MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA EL PROCESOSOCIAL DE TRABAJO

CVG COMPLEJO INDUSTRIAL FÁBRICA DE FABRICAS HUGO CHÁVEZ FRÍAS

DEPARTAMENTO DE FABRICACION DE TUBERIAS PLASTICAS
PROCESOS TECNO-PRODUCTIVOS

Mejoramiento del Proceso Operacional en la Maquina Extrusora

de Plástico Modelo SJ65/30 Single Screw PE Pipe Extrusion Line
en CVG, COMPLEJO INDUSTRIAL FABRICA DE FABRICAS
"HUGO CHAVEZ FRIAS" ubicada en Anaco, Edo Anzoátegui,
específicamente en el Galpón 17.

Anaco, Edo Anzoátegui, 16-03-2023.

 Reporte Sistematización Inventiva, Innovación y/o Mejoramiento Productivo.

Entidad Federal. Fecha:

Responsable por el CEET

Nombre del CEET Teléfono Correo electrónico
(Investigador.)

Nombre de la Entidad de Responsable del área de formación de

Teléfono Correo electrónico
Trabajo la Entidad de Trabajo.

Motor Productivo al que

pertenece de la Entidad de
Trabajo.

Proceso de Inventiva, Innovación y/o Mejoramiento Productivo Sistematizado

Nombre del
Mejoramiento del Proceso Operacional en la Maquina Extrusora de Plástico, Galpón 17.
Proceso
Mediante el análisis del funcionamiento del proceso de fabricación de tuberías plásticas se observó
inconveniente en el sistema de inserción de materia prima a la tolva de alimentación de tornillo extrusor y
Breve descripción. el sistema de corte automatizado procediendo así a realizar mejoras en el diseño eléctrico de ambos
sistemas, ampliando el diseño mediante el uso de componentes eléctricos adicionales incluyendo la
fabricación de sensor de longitud para corte automático garantizando la continuidad del proceso.

Datos de los Trabajadores que llevan la Inventiva o el proceso.

Nº Nombre y Apellido Nº Cedula Teléfono Correo electrónico Función/Cargo.
1 JOSE SALAS 19.489.811 0412-084-63-35 JSGSALAS89@GMAIL.COM ING ELECTRICISTA
2 JOSE M. GARCIA 16.064.096 0424-861-44-85 INGJMG201255@GMAIL.COM ING DE PROCESOS
3 ALEXANDER BARRIOS 16.666.978 0424-876-68-48 ALEXJOSEBARRIOS273@GMAIL.COM LIDER
4 DANNY SALAZAR 28.065.436 0416-385-36-28 DANNYRSM1104@GMAIL.COM OPERADOR
5 ANGELO FARFAN 19.774.955 0426-794-03-25 ANGELOFARFAN335@GMAIL.COM OPERADOR
AYUDANTE
6 KLEIBERT BRITO 25.042.654 0416-883-25-04 KLEIBERTBSAL@GMAIL.COM
DE ELECTRICISTA
7 JOAN BASTARDO 16.064.840 0412-182-29-21 JOANBARDO991@GMAIL.COM SOLDADOR
8 JOSE IDROGO 21.328.667 0412-828-28-13 GREGORIO01041993@GMAIL.COM OPERADOR
9 ANGEL RAMIREZ 21.040.527 0414-800-24-56 ANGELRZ052018@GMAIL.COM OPERADOR

Nombre de la universidad que Responsable por la

Teléfono Correo electrónico
acompaña el proceso investigativo Universidad

Observaciones:
 INTRODUCCIÓN

La CVG Complejo Industrial Fábrica de Fabricas Hugo Chávez Frías C.A nace bajo
la figura de los CPTT de Ciudad Guayana quienes vieron en Fabrica de Fabricas el potencial
para desarrollar el aparato productivo tecnológico y así suplir las necesidades del País y es
cuando por decreto Presidencial el 22 de enero de 2020, Decreto N° 4.101, convierten a
fábrica de fábrica en compañía anónima. A partir de ahí la clase obrera trabajadora
comprometida se vio en la necesidad de hacer mucho con poco soportando bloqueos y
sanciones económicas, que ante la ausencia de repuestos, herramientas y equipos nos
reinventamos en el marco de las 3R. NETS para combatir estas sanciones y sacar adelante el
Complejo Industrial en lo productivo. La clase obrera organizada con los CPTT conformados
desde el 21 de noviembre del año 2021 empoderados de los procesos productivos no se rindió
y logramos activar progresivamente equipos que anteriormente no se encontraban operativos.
Dando respuesta a las exigencias del país enmarcados en un plan de sustitución de
importaciones seguimos lineamientos de nuestro Presidente Obrero Nicolás Maduro, de
nuestro ministro de Industrias Básicas y Producción Nacional Hipólito Abreu, de nuestro
presidente de la CVG Dr. Pedro Maldonado y del Presidente de nuestro Complejo Industrial
Ing. Leoner Rodríguez avanzando hacia un nuevo modelo de gestión que garantice la
producción y el bienestar socio productivo. Agradeciendo en esta oportunidad a la dirección
de formación para la participación en el proceso social del trabajo liberador que nos permite
explicar de dónde venimos y las mejoras que seguimos aportando para darle soluciones a
nuestras necesidades.
 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En CVG, COMPLEJO INDUSTRIAL FABRICA DE FABRICAS "HUGO

CHAVEZ FRIAS" ubicada en Anaco, Edo Anzoátegui, en pro de la reactivación de la
industria Venezolana para cumplir con la sustitución de importaciones y así satisfacer la
demanda de productos en el sector agrícola, Urbano e Industrial se ejecuta la puesta en
Marcha de la maquina Extrusora de Plástico Modelo SJ65/30 Single Screw PE Pipe Extrusion
Line, para la fabricación de tuberías plásticas en distintos diámetros, la cual presenta fallas
en el sistema de aspirado de materia prima a la tolva dispensadora, la misma se obstruye e
impide la inserción de material continuo, teniendo así el operador que realizar maniobras no
automáticas y poco técnicas que conllevan a la pérdida de tiempo en el proceso de
Fabricación.

De igual manera la maquina carece del proceso de corte automático de tuberías de

longitudes predeterminadas cuyo proceso debe ser realizado de forma manual por un
operador sin tener referencia de longitud ya que los cortes deben hacerse en operación
continua de la fabricación.
OBJETIVOS:

Objetivo General:

"Mejorar el Proceso Operacional en la Maquina Extrusora de Plástico Modelo SJ65/30 Single

Screw PE Pipe Extrusion Line en CVG, COMPLEJO INDUSTRIAL FABRICA DE
FABRICAS "HUGO CHAVEZ FRIAS" ubicada en Anaco, Edo Anzoátegui,
específicamente en el Galpón 17."

Objetivos Específicos:

 Mejorar el sistema de aspiración de materia prima a la tolva dispensadora.

 Automatizar el proceso de corte de tuberías durante su fabricación.
 Realizar pruebas a los sistemas de corte y de aspirado.
 JUSTIFICACIÓN DE LA EJECUCION DEL PROYECTO

Los procesos Industriales poseen la característica de ser procesos continuos y

sistematizados, la Maquina Extrusora de plástico debido a su principio de operación el cual
se basa en la fricción y calentamiento de materia prima como polietileno, polipropileno, PVC
u otras en forma de pellets (partículas), debe permanecer en operación continua para que se
lleve a cabo la homogenización del material ingresado al tornillo ya que de dicho estado del
material dependen las características físicas y mecánicas del producto terminado; por lo tanto
la inserción de material en la tolva dispensadora no puede ser interrumpida ya que ocasionaría
vacíos de material produciendo la discontinuidad del proceso.

De igual manera el proceso de corte manual ocasiona errores de corte en las

longitudes de las secciones, lo que incurre en un proceso de recorte para dar la longitud
deseada y con ello la aplicación de mano de obra extra y en consecuencia generando perdida
de tiempos de producción a causa de los excesos que podrían pertenecer a secciones de otras
unidades fabricadas.
 UBICACIÓN DEL PROYECTO A EJECUTAR EN EL TIEMPO Y LUGAR
La mejora que se detalla en el siguiente proyecto tomara lugar en CVG Complejo
Industrial Fabrica de Fabricas “Hugo Chávez Frías” El cual se encuentra ubicado en la Zona
Industrial del Municipio Anaco en el Estado Anzoátegui. Dicha mejora se llevará a cabo en
la Maquina Extrusora J65/30 ubicada en el Galpón 17, dando inicio el día lunes 06 de marzo
del año 2023 con un lapso de finalización de 2 semanas a partir de la fecha mencionada.

CVG Complejo Industrial Fabrica de Fabricas “Hugo Chávez Frías”

 METODOLOGIA EMPLEADA

Según Palella y Martins (2006, p. 95) el diseño de la investigación se refiere a la

estrategia que adopta el investigador para responder al problema, dificultad o inconveniente
planteado en el estudio. Para fines didácticos, se clasifican en diseño experimental, diseño
no experimental, y diseño bibliográfico.

Partiendo de los elementos principales del diseño de investigación:

 Recolección
 Medición y
 Análisis de datos.

Se realizará la recolección de información a través de diagnóstico de los sistemas objeto

de estudio al igual que entrevistas con el personal técnico que ha operado la maquina
extrusora con la finalidad de obtener una información preliminar que permita dar un enfoque
eficaz a la solución de la problemática.

“El enfoque cuantitativo utiliza la recolección y el análisis de datos para contestar

preguntas de investigación y probar hipótesis previamente hechas, confía en la medición
numérica, el conteo y frecuentemente en el uso de estadística para establecer con exactitud
patrones de comportamiento en una población”

De igual manera de acuerdo a la cita anterior de los autores Hernández Fernández y

Batista se abordará el enfoque a través del diseño cuantitativo considerando que se tomaran
como muestra la medición de las longitudes de tuberías cortadas con sus respectivos errores
de corte.

Según Guevara et al., “El objetivo de la investigación descriptiva consiste en llegar a

conocer las situaciones, costumbres y actitudes predominantes a través de la descripción
exacta de las actividades, objetos, procesos y personas” (2020, p. 171).
 De acuerdo a Guevara et se considera el uso del diseño de investigación descriptiva ya
que se usará esta estrategia para conocer la situación presentada en la maquina extrusora,
específicamente en su sistema de aspiración de materia prima y sistema de corte.

Según Arias (2006) una investigación de campo “consiste en la recolección de datos

directamente de los sujetos investigados, o de la realidad donde ocurren los hechos (datos
primarios), sin manipular o controlar variable alguna” (p. 31).

Con respecto al tipo de investigación según el Autor Arias se considerará la investigación

de Campo debido a que se realizará el estudio en los tiempos de parada en la aspiración de
materia prima al igual que en los errores de corte de las longitudes de las tuberías.
 DESARROLLO DEL PROYECTO

El desarrollo del proyecto consiste en la mejora del proceso de inserción de materia

prima a la tolva dispensadora para evitar paradas y maniobras no técnicas a través del
rediseño en el sistema eléctrico y la automatización del proceso de corte mediante la
adaptación de sensor de longitud al sistema actual.

MEJORAMIENTO DEL SISTEMA DE ASPIRADO DE MATERIA PRIMA A LA

TOLVA DISPENSADORA:

1. Revisión del proceso de inserción de materia prima:

Se realizó revisión del proceso de inserción para conocer el funcionamiento del sistema
mecánico y eléctrico con el objetivo de identificar la falla en el proceso de carga,
seguidamente se identificaron los componentes de cada sistema los cuales se detallan de la
siguiente manera:

 Sistema Eléctrico:
 Motor eléctrico de aspiradora. (No posee capacidad eléctrica visible)
 Fusibles con porta Fusibles de 5 amp.
 Sistema electrónico temporizado.
 Contactor de 20 amp, Bobina 240v 50/60Hz.
 Swich de encendido.
 Regleta de conexiones.
 Potenciómetro.
 Control de encendido de aspiradora con alarma
 Ventilador soplador de precalentador.
 Contactor Siemens 20amp, Bobina 240v 50/60Hz.
 Swiches de encendido de resistencias y ventilador.
 Control de temperatura Modelo: GT-49ª 220V 50/60 Hz.
 Resistencias.
 Termocupla.
  Termistor.
 Sistema Mecánico:
 Tolva de almacenamiento de material, (cono de aspiradora).
 Tolva de almacenamiento de material suplidor al tornillo.
 Conducto precalentado.
 Tapa con contrapesas.

2. Funcionamiento operativo del sistema de inserción de materia Prima:

El proceso inicia con el encendido del motor aspirador a través del swich(S1) en la caja
de control y luego la activación del interruptor control (S2) y por ultimo debe estar en
posición de apertura el final de carrera (S3), seguidamente debe ser encendido el sistema de
precalentado swich (S) de la materia prima para ir preparando su entrada al tornillo en el
husillo. Una vez iniciado el proceso el material es extraído a través de una manguera desde
un contenedor de almacenamiento hasta una tolva principal donde se encuentra el motor de
aspirado, el llenado de esta tolva es temporizado por una tarjeta electrónica que apaga el
motor de aspirado automáticamente y se debe aperturar una tapa (S)en el fondo de la tolva
para permitir el paso del material a la siguiente tolva, dicha tapa no se apertura por causa de
la presión que ejerce el ventilador soplador del pre calentador situado en la tolva inferior, lo
que obliga a realizar una apertura manual de la tapa para que descargue el material y se repita
el proceso de aspirado, se pudo notar que apagando manualmente el ventilador soplador del
pre calentador al momento de la descarga la tapa realiza su operación normal, pero dicho
ventilador no se puede apagar por tiempos prolongados porque se produce el recalentamiento
debido a las resistencias del sistema de precalentado.
Diagrama eléctrico actual aspiradora

Diagrama de control

Diagrama de fuerza
 Diagrama eléctrico soplador

3. Mejora en el diseño del sistema de aspiración:

Luego del análisis del funcionamiento se realizará un cambio en el diseño operativo el

cual consiste en el apagado automático del ventilador soplador del pre calentador al momento
que la tapa deba abrir para permitir el paso del material, seguidamente de la descarga
encienda nuevamente automáticamente. Se realizará el diagrama de conexiones
correspondiente al sistema actual para adaptar los cambios necesarios que cumplan con la
mejora.

Componentes necesarios para la mejora:

 Contacto Auxiliar temporizado NA/NC off Delay.

 4 metro de cable de instalación calibre 18.
  Cinta adhesiva.

La mejora se realizará de acuerdo al siguiente Diagrama eléctrico:

Diagrama eléctrico de la mejora:

Explicación del Diagrama:

Se insertó una línea de alimentación del motor soplador en los contactos 5-6 del contactor
que energiza el motor de aspirado, de esta manera el soplador enciende al momento de
encender la aspiradora de material, una vez apagada la aspiradora mediante la temporización
de la tarjeta electrónica en su circuito de control, se apaga el soplador permitiendo que el
material descienda desde la tolva principal de la aspiradora a la tolva del entrada al tornillo
extrusor, al momento de la desconexión del contactor que apaga ambos motores inicia el
conteo del contacto temporizado el cual tiene un retardo de 6 segundos para permitir el cierre
de su contacto NC 55-56 que fue aperturado por el enclave mecánico al contactor, iniciando
nuevamente el encendido del motor soplador.

4. Prueba del Sistema de aspirado:

se realizó la prueba del sistema iniciando el proceso DE aspirado, se puedo confirmar el

funcionamiento adecuado mediante encendido automático de ambos motores y la carga
adecuada sin la intervención de operaciones manuales.

AUTOMATIZACIÓN DEL PROCESO DE CORTE DE TUBERÍAS PLÁSTICAS

DURANTE SU FABRICACIÓN

1. Revisión del funcionamiento del sistema de corte actual:

Se realizó revisión del sistema de corte para conocer el funcionamiento del sistema
mecánico y eléctrico con el objetivo de identificar la adecuación necesaria para efectuar corte
automático en las tuberías plásticas, seguidamente se identificaron los componentes de cada
sistema los cuales se detallan de la siguiente manera:

 Sistema Eléctrico:
 Pulsador de paro.
 Pulsador de arranque.
 Contador.
 Interfaz (HMI Human Machine Interface).
 Luz indicadora de poder.
 Breacker principales y secundarios.
 Relé.
  PLC (programable logic control/ Controlador lógico programable).
 Fuente de poder PLC 50W +24v -24v 2,1Amp.
 Contactor 25 amp.
 Canaleta para cableado y cableado.
 Solenoides.
 Motor eléctrico.
 Sistema Mecánico:
 Válvulas neumáticas.
 Mangueras de canalización de aire presurizado.
 Cilindro de pistón neumático.
 Rieles de carro móvil.
 Carro móvil.
 Mordazas.
 Pistones neumáticos.
 Rieles de montaje de hojilla de corte.

2. Funcionamiento operativo del sistema de corte:

El sistema de corte tiene la opción de corte manual iniciándose al presionar el

pulsador de corte manual en el panel de operación por parte del operador, dicha acción
ingresa una señal de entrada en el PLC (Programable logic control/ Controlador lógico
programable) originando así una señal de salida que acciona la bobina del contador
energizando el motor que acciona la hojilla de corte como también la activación de los
solenoides que apertura las válvulas neumáticas permitiendo el paso de aire presurizado para
la retracción del pistón neumático que permite el movimiento del caro móvil y el cierre de
las mordazas que aseguran la manguera para efectuar el corte.

El sistema de corte también presenta la opción de corte automático mediante el

selector en panel de operación se pudo observar que dicha función no responde a la acción
ya que carece de sensor de conteo de longitud y de componentes eléctricos para su correcta
operación.
 Diagrama Eléctrico Actual

3. Diseño de adecuación del proceso de corte:

En el proceso de corte se realizará la instalación de un sensor (Odómetro) para el conteo

de longitud, dicho odómetro será realizado con la utilización de una rueda y la incrustación
de material metálico para que sirva de señal en sensor de proximidad generando este otro una
señal para el cierre de un relé que permita generar los pulsos de entrada en el contador
disponible en el sistema.

Diseño planificado:
  Diseño de Odómetro:

Componentes necesarios:

 Rueda
 Sensor de Proximidad
 Base soporte

Rueda:
Se requiere una Rueda con 50cm de perímetro, por lo tanto

P = 2π r D= 2r r = P / 2π
Donde
P: Perímetro r = 50cm / 2*3.1416
r: Radio r = 7,96 cm
π: Constante = 3.1416 D = 2*7,96 cm

D: Diámetro D = 15,92 cm

El cálculo demuestra que se requiere una rueda con un perímetro de 15,92 cm.

Se realizó revisión en el Almacén encontrando la disponibilidad de una rueda de teflón (ver

Figura) de 14,8 cm.

Se realizó relleno de 1cm con material flexible (ver Figura) para alcanzar el diámetro deseado
y tener una mejor adherencia con la tubería.

La siguiente rueda será dotada con una tira metálica de 2 mm que servirá de referencia y
señal para el sensor de proximidad.

Sensor de Proximidad:

Para la selección del sensor de proximidad se tomó como base de partida la tensión
existente en la fuente de poder del PLC del sistema actual:

 Fuente de Poder de PLC 50W +24v -24v 2,1Amp

 Realizando estudio de cargas en la fuente de poder se pudo apreciar la disponibilidad de
capacidad para la alimentación de un 1 sensor de proximidad.

Características del sensor de proximidad: Alimentación de 0 – 30v con una salida de carga.

Base Soporte:

Se realizará soporte en forma de horquilla con la utilización de pletina de 1 pulgada,

la horquilla debe contar con las siguientes longitudes:

45 cm de largo, 25 cm de ancho en la zona de anclaje reduciéndose al ajuste de la rueda.

 Diseño eléctrico:

El diseño requiere los siguientes componentes:

 Relé 5w bobina 24v con contactos NO (normalmente abiertos)

 Sensor de Proximidad 5w 24v con salida NO (normalmente abierto)
 15 metros de cable de instalación calibre 18
 8 terminales tipo u calibre 18
 Cinta adhesiva (teipe)
 Porta Relé
 Condulet para cableado

La adaptación de estos componentes será realizada según el siguiente diagrama de

instalación:
 Diagrama eléctrico actualizado

Explicación del diseño:

La ampliación del diseño se ejecutara tomando como base la fuente de poder con
salida 24 voltios para energizar el sensor de proximidad, este sensor actuara por la presencia
de una chapa metálica incrustada en la rueda la cual girará por transferencia de movimiento
desde la tubería fabricada, una vez la chapa se encuentre a cara con el sensor (SP) este cerrará
sus contacto normalmente abierto (NA) y permitirá el paso de tensión desde la fuente hasta
la bobina del relé de 24V (R2), dicho relé cerrara sus contacto normalmente abierto (R2)
permitiendo la entrada de señal desde la terminal 9 (activador) a la terminal 6 (Contador) del
contador, una vez el contador alcance los pulsos configurados permitirá la salida de tensión
en su terminal 1 (carga) colocando tensión en el relé R1 que cerrara sus contactos
normalmente abiertos (R1) permitiendo el paso de señal hasta una entrada del PLC
(Programable Logic Control) ocasionando este salidas para energizar la bobina del contactor
(K) que cierra sus contactos energizando el motor que rota la hojilla de corte y a su vez otras
señales para la activación de solenoides (-EV) que apertura entradas de aire presurizado
permitiendo el paso de aire a las mordazas de sujeción de la tubería y retracción del pistón
que permite el movimiento del carro móvil; por último el mismo relé R2 también cerrara el
contacto encontrado entre el terminal 9 (activador) y el terminal 10 (reset) (R2) originando
el reinicio del conteo iniciando así nuevamente el proceso.

4. Prueba del sistema de corte automatizado:

Se realizó la prueba del sistema de corte mediante la inserción de tuberías de 3

pulgadas, se programó el contador para cortes de 1 cuenta equivalente a longitudes de
50cm (0,5 m), tomando como muestra 10 cortes, para estas longitudes se obtuvieron
resultados de cortes de 50cm con 6mm manteniéndose los cortes en el rango mencionado
representando un error de 1,02%.

Seguidamente se realizaron cortes a tuberías de la misma sección programando el

contador a 4 cuentas equivalentes a longitudes de 2 metros, tomando como muestra 10
cortes, para estas longitudes se obtuvieron resultados de 2m con 12mm, representando
igual un error de 1,02%.

Se realizaron medidas correctivas a la rueda (Odómetro) disminuyendo el diámetro

en 2mm, mediante el retiro de una capa del material agregado.

Se repitieron las pruebas para ambas longitudes de 50cm y 2m obteniendo resultados

de 50cm 0,5mm en promedio y 2m en promedio dicha variación corresponde al tiempo
de corte por el espesor del material. De igual forma se realizaron cortes de longitudes de
6m y 12m obteniendo error promedio de 0,1%.
 CONCLUSIONES

1. La mejora en el sistema de aspirado se material agiliza el proceso de fabricación

eliminando las pérdidas de tiempo por maniobras innecesarias.
2. La adaptación del odómetro automatiza el proceso de corte permitiendo continuidad
en la producción sin contratiempos por exceso o falta de longitud en el producto
terminado.
3. La solución de los problemas que desmejoran el proceso automatizado de la maquina
anima a realizar adecuaciones a través de la inventiva por parte del equipo de trabajo.
4. Se evidencia la importancia de mantener en estado original de funcionamiento la
maquina extrusora o la mejora continua para fortalecer la industria nacional evitando
métodos no automáticos que reviertan los procesos tecnológicos.
Memoria Fotográfica
Revisión de funciomiento de sistema de corte.
Maquina Extrusora
Odómetro acoplado a la Oruga

Maquina Cortadora