108 BTU/Ib - 35 BTU/Ib = 73 BTU/Ib

QCOMP= H2 - H1
QCOMP=120 BTU/Ib - 108 BTU/Ib = 12 BTU/Ib

COP = ER/ QCOMP

COP = 73 BTU/Ib ÷ 12 BTU/Ib

EFICIENCIA = 6.08 <> 608 %

34
 - CÁLCULO DE CAPACIDAD LUEGO DE LA IMPLEMENTACIÓN DE
LA MEJORA

El equipo tiene una capacidad de 10 tonelada siendo un equipo nuevo con una
eficiencia de 560%, con la implementación tiene una nueva eficiencia de 560%,
entonces:

10 ton = 120,000 BTU/H =560 %

120 000BTU/H x 608% = 130 285 BTU/H

560

4.2 Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la implementación

de la mejora.
Tamaño de la conexión(en) Dimensiones
Tipo Conexión de Conexión de Volumen(L)
Un B C D
baja presión alta presión
ZRR-2404 1/2 3/8 232 52 52 102 1.6
ZRR-2405 5/8 3/8 293 52 52 102 2.0
ZRR-2406 3/4 1/2 298 75 75 140 3.5
ZRR-24074 7/8 1/2 353 75 75 140 4.5
ZRR-2411 1-1/8 5/8 437 81 81 159 7.2
ZRR-2413 1-3/8 3/4 529 81 81 159 9.5
ZRR-2415 1-5/8 7/8 592 81 81 159 10.5
ZRR-2417 2-1/8 7/8 602 81 81 159 10.5
4.2.1. Consideraciones técnicas:

35
Se debe de utilizar el material adecuado para la implementación del intercambiador
de calor al equipo de enfriamiento de agua helada.
Utilizamos el refrigerante R-22 de la manera muy cuidadosa y adecuada al hacer la
recuperación del mismo y la carga sin expulsar el refrigerante al medio ambiente ya
que es un refrigerante que contribuye al calentamiento global.
La tubería de succión debe ser aislada correctamente para evitar la condensación de
la tubería y así no dañar algún componente eléctrico del exterior o interior.
Todos los componentes mecánicos deben ser verificado por los técnicos encargados
del trabajo antes de ser instalados.

4.2.2. Consideraciones operativas:

Antes de poner en marcha el equipo (chiller) se tiene que verificar las presiones de
alta y baja, posibles fugas de refrigerante en todos los componentes mecánicos y/o
soladuras ya existentes y por último verificar las conexiones eléctricas del equipo.

4.2.3. Consideraciones ambientales:

Al momento de realizar la implementación del proyecto lo tendremos que
desarrollar con todos los protocolos de seguridad para evitar la fuga de refrigerantes
al medio ambiente para así poder evitar la contribución al calentamiento global.
Vamos a recuperar el refrigerante del equipo (chiller) y esto será debidamente
almacenado en un recipiente especial para que sea conducida a una planta especial
de tratamiento donde se descompondrá sus componentes y así evitamos la
contaminación al medio ambiente.

36
4.3 Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta
4.3.1 Materiales
Lista de materiales para la implementación.

ÍTEM DESCRIPCIÓN MARCA UND CANT

1 Intercambiador de calor tipo tanque ZOER UND 1
2 Trapo industrial GENÉRICO UND 1Kg
3 Refrigerante R-22 GENÉRICO UND 10Kg
4 Varillas de cobre GENÉRICO UND 5
5 Fundente 1/32 GENÉRICO UND 1
6 Cinta foam GENÉRICO M 1
7 Balón de nitrógeno GENÉRICO UND 1
8 Oxígeno y Acetileno GENÉRICO UND 2
9 Uniones de cobre GENÉRICO UND 4
10 Armaflex GENÉRICO UND 12
11 Filtro deshidratador QDM305 GENÉRICO UND 1

Fuente: Elaboración propia.

Nota: Se muestra tabla de listado de materiales.

4.3.2 Máquinas, herramientas y equipos.

ÍTEM DESCRIPCIÓN CANT

1 Bomba de vacío 1
2 Regulador de nitrógeno 1
3 Corta tubo 1
4 Juego de alicates 1
5 Juego de destornilladores 1
6 Llaves francesas 1
7 Juego de Instrumentos 1
8 Juego de manómetros 1
9 Pinza amperimétrica 1
10 Vacuometro 1
11 Termómetro láser 1
12 Botella con terokal 1
Fuente: Elaboración propia.

37
 Nota: Se muestra tabla de listado de máquinas, herramientas y
equipos.

4.3.3 Mano de obra

Fuente: Elaboración propia.

Nota: Se muestra tabla de la cantidad de horas a trabajar.
ÍTEM DESCRIPCIÓN CANTIDAD TIEMPO (H)
1 Técnico de Aire Acondicionado 2 144
2 Practicante de Aire Acondicionado 1 12

38
 4.4 Mapa de flujo de valor de la situación mejorada o diagrama de proceso
mejorado.

Inicio

Funciona el
equipo

SÍ

No enfría

Alto consumo de
corriente

SI Funciona
correctamente

Con la implementación del NO

intercambiador de calor

Se mejorará la eficiencia del

equipo chiller

Se disminuye el consumo de
corriente Fin

39
 ACTIVIDADES Febrero Marzo Abril

9 16 23 2 9 16 6 10 13

PLAN DE Antecedentes del Proyecto x

PROYECTO DE
MEJORA de innovación
Identificación del problema técnico x
y mejora

Objetivos del proyecto x

de innovación
Justificación del proyecto x
de innovación
Marco teórico y conceptual x

ANALISIS Diagrama de procesos x

DE LA
SITUACION
ACTUAL Efectos del problema en el área x
de trabajo
Análisis de causas o raíces que x
genera el problema

Priorización de causas raíces x

PROPUESTA Plan de acción de la mejora x

TECNICA DE
MEJORA
Consideraciones operativas x
y ambientales
Recursos técnicos para la x
implementación de la
mejora
Diagrama de procesos de mejora x

Cronograma de ejecución de la mejora x

Aspectos limitantes de x
la implementación
4.5 Cronograma de ejecución de la mejora

40
 Agosto
ACTIVIDADES
15/08/2022

2h 1h 2h 3h 2h
Se ubica el equipo al cual se le va a realizar la mejora
se le toma los parámetros correspondientes.
X

Luego se procede a apagar el equipo y desconectar

cualquier toma de energía para luego así recuperar X
el refrigerante del sistema por completo.

Se procede a tener a mano todas las herramientas y

máquinas que vamos a usar en la implantación y a X
la
vez ubicar el punto exacto donde se va instalar
el intercambiador de calor en el equipo.
Se procede a realizar la implantación del
intercambiador de calor en el equipo chiller y el X
cambio de su filtro deshidratador.

Una vez realizada la mejora se procede a verificar la

hermeticidad al equipo para descartar posibles fugas X
luego se realizar el vacío por 1 hora y para así
terminar para realizar la carga del refrigerante
correspondiente.
Se realiza la prueba de funcionamiento del equipo
(chiller) con la mejora ya implementada y a la vez
la toma de parámetros y dejar el equipo en correcto X
funcionamiento.

4.6 Aspectos limitantes para la implementación de la mejora.

Realización del trabajo en horario nocturno, porque el proceso de producción se
realiza en el día y el cual no se puede detener, además se necesita autorización solo
para días laborables.

41
CAPÍTULO V

42
 COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA

5.1 Costo de materiales

Tabla de costo de materiales

Descripción Cantidad Costo total

Intercambiador de calor, tipo 1 S/. 350

tanque
Filtro deshidratador 1 S/. 90

Refrigerante R-22 1kg S/. 30

Tubería de cobre 4m S/. 80

1⅛ y⅝
Fundente 1/32 1 S/. 8

Cinta Foam 1 S/. 20

Nitrógeno 1 S/. 60

Oxígeno 1 S/. 60

Acetileno 1 S/. 60

Aislamiento térmico 8 S/. 80

(⅝ )
Aislamiento térmico 14 S/. 168
(1 ⅛ )
Aceite POE 2L S/. 55

Varillas de cobre 5 S/. 20

Trapo industrial 1Kg S/. 5

Terokal 500ml S/. 4

TOTAL S/. 1090

Fuente: Elaboración propia.

Nota: Se muestra tabla de costos de los materiales a utilizar en la
implementación.

43
 Tabla del costo de mano de obra
Trabajador Días de trabajo Costo por persona Salario
Técnico de aire 2 S/. 100 S/. 200
acondicionado

Practicante de aire 2 S/. 50 S/. 100

acondicionado

TOTAL S/. 300

5.2 Costo de mano de obra

Fuente: Elaboración propia.

Nota: Se muestra tabla de costos de la mano de obra.

5.3 Costo de máquinas, herramientas y equipos.

Tabla de costo de herramientas, máquinas y equipos.

Descripción Cantidad Costo c/u

Bomba de vacío 1 S/. 60

Equipo de soldar 1 S/. 60

Corta tubo 1 S/. 10

Juego de alicates 1 S/. 10

Juego de destornilladores 1 S/. 10

Llaves francesas 2 S/. 10

Juego de instrumentos 1 S/. 60

(manómetros, pinza
amperimétrica)
Termómetro laser 1 S/. 15

Vacuómetro 1 S/. 40

TOTAL S/. 275

Fuente: Elaboración propia.

Nota: Se muestra tabla de costos de las máquinas, herramientas y
equipos a utilizar en la implementación.

44
5.4 Otros costos de la implementación de la mejora.
Otros gastos: Transporte de personal

Personal Días Costo por persona Total

2 2 S/. 30 S/. 60

Fuente: Elaboración propia.

Nota: Se muestra tabla de costos adicionales del personal.

5.5 Costo total de la implementación de la mejora.

DESCRIPCIÓN COSTO TOTAL

Materiales S/. 1090

Mano de obra S/. 300

Máquina, herramientas y equipos S/. 275

Otros gastos S/. 60

TOTAL S/. 1725

Fuente: Elaboración propia.

Nota: Se muestra tabla de la suma de costos de la implementación.

45
HORAS DE TRABAJO Horas de trabajo
450% -------- 14h sin la mejora
608% -------- “X“

14h – 10h = 4h
450 % x 14 h Horas de trabajo
=10 h
608 % con la mejora

COSTO DE FUNCIONAMIENTO:
10HP – 220V – 37A – 3Ø
P = V x I x √3
P = 220V x 37A x 1.73
P = 14,2 Kw

Costo con 37A :

0.6
14,2Kw x S./ = S/. 8.50/H
KwH

COSTO POR DÍA:

Antes de la mejora: Después de la mejora:

S/. 8.50/h x 14H/día = S/.119 S/. 8.50/h x 10H/día = S/.85

COSTO POR MES:

Antes de la mejora: Después de la mejora:

S/.119 x 26días/mes = S/.3094 S/.102 x 26días/mes = S/.2210

S/. AHORRO
COMPARANDO ANTES Y
DESPUÉS DE LA MEJORA
S/.3094 mes – 2210 mes = S/. 884

46
CAPÍTULO VI

47
EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA DE LA MEJORA
6.1 Beneficio técnico y/o económico esperado de la mejora

Al poner en práctica la mejora propuesta, tenemos favorables cambios económicos,

al poner en funcionamiento el intercambiador de calor y otros componentes
mecánicos se redujeron considerablemente el consumo de corriente y mejoró la
eficiencia del equipo.
El proyecto hará que el equipo no dependa tanto de mantenimiento anuales al igual
que las reparaciones, dará beneficios de eficiencia y evitará el gran consumo
excesivo de energía por día y sumando todo el consumo se verá que el ahorro es la
mejor opción.

Se espera que:
- El compresor tendrá mayor tiempo de vida ya que trabajará menos horas.
- El consumo de energía disminuya considerablemente.
- Mejorará la eficiencia del chiller.

Chiller antes de la mejora:

SIN EL INTERCAMBIADOR DE CALOR DE 4 VÍAS

Consumo energético al día S/. 119

Consumo energético al mes S/. 3094

INSTALANDO EL INTERCAMBIADOR DE CALOR DE 4 VÍAS

Consumo energético al día S/. 85

Consumo energético al mes S/. 2210

48
 RESUMEN DE AHORRO DE PROYECTO

Ahorro al día S/.34

AHORRO MENSUAL: S/. 884

AHORRO ANUAL: 884 x 12 S/. 10608

AHORRO POR MES S/. 884

AHORRO POR AÑO (BENEFICIO) S/. 10608

COSTO DE PIM S/. 1725

49
6.2 Relación beneficio / costo

La relación beneficio costo se determinará de la siguiente manera:

Índice Neto de Rentabilidad (R):

Relación Beneficio / Costo

BENEFICIO S/. 10608

COSTO S/. 1725

BENEFICIO / COSTO 10608 / 1725 = 6 > 1

De la Tabla, se verifica que por cada sol invertido se recupera S/. 5 por lo que el
proyecto es rentable.

50
PERIODO DE RECUPERACIÓN DE LA INVERSIÓN

RETORNO DE LA INVERSIÓN

Con la implementación del intercambiador de calor se aumentará la capacidad

frigorífica del equipo chiller, permitirá mejorar el enfriamiento de agua
helada y reducirá el consumo eléctrico lo cual significa que la empresa
SUPEMSA aumentará eficazmente el enfriamiento de sus productos.

TIEMPO DE RETORNO DE INVERSIÓN (T)

T = COSTO / BENEFICIO

COSTO PIM S/. 1725

AHORRO MENSUAL S/. 884

TIEMPO = 3 MESES

Se puede observar de esta manera que la empresa SUPEMSA va a invertir

1582 soles para la mejora de enfriamiento del equipo de agua helada (chiller)
el cual se va a recuperar en aproximadamente tres meses ya que el ahorro
energético lo veremos reflejado teniendo S/. 884 mensualmente de ahorro
generado.

51
CAPÍTULO VII

52
CONCLUSIONES
7.1 Conclusiones respecto a los objetivos del Proyecto de Innovación y/o
Mejora

1- Se obtendrá disminuir eficazmente el consumo de energía eléctrica.

2- Con la mejora implementada se reducirá el trabajo del compresor y así le
brindaremos una mejor vida útil a la máquina.
3- Reduciremos el tiempo de trabajo del equipo, por lo tanto, se logrará ahorrar
consumo eléctrico.
4- Forrando las tuberías lograremos mejorar la transmisión de calor,
obteniendo una mejor evaporación y mejorando la capacidad frigorífica del
equipo.

53
 CAPÍTULO VIII

RECOMENDACIONES

54
8.1 Recomendaciones para la empresa respecto al Proyecto de Innovación y
Mejora

1. Realizar un seguimiento a los parámetros de consumo eléctrico.

2. Se recomienda la toma de temperaturas como revisión diaria.
3. Es recomendable verificar el estado del armaflex durante los mantenimientos
preventivos.
4. Verificaremos el estado de la tubería durante los mantenimientos preventivos.

55
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ANEXOS

1.- Manual de instalación, mantenimiento y reparación de aire acondicionado

Código: 89000514
Autor: SENATI

2.- Manual de Ecochiller

https://ecochillers.net/manuales-chillers/

3.- Intercambiadores de Calor

Autor: Jaramillo Centro de Investigación en Energía. Universidad Nacional

Autónoma de México
https://www.ier.unam.mx/~ojs/pub/HeatExchanger/Intercambiadores.pdf

4.- Manual Cero Grados Celsius

Autor: Cero Grados
https://0grados.com/chillers-aspectos-tecnicos/

56