Benemérita Universidad Autónoma de Puebla.

Facultad de Administración.

Licenciatura en Administración de Empresas.

Gestión logística.

Almacén- Numero de lista impar

Docente: Margarita Ramírez Santos

Paola Salinas Flores

DEFINICIONES

 El almacén es una instalación que, junto con los equipos de almacenaje,

de manipulación, medios humanos y de gestión, nos permite regular las
diferencias entre los flujos de entrada de mercancía (la que se recibe de
proveedores, centros de fabricación, etc.) y los de salida (aquella
mercancía que se envía a la producción, la venta, etc.). Estos flujos
suelen no estar coordinados y esa es una de las razones por las que se
precisa definir una óptima logística de almacenamiento. (Nuñez, 2003)

 Almacén es un local comercial donde se vende una gran variedad de

productos. También se denomina almacén al lugar donde se guardan las
mercancías o productos de una empresa u organización. (Torres, 2015)

DISEÑO

El diseño de almacenes es la creación de una estrategia planimétrica del

espacio físico, las instalaciones y las áreas operativas del almacén, para
conseguir una mayor rentabilidad en todos los procesos que se llevan a cabo
en su interior.

Esta actividad tiene un impacto directo en el margen de beneficio de un

eCommerce y puede condicionar tanto su crecimiento como su viabilidad.
El almacén más simple suele constar de puertas de acceso, una zona libre
para maniobra y verificación, una zona de almacenaje para ubicar la
mercancía, una oficina de control para la gestión de la planta y unos aseos y
vestuarios para el personal.

Figura 1. Almacén

A partir de la configuración más simple, se pueden ir añadiendo otras zonas,

tales como la de recepción, la de embalaje y consolidación, de despachos, de
recarga de las baterías para los montacargas, así como muelles de carga. Un
ejemplo de configuración de este tipo podría ser el siguiente:
A su vez, el almacén puede estar dividido en sectores en función del producto
que se maneje o según la operativa de trabajo. En la siguiente figura se ilustra
un ejemplo de este tipo de organización:

1. Edificio de oficinas y servicios.

2. Muelles de carga y descarga.
3. Recepción y verificación.
4. Despachos de mercancía.
5. Almacén de alta rotación o producto voluminoso.
6. Picking de alta rotación sobre tarimas.
7. Almacén de productos irregulares.
8. Almacén de componentes de media rotación.
9. Almacén de componentes de alta rotación.
10. Almacén de componentes de baja rotación.
11. Almacén de productos de alto valor.
12. Zona de embalaje y consolidación.
TECNOLOGÍAS

Las tecnologías de almacén se emplean en logística para dotar a la instalación

de herramientas que mejoren la productividad y logren la máxima eficiencia.
Estas soluciones tecnológicas incrementan la precisión en procesos como
el control del inventario, la preparación de pedidos o el movimiento interno de
mercancía dentro del almacén. (Nuñez, 2003)
Las empresas tienden a implementar tecnologías para el almacén con el
objetivo de reducir el error derivado de la manipulación manual de la
mercancía, optimizar el rendimiento de los procesos logísticos, promover un
entorno de trabajo más seguro y evitar roturas de stock. (Nuñez, 2003)

 Tecnologías para las operativas de almacén y el control de stock:

La implementación de un software que automatice el control de las
operativas logísticas es clave para aprovechar las oportunidades que
brindan tecnologías como el big data o el machine learning al almacén.
Un software de gestión de almacenes (SGA) coordina los diferentes
procesos que tienen lugar en la instalación, además de sincronizar las
tareas de los operarios y de las máquinas que operan dentro del
almacén.
 Tecnologías para el movimiento de cargas: Las nuevas tecnologías
de almacén se utilizan para sustituir los equipos de manutención
manuales por sistemas de transporte automáticos que agilicen los flujos
de carga entre las diferentes áreas de la instalación.
 Tecnologías para el almacenamiento automático: Las tecnologías
para almacenes también han potenciado el rendimiento en la ubicación y
extracción de stock de los sistemas de almacenaje. Soluciones como
los transelevadores para palets o el miniload para cajas garantizan una
operativa ininterrumpida, ágil y segura. Estos sistemas de almacenaje
automáticos se componen de estanterías donde operan uno o varios
transelevadores que dinamizan la extracción y almacenamiento de los
productos.
  Tecnologías para el picking automatizado: Las tecnologías para
almacén se implementan especialmente en procesos más costosos o
donde los operarios están más expuestos al error. La preparación de
pedidos es, por ejemplo, una operativa que puede optimizarse con
soluciones automáticas. Sin ir más lejos, sistemas de asistencia al
picking como pick-to-light o voice picking guían al operario gracias a un
software de gestión de almacenes.
 Tecnologías para almacenes: máxima eficiencia en los procesos
logísticos: Las nuevas tecnologías para almacenes han permitido el
desarrollo e implantación de soluciones automáticas como robots para el
movimiento de mercancía, máquinas para la extracción de producto o
sistemas automáticos para el picking, tanto de cajas como de palets.
Todas estas soluciones dinamizan los procesos de almacenaje,
optimizan los recursos de la instalación y, sobre todo, reducen el margen
de error derivado de la gestión manual de procesos.

CLASIFICACION DE ALMACENES

 Almacenes de materias primas: Este tipo de almacenes normalmente

están situados cerca de la nave de producción o el sitio donde se
utilizarán estos materiales para ser transformados.
 Almacenes de productos intermedios (Semi-elaborados): Estos
almacenes generalmente se sitúan en el interior de la planta de
fabricación, ya que su misión es la de servir de colchón entre las
distintas fases de obtención de un producto; se asume que estos
materiales tienen tiempos mínimos de espera para su utilización.
 Almacenes de productos terminados: Como su nombre lo dice, son
almacenes exclusivos para el producto terminado y su función es de
regulador. Es el almacén que normalmente es el de mayor valor
económico de todos los existentes, por el que el primer objetivo es el de
mantener el índice de rotación lo más alto posible.
 Recambios: Este almacén es el dedicado a los repuestos; es un
almacén que está dirigido a almacenar las necesidades de
mantenimiento.
 Materiales auxiliares: Es el dedicado a los materiales auxiliares que se
utilizan en la producción.
 Almacenes de planta o almacén central: Son aquellos almacenes que
están localizados lo más cerca posible del centro de fabricación, con el
fin de reducir los costos de manipulación y transporte, desde la salida de
producción al punto de almacenamiento. Su misión principal es de
controlar la operación como poseedor del stock principal, y así si es
necesario, surtir a los almacenes regionales. Estos actuarán también
como regionales en el área de influencia de donde estén ubicados.
 Almacenes regionales: Estos almacenes deben estar lo más cercano
posible al punto de mayor consumo de la región o zona de su influencia,
teniendo en cuenta que esta zona de influencia no debe ser más amplia
para la distribución de una jornada. Su misión fundamental es la de
distribuir mercancía de los clientes mayoristas o minoristas de una
determinada área. Estos almacenes deben de estar preparados para
recibir camiones de gran tonelaje desde las plantas de fabricación o los
proveedores y de igual manera estar preparados para la distribución en
camiones más pequeños de reparto capilar. Se le dará importancia en
este tipo de almacenes a la zona de preparación de pedidos.
 Almacenes plataforma: Parecida filosofía que el almacén regional pero
de dimensiones menores ya que utiliza técnicas como cross-docking,
flujo tenso y stocks de choque disminuyendo el stock global. La decisión
de crear estos almacenes dependerá del diseño de distribución. Lo que
se pretende con las plataformas es minimizar los stocks y aumentar el
nivel de servicio al cliente.
 Almacenes temporales o de depósito: Como su nombre lo dice, son
los que están destinados a cubrir los picos de demanda que necesitan
ser atendidos con un sobre stock. Suelen ser almacenes de contratación
temporal y se debe tener siempre en cuenta que en caso de tenerlos
debemos pensar bien la mercancía que depositaremos en él,
 cuidándonos de que ésta sea de servicio directo al cliente o los
almacenes regionales, y nunca de devolución al almacén principal.

SISTEMA Y GESTION DE ALMACENES

Los sistemas de gestión del almacén (SGA) se han convertido en la pieza

esencial para conseguir un funcionamiento adecuado de los almacenes, tanto
de las pequeñas como de las medianas empresas, pues se consigue un
conjunto de beneficios que suelen ser más importantes para la compañía que
la inversión que les supone. (Romero, 2002)

Detectar la necesidad de un SGA es un ejercicio sencillo para la mayoría de los

responsables de almacenes. Pese a ello, nosotros hemos desarrollado a
continuación una breve metodología que nos permite acometer este proyecto
en cualquier compañía de una manera eficaz: (Romero, 2002)

1. Identificar los problemas de funcionamiento de su almacén. Podemos

hablar de cuatro grandes bloques de problemas que podemos encontrar
de manera habitual en un almacén.
2. Estimar los costes. Una vez identificados los problemas, el siguiente
paso es estimar los costes asociados a ellas. Esta etapa es fundamental
para entender la gravedad de los problemas. Podemos estimar los
costes de diferentes maneras. A continuación, vamos a exponer un
posible camino.
3. Estimar los ahorros. Una vez identificados los problemas más graves
dentro del almacén y calculados sus costes para nuestra compañía, el
siguiente paso es obtener una estimación realista del ahorro que
supondrá un SGA correctamente integrado. En este momento, es
tentador sobreestimar el dinero que nos ahorrará y subestimar el plazo
de tiempo en el que se conseguirá. Una forma de protegernos de las
 sobreestimaciones es calcular dos o tres niveles de ahorros potenciales:
conservador, moderado y optimista.

EL FLUJO FÍSICO DE LOS PRODUCTOS

El flujo en el almacén responde a una de sus características intrínsecas,

puesto que la estancia de los productos dentro del almacén es temporal y todo
lo que entra en la instalación ha de volver a salir. Este flujo en el almacén
puede ser simple o complejo, dependiendo de cada empresa, de las
operaciones internas que se lleven a cabo con la mercancía, de la cantidad de
esta y de la forma de moverla. Los distintos flujos de materiales se pueden
ilustrar mediante sencillos flujogramas o diagramas de flujo.

Los tipos de flujo

Los flujos son los movimientos que se realizan con las unidades en su entrada
al almacén, por su interior y en su salida.

 Flujo simple: Para entender cómo funcionan estos movimientos, se

puede empezar por ilustrar el flujo más sencillo que existe, el que se
produce cuando se suministran, sin fraccionar, las mismas unidades de
carga que envía el proveedor.

 Flujo medio: En este tipo de flujo, empiezan a complicarse los

movimientos. Es el que suele encontrarse en almacenes con
operaciones sencillas de picking o combinadas, generalmente, con el
suministro de palets completos.
  Flujo complejo: Hay almacenes que disponen de distintas áreas de
trabajo en función de los tipos de producto y su consumo. Suelen contar
con zonas de manipulaciones intermedias y pueden necesitar diversas
operativas que requieren flujos de cierta complejidad o incluso de gran
complejidad. En este diagrama se observa un ejemplo de este tipo de
instalaciones y los movimientos de cargas que se pueden producir en
ellas.

Es un hecho que cada flujo añadido al sistema de trabajo es un coste más que
se suma al cómputo general del proceso dentro del almacén. Cuanto mayor es
el fraccionamiento que debe realizarse sobre las unidades de carga, más
aumenta la incidencia sobre el coste. Las operaciones de picking son las
que tienen más peso –hasta más del 60%– en el importe total de la
operativa del almacén. De ahí la gran importancia que posee el diseño de
estas áreas.

PALETIZACION

La paletización es el proceso logístico de agrupar mercancía encima de

un palet con el fin de unificar una carga y que sea más fácil de transportar
mediante los diferentes equipos de manutención. El palet, una plataforma
horizontal formada por tablas, provee de una base a los productos para que las
horquillas de una carretilla o una transpaleta puedan recoger y mover toda la
carga a la vez.
La finalidad de la paletización es, además de facilitar el transporte, proteger la
mercancía desde que se inicia su paletizado hasta su destino, manteniendo el
producto en perfectas condiciones hasta su siguiente proceso logístico o hasta
que llegue al cliente final.

Con el objetivo de dotar de estabilidad a la mercancía, la elección del tipo de

palet es fundamental, por lo que habrá que tener en cuenta no solo el material
del que está hecho ─hay palets de madera, plástico o metal─, sino también las
medidas que debe tener ─palet europeo, palet americano o semipalet,
mayoritariamente─.

¿De qué depende la elección del palet? Entre otros:

 De los diferentes sistemas de almacenaje que conforman el almacén.

 De los equipos de manutención, manuales o automáticos.

 Del tipo de producto que se almacene.

  De los distintos proveedores de la compañía.

Ventajas de la paletización

La instauración del palet como unidad de carga estándar en el almacén ha

permitido:
 La carga y descarga más eficiente de mercancía: el uso de palets
facilita que los operarios ─o los muelles de carga automáticos─ carguen
y descarguen la mercancía del camión con mayor agilidad, ya que los
equipos de manutención pueden apilar los productos y así reducir el
número de desplazamientos.

 Más agilidad en el flujo de mercancías en el almacén: la mercancía,

apilada en palets, se mueve con facilidad por el almacén, cumpliendo las
etapas asignadas a cada producto.

 Mayor seguridad para los productos almacenados y para los

operarios: los palets evitan que el operario tenga que mover
individualmente las cargas, proporcionando mayor seguridad tanto a la
mercancía como al operario.

 Control del inventario: la carga sobre palets posibilita un control más

estricto de cada referencia. Dado que el jefe del almacén conoce el
volumen de productos que se apila en cada palet, a simple vista ya
puede hacerse una idea del nivel de stock de cada producto.

 Optimización de la superficie de almacenaje: cuando hablamos de

palet, uno de los conceptos clave es la apilabilidad. Los diferentes
sistemas de almacenaje ya sean manuales o automáticos, aprovechan
al máximo el espacio de almacenamiento, cada uno con sus ventajas e
inconvenientes, claro está.
CONCLUSION

Un entorno cada vez más competitivo está obligando a las empresas a mejorar
sus procesos. En el ámbito de la gestión del almacén, los objetivos principales
son mejorar la precisión en el inventario, la gestión de los recursos disponibles,
el servicio dado al cliente y la gestión de la información.

Los avances en la tecnología y en los SGA han permitido reducir los precios de
los sistemas. Siguiendo una aproximación acertada y metódica, incluso las
pequeñas y medianas empresas pueden justificar la inversión necesaria para
mantener el paso impuesto por la competencia.
Referencias

Nuñez, L. H. (15 de Agosto de 2003). Mecalux. Obtenido de

https://www.mecalux.com.mx/manual-almacen/almacen
Romero, M. D. (15 de Septiembre de 2002). esic. Obtenido de
https://www.esic.edu/rethink/management/sistema-de-gestion-de-
almacen
Torres, R. R. (25 de Septiembre de 2015). Significados . Obtenido de
https://www.significados.com/almacen/