7.6.1 NormasDeDiseño

7.6.
1
Normas
de
Diseño Mecánico
En la práctica de la ingeniería
muchos procesos requieren de la
transferencia de calor; para este
proceso se necesitan los
intercambiadores de calor para
enfriar o calentar fluidos.
J. Gómez R.
Transferencia de Calor 2022
Los intercambiadores de
calor de tubo y coraza son
equipos ampliamente
utilizados en la industria
mexicana.
J. Gómez R.
la información actual que hay en
México sobre el diseño mecánico,
selección de materiales y
fabricación de un intercambiador
de calor, es escasa.
J. Gómez R.
J. Gómez R.
En la industria mexicana
relacionada con el diseño y
construcción de los
intercambiadores de calor NO
EXISTE TECNOLOGÍA
PROPIA.;
J. Gómez R.
Las industrias del país
solamente se dedican a la
venta y en algunos casos a
la maquila de estos
equipos.
J. Gómez R.
Aunque existen normas,
códigos y manuales para el
desarrollo de estos equipos, no
existe una
metodología para el diseño
de éstos.
J. Gómez R.
El diseño y la selección de un
determinado tipo de
intercambiador sigue un
procedimiento establecido por
la experiencia en el diseño y
operación.
J. Gómez R.
En algunos casos, el costo
involucrado o
requerimientos especiales
pueden exigir un gran
esfuerzo de ingeniería para
lograr su funcionamiento y/o la
evaluación de nuevos diseños.
J. Gómez R.
La eficiencia óptima de un
intercambiador de calor requiere,
de una buena metodología para
el diseño y una apropiada
selección de los materiales para
su construcción.
J. Gómez R.
Para esto, es necesario conocer las
condiciones de operación del
equipo, la corrosión y el
ensuciamiento que pueden
ocasionar los fluidos de trabajo, así
como también las propiedades
físicas, químicas y mecánicas de los
materiales y el costo.
J. Gómez R.
El primer paso para el diseño es
establecer claramente los
requerimientos. Si es posible,
establecer la importancia relativa de
todos los factores y requerimientos;
además deben indicarse los puntos
donde existen varias opciones para
escoger.
J. Gómez R.
Se deben establecer todos
los datos de entrada antes
de iniciar el DISEÑO
MECÁNICO y el
ANÁLISIS TÉRMICO.
J. Gómez R.
Los elementos que componen un
intercambiador de calor de coraza y
tubos, en términos generales son:
a) Carcaza cilíndrica
b) Tapas
c) Espejos de tubos
d) Tubos
e) Bridas
f) Boquillas
g) Deflectores
J. Gómez R.
El DISEÑO MECÁNICO de los equipos
consiste en diseñar adecuadamente cada uno de
los elementos componentes, considerando que
están sujetos a:
• Presión Interna y Externa,

• Cambio de Temperaturas,
• Peso Propio y,
• Excitación Dinámica (Vibraciones).
J. Gómez R.
El procedimiento más común de diseño
mecánico es a través del ANÁLISIS DE
ESFUERZOS a que están sometidas las
partes, apoyándose en CÓDIGOS Y
NORMAS, tales como:
• ASME (American Society of Mechanical
Engineers) y
• TEMA (Tubular Exchanger
Manufacturers Association).
J. Gómez R.
RECIPIENTES
SOMETIDOS A
PRESIÓN INTERNA
J. Gómez R.
El diseño de recipientes sometidos
a presión interna consiste
básicamente en el cálculo de los
elementos que lo forman
(cabezas, cascarones y
conos que lo conforman).
J. Gómez R.
La norma NRF-028-PEMEX-2004
Capitulo 8, párrafo 8.1.2, remite a
la parte UG de la Sección VIII,
División 1, del Código ASME,
aquí se indican formulas y
parámetros para el diseño.
J. Gómez R.
Estos parámetros principalmente son presión
(P) y temperatura de diseño (T).
Normalmente los recipientes deben diseñarse
al menos para la más severa condición de
presión esperada en operación normal, más
un incremento del valor mayor del 10% , lo
que da como resultado una Presión de
Diseño.
J. Gómez R.
En cuanto a la temperatura usada en el
diseño, esta no debe ser menor que la
temperatura medida del metal (a través del
espesor) esperada bajo condiciones de
operación en la parte considerada, es usual
también que a la temperatura antes
descrita la cual entre 0ºC y 400ºC se
incremente un mínimo de 14ºC.
J. Gómez R.
Cuando un recipiente es sometido
a una presión interna, se genera un
esfuerzo circunferencial y un
esfuerzo longitudinal, por lo que
para el diseño del equipo, ambos
esfuerzos deben ser
calculados.
J. Gómez R.
Los distintos códigos utilizados para
el diseño de recipientes a presión, se
basan en lo anterior para reglamentar
el diseño de estos equipos y
únicamente difieren unos de otros, en
el factor de seguridad utilizado por
cada Código.
J. Gómez R.
Dadas las condiciones de
operación del recipiente cilíndrico
y de los equipos conectados a
ellos, puede presentarse el caso de
que exista una presión negativa
(presión de vació) en el interior
de ellos.
J. Gómez R.
Este factor es de gran importancia
en el diseño; dicha presión no
puede determinarse con exactitud,
ya que se presenta únicamente
cuando se lleve a cabo el vació del
recipiente, debido a la succión de
la bomba.
J. Gómez R.
Por el vacío que existe dentro del recipiente
cilíndrico hay que diseñarlo por presión
exterior de seguridad y para el caso en que no
exista presión interna en el recipiente o que
ésta sea menor que 1.67 veces la presión
exterior, dicho recipiente se diseña con una
presión interna de 1.67 veces la presión
exterior. Para mayores detalles revisar la
sección UG del código ASME.
J. Gómez R.
Textos Utilizados en el
Diseño de los
Intercambiadores de
Calor
J. Gómez R.
El diseño y fabricación de
intercambiadores de calor de
casco y tubos está bien
establecido de acuerdo a
procedimientos y estándares de
instituciones especializadas y de
los mismos fabricantes.
JaimeJ.Gómez
Gómez R.R.
Curso de Transferencia
Transferencia de Calor 2022 de Calor
1. Diseño Térmico y
Mecánico:
Manual HEDH. Heat Exchanger
Design Handbook.
T. Kuppan. Columbus Division, Battelle
Memorial Institute aind Department of
Mechanical Engineering. The Ohio State
University. Columbus, Ohio .
J. Gómez R.
2. Diseño Mecánico:
• Normas ASME. Sección VIII.
(Recipientes a Presión).
• Normas TEMA. (Tubular

Exchanger Manufacturer
Asociation).
J. Gómez R.
Manual HEDH
Este manual establece métodos para el
diseño de intercambiadores de calor.
J. Gómez R.
Estos métodos permiten
realizar los cálculos para
determinar todos los
parámetros básicos de
construcción de un
intercambiador.
J. Gómez R.
Con estos métodos se establecen criterios
específicos ó implícitos, tales como:
• Facilidad en la limpieza y el
mantenimiento,
• Velocidades de flujo máximas o
mínimas,
• Erosión,
• Caídas de presión,
• Limitaciones de tamaño o peso,
• Expansión térmica, etc.,
J. Gómez R.
Norma ASME-Sección VIII
J. Gómez R.
Las normas ASME-Sección VIII referente al
diseño y operación de calderas y recipientes
a presión, son un conjunto de reglas para el
diseño, fabricación, inspección y pruebas, se
divide en tres subsecciones:
• Requerimientos Generales.
• Métodos de Diseño y
Procesos de Fabricación.
• Materiales.
J. Gómez R.
Requerimientos Generales
Está constituido por un conjunto de párrafos UG-
XX que establecen requerimientos referentes a las
condiciones generales del diseño, tales como:
• Cargas,
• Formulas para calcular los espesores
requeridos para presión interna como
externa,
• Factores de seguridad,
• Procedimientos de prueba, etc.
J. Gómez R.
J. Gómez R.
Procesos de Fabricación
Establece consideraciones
para la fabricación de
recipientes a presión ya sea
por soldadura o roblonado.
J. Gómez R.
Determina los tipos de junta utilizados
en recipientes soldados y la posición de
la junta soldada dentro del recipiente,
con el objeto de calcular la eficiencia de
la junta en función de dichas
características y del tipo de revisión que
se haga a la soldadura, radiográfico o
visual.
J. Gómez R.
Material es
Suministra información completa acerca
de los esfuerzos admisibles de acuerdo a
la designación de los diferentes materiales
utilizados en la fabricación de recipientes
a presión, tanto para aceros al carbono,
aleados, inoxidables como materiales no-
ferrosos.
J. Gómez R.
Sección VIII, División
1, Subsección A
J. Gómez R.
Está subsección se conoce como la parte
UG y trata de los requisitos mínimos
concernientes a materiales, diseño,
aberturas y refuerzos, superficies
reforzadas y apoyadas, ligamentos,
fabricación, inspección y prueba,
estampado de reportes y dispositivos de
alivio de presión.
J. Gómez R.
MATERIALES UG-4 A UG-
15
Hace referencia a los requisitos
que deben cumplir los diferentes
tipos de materiales utilizados en
los recipientes a presión.
J. Gómez R.
DISEÑO UG-16 A UG-35
Establece que el espesor mínimo para
las carcazas y las tapas debe ser de
1/16" sin considerar la corrosión;
también aclara que las condiciones de
diseño deben ser la más criticas que se
esperen en operación normal.
J. Gómez R.
Proporciona ecuaciones para
el diseño de carcazas y tubos
bajo condiciones de presión
interna y externa. También
proporciona las ecuaciones
para el diseño de tapas.
J. Gómez R.
Superficies Reforzadas y
Apoyadas.- UG-47 a UG-50
Proporciona las ecuaciones de

cálculo para este tipo de
superficies; los tipos y las
dimensiones de los pernos y su
localización.
J. Gómez R.
Ligamentos - UG-53 a UG-55
Presentan las eficiencias de

los ligamentos de los
diferentes tipos de placas
perforadas.
J. Gómez R.
Aberturas y Refuerzos
UG36 a UG46
Referente a los refuerzos que
deben colocarse en las
aberturas necesarias para las
boquillas en las carcazas y
cabezas.
J. Gómez R.
Fabricación UG-75 a UG-
85.-
Referente a la fabricación,
identificación de materiales,
reparación de defectos de materiales,
formado de carcazas y tapas,
redondez permitida para carcazas,
pruebas Charpy y t. térmico.
J. Gómez R.
Inspección y Prueba UG-90
a UG-103.-
Define que es un inspector y
las inspecciones que debe
realizar durante la fabricación;
trata sobre los diferentes tipos
de pruebas.
J. Gómez R.
Estampado y Reportes UG-
115 a UG-120.-
Señala requisitos a cumplir por el
fabricante para el estampado del
elemento fabricado; indica los datos
que debe tener la placa y el tipo de
reporte dado por el fabricante y que
debe ser firmado por el inspector.
J. Gómez R.
Dispositivos de Alivio de
Presión UG-125 a UG-136
Indica las características que deben
cumplir estos dispositivos.
J. Gómez R.
Sección VII, División I,
Subsección B.
Está subsección trata sobre los

requisitos mínimos para los
diferentes MÉTODOS DE
FABRICACIÓN.
J. Gómez R.
Parte UW
Trata los requisitos para fabricación
por soldadura de los recipientes a
presión. En las generalidades
especifican los diferentes tipos de
juntas soldadas y su uso.
J. Gómez R.
Con respecto a los
MATERIALES, se establecen
las diferentes clases y
propiedades que deben tener para
la construcción de los recipientes
a presión.
J. Gómez R.
En la parte de DISEÑO se trata el
diseño de uniones soldadas, tratamiento
térmico al que deben someterse, pruebas
de radiografía y ultrasonido, eficiencia
de las uniones, detalles de los diferentes
tipos de juntas, aberturas cercanas a
soldaduras y conexiones soldadas.
J. Gómez R.
En la FABRICACIÓN se tratan los
procesos de soldadura y su calificación,
exámenes a los soldadores,
temperaturas permisibles de soldadura,
tipos de cortes, limpieza de la superficie
a soldar, tolerancias y reparación de
defectos de soldadura.
J. Gómez R.
En la INSPECCIÓN y prueba, se
trata la supervisión del procedimiento
de soldadura, la calificación de
soldadores, supervisión del tratamiento
térmico, pruebas no destructivas,
exámenes radiográficos, exámenes
ultrasónicos, el estampado y reportes.
J. Gómez R.
Parte UF
Trata lo referente a la
fabricación por forja de
recipientes a presión.
J. Gómez R.
Parte UB
Presenta los requisitos de
fabricación por soldadura
no ferrosa para los
J. Gómez R.
Sección VIII, División I,
Subsección C.
Esta subsección trata lo
referente a los materiales de
construcción de los recipientes
a presión.
J. Gómez R.
Parte UCS
Señala los requisitos que deben cumplir
los recipientes a presión construidos en
aceros al carbón y de baja aleación. Esta
parte se complementa con las tablas
respectivas de los valores de esfuerzos
admisibles para el diseño.
J. Gómez R.
Parte UCI
Trata los requisitos a
cubrir por los recipientes
construidos de hierro
fundido.
J. Gómez R.
Parte UNF
Trata los requisitos para
recipientes a presión construidos
de materiales NO FERROSOS.
Se complementa con tablas de
esfuerzo admisibles para diseño.
J. Gómez R.
Parte UMA
Trata los requisitos para
recipientes a presión construidos
de ACEROS DE ALTA
ALEACIÓN. Se complementa
con tablas esfuerzos admisibles
para diseño.
J. Gómez R.
Parte UTH
Trata los requisitos para recipientes
a presión construidos de ACERO
FERRÍTICO de alta resistencia a
la tensión; se complementa con
tablas de esfuerzos admisibles para
diseño.
J. Gómez R.
Normas TEMA (Tubular
Exchanger Manufacturers
Association)
J. Gómez R.
J. Gómez R.
Las Normas TEMA son una
serie de consideraciones para el
diseño y la fabricación de
intercambiadores tubulares
producto de la experiencia de los
fabricantes a lo largo de los
años.
J. Gómez R.
Jaime Gómez R.
Curso de Transferencia de Calor
Estas normas tratan todo lo
relacionado a los
Intercambiadores de Calor
de Carcaza y Tubos.
J. Gómez R.
Parte N: Nomenclatura.
Parte F: Tolerancias de fabricación.
Parte G: Fabricación general e información de
funcionamiento.
Parte E: Instalación, operación y mantenimiento.
Parte RCB: Normas mecánicas del TEMA para
Intercambiadores de calor RCB
Parte V: Vibración inducida por flujo
Parte T: Relaciones térmicas
Parte P: Propiedades físicas de fluidos
Parte D: Información general
Parte RGP: Recomendaciones Prácticas
J. Gómez R.
Parte N.- Presenta la
nomenclatura para los diferentes
tipos de intercambiadores de calor.
Parte F.- Establece las tolerancias
admisibles en la construcción, en
términos generales van de ±1/8" a
±5/8".
J. Gómez R.
Parte G.- Inicia con una hoja de datos
necesarios que deben suministrarse para
lograr un buen diseño. Posteriormente
menciona lo relacionado a inspección,
datos de placa, dibujos y reportes,
garantías, preparación de embarque y
características generales de construcción.
J. Gómez R.
Parte E.- Señala que la correcta
instalación y el mantenimiento
preventivo son responsabilidades
del usuario. Establece las
características del sitio de
instalación así como la limpieza que
debe efectuarse antes de la
instalación.
J. Gómez R.
Con respecto a la operación, se debe
tener la información suficiente para ese
propósito. Se recomienda secuencias de
arranques y paros.
Para el mantenimiento se recomiendan
los intervalos de inspección, los
procedimientos de limpieza, de
reemplazo de juntas y de partes.
J. Gómez R.
Parte RCB.- Define TRES
clases de
intercambiadores, R, C
y B, especificando que deben
cumplir con la Sección VIII,
división I del ASME.
J. Gómez R.
Señala la presión de diseño, las pruebas,
las temperaturas del metal, las normas
admisibles de corrosión.
Con respecto a los tubos, especifica sus

longitudes, sus diámetros y sus calibres,
los espaciamientos y los tipos de sus
arreglos.
J. Gómez R.
Para las carcazas y las tapas
se tratan los diámetros, las
tolerancias así como los
espesores mínimos.
J. Gómez R.
Indica los diferentes tipos de
deflectores, sus espesores, sus
espaciamientos, protecciones
contra la erosión en las áreas de
entrada y salida; y las
características de los separadores.
J. Gómez R.
Describe las
características
constructivas de las
cabezas flotantes y de
los empaques.
J. Gómez R.
Describe el diseño de los
espejos de tubos,
proporciona las ecuaciones
de cálculo de los
espesores.
J. Gómez R.
Proporciona los métodos de
cálculo de elementos flexibles
de la carcaza. También trata lo
relacionado a las boquillas y a
las bridas.
J. Gómez R.
Se establecen tres clases
denominadas:
• Clase R
• Clase C
• Clase B
J. Gómez R.
J. Gómez R.
Clase C
Las normas mecánicas TEMA para
intercambiadores de calor clase C,
especifican el diseño, fabricación y
materiales de intercambiadores de calor no
sometido a llama, para los requerimientos
moderados de procesos comerciales y
aplicaciones generales, al mínimo costo.
J. Gómez R.
Clase B
Las normas TEMA para
intercambiadores de calor clase B,
especifican el diseño, fabricación y
materiales de intercambiadores de
calor no sometido a llama, para el
servicio de los procesos de la industria
química.
J. Gómez R.
Parte V.- Indica que el
problema de la inducción de
vibraciones por el flujo es
muy complejo y que todavía
no se tiene una solución
analítica.
J. Gómez R.
Se describen los diferentes daños por
vibración y las regiones de falla.
Se tratan las características de la

frecuencia natural, los esfuerzos axiales
en los tubos, el amortiguamiento y
proporciona el método de cálculo de la
velocidad critica de flujo.
J. Gómez R.
Se hace un estudio del problema
térmico, mediante la ecuación
básica de transmisión de calor y
de la determinación del
coeficiente global de transmisión
de calor.
J. Gómez R.
Se trata el problema de
ensuciamiento y de la diferencia
media de temperaturas. También
se presentan las relaciones que
permiten el cálculo de las
temperaturas medias de la coraza
y los tubos.
J. Gómez R.
Parte P.- Proporciona un
amplio conjunto de datos en
forma gráfica y tabular de
fluidos muy importantes,
principalmente
hidrocarburos.
J. Gómez R.
Parte D.- Información general
sobre dimensiones de tubos de
conexiones y de bridas. También se
proporcionan tablas de
conductividades térmicas de
metales y de coeficiente medios de
expresión.
J. Gómez R.
Parte RGP (sección 10).- Aquí se
proporciona información adicional y guía
relativa al diseño de intercambiadores de
calor, no incluida en las partes principales
de la norma.
Un ejemplo lo constituye la guía para la
simulación por elemento finito y la tabla de
resistencia de ensuciamiento de diseño.
J. Gómez R.
Elementos de
Diseño Mecánico.
J. Gómez R.
Breve panorama sobre los
procedimientos de diseño de
CARCAZAS, TAPAS,
ESPEJOS DE TUBOS,
TUBOS, BRIDAS,
BOQUILLAS Y
DEFLECTORES.
J. Gómez R.
Secciones que cubre el código ASME
SECCION I.- Construcción de Calderas de

Potencia.
SECCION II .- Especificación de Materiales.
SECCION III.- Recipientes para Plantas Nucleares.
SECCION IV.- Construcción de Calderas de
Calentamiento.
SECCION V.- Pruebas No Destructivas.
SECCION VI.- Cuidado y Mantenimiento
de Calderas de Calentamiento.
J. Gómez R.
SECCION VII.- Recomendaciones para
Mantenimiento de Calderas de Potencia.
SECCION VIII.- Recipientes a Presión

(Div. 1 y Div. 2).
SECCION IX.- Procedimientos

para Calificar Soldaduras.
J. Gómez R.
SECCION X.- Recipientes a Presión de
Fibra de Vidrio con Plástico.
SECCION XI.- Reglas para Inspección de
Sistemas de Enfriamiento de Reactores
Nucleares.
SECCION XII.- Reglas para la
construcción y servicio continuo de tanques
de transporte
J. Gómez R.
Sección específica que se utiliza
para el diseño de
INTERCAMBIADORES DE
CALOR DE CASCO Y
TUBOS:
• Norma ASME Sección 8 y
Sección 2, División 1
J. Gómez R.
Diferencia entre los reglamentos de la
División 1 y División 2 de la Sección 8
del código ASME.
J. Gómez R.
DIVISIÓN 1.- Esta dividida en tres subsecciones:
Subsección A.- Requisitos generales para todos los

recipientes sujetos a presión.
Subsección B.- Requisitos específicos para los
diferentes métodos utilizados en la fabricación de
dichos recipientes.
Subsección C.- Requisitos específicos para los
materiales empleados en la fabricación.
J. Gómez R.
La DIVISIÓN 1 es un compendio de normas de
diseño para las partes constitutivas de los
Las fórmulas que determinan los espesores en todas

las partes sujetas a presión, obedecen a los
esfuerzos directos permisibles, basados en 1/4 del
Esfuerzo Último a la Tensión. Los criterios
anteriores, se contemplan para equipos,
cuya presión no exceda 3,000 .
J. Gómez R.
La DIVISIÓN 2 cubre solamente a
los recipientes que son instalados en
una ubicación determinada y para un
servicio específico, donde exista un
estricto control de los materiales,
operación, construcción
y mantenimiento.
J. Gómez R.
La División 2 es más restrictiva en la
selección de los materiales y exige una
evaluación de esfuerzos en todos los
elementos que constituyen el equipo.
Los criterios de esta División son
aplicables para equipo cuya presión es
.
J. Gómez R.
DIVISION 3.- Reglas
alternativas de construcción
de recipientes de alta presión
J. Gómez R.

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• Presión Interna y Externa,

• Normas TEMA. (Tubular

Proporciona las ecuaciones de

Presentan las eficiencias de

Está subsección trata sobre los

Con respecto a los tubos, especifica sus

Se tratan las características de la

SECCION I.- Construcción de Calderas de

SECCION VIII.- Recipientes a Presión

SECCION IX.- Procedimientos

Subsección A.- Requisitos generales para todos los

Las fórmulas que determinan los espesores en todas

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