CURSO AGROINDUSTRIAS

CADENAS DE ORIGEN VEGETAL: ALMACENAMIENTO E INDUSTRIALIZACION DE LOS

CEREALES

OBJETIVOS

-Comprender los aspectos más relevantes del almacenamiento, acondicionamiento y molienda de

cereales para la obtención de harina.
-Conocer los principales parámetros de calidad del trigo, harina y productos derivados para uso
industrial.
-Conocer los principales productos elaborados a partir de las harinas y comprender los
fundamentos de los procesos de elaboración de panificados.
-Adquirir habilidades prácticas en la obtención de diferentes productos panificados 1
1. CEREALES, PRODUCCION DE HARINA

1.1. ¿Qué son los cereales y para que se utilizan y cuál es la composición del trigo y sus
propiedades en relación con su uso para la industria?
Los cereales (de Ceres, el nombre en latín de la diosa de la agricultura) son un grupo de
especies gramíneas, herbáceas productoras de granos que pueden emplearse para la obtención
de harinas. Dentro del grupo se destacan el trigo, el arroz, el maíz, el sorgo, el mijo, el alpiste, la
avena, la cebada, el centeno. Estas especies han sido un alimento básico de la dieta desde
tiempo la antigüedad.
El principal uso de las harinas de cereales es la producción de panificados. El trigo es para
este uso la especie que más sobresale, por su gran versatilidad. Esto se debe a la capacidad de
sus proteínas de formar una masa viscoelástica que puede ser estirada y deformada sin
romperse. El grano de trigo es botánicamente un cariopse. Se trata de un fruto simple, seco
indehiscente con tres zonas bien diferenciadas: i) pericarpio y la cobertura seminal, ii) el germen
embrión y el iii) endosperma.

Pericarpio y cobertura seminal: Incluye a tejidos secos formados por células con paredes
lignificadas, polisacáridos no almidonosos y minerales. Recubre a los granos, aunque en el trigo la
región dorsal se introduce a lo largo del surco. Es removido durante la obtención de harina blanca.
Dado que el sobre consumo de harinas altamente refinadas ricas en calorías se ha asociado con
problemas como el síndrome metabólico en occidente, se ha comenzado a prestar mayor interés
en ellosen recientes años como fuentes de compuestos de interés (fibra y minerales y
fitoquímicos).

Germen: Consiste principalmente en el eje embriónico que dará lugar a la nueva planta y el
escutelo una región que contiene elementos de reserva. Posee un elevado contenido de azúcares,
proteínas solubles, grasa, vitaminas y minerales, pero no presenta gluten ni almidón. Su elevado
nivel lipídico contribuye a la mala conservación de las harinas integrales.

Endosperma: Es rico en almidón y da origen a la harina blanca cuando se separa el pericarpio y

cobertura seminal (salvado) y el germen de los granos enteros. Representa cerca del 80% del
peso total del grano y puede subdividirse en dos regiones: i) la capa de aleurona y ii) el
endosperma amiláceo (Figura 1). La capa de aleurona estáformada por células cúbicas rica en
proteínas, lípidos, minerales, vitaminas y fitatos y se asocia espontáneamente con el salvado en
la molienda. Las células del endosperma almidonoso varían en forma, tamaño y espesor de
paredes. En particular la zona central se caracteriza por contener mayor nivel de almidón y
paredes más delgadas que el resto. Este también contiene proteínas de reserva (gliadinas y
gluteninas) que explican la superioridad tecnológica del trigo. Representan 80% del total. Las
proteínas presentan una composición química particular, son ricas en acido glutámico (cerca de
1/3 de los aminoácidos están presentes como glutamina) y prolina y presentan baja proporción de
lisina. Estas características explican el bajo valor biológico de las proteínas y la respuesta ante la
hidratación y amasado formando la red tridimensional conocida como gluten. Ha sido la zona en la
que más se focalizó el interés tecnológico por su rol en la elaboración de pan y pastas.
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Figura 1.Grano de trigo mostrando las principales partes constituyentes.

Tabla 1.Composición y peso de las diferentes fracciones del grano de trigo

Peso Almidón Otros Proteína Lípidos Miner. Fracción 

(%PS) (% PS) polisac. (%) (% PS) (% PS) (kg m-3)
(% PS)
Pericarpio 10 14-16 60-74 10-14 1-3 3-5 Salvado 180
a
260
Cobertura 2 9-11 63-63 13-19 3-5 9-15 Salvado 180
seminal a
260
Germen 3 19-21 20-24 36-40 7-17 4-6 Germen -

Capa de 8 10-14 35-41 29-35 7-9 5-15 Salvado 160

aleurona y fracc. a
intermed. 260
Endosperma 82 80-85 1-3 8-14 2-3 0,5-1,5 Harina 1350
Amiláceo a 1400

1.2. ¿Qué actividades se realizan en silos de almacenamiento y molinos?

Las tareas desarrolladas inicialmente en plantas de silo y finalmente en los molinos se
resumen a i) Determinación de la calidad de la materia prima ii) preservación de sus propiedades
iniciales (secado, prelimpieza y almacenamiento) iii) obtención de la harina propiamente dicha
(limpieza, acondicionamiento y molienda) y iv) acondicionado de la harina para la venta
(formulación y envasado) y v) almacenamiento del producto hasta su expendio (Figura 2).
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Figura 2. Diagrama general de tareas realizadas en un molino harinero.

El trigo llega a las plantas de silo y molinos normalmente en camiones, y al momento de

recepción se toma una muestra representativa para establecer el cumplimiento de los parámetros
establecidos. La calidad comercial del trigo para molinería requiere un producto que i) sea estable
en el almacenamiento, ii) facilite la molienda y maximice el rendimiento molinero y iii) que posea
buenas propiedades especialmente para la panificación, que si bien no el único, es el principal
destino del trigo. La norma de comercialización de trigo pan considera inicialmente al peso
hectolítrico de los granos (peso que llena un cilindro de volumen fijo, expresado en kg/hl).Esta
medida de densidad aparente da una idea de la compacidad de los granos que se encuentra
influenciada por la humedad, nivel de proteína, forma y tamaño de los granos. Alto peso
hectolítrico se espera con granos no dañados o afectados por condiciones adversas. Por otra
parte, los granos no deben presentar insectos vivos, enfermedades, rotura, inmadurez (granos
verdes), brotación, calcinación, ardido, daño por helado, roído, panza blanca, problemas de
llenado (chuzos), tierra y olor desagradable. (Figura 3) Otro aspecto relevante es el contenido de
proteína. Este varía entre 10 y 15% del peso del grano dependiendo de la variedad, condiciones
de cultivo, fertilidad y fertilización especialmente nitrogenada. La humedad es otro parámetro
importante puesto que a mayor contenido de agua menor será el de los componentes de interés
(proteína, almidón). Asimismo, la elevada disponibilidad de agua (aw) promueve el deterioro en el
almacenamiento por brotado y el desarrollo de hongos. Por ello los granos recibidos con nivel de
humedad mayor a 14% reciben una merma por secado. Los niveles muy elevados (> 15%)
favorecerán el brotado. En el otro extremo si el contenido de agua es muy bajo se requerirá un
proceso de acondicionado antes de la molienda más largo aumentando el tiempo y los costos.
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Figura 3.Principales defectos en granos de trigo. A. ardidos, B. brotados, C. calcinados, D.,

carbón, E. germen roído, F., helados, G., panza blanca, H. picados, I. punta negra, J. revolcados,
K., roídos por isoca, L. verdes.

1.2.1. Secado: Una vez establecida la calidad de la materia prima se define si se requiere un
tratamiento de secado para reducir la humedad de cosecha de granos y semillas hasta la zona de
almacenamiento seguro. La calidad final del grano puede verse afectada por múltiples parámetros
del proceso de secado: temperatura del grano, tiempo de exposición y velocidad secado. En el
caso particular del trigo el exceso de temperatura daña las proteínas del gluten a través de un
proceso de desnaturalización, el cual es irreversible (Figura 4). Si bien la temperatura a la cual se
daña el gluten puede variar con la humedad y la variedad, en líneas generales se recomienda que
la temperatura del grano dentro de la secadora nunca supere los 43 °C. La velocidad de secado
debe ser cuidadosa ya que la reducción de más de 5% por hora puede reducir la calidad.

Figura 4. Efecto del daño por calor (de izquierda a derecha 100, 75, 50, 25 y 0% de daño)
en la calidad panadera del trigo.
El grano sale caliente (40-45 °C) y con un punto de humedad por encima de la humedad final. El
grano caliente y húmedo se traslada a un silo con aireación forzada para su enfriado y secado
definitivo. Se deben tomar precauciones para evitar la condensación de humedad en el techo del
silo a través de la instalación de adecuadas bocas de venteo y el agregado de ventilación forzada
(extractores). Una estrategia para hacer más eficiente el proceso de secado es separar el grano
de acuerdo su nivel de humedad. Una posibilidad podría ser 14-17%, 17-20% y >20%. El grano
del primer grupo puede manejarse por mezcla con grano sobre secado disponible. No es
recomendable mezclar lotes con más de 3% de diferencia de humedad. Los lotes del segundo
grupo pueden secarse en una sola pasada, y los del tercero requerirán dos o más pasadas.
1.3.2. Almacenamiento, aireación y limpieza de granos
Los granos almacenados representan un ecosistema complejo. Son órganos vivos con
actividad metabólica y susceptible al brotado, son fácilmente atacados por insectos y hongos si no
se mantienen a temperatura y humedad apropiadas. Las pérdidas de granos almacenados
superan el 10% del total de la producción mundial. Los hongos que se desarrollan durante el
almacenamiento son los principales responsables de las pérdidas de calidad de granos durante la 5
poscosecha. Los que desarrollan más frecuentemente a campo (Fusarium, Cladosporium y
Alternaria) son reemplazados en el almacenamiento por especies que se adaptan a condiciones
de menor humedad como Penicillium y Aspergillus spp. La germinación de conidios de estas
especies ronda el 70% de humedad, por lo que se establece la condición de almacenamiento
aquella que permite una HR de 67% en el espacio entre los granos. La humedad de
almacenamiento óptima del grano que se equilibra con una HR del aire en el espacio entre los
granos igual o menor a 67% se encuentra para trigo almacenado a menos de 30 °C en 14%
(Figura 5).

Figura 5. Isoterma de adsorción de granos de trigo (30 °C) mostrando la humedad ambiente de
equilibrio para granos con diferentes niveles de humedad.

Si bien la temperatura no es en el rango común de almacenamiento un factor limitante para

el desarrollo de hongos, su tasa de crecimiento se incrementa en el rango 0-30 °C. Asimismo, se
encuentra estrechamente relacionada con la actividad de los insectos, segunda causa más
importante de pérdidas. Los insectos reducen el peso del los granos, aumentan el porcentaje de
daños, incorporan materias extrañas (propios insectos muertos, telas, deyecciones) y generan
condiciones propicias para el ataque de hongos. Existe una estrecha relación entre la temperatura
de los granos y la actividad de los insectos. Entre 33 y 25°C la temperatura es óptima, valores de
25 a 17°C resultan sub-óptimos, y por debajo de 17°C la mayor parte de las especies de interés
reducen y prácticamente detienen su desarrollo. Por ello la medición de la temperatura en los silos
resulta muy importante. Idealmente se busca mantener los granos a una temperatura inferior a 25
°C y de ser posible, por debajo de los 17 °C. Esto además de controlar el desarrollo de hongos e
insectos como se indicó, prolonga el efecto de protección de los insecticidas residuales.
En algunos casos se observan focos de calentamiento que pueden deberse a i)
movimientos conectivos de aire (dependientes de la temperatura y radiación solar)o ii) a la
actividad metabólica de granos, hongos e insectos. El movimiento forzado de aire o aireación es la
forma de controlarlos. Asimismo puede resultar de utilidad para reducir algo la humedad. Por
sucesivos ciclos de aireación la humedad puede bajar 0,5 a 1%. De todos modos, el secado de
trigo con aire natural es más dificultoso que las oleaginosas. La aireación se organiza por ciclos.
El trigo cosechado a inicio de verano debiera mantenerse debajo de 25 °C entre diciembre y
marzo (primer ciclo de aireación). Entre marzo y mayo se podría realizar un segundo ciclo y
enfriarlo a menos de 17 °C y si se prolonga el almacenamiento podría realizarse un tercer ciclo
hasta alcanzar 10 °C. Dependiendo del caudal de aire, el ciclo de aireación puede durar 100-200
horas y considerando un funcionamiento de ventilador 30-40% del tiempo total, cada ciclo
demoraría aproximadamente 15-30 días. Para optimizar el proceso de aireación, se recomienda
practicar el descorazonado del silo que consiste en extraer una pequeña porción de grano
contenido en el silo lleno (invertir el "copete") y eliminar la columna central de grano en la que
normalmente se concentra el material fino que entorpece el paso del aire y facilita el desarrollo de
insectos y hongos. El grano descargado puede ser pasado por la limpieza y regresado al silo.
Estos procesos aportan un doble beneficio: evitan la acumulación de finos en la zona central (o
corazón) del silo y ayudan a nivelar la superficie del granel, reduciendo la resistencia al paso del
aire y mejorando la distribución del aire en toda la superficie. Una vez que se logró enfriar el grano
se sella la boca del ventilador. Es importante la correcta aireación para consumir menos energía y
evitar el secado excesivo. Para ello es recomendable contar con controladores automáticos que 6
permiten aprovechar las horas de menor temperatura. En la zona centro-norte del país con épocas
excesivamente calurosas, puede resultar imposible enfriar los granos debajo de 17°C. En estos
casos, se puede recurrir la refrigeración mecánica. Algunos equipos controlan la humedad del aire
insuflado evitando el humedecimiento.
La comercialización con insectos vivos está prohibida y la mejor forma de evitarlos en los
granos almacenados es realizar un control integrado que reduzca al mínimo el uso de insecticidas.
En este contexto se procura limitar el daño de los insectos con un control integrado que asegure la
inocuidad de los granos y minimice el impacto ambiental. El control integrado contempla acciones
que i) prevengan la aparición de las plagas y encaso que esto no haya sido posible las, ii)
identifiquen y monitoreen ii) y controlen empleando las alternativas más adecuadas. La prevención
subyace en gran parte en la limpieza de la planta, el tratamiento de las instalaciones vacías con
insecticidas antes de recibir la nueva cosecha y el enfriamiento de los granos por medio de
aireación o refrigeración. Dadas las restricciones que se aplican al trigo relacionado a los
productos panificables de consumo humano directo y los límites máximos de residuos de
diferentes principios activos, es obligatorio conocer los productos y límites permitidos. La principal
medida preventiva antes del llenado de los recintos es la limpieza. Unas semanas antes de la
llegada del grano al depósito se recomienda limpiar tolvas, parte inferior de rejillas de piso
perforadas, sinfines, cangilones, transportadores, los silos amortiguadores de caída por gravedad
y celdas vacías, incluyendo paredes, techos, vigas y tirantes, ventiladores, ductos de aireación,
pozos de noria, túneles, plataformas de descarga hidráulica, canaletas y desagües pluviales, para
remover restos de granos. Utilizar cepillos, escobas y aspiradoras. Es recomendable que el piso
lindante al silo sea de cemento liso y de fácil limpieza. También se recomendable como
prevención colocar barreras físicas para excluir a los insectos (mallas de entramado pequeño)
cubriendo bocas de ventiladores, y espacio abierto que queda entre la pared del silo y el techo.
Otras prácticas preventivas incluyen colocar la tapa de los ventiladores cuando no están
funcionando, mantener el área cercana a los silos libre de vegetación, y rociar el interior del silo
incluyendo las paredes (hasta unos 5 m), las vigas, los tirantes y el piso con un insecticida residual
al punto de escurrimiento. Otra práctica recomendable es la nebulización en frío que reduce el
volumen necesario y la potencial corrosión de algunos productos. En el exterior se recomienda
tratar las paredes (hasta 1 m), las bocas de los ventiladores y el suelo que rodea la base con el
mismo producto que en el interior. Si el silo posee piso perforado y se planea almacenar grano
dentro de este por un período prolongado, fumigar la zona que se encuentra debajo del piso
perforado con fosfuro de aluminio, cubriendo el piso con una lámina de polietileno (de este modo
se calculará la dosis de fosfuro metálico solo para el volumen que se encuentra debajo del piso y
no para todo el recinto). Evitar agregar grano recién cosechado sobre el grano que se encuentra
almacenado en el silo y de no ser posible, fumigar el silo con fosfuro de aluminio y asegurarse de
que esté libre de insectos antes de agregar nuevo grano. Colocar trampas de insectos para
verificar la efectividad del tratamiento de limpieza y desinfestación, tanto en el interior como en el
exterior de los recintos. Adicionalmente realizar la limpieza del grano antes de cargarlo al silo para
reducir la concentración de material fino en el granel que es la fuente de alimento preferida por los
insectos y más fácilmente atacable y que dificulta el pasaje del aire y retrasa el enfriado. Si se
planea almacenar el grano por un tiempo prolongado es posible tratar con insecticidas preventivos
al cargar la mercadería. Estos productos no deben aplicarse previo al secado en secadora de alta
temperatura dado que el calor elevado producirá la rápida volatilización del principio activo y
reducirá el poder residual. Por otra parte, sobre grano húmedo se degradan rápidamente. Los
principios activos que se aplican directamente sobre el grano son los mismos que se utilizan para
instalaciones vacías, aunque varían las dosis y los métodos de aplicación. La temperatura baja de
los granos es favorable ya que aumenta el poder residual. También, se recomienda la aplicación
de fosfuro de aluminio (fosfina) al ingreso de mercadería si hay una infestación evidente. En forma
alternativa, algunos insecticidas pueden aplicarse sobre la superficie del granel una vez que el silo
está lleno (método top dress). Una vez que el grano ingresó en los silos, las medidas más
importantes son el enfriado, la aireación y si se cuenta la refrigeración. Algunas plagas como los
gorgojos y ácaros son tolerantes al frío y desarrollan a 15 ºC y 5 ºC respectivamente. Los
insecticidas de granos almacenados pueden dividirse en tres grupos: preventivos, curativos y de
rápida acción. Para los fines preventivos se utilizan insecticidas residuales líquidos o en polvo,
capaces de evitar una infestación por un tiempo prolongado después de su aplicación. Estos se
aplican sobre las instalaciones vacías antes de recibir el grano o bien sobre el grano mismo
cuando se encuentra en movimiento. Los insecticidas líquidos o en polvo controlan insectos
adultos y algunas fases juveniles, pero son incapaces de eliminar los estadios que se desarrollan
en el interior del grano. Para fines curativos se usa mayormente la fosfina. Es el fumigante más
utilizado en la actualidad para el control de plagas en granos almacenados. La fosfina es capaz de
eliminar todos los estadios de desarrollo del insecto, incluso los huevos y las larvas alojados en el
interior de los granos, pero carece de poder residual. Esto puede ser desventajoso a largo plazo,
pero como ventaja no deja residuos en el grano. Se aplica normalmente como fosfuro de aluminio 7
que se vende comercialmente con el formato de pastillas. El fosfuro de aluminio reacciona con la
humedad del aire y libera el gas fosfina. La fosfina es un gas letal para los insectos, capaz de
eliminar todos sus estadios de desarrollo, incluso los de las plagas primarias, ya que difunde hacia
el interior del grano. Como se profundizará luego, el éxito del tratamiento con fosfina depende de
la hermeticidad del recinto y del tiempo de exposición. Se recomienda una concentración mínima
efectiva de 200 ppm de fosfina durante por lo menos 5 días dentro de la estructura de
almacenamiento (ya sea silos, celdas, silo bolsas, etc.) para eliminar adultos, huevos y larvas de
insectos. La hermeticidad del recinto debe ser la máxima posible. Esto permite que se establezca
la concentración letal de fosfina y que se mantenga por el tiempo necesario para eliminar todos los
estadios del insecto. Si la hermeticidad es baja, la mayoría de la fosfina se escapará rápidamente.
En este caso es posible que los insectos adultos mueran, pero los huevos, larvas y pupas
reiniciarán el ciclo de infestación a los pocos días. Para lograr una correcta hermeticidad se debe
tapar la boca de los ventiladores y sellar todas las grietas, aberturas y roturas previamente a la
aplicación de las pastillas. También es recomendable colocar la mercadería en carpaslo cual
consiste en cubrir la superficie del granel con una lámina de polietileno de 150 micrones de
espesor, como mínimo, y sellar sus bordes (por ejemplo, colocar parte del mismo grano en los
bordes como contrapeso). De no realizarse el encarpado, se deberán sellar además todas las
aberturas del techo del depósito (bocas de venteo, extractores, puertas de inspección, etc.). En
silo bolsas se debe asegurar que la bolsa esté perfectamente cerrada (preferentemente termo
sellada de los extremos) y que no presente roturas. Por su parte la dosificación, segundo factor
crítico, depende de varios factores, entre ellos el grano a fumigar, humedad y temperatura del
espacio intergranario, la hermeticidad del recinto, el tipo de insecto y nivel de infestación y nivel de
resistencia al fumigante desarrollado por la población de insectos. La dosificación de fosfuro de
aluminio que figura en los marbetes para granos almacenados en silos y celdas está en un rango
entre 3 y 6 pastillas de 3 gramos por tonelada de grano. Medir la concentración de fosfina dentro
del depósito es la única forma de saber si se ha alcanzado la concentración letal por el tiempo
suficiente. Una fumigación con fosfina solo puede ser realizada por personal habilitado para tal fin
debido a los riesgos que conlleva el procedimiento. La fosfina es también altamente tóxica para
los roedores y otros animales por lo que hay que tener mucho cuidado con su uso para no afectar
poblaciones que no sean objetivo de control. Además, es corrosivo de los metales blandos y
puede encenderse espontáneamente en el aire a concentraciones superiores a 1,8%.Es
importante comprender que no todos los insecticidas son efectivos contra todas las plagas y de
allí que resulte muy importante la tarea de identificación de los insectos presentes. Por ejemplo, el
taladrillo de los granos (Rhyzopertha dominica) debe ser controlado con piretroides pues es
resistente a los organofosforados; en cambio, los organofosforados son más efectivos para el
control de los gorgojos (Sitophilus spp). En caso de una infestación con ambas especies se debe
utilizar una formulación que combine los dos tipos de insecticidas. El DDVP o Diclorvos,
insecticida de rápida acción, ha sido prohibido en los últimos años en Argentina.
El control de plagas posee directa implicancia sobre la inocuidad de los granos como
materias primas para la producción de alimentos. Las dos causas de contaminación que
típicamente resultan con pérdidas de inocuidad de los granos están referidas a la presencia de
micotoxinas y de residuos de plaguicidas. Las micotoxinas son metabolitos secundarios
producidos por ciertos tipos de hongos cuya contaminación comienza en el campo (precosecha) y
puede continuar durante el almacenamiento (poscosecha) si no se utilizan buenas prácticas. La
contaminación con residuos de plaguicidas es una problemática muy diferente. En el caso de la
poscosecha de granos la principal causa de contaminación química es el uso de insecticidas. En
este caso los diferentes países establecen Límites Máximos de Residuos (LMR) para cada
principio activo y grano, dependiendo básicamente en la peligrosidad del principio activo. La
contaminación puede ocurrir por el uso de productos indebidos, por sobredosificación y/o por no
respetar los tiempos de carencia. Una vez que un lote de granos está contaminado con residuos
de plaguicidas o micotoxinas no es posible eliminarlas de manera práctica, lo cual limita las
posibilidades de uso final de la mercadería y genera serios inconvenientes para su
comercialización. Se dispone de tecnologías para la implementación de buenas prácticas de
cultivo y poscosecha, que deberían ser aplicadas en sistemas que mejoren la trazabilidad a fin de
reducir la contaminación con micotoxinas y plaguicidas a niveles seguros.

1.3.3. Limpieza y acondicionamiento para la molienda: La limpieza fina del trigo es realizada
inmediatamente antes que la molienda. Existen grandes diferencias en los métodos y números de
etapas de limpieza dependiendo del molino, pero en todos los casos es una operación esencial. El
fundamento de la limpieza de granos es la separación de los materiales extraños, impurezas y
polvos, aprovechando diferencias en tamaño, forma, densidad, dureza y friabilidad de los
diferentes componentes. Por lo común se emplean varias etapas de separación seguida de una
abrasión superficial. Una vez limpios los granos se procede a su acondicionamiento o
atemperado. Esta etapa es decisiva para una molienda exitosa. Inicia con la humidificación del 8
grano y un periodo de descanso para lograr un incremento de humedad de 2 a 4%. Esto reduce
la friabilidad del pericarpio y cubierta seminal que permite su ruptura en partículas grandes y
aumenta la fragilidad del endosperma almidonoso. El tiempo de acondicionamiento varía entre 6 y
36 horas y la cantidad de agua y modo de adición (en 1 o 2 etapas) depende no solo de la
humedad inicial, sino del grado de dureza y vitreosidad de los granos. Luego del período de
descanso, los granos alcanzan una humedad de 15,5 a 17,0%, que es la mejor condición para la
molienda.

1.3.4. Molienda: Los primeros intentos de producción de harina datan del periodo Neolítico en el
que se rompían granos con piedras. Este proceso progresó luego al empleo de herramientas
específicas (Figura 6A). La molienda con molinos de piedra se inició unos 1000 años a.C (Figura
6B) y se extendió hasta 1850. A mediados del siglo XIX el proceso cambio marcadamente con el
uso de molinos de rodillos.

A B

Figura 6. A. Primeras herramientas de piedra empleadas para la molienda de granos B. Rueda de

un molino de piedra.

Independientemente del sistema empleado, el objetivo del proceso es similar: i) aislar el

endosperma almidonoso del germen y salvado y ii) reducir su tamaño. El primero aspecto es
posible gracias a las diferenciasen las propiedades físicas de las diferentes fracciones (Tabla 1).
La reducción en la granulometría permite generar un producto apropiado para el uso.
Normalmente este se ubica en 150–200 μm para harina común de trigo y en 500 μm para trigo
fideo. Todo proceso de molienda de granos para la obtención de harina define un grado de
extracción (cantidad de harina producida cada 100 partes de granos) y esto determina tanto el
rendimiento final como la composición del producto (Figura 7).
 9

Figura 7. Proporción relativa de los diferentes componentes del grano de trigo en la harina
en relación al grado de extracción.

La remoción de las cubiertas del grano no solo mejora las características higiénicas de la
harina ya que contienem mayores niveles de contaminantes (pesticidas, toxinas) y carga
microbiana. Además de interés tecnológico para la industria panadera convencional, que
encuentra en los productos refinados mejor comportamiento industrial. El proceso de molienda es
mucho más que una simple rotura. Incluye una operación que inicialmente abre el grano, luego
procede desde el interior hacia el exterior a remover el endosperma utilizando una secuencia de
etapas de reducción de tamaño y separación, dejando las zonas más externas (salvado externo y
capa de aleurona). Esta es la solución para prevenir el pasaje de las capas salvado, que se
extienden hacia el interior del grano a lo largo del surco ventral y que representan cerca de 30%
del total del salvado. La rotura inicial ser realiza en cilindros rugosos que giran en dirección
opuesta, a diferente velocidad y que se separan a una distancia apenas menor que el tamaño de
los granos (Figura 8). Este sistema abre, corta y lamina los granos, procurando mantener el
salvado en piezas grandes para facilitar su separación. Para lograrlo el grano debe pasar 4 a 5
pasos de rotura, minimizando la formación de harina en etapas iniciales y la desintegración del
salvado. Cada paso de rotura es seguido por un cernido realizado en equipos denominados
plansifters que poseen cernidoras apiladas con mallas de tamaño apropiado (Figura 8). Las
partículas más gruesas de endosperma se denominan semolina. Algunas fracciones intermedias
poseen salvado unido mientras que otras están compuestas de endosperma puro. Estas dos
fracciones se separan por su peso específico diferente y tamaño con la ayuda de corrientes de
aire ascendentes. Los siguientes rodillos de reducción son lisos o levemente corrugados y
remueven los trozos remanentes de salvado de las fracciones intermedias. Estas operaciones son
seguidas por la clasificación por parte de los plansifters. Las etapas de reducción suelen ser 8 a
12 dependiendo del equipo y requerimientos del producto (Figura 9). El mezclado cuidadoso de
las fracciones intermedias en diferentes proporciones da lugar a la harina final con características
químicas, reológicas y tecnológicas deseadas. Si bien es posible obtener harinas con diferente
grado de extracción lo más frecuente es emplear cerca de 72 y 76%. En la medida que se refine
más la harina, la tasa de extracción será menor debido a que las capas intermedias más finas
(zona externa) son eliminadas. La molienda de trigo duro requiere un diagrama diferente
caracterizado por una mayor numero de etapas de purificación para mejorar la separación del
salvado, su rendimiento es inferior y contiene partículas más grandes y una menor proporción de
la fracción menor a de 200 μm.
 10

Figura 8.A. Limpiadoras de grano, B. rodillos de reducción, C. secuencia de proceso de

rotura, D. plansifter.

Figura 9.Esquema de molienda y purificación de diferentes fracciones del grano de trigo.

1.3.5. Formulación y acondicionamiento comercial: La mezcla de trigo de diferentes
variedades permite al molinero crear mezclas con propiedades para cada uso final y mantener los
niveles calidad y cantidad de proteína relativamente estables. Desde el punto de vista tecnológico
la harina recién molida no es buena para la elaboración del pan. El gluten es algo débil e inelástico
y el color de la harina puede ser amarillento. La harina puede mejorar luego de varios meses de
almacenamiento puesto que el oxígeno madura las proteínas, por lo que el gluten resultante en la
panificación es más fuerte y elástico y se blanquea ligeramente. Para acelerar el proceso de
envejecimiento los molineros pueden añadir aditivos mejoradores. Para mejorar las propiedades
del gluten históricamente se empleaban los bromatos, pero los mismos han sido prohibidos
porque pueden dejar residuos de bromuro en el producto final. Otro agente oxidante es la
azodicarbonamida. Estos compuestos favorecen la oxidación de grupos SH presentes en las
proteínas para formar uniones S-S. Otros mejoradores son el ácido ascórbico y la cisteína. Con
respecto al color la harina suele tener un tono amarillento que desaparece por degradación de
carotenos con el almacenamiento. Químicamente el color puede reducirse adicionando sustancias
blanqueadoras como el peróxido de benzoilo. Desde el punto de vista nutricional, la ley nacional 11
Nº 25.630 establece que la harina de trigo destinada al consumo humano debe estar adicionada
con hierro, ácido fólico, tiamina, riboflavina y nicotinamida con el objeto de prevenirlas anemias y
las malformaciones del tubo neural. Finalmente, la harina contiene de forma natural enzimas
denominadas diastasas (alfa- y beta-amilasas) que descomponen parte del almidón a azúcares
fermentables (maltosa y glucosa) que pueden ser empleados por las levaduras. En ciertos casos
pueden adicionarse enzimas diastáticas.

1.4. ¿Cómo se determina la calidad de las harinas?

La evaluación de las características del grano de trigo y su harina, y la predicción de su
posible comportamiento en la panificación reviste gran importancia. Los métodos de evaluación de
la calidad son numerosos pueden ser i) orientativos, ii) métodos de evaluación de componentes
químicos y propiedades físicas de la harina, iii) métodos de evaluación reológica de las masas y
iv) evaluación de respuesta a la panificación.

1.4.1. Métodos orientativos

Requieren poca cantidad de muestra (3 a 10 g) por lo tanto, se pueden utilizar en
programas de mejoramiento genético, son muy influenciados por el operador, en general utilizan
harina integral. Un método tradicional y simple el de Pelshenke. Se basa en la capacidad de una
masa con levadura para retener gas durante la fermentación, de esta manera provee una
orientación de la fuerza del gluten. Cuanto más tiempo demore en desintegrare la masa mayor
será la fuerza del gluten. Un método más complejo derivado de este es el Glutopeak en el que las
propiedades reológicas del gluten se miden en un periodo de 10 minutos.

1.4.2. Métodos de evaluación de componentes químicos y propiedades físicas de la harina

Los ensayos más simples se basan en la determinación de las características físicas y
químicas de las muestras o de suspensiones acuosas de las mismas sin producción de masas
(Figura 10).

Molienda a escala de laboratorio: Esta técnica permite evaluar muestras pequeñas en un proceso
de molienda que muestra similitud con el industrial. Una muestra de trigo se limpia y se determina
la humedad. Se adiciona agua para acondicionarla durante 12 h. Los trigos blandos requieren
menos agua que los trigos duros. La muestra acondicionada se muele separando las diferentes
fracciones. Se determina entre otras propiedades la extracción y la proporción de salvado y
fracciones intermedias. Asimismo este ensayo produce harina para otras pruebas.

Humedad: Una muestra pequeña de harina (2–3 g) se pesa y se seca en estufa a 130 °C por 1 h.
La muestra se enfría y pesa. Su nivel normal oscila entre 12 y 14% para el trigo y 14,5 y 15% para
harina dependiendo del nivel de cenizas. La determinación de humedad es un indicador
fundamental de la potencial estabilidad. Las harinas con más de 15% de humedad favorecen el
desarrollo de bacterias, hongos e insectos. También se emplea para el cálculo de resultados en
otros ensayos a un nivel fijo de contenido de agua.

Cenizas: Una muestra pequeña (3–5 g) se pesa y se coloca en un crisol y se calcina en una mufla
a 585°Chasta peso constante. El crisol frío se pesa y el residuo conteniendo los minerales que se
concentran en las capas externas del grano se expresa en porcentaje normalizados para un nivel
de humedad de grano de 14%. Para el trigo el nivel de cenizas es cercano a 1,6%.En función del
nivel de cenizas las harinas se clasifican comercialmente en cuatro ceros, tres ceros, dos ceros,
cero y medio cero con niveles de 0,5% para la harina 0000, 0,65% para 000 y 1,30% para la
medio 0. Para un mismo tipo de trigo una harina 000 tendrá más gluten que una 0.
Proteína: El contenido de proteína puede determinarse por el método de Kjeldahl o por el método
de combustión de Dumas. El primero se basa en la degradación en medio ácido de las proteínas
para liberar amonio que luego es destilado y valorado por métodos volumétricos y posterior
transformación de los resultados en proteínas. Dado el elevado nivel relativo de N en las proteínas
de cereales por su alto contenido de glutamina el factor de conversión en dicho cálculo es inferior
al de otras muestras (N x 5,7). En el método de Dumas una muestra se coloca en un analizador y
se quema a 950 °C. El N liberado durante la combustión se mide y utiliza para estimar el
contenido de proteína. En ambas técnicas debe tenerse en cuenta la humedad de la muestra dado
que una harina con 12% de proteína y 12% de humedad corresponderá a un valor de 11,5% para
una muestra con 15% de humedad. El contenido de proteína es una especificación muy
importante para los compradores de harina, dado que es un indicador de varias de sus
propiedades y del potencial uso (las harinas con bajo nivel de proteína también denominadas
débiles se utilizan para tortas galletitas, panificados que no requieran levado importante y
prolongado y las de alta proteína o fuertes para panificación o como mejoradoras) (Tabla 2). Esta 12
asociación se sustenta en que el 85% de las proteínas totales de los granos de trigo son
prolaminas capaces de formar gluten cuando absorben agua y reciben trabajo mecánico en el
amasado.

Tabla 2. Potencial destino de la harina en función de su contenido de proteína.

Grado Proteína (%)

Mejorador >14,5
Capacidad panadera superior 12,5-14,5
Capacidad panadera común 10,5-12,5
Trigo para galletas (gluten débil <10,5

El nivel de proteínas también puede relacionarse con algunos atributos de las masas y productos
finales a igualdad de otras variables. Las masas con harina rica en proteína normalmente
absorben más agua y muestran mayor tiempo de mezclado para alcanzar la consistencia óptima.
El bajo contenido de proteínas es valioso en productos blandos y crujientes como tortas y galletas.
El elevado nivel de proteína es asociado con productos que requieran mucho levado o empleen en
su formulación ingredientes que limiten el proceso.

Gluten: La determinación del contenido de gluten es algo más específica que la medida de
proteína total. Se determina comúnmente en un equipo automático (Glutomatic) que normaliza las
condiciones de tratamiento de la muestra. Diez gramos de harina se colocan en el equipo y la
muestra es mezclada con una solución salina 2% por 5 minutos. El insoluble se pesa y denomina
gluten húmedo GH. El fundamento de su medida, es que el gluten de trigos más fuertes tiende a
hidratarse más. El GH es una especificación requerida por los usuarios industriales. El GH se
determina en base a 14% de humedad de la harina. Otra estimación de la potencial fuerza del
gluten es la determinación del Índice de Gluten (IG). Para ello el gluten húmedo es forzado por un
tamiz y se determina la fracción retenida en el mismo. Un índice de gluten elevado (35%) indica
gluten fuerte y un IG bajo (23%) gluten débil.

Número de caída (falling number): Una muestra de 7 g de harina se mezcla con 25 mL de agua y
se calienta para formar una suspensión. Esta se calienta a 100 °C con agitación. El almidón
gelatiniza formando una pasta viscosa. El tiempo que una varilla agitadora requiere para caer
completamente se define como numero de caída. Este se relaciona con la actividad α-amilasa, de
la harina. Un número elevado (ej. mayor a 300 segundos) indica baja actividad enzimática.
Contrariamente, valores bajos (ej. menos que 250) sugieren daño por brotación en el trigo
empleado para producir la harina. Si bien esto no afecta las cualidades para la molienda, se lo
hace con las propiedades de las masas y productos. Alta actividad α-amilasa se traduce en una
muy hidrólisis rápida del almidón en el amasado tornando a las masas pegajosas
 13

Figura 10. Equipos empleados en la evaluación de la calidad de harina. A. estufa para humedad,
B. mufla para cenizas, C. Dumas para proteínas, D. Glutomatic, E. falling number, F. colorímetro.

Amilograma: Se toma una muestra de 65 g de harina y se combina con 450 mL de agua para
hacer una suspensión. Esta se agita y calienta en un amilógrafo iniciando a 30°C y aumentando
1,5 °C por minuto hasta llegar a 95°C. Cuando la suspensión se calienta los gránulos de almidón
se gelatinizan absorbiendo agua e hinchándose formando una pasta. El amilograma determina la
actividad enzimática amilasa que se asocia con el daño por brotación. En el ensayo se registra la
resistencia a la agitación como una medida de la viscosidad de la suspensión (Figura 11). Del
mismo modo que se mencionó para el número de caída, mayor actividad enzimática genera
productos pegajosos de textura débil.
 14

Figura 11. Amilogramas de harinas provenientes de trigo brotado y normal.

Color: Se coloca una muestra de harina en una placa de vidrio y se toman lecturas con un
colorímetro. Los resultados se expresan a parir de 3 parámetros: L* que varía de 100 blanco a 0
negro, a* (valores negativos indican tonos verdes y positivos rojizos) y b* (valores negativos
indican tonos azules y positivos amarillos). Los valores típicos para una harina blanca son L*
+92,5 a* –2.4 y b* +6,9. El color de la harina en algunos casos modifica el del producto final y por
ello su determinación resulta de utilidad. El color de las harinas como se mencionó anteriormente
se modifica durante su almacenamiento o bien como consecuencia de tratamientos de
blanqueado.

1.4.3. Métodos de evaluación reológica de las masas

Si bien los componentes químicos y bioquímicos pueden dar una idea general del potencial
panadero del trigo, las mediciones de respuesta reológica de las harinas al amasado proporcionan
información tecnológica del comportamiento de las mismas (Figura 12). Algunas de las
determinaciones más comunes son los farinogramas, alveogramas, extensigramas y mixogramas
 15

Figura 12. Equipos empleados en la evaluación de la calidad de harina. A. molino de laboratorio,

B. farinógrafo, C. extensígrafo, D. alveógrafo, E. mixógrafo, F. amilógrafo.

Farinograma: Es uno de los ensayos más comúnmente empleados a nivel mundial. Los resultados
son de utilidad para determinar la cantidad de agua requerida para hacer una masa, la respuesta
al mezclado, la uniformidad entre lotes, la necesidad de realizar mezclas para mejorar harinas y el
potencial uso de las mismas. Dependiendo del equipo se pesa una muestra de 50 o 300 g de
harina en base a 14% de humedad y se coloca en el recipiente de mezclado. Se adiciona agua
con una bureta para formar una masa y el equipo registra los cambios en la consistencia de la
masa en función del tiempo. Se mide la absorción de agua (% de agua necesaria hasta que la
curva llega a 500 unidades en el eje de las ordenadas o Unidades Brabender) y de la curva
obtenida (Figura 13) se extraen el tiempo de desarrollo(tiempo en min de la parte superior de la
curva para alcanzar 500 UB), el tiempo a Fmax (tiempo en min desde el inicio de la adición de agua
hasta la consistencia máxima)el tiempo de caída (tiempo en el que la parte superior de la curva
deja las 500 UB), la estabilidad, (diferencia entre el tiempo de caída y el tiempo de desarrollo
Tabla 3), y el índice de tolerancia al mezclado (diferencia en UB entre el la Fmax)y el valor en UB 5
min luego de este.
.

16

Figura 13. Farinograma de harina débil y fuerte mostrando los principales parámetros de interés.

Tabla 3. Potencial destino de la harina en función de su estabilidad farinográfica.

Grado Estabilidad farinográfica (minutos)

Mejorador >15
Capacidad panadera superior 10-15
Capacidad panadera común 5-10
Trigo para galletas (gluten débil <5

Extensigrama: Se toman 300g de harina 14% de humedad y se combinan con una solución salina
y se mezcla en el farinógrafo. Luego de 5 min de descanso se mezcla hasta el Fmax. y se coloca
en un accesorio para formar una bola. La muestra se coloca en el extensígrafo y se estira como
un cilindro que se descansa por 45 minutos en un ambiente controlado. Se utiliza un gancho para
estirar la masa hacia abajo hasta que se quiebra y se registra la curva de resistencia en función
del tiempo (Figura 14). Se determina la resistencia a la extensión como una medida de la fuerza
de la masa, la extensibilidad máxima como una medida de la habilidad de la masa de estirarse sin
romperse y el área bajo la curva como un equilibrio entre ambas.
 17

Figura 14. Extensigrama de harina débil y fuerte mostrando los principales parámetros de interés.

Alveograma: Se mezcla una muestra de 250 g con una solución salina y se cortan discos que se
dejan descansar a 25°C por 3 min. El alveógrafo insufla aire a los discos sujetados por un aro
formando una burbuja con la masa que eventualmente se romperá. Se mide la presión dentro de
la burbuja y se grafica en función del tiempo (Figura 15). Se miden los parámetros P presión
(aunque se expresa en unidades de longitud o mm en la gráfica). L longitud a la ruptura y el área
bajo la curva o trabajo realizado (W) Una masa fuerte requiere mayor presión para romperse, una
mayor longitud a la ruptura indica una mayor extensibilidad de la masa. Las harinas débiles
poseen bajos valores de P y elevada extensibilidad. Esta harina es preferida para tortas y
galletitas. Las harinas de trigos fuertes poseen altos valores de P lo que es preferido para la
elaboración de pan. El cociente entre P/L y W muestran un balance entre ambos. Estos
parámetros son comunes en las especificaciones empleadas por procesadores para asegurar la
uniformidad del producto (Tabla 4).
 18

Figura 15. Alveograma de harina débil y fuerte mostrando los principales parámetros de interés.

Tabla 4.Potencial destino de la harina en función de sus parámetros alveográficos.

Grado Índices alveográficos

W (J x104) P/L
Mejorador >300 1
Capacidad panadera superior 220-300 0,7
Capacidad panadera común 160-200 0,6
Trigo para galletas (gluten débil) <115 0,5

Mixograma: Se coloca una muestra de 35 g de harina en base a 14% de humedad en el

mixógrafo, se adiciona agua y se forma una masa. Se determina la resistencia frente al mezclado
en forma similar a lo expresado en el caso del farinógrafo (Figura 16). Permite analizar
rápidamente pequeñas muestras de harina por su fuerza de gluten por lo que resulta útil para la
selección temprana en programas de mejora. Se registra el tiempo a Fmax, la tolerancia al
mezclado como la resistencia al momento de ruptura de la masa. El gluten débil presenta menor
tolerancia al mezclado.
 19

Figura 16. Mixograma de harina débil y fuerte mostrando los principales parámetros de interés.

1.4.4. Métodos de evaluación de respuesta a la panificación

El volumen específico (volumen por unidad de masa) el color y la textura de la miga, el
volumen total, distribución de tamaño huecos o alveolos, el color y textura de la corteza, la
proporción entre miga y corteza y el sabor y aroma son características frecuentemente empleadas
para definir la calidad el pan que depende en buena parte de las propiedades de la harina (Figura
17).

Figura 17. Efecto del agregado de cantidades crecientes de salvado en la calidad de pan.

2. Productos panificados

2.1. ¿Qué tipos de productos panificados existen y que son los agentes leudantes?
Los productos derivados de las harinas son muy variados. Pueden dividirse en aquellas
que emplean agentes leudantes y las no levadas. Las primeras resultan las más comunes
incluyendo casi todos los panes, masas para pizza, tortas, y muchas galletas y productos de
pastelería. Estas requieren del empleo de agentes leudantes que permiten la incorporación de
gases, aumentar el volumen y mejorar la textura de muchos productos panificados. Pueden ser
biológicos o químicos.

Agentes biológicos de leudado: la levadura: La levadura es el agente de fermentación en panes y

muchos productos de pastelería. La fermentación es el proceso por el cual la levadura actúa sobre
los azúcares produciendo gas de dióxido de carbono y alcohol. Esta liberación de gas produce la
acción leudante. También posee un importante rol en el desarrollo de parte del aroma y sabor,
mediante la producción de alcoholes y aromas típicos.
El manejo de la temperatura es crucial para optimizar la acción y la longevidad de las levaduras:

1 ° C: Levadura inactiva (temperatura de almacenamiento).

15-20 °C: Acción lenta
20 a 32 °C: Mayor velocidad fermentativa.
38 °C: Acción lenta
60 °C: Muerte de las levaduras (horneado).

Las levaduras se encuentran disponibles en forma fresca o seca. La levadura fresca es la forma
preferida por los panaderos profesionales aunque es muy perecedera. La levadura seca se
encuentra en estado latente por el bajo contenido de agua y posee aspecto granular. Debe ser
rehidratada en 4 veces su peso en agua tibia antes de su uso.

Agentes químicos de leudado: Los leudantes químicos son sustancias capaces de liberar gases al
ser incorporados a las masas. El bicarbonato de sodio en presencia de humedad suficiente y en 20
medio ácido provisto por componentes presentes en la formulación libera gas de dióxido de
carbono. Si bien el calor no es necesario para la reacción el gas se libera más rápido a alta
temperatura. Otros agentes leudantes son por ejemplo los “polvos para hornear”. Estos productos
no dependen de componentes ácidos de la premezcla del panificado para la liberación de gas por
lo que son mucho más versátiles que el bicarbonato solo. Los polvos para hornear a su vez
pueden dividirse en productos de simple y de doble efecto. Los primeros sólo requieren humedad
para liberar gas. Este es el caso de mezclas de bicarbonato con ácidos. Al igual que el
bicarbonato de sodio, se pueden utilizar sólo si el producto va a ser horneado inmediatamente
después de mezclar. Los polvos para hornear de doble efecto liberan un poco de gas en frío, pero
requieren calor para la reacción completa. Un ejemplo es la mezcla de carbonato de amonio,
bicarbonato de amonio y carbamato de amonio. Estos se descomponen rápidamente durante la
cocción para formar dióxido de carbono, amoníaco y agua. En este caso se requiere calor y
humedad para que funcionen, pero no ácidos. Cuando está correctamente usado este producto se
descompone completamente no dejando residuos que afecten el sabor. Los agentes de levado de
doble efecto se emplean sólo en productos pequeños y que se cuecen hasta estar bien secos,
como las galletitas puesto que en estas condiciones el amoníaco puede ser completamente
expulsado.

2.2. ¿Qué es el pan cuando se inició su elaboración y cuáles son las etapas más
importantes en la elaboración?
Si bien existe una enorme diversidad de tipos de pan, en su forma más simple el pan es
una masa fermentada por levaduras a base de harina y agua que es posteriormente horneada. Ya
hemos hablado detalladamente la importancia de la harina y de la función de la levadura. El agua
juega un papel fundamental en la formación de la masa, en la fermentación, el sabor y frescura
finales del pan. En la formación de la masa, ya que en ella se disuelve todos los ingredientes,
permitiendo una total incorporación de ellos. También hidrata los almidones, que junto con el
gluten dan por resultado una masa plástica y elástica. El agua controla la temperatura de la masa,
contribuye al desarrollo del gluten, afecta el color y la textura del producto (la corteza es más
suave y tierna por efectos del agua). Una masa con poca agua genera productos secos y
quebradizos. El agua al hidratar el almidón permite su gelatinización y degradación haciéndolos
más digeribles luego del horneado. El agua produce una masa suave y pegajosa, contrariamente
el agua muy dura fortalece el gluten y retrasan la fermentación al igual que el agua alcalina. El
agua ideal para la panificación presenta nivel intermedio de sales minerales suficientes para
reforzar el gluten y servir como alimento para la levadura.
El pan francés tradicional contiene sólo estos ingredientes además de una pequeña
proporción de sal (cerca de 1%). La sal desempeña otros papeles de gran importancia en su
elaboración. Actúa como regulador del proceso de fermentación, simultáneamente mejora la
plasticidad de la masa, aumentando la capacidad de hidratación de la harina y en consecuencia,
el rendimiento de la panificación. También favorece la coloración y finura de la corteza, teniendo
como contrapartida el aumento de la higroscopicidad. Otros tipos de panes más complejos
contienen ingredientes adicionales como hidratos de carbono simples, materia grasa, leche o
productos derivados, huevo etc.Probablemente la producción de los primeros panes fermentados
fue un hecho fortuito. Si una masa preparada se deja reposar es probable que las levaduras
silvestres presentes en la superficie de los granos se desarrollen, dando lugar a productos con un
mayor volumen, más tiernos y sabrosos como consecuencia de la retención de CO2 producido
durante la fermentación. Las mejores propiedades sensoriales de estos productos probablemente
dieron lugar a la incorporación de las fermentaciones como una etapa fundamental en la
panificación. El pan era un alimento central ya en civilizaciones antiguas como la egipcia. Los
trabajadores de las pirámides recibían como pago hogazas de pan y cerveza. El proceso de
producción de pan fue evolucionando y ya unos 600 años A.C. los griegos lo elaboraban en
hornos cerrados calentados por leña. Varios siglos más tarde, la antigua Roma dio lugar a la
primera producción de panes fermentados a gran escala. La elaboración de pan con levadura
comercial consta de cuatro pasos básicos:
a. Preparación de la pre-mezcla y amasado.
b. Fermentación
c. Des-aireación, fraccionamiento de la masa, moldeado y levado
d. Horneado

a. Preparación de la pre-mezcla y amasado: Una de las causas más comunes de variación en la

calidad de panes es la falta de estandarización de las recetas y procedimientos. Para obtener
productos más estables todos los ingredientes deben ser medidos en forma precisa. Una vez
realizado esto se procede a la mezcla de los ingredientes. Los métodos de mezclado más
comunes para masas de levadura son: el mezclado directo y el método de la esponja. El método
de mezcla directa consiste en combinar todos los ingredientes en un paso. Para el mezclado 21
directo se coloca la levadura en agua (para levadura fresca sea emplea cerca de 2 y 4 veces su
peso) tibia a 38 °C y simplemente se la combina con los ingredientes restantes evitando que
entre en contacto directo con la sal. Si bien es posible obtener productos de buena calidad por
este método, en ciertos casos la distribución uniforme de la levadura no es simple. En el método
de esponja se realiza una etapa inicial para que las levaduras se activen realizando una masa
con parte de la harina. Para ello, se combina parte del líquido con la levadura y parte de la harina
produciendo una masa que se deja fermentar hasta duplicar su volumen. Luego, se elimina por
amasado el gas y se adiciona el resto de la harina y demás ingredientes para formar la masa final.
Una ventaja del uso del método de la esponja es que favorece el desarrollo de sabores.Asimismo,
permite una fermentación más vigorosa en el caso de panes especiales y masas ricas en grasa y
azúcar, puesto que la fermentación se realiza antes de la incorporación de estos ingredientes. Por
otra parte, requiere menos levadura puesto que estas se multiplican durante el desarrollo de la
esponja.Una vez realizada la mezcla de los ingredientes ya sea por el método directo o de la
esponja se procede al amasado. Esta etapa permite desarrollar el gluten que da estructura y
resistencia a los productos horneados y permite la retención del gas generado durante la
fermentación (Figura 18).

Figura 18. Efecto del amasado en la consistencia de la masa, en su apariencia microscópica y en

las interacciones predominantes entre proteínas del gluten.

Los factores que afectan la formación y propiedades del gluten en el amasado son por supuesto el
tipo de harina, el nivel de agua, la presencia de otros ingredientes, especialmente la materia
grasa y el tiempo.

-Tipo de harina: Sólo la harina de trigo desarrolla suficiente gluten para hacer pan. Los panes
de centeno y otros cereales suelen adicionarse con harina de trigo para evitar que la masa sea
 demasiado densa. Dentro de las de trigo existen diferencias en términos de su contenido y
calidad de gluten (débil y fuerte). Asimismo, para un tipo dado el grado de extracción en la
molienda afectara la formación de gluten por modificar su composición.

-Agua: Las proteínas deben absorber el agua para el desarrollo del gluten. Por tal motivo la
cantidad de agua empleada puede ser un factor de control de la formación de gluten. Así el
empleo de poco o mucho líquido limita la formación de gluten en algunas masas.

-Adición de grasa animal o vegetal: Cualquier grasa utilizada en elaboración de pan acorta
cadenas de gluten por lo que las masas quedan más tiernas.

-Tiempo: El amasado favorece la formación de gluten. En el pan se realiza un amasado más

intenso y prolongado que en masas como tartas, madalenas. De todos modos, si este proceso
es excesivo las hebras de gluten pueden romperse.
22
Industrialmente se emplean amasadoras especialmente diseñadas (Figura 19)

Figura 19. Amasadora industrial.

b. Fermentación: La fermentación es el proceso por el cual la levadura actúa sobre los azúcares y
almidones en la masa para producir dióxido de carbono y alcohol. Las masas deben estar a la
temperatura adecuada para fermentar apropiadamente El rango óptimo de temperatura de
fermentación es de 25-32 °C. El ajuste de la temperatura del agua es la forma más sencilla de
control en elaboraciones a pequeña escala. Una vez iniciada la fermentación es deseable
mantener la masa en un sitio cálido para no retrasar el proceso. La cobertura de la masa es
importante para prevenir la desecación superficial. Una masa poco fermentada o joven no
desarrollará volumen adecuado, la textura del producto será gruesa. Contrariamente, las masas
que fermentan demasiado tiempo o a temperatura demasiado alta se vuelven pegajosas, difíciles
de trabajar y ligeramente amargas. La fermentación continúa aún hasta las primeras etapas del
horneado cuando la temperatura de la masa alcanza 60 °C

c. Des-aireación, fraccionamiento de la masa, moldeado y levado: Este paso consiste en golpear

la masa y permite redistribuir la levadura para favorecer su crecimiento, relajar el gluten e igualar
la temperatura en toda la masa. Posteriormente, se divide la masa en piezas del mismo peso. En
caso de producirse piezas de un peso final fijo es importante contemplar que durante el horneado
existe una merma de 10-13%. El formado puede ser realizarse en forma manual o mecánica
(Figura 20).Una vez formadas las piezas se deja fermentar nuevamente, aproximadamente hasta
que dupliquen su volumen. De todos modos, el momento de finalización del levado depende de la
textura deseada en el producto. En el pan francés se da un tiempo prolongado para generar la
característica textura abierta.

23

Figura 20.Formadora mecánica de pan.

d. Horneado: Durante el horneado se producen muchos cambios importantes en la masa, tales

como la expansión del gas retenido, la muerte de las levaduras, la coagulación de las proteínas, la
gelatinización del almidón y la formación de la corteza. Para panes comunes se emplean
temperaturas de 205-245 °C. De todos modos, las condiciones de horneado dependen del tamaño
de las piezas y del tipo de masa que se desea hornear. Así, las unidades grandes se cuecen al
horno a una temperatura inferior y durante un tiempo más largo. Por su parte, las masas dulces o
ricas en grasa se cuecen al horno a una temperatura más baja (175-205 °C) para evitar el pardeo
excesivo de la corteza. Algunas otras formas de regular la corteza (espesor y color) son los
lavados con agua o la inyección de vapor en los hornos en los que se elabora pan francés. En
algunos casos (pan de centeno) se emplean pastas de almidón con la misma función pero que
además aportan cierto brillo. Contrariamente el huevo se emplea para favorecer la reacción de
Maillard y el oscurecimiento superficial.

2.2. ¿Qué es el envejecimiento del pan y a que se debe?

El envejecimiento del pan se refiere a los cambios indeseables que tienen lugar (a excepción de
deterioro microbiano) luego de la cocción del pan. Durante el envejecimiento del pan se produce
un endurecimiento causado principalmente por cambios en la estructura del almidón. El almidón
se compone de cadenas lineales (amilosa) y ramificadas (amilopectina). Durante la cocción los
gránulos de almidón se hinchan y las cadenas de amilosa migran hacia el exterior de los
amiloplastos mientras que las cadenas de amilo-pectina ramificadas quedan en el interior de los
gránulos de almidón. Con el tiempo las cadenas de almidón tienden a reagruparse y esta re-
cristalización hace que la miga se torne más firme durante el almacenamiento. Los cambios de
humedad también contribuyen a envejecimiento a través de la evaporación y la redistribución del
agua. La evaporación puede causar un 10 % de pérdida de peso en pan sin cubrir y menos de 1
% en el pan envuelto. De todos modos, aun el pan envuelto se endurece y por otra parte, se
favorece la formación de una estructura corchosa en la corteza por migración de agua desde el
centro. Durante el envejecimiento del pan también se detectan cambios indeseables en el sabor.
El sabor del pan fresco suele ser una combinación de dulce, salado, y ligeramente amargo, pero
con el tiempo los componentes dulce y salado disminuyen en detrimento de la acidez.
Factores que afectan el envejecimiento del pan

-Ingredientes: Las grasas retrasan el envejecimiento al igual que emulsionantes (mono y di-
glicéridos) y agentes que absorban agua como hidrocoloides.

-Temperatura: El envejecimiento es muy elevado a baja temperatura. La temperatura óptima de

almacenamiento del pan es 20-25 °C por eso el pan se endurece, se pone gomoso, se retrograda
más en la heladera que si lo dejamos en la alacena, en la alacena el pan se seca, pero no se pone
gomoso.

Envasado: Reduce la pérdida de agua, pero acelera la pérdida de calidad de la corteza.

2.3. ¿Qué son las galletitas y bizcochos y cuál es el fundamento de su elaboración?

Las galletitas y bizcochos son una masa elaborada a base de harina, levadas o no y 24
posteriormente horneadas. Las dulces a su vez se dividen en secas, rellenas y obleas, mientras
que como saladas se clasifican en crackers y las galletas de agua. Los ingredientes básicos para
su elaboración son la harina, en este caso de trigo blando ya que no requieren un desarrollo
importante de la red de gluten, agua, sal y grasas que adquieren un rol muy importante. Las
galletitas y bizcochos constituyen un grupo de productos muy diverso, por ende, sus ingredientes
también son muy variables, además de los mencionados destacándose los azúcares, jarabes, la
leche, el huevo, enzimas la levadura y diversos aditivos (emulsionantes, saborizantes y
colorantes). La grasa es uno de los componentes básicos de una formulación de galletitas y está
presente en niveles relativamente altos, actúa como un lubricante y contribuye a la plasticidad de
la masa de la galletita. También previene el desarrollo excesivo del gluten resultando más tiernas.
Por otra parte contribuye al sabor del producto.
El proceso de elaboración es relativamente simple, aunque varía mucho dependiendo del
producto considerado. A modo general se inicia con una pre mezcla para conseguir una
distribución apropiada de los ingredientes, hidratar los secos y lograr una consistencia deseada.
Le sigue un amasado relativamente breve para obtener una masa uniforme, consistente,
extensible y con cierta elasticidad en función del tipo de galletita que se desea elaborar. En
algunos casos se realizan dos ciclos de amasado consecutivos, separados por una etapa de
reposo de la masa. Algunos ingredientes (por ejemplo, los frutos secos, el chocolate, las pasas,
etc.) se adicionan a la masa durante el segundo amasado. Una alternativa al amasado es el batido
de los ingredientes de la formulación hasta obtener una masa pareja y de viscosidad adecuada,
que será mantenida en un depósito pulmón hasta su dosificación sobre las placas de cocción.
Tras esta etapa, y en función de la variedad de galletita, la masa puede seguir diferentes
operaciones: dosificado y troquelado sobre moldes o bandejas, dosificado y cortado con hilo,
extrusado, o bien, laminado y corte. La masa es sometida a un horneado a temperaturas de
alrededor de 200 ºC, entre 5 y 15 minutos en función de la variedad de galletita que se elabore,
tras la cocción el producto se enfría y se envasa. En galletitas con alto contenido en grasas, o
bien, bañadas en chocolate, resulta apropiada una protección adicional contra la luz para evitar o
reducir la oxidación.

Galletas agua: Tienen una formulación muy sencilla: harina, sal, agua y algo de grasa, algunos
tipos incluyen una fermentación de 3 a 4 horas con levadura, todas las galletitas de agua tienen
superficies fuertemente vesiculadas, son bastante duras y frágiles y poseen sabor suave.

Galletas cracker: Los ingredientes de las galletitas crackers son similares a los de las galletitas de
agua: harina, grasa, agua y sal. Se fermenta con levadura y se extiende la masa antes de cortar y
hornear. La acción combinada de la modificación proteica de la harina -producida por la
fermentación-, y la película que se origina al laminar la masa, normalmente con inclusión de harina
engrasada de relleno entre cada laminado, da lugar a estas características galletitas escamosas y
vesiculadas. Otra forma de producir galletitas crackers utiliza dos fermentaciones.

Galletitas dulces: Se caracterizan por tener la estructura del gluten con un buen desarrollo, pero
con un agregado superior de azúcar y grasa comparando con las galletitas de agua, el gluten se
hace menos elástico y más extensible. La característica primordial es la de una galleta con la
superficie lisa, con ligero brillo y textura abierta y uniforme que la hace delicada al paladar.
Comúnmente se les agregan saborizantes, jarabe y/ o extracto de malta. Existen dos métodos
para su elaboración. En el método de un solo paso todos los ingredientes son mezclados en forma
simultánea para dar lugar a la formación de una masa no extensible. En el método de cremado la
mezcla de los ingredientes se hace en dos pasos, primero se mezclan el azúcar, la grasa y el
agua y se forma una crema. En un segundo paso se agrega la harina, con mínimo mezclado,
dando como resultado una masa con mínimo desarrollo de gluten.

3. ¿Qué es la celiaquía y que son las alergias al trigo?

La celiaquía es la intolerancia permanente al gluten, conjunto de prolaminas presentes en el
trigo, avena, cebada y centeno (TACC) y productos derivados de estos cuatro cereales. Pueden
padecerla tanto niños como adultos. La celiaquía se presenta en personas que tienen
predisposición genética a padecerla. Se sabe que aparece con más frecuencia entre miembros de
la misma familia. Se estima que en Argentina 1 de cada 100 habitantes puede ser celíaco.
Actualmente, la incidencia es mayor en mujeres que en varones. El gluten de los cereales
mencionados es la forma más conocida de presentación de las prolaminas tóxicas para los
celíacos. La gliadina constituye el mayor problema, es la más utilizada en la industria alimenticia.
La avena pareciera no producir daño, pero, en su proceso de industrialización, puede encontrarse
contaminada granos de trigo, cebada o centeno. Esta intolerancia produce una lesión
característica de la mucosa intestinal provocando una atrofia de las vellosidades del intestino 25
delgado, lo que altera o disminuye la absorción de los nutrientes. Es este fenómeno el que
produce el clásico cuadro de mala absorción. Se dice que la celiaquía es una condición
autoinmune, es decir que el sistema de defensa de los celíacos reconocería como "extraño" o no
perteneciente al organismo, al gluten, y produciría anticuerpos o "defensas" contra el mismo.
Estos anticuerpos provocarían la lesión del intestino con destrucción o atrofia de su mucosa.

Tratamiento de la enfermedad celíaca: Se requiere evitar de por vida: trigo, centeno, cebada,
avena y triticale. La necesidad de llevar una dieta sin T.A.C.C. es imperiosa para los celíacos, así
como la incorporación de alimentos naturales e industrializados aptos. En nuestro país no es tarea
sencilla ya que el 80 % de los alimentos procesados industrialmente contienen gluten. El gluten
puede estar presente en los alimentos como: espesante, colorante, aromatizante, almidones, etc.
Incluso, alimentos que no contienen TACC pueden elaborarse y/o envasarse en líneas donde
existan productos que contienen gluten y de esta manera generar una contaminación cruzada. Los
productos alimenticios „Libres de Gluten‟ que se comercialicen en el país deben llevar,
obligatoriamente impreso en sus envases o envoltorios, de modo claramente visible, el símbolo
que figura a continuación y que consiste en un círculo con una barra cruzada sobre tres espigas y
la leyenda “Sin T.A.C.C.”

Figura 21. Símbolo empleado para indicar alimentos que no poseen gliadinas de trigo avena
cebada y centeno.

Las alergias al trigo son reacciones mediadas por respuestas inmunes de tipo IgE a las gliadinas
insolubles del trigo. Los síntomas normalmente se desarrollan minutos u horas luego de la
ingestión e incluyen comezón, urticaria, dermatitis atópica, rinitis, síntomas similares al asma y
eventualmente anafilaxia que puede comprometer la vida. Se estima que 0,4% de la población
mundial es alérgica al trigo mayormente los niños menores a 6 años.
4. Actividad práctica

4.1. Actividad práctica no presencial

1. ¿Cuáles son parámetros de calidad más importantes del trigo para industria?

2. ¿Cuáles son los defectos más comunes?

3. ¿Qué condiciones de humedad y temperatura son las recomendadas para el

almacenamiento de trigo? ¿Cuál es la principal causa de pérdidas en el almacenamiento que
aspectos de deben considerar para secar los granos de trigo?

4. ¿Por qué la harina blanca posee mejores propiedades de almacenamiento que la harina
integral?
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5. ¿Qué diferencia importante existe entre las harinas para pan y para galletitas?

6. Indique el significado de los siguientes términos:

Harinas fuertes
Harinas blandas
Salvado
Acondicionado para la molienda
Plansifter
Alveograma
Salvado
Germen
Cenizas
Harina 0000
Retrogradación del almidón.

7. ¿Qué es un farinograma y que parámetros relevantes para definir la calidad de una harina se
obtienen del mismo?

8. Indique en las harinas listadas + o – para cada uno de los atributos mencionados.
Volumen de pan Absorción de agua Cenizas

0000

00

9. ¿Qué agentes de levado pueden emplearse en los productos panificados? ¿Qué diferencia
existe entre el bicarbonato de sodio y el polvo para hornear y entre los agentes de levado químico
simples y dobles?

10. ¿Cuáles son las etapas en la producción de pan? Indique para cada uno los objetivos
principales.

11. ¿Cuál es el rol de las grasas y/o aceites en la elaboración de galletitas?