INTRODUCCION A LA

CALIDAD

Universidad del atlántico UDA

ALUMNO: JOSE FRANCISCO MARTINEZ SANTIAGO

DOCENTE: RUBI ESCALANTE MACIAS

GRADO: 1

GRUPO: 22

FECHA DE ENTREGA:
 BBB INDUSTRIES
Automotive maquiladora

BBB Industries es una empresa de origen estadounidense es una de las

compañías más grandes en Reynosa, Tamaulipas, y una de las principales
remanufacturadoras en Norteamérica
BBB Industries cuenta con un gran numero de empleados ya que esta situada no
solamente en Reynosa si no es todo Tamaulipas, esta empresa ocupa un centro
de distribución en Reynosa y una de las más grandes.
La primera planta se localiza en el Parque Industrial Reynosa en donde se
encuentra la división eléctrica, enfocándose en alternadores y marchas. Otra más
se ubica en el Parque Industrial Colonial, en donde BBB Industries tiene el centro
de distribución para producto terminado.
Por último, en el Parque Industrial del Norte existen dos divisiones; una es la
planta que enfoca sus productos en direcciones, sinfines y atrás de esta fábrica se
encuentra la división de “calipers” (productos para frenos).
 Misión
Entregar el producto dominante y ofertas de Servio mediante la
construcción de manera agresiva el equipo mas fuerte y
desarrollar procesos mejores de su clase lo que permite a
nuestros clientes a prosperar y la compañía para lograr su visión.

Visión:
Ser la principal recicladora y el proveedor preferido de piezas del
vehículo mediante la entrega de productos y servicios de calidad
superior a nuestros clientes cuando y donde sea necesario.
 Estándares de calidad

Resultados:

Las piezas que se remanofacturan pasan por un cierto filtro

que se llama prueba funcional FTS el cual se encarga de
únicamente ver el funcionamiento de tal pieza, en este caso
nos enfocaremos en sinfines, en verifican los resultados tales
como fugas internas ( como su nombre lo dice nos muestra
una posible fuga de la pieza), esfuerzos ( nos muestra la
presión que se le ejerce a la pieza cuando está en
funcionamiento), retornabilidad (fuerza que se aplica a un
componente llamado sector y verificar su rigidez.

Estándares de proceso:
En automotive maquiladora se utilizan hojas
de manufactura estandarizada (nos muestra
cómo se debe realizar el proceso paso por
paso, así como los planes de reacción,
identificación de material y disposición) y hoja
de operaciones (esta hoja nos muestra las
especificaciones de cada modelo que se esta
corriendo o ensamblando en la línea.
 Archivables:
ORGANIGRAMA DE PRODUCCION

TECNICO DE
PRODUCCION

CAPTURISTA DE
PRODUCCION
VICEPRECIDENTE GERENTE DE GERENTE DE SUPERINTENDENT SUPERVISOR DE
DE OPERACIONES PLANTA PRODUCCION E DE PRODUCCION PRODUCCION
OPERADOR
ESPECIALIZADO

OPERADORES
 ORGANIGRAMA CALIDAD

GERENTE
GENERAL

GERENTE DE
CALIDAD

INGENIERO DE COORDDINADOR
INGENIERO DE INGENIERO DE INGENIERO DE
INSPECCION DE DEL SISTEMA DE
CALIDAD SR. CALIDAD CALIBRACIONES
ENTRADA CALIDAD

TECNICO LIDER , ASISTEMCIA DE

TECNICO DE SUPERVISOR DE TECNICO DE AUDITOR DE TECNICO DE AUDITOR DE AUDITOR DE
INSPECTOR DE CONTTROL DE
CALIDAD ENTRENAMINTO CALIDAD CALIDAD CALIBRACIONES CALIDAD CALIDAD
ENTRADA DEPARTAMENTOS

AUDITOR DE TECNICO DE TECNICO DE

CALIDAD ENTRENAMIENTO CALIDAD

ENTRENADORES
Diagrama de flujo
Visuales:
En cada operación se tienen ayudas visuales que están siempre visibles para el
operador para que al momento de realizar su trabajo le sea más eficiente resolver
dudas y evitar errores al momento de pasar material a la siguiente operación y
evitar errores más adelante en el proceso o generar un rechazo.
 Política de calidad

Automotive maquiladora proveerá partes de

suspensiones a bajo costo, cumpliendo con el tiempo de
entrega del cliente, los objetivos de calidad y los
requisitos de nuestras partes interesadas a través de la
mejora continua, monitoreando la satisfacción del
cliente, las cuestiones identificadas y los indicadores
diarios y mensuales
 Manual de calidad
El equipo de BBB se enorgullece enormemente de producir productos de la más
alta calidad en la industria. Estos estándares se aplican a nuestro servicio al
cliente, proceso de fabricación, instalación del producto y, en última instancia, al
rendimiento en el vehículo. Estamos comprometidos con el principio de mejora
continua como medio para satisfacer los requisitos de nuestros clientes, alcanzar
nuestros objetivos de calidad y mejorar la eficacia y eficiencia de nuestros
procesos. Cada producto que fabricamos pasa por una serie de rigurosos
procesos de prueba, desde los componentes que usamos hasta el producto final
enviado.

Mantenemos un sistema de calibración para garantizar que todos los equipos de

prueba y medición de BBB se encuentran dentro de las especificaciones
predeterminadas. Nuestro equipo de medición y prueba está calibrado según el
estándar NIST (Instituto Nacional de Estándares y Tecnología) que se aplica al
estándar nacional de ese instrumento específico. Utilizamos una empresa de
calibración de terceros que también tiene la certificación ISO 9000. Esto asegura
la calibración de la más alta calidad no solo de nuestros sofisticados dispositivos
de prueba final computarizados, sino también de todos nuestros equipos de
prueba y medición digitales, electrónicos y manuales.

Una vez recibidos, realizamos una rigurosa inspección en dos pasos de todas las
piezas, productos y materias primas que ingresan a nuestras instalaciones. Los
envíos entrantes se segregan y se enrutan a las celdas apropiadas dentro de la
organización. Todos los envíos dañados se envían a un área no conforme, se
etiquetan como no conforme, se fotografían digitalmente y se informa formalmente
al Departamento de Compras para que tome las medidas correctivas
correspondientes. Las piezas también deben pasar por una inspección de control
de calidad de segunda etapa. Las muestras se conservan y registran en la celda
de control de inventario que suministra a Producción esas piezas. Además, se
llevan a cabo inspecciones en proceso en las que se utilizan tableros de
orientación, boletines técnicos, instrucciones de trabajo y documentación de
referencia para realizar una variedad de inspecciones visuales de ajuste, forma y
función. Finalmente,

El orgullo del Departamento de Calidad son los dispositivos de prueba final

computarizados automatizados. Estos dispositivos de prueba prueban todas las
unidades fabricadas por BBB. Los parámetros y configuraciones de cada unidad
están preprogramados en una base de datos computarizada, eliminando la
posibilidad de error humano. Una vez que se inicia la prueba, la computadora
compara los resultados de la unidad con los parámetros predeterminados. Cada
unidad se prueba para garantizar que cumpla o supere las especificaciones del
equipo original (OE).
 Planificación
¿A dónde queremos llegar?
Buscar y ampliar el mercado, tanto en América, como Europa; “tener una vasta
cantidad de clientes que nos permita estar siempre adelante de la competencia;
esto exige estar a la vanguardia en nuestros productos, en nuestra calidad; es
algo que todos los que trabajan aquí tenemos presente y nos hace valiosos, ya
que estamos acostumbrados a trabajar con estándares altos de eficiencia, calidad,
y en asegurarnos que el producto llegue y funcione como debe funcionar.

¿Qué vamos hacer para lograrlo?

Elevar nuestros estándares de calidad en toda la planta, así como nuestro
compromiso con los empleados y personal que labora en la planta, tener
emprendimiento, trabajo en equipo, centrase en los clientes, economía circular y
algo muy importante la seguridad.

¿Como lo vamos hacer?

Se resolverán los problemas de forma rápida y creativa trabajando de una forma
creativa para lograr los objetivos para que así el cliente este satisfecho. Nos
enfocaremos en reutilizar materiales y a si reducir costos al igual que las tareas
para la realización de seguridad de todo el personal.

¿Qué vamos a necesitar?

Implementación de capacitación de todo lo antes mencionado, así como de cursos
para un mejor manejo del material que se está trabajando. También se
implementarán mejoras en todos los procesos.
 Recursos

HUDRAULICAS

PROTRARTOR
DE PRUBA FTS
Y MANUALES
LAVADORAS
OPERACIÓN

CEPILOS DE

GAUGES DE
MANIVELAS
MASOS DE

MESAS DE
TORQUES
PLASTICO
MAQUINARIA
PRENSAS

MEDICON

TRANAJO
METAL Y
GOMA
PERSONAL

40 1 1 N/A 1 N/A N/A 1 N/A N/A N/A 1

40 B,C 2 N/A N/A 2 N/A N/A 2 N/A N/A N/A 2

45 A,B 2 N/A 2 N/A 6 N/A N/A N/A N/A N/A N/A

50 A,B,C 3 N/A N/A 2 4 N/A N/A N/A N/A 2 2

60 1 N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A 2 1

1
70 N/A 2 N/A 3 N/A N/A N/A N/A N/A N/A

80 1 N/A 1 N/A 2 N/A N/A N/A N/A N/A N/A

90 1 N/A N/A 1 1 N/A N/A 1 N/A 2 1

95 1 N/A N/A 1 N/A 1 1 1 N/A N/A 1

100 1 1 N/A 1 N/A N/A N/A 1 N/A 5 1

110 1 N/A N/A 1 N/A N/A 1 2 N/A 1 1

2
120 1 N/A N/A 1 N/A N/A 1 N/A N/A 1
130 1 N/A N/A 1 N/A N/A 1 2 1 N/A 1

140 A,B 1 N/A N/A N/A N/A N/A 1 N/A N/A 1 2

150 A,B 2 N/A N/A N/A N/A 2 2 4 N/A N/A 2

160 1 N/A N/A 1 N/A N/A 1 2 1 N/A 1

170 1 N/A N/A N/A N/A N/A N/A 1 N/A N/A 1

180 A,B 2 N/A N/A N/A N/A N/A 1 N/A 1 N/A 2

TOTAL 24 2 5 12 16 3 12 16 3 13 20

APROXIMANDAMENTE SE PIDE UNA META SEMANAL (4 DIAS QUE SE

LABORAN) DE 644 PIEZAS CON UNA META DIARIA DE 161 PZ,
APROXIMADAMENTE DE 13 PIEZAS POR HORA. LA TABLA MUESTRA LA
HERRAMIENTAS Y EQUIPO PRINCIPAL QUE SE CORRE EN LA LINEA Y
DEPENDERA DEL MODELO QUE SE ESTA PROCESANDO. TAMBIEN SE
ESTAN INTRODUCINEDO APROXIMADAMENTE 250 CORES POR DIA.
APROXIMADAMENTE LA EMPRESA SE GENERAN TODOS DE LOS
RECURSOS QUE NECESITA PARA LA REMANOFACTURA, PERO COMO
TODA EMPRESA SE NECESITAN PROVEEDORES EXTERNOS PARA
COMPONENTES INTERNOS COMO EXTERNOS DEL PRODUCTO FINAL.
 Proceso de producción
El producto del que se hablara son sinfines y es un material remanufacturado, este
es un proceso el cual el cliente tiene especificaciones para poder realizar cada
proceso en cada estación y así poder satisfacer sus necesidades.
Desensamble (A):
En esta operación el operador
identifica el material quita tornillos y
candados y verifica el estado del
core (modelo, daños, numero de
vueltas del piñón, sector etc.) si el
material es aceptable se pasa a la
siguiente operación. También se
extrae un resorte que contiene en la
parte de suministro de la pieza.
Desensamble (B):
Aquí el empieza el 100% del desensamble, se quita una tapa de sector, se extrae
una cubierta (pistón, este componente cuenta con dos tonillos que sostiene una
abrazadera y también son removidos) de armazón, contratuerca, válvula, bujes,
balines, gusanos de la valvula y candados que son recuperados para cuando se
ensamble la pieza se utilicen nuevamente (siempre y cuando estén en buenas
condiciones) también se quitan unos sellos que de lo contrario de los candados
son segregados a scrap, por último el operador verifica el estado interno del
armazón si está en buenas condiciones.

Desensamble (C):
En esta operación se encarga de quitar
sellos y candados de los componentes
como pistones, válvulas, bujes y su
inspección, que no estén dañados,
porosidad o golpes que tengan, por ultimo
se le agrega un liquido para su lavado
Lavado (A):

Esta operación se encarga del lavado de

componentes, las piezas contienen aceite
contaminado entre otras cosas, se utiliza una
lavadora, tal lavadora
contiene cierta
temperatura para poder
quitar toda la
contaminación que
pueda traer el Core.

Lavado (B):
Esta lavadora solo es para dar otra pasada al core pero a
diferencia de la lavadora (A) esta no tiene temperatura si
no que es un líquido antioxidante.

Inspección visual y cepillado interno de componentes:

Aquí se inspecciona a profundidad daños en

los componentes, se cepillan los
componentes y armazón y se les pasan
gauges en el área del sector, pistón para
verificar su rectitud.

Magnaflux:
Esta es una de las operaciones críticas, aquí se inspeccionan los
sectores, tapas y sectores, verifica que no cuenten con
cuarteaduras, quebraduras y rayaduras, aquí me meten a una
maquina y se magnetizan y se coloca un liquido y se le pasa luz
ultravioleta que detecta las fallas mencionadas.
Lavado final:
Se lavan nuevamente todos los componentes, igualmente a cierta temperatura
pera quitar posible contaminación que pueda acarrear en el proceso
Lavado de compontes chicos:
Aquí se lavan componentes chicos como
balines, y válvulas ya que aquí se tiene la
herramienta adecuada para estas piezas.

Envalinado:
Aquí se colocan sellos al pistón y se
envalina con el gusano con cierta cantidad
de balines (dependerá el modelo que se
este corriendo) también se aplica torque a
los tornillos de abrazadera para que tenga
un recorrido los balines y no se salgan.

Ensamble de sellos de válvula:

En lo que respecta a la válvula se conforma por varios
componentes, pero los principales son el piñón, válvula,
y camisa, estos componentes llevan sellos que son
colocados con herramienta especial y con mucha
precaución ya que son sellos delicados.

Prueba funcional de válvulas:

Aquí se prueba que las válvulas estén
bien ensambladas y que pasen una
prueba, se le ejerce cierta presión con
aceite (dependerá del modelo que se esté corriendo y tipo de
válvula) al momento de realizar cierta prueba no se debe tener
fuga de aceite, si pasa exitosamente se hace una segunda prueba
de esfuerzo y es para ver la fuerza la cual se ejerce en el piñón
que esta conectado con la válvula.
Ensamble de bujes e inspección:

Los bujes están compuestos de varios

compontes y estos son ensamblados en
esta operación e inspeccionados, deben
girar libremente y no deben contener oxido
ni suciedad.

Ensamble de buje:
Aquí se empieza el proceso de ensamble y se comienza
con el buje, aquí se une el gusano de la válvula y el buje
y son ensamblados, formando una sola pieza, al momento
de ser ensamblados se coloca una tuerca para que no se
salga y se aplica torque ya que si está muy apretado no
girara libremente al igual que si está muy flojo al momento
de colocar la contratuerca no entrara, en esta operación
se coloca el resorte que se estajo en la primera
operación.

Ensamble de sector y pistón:

Aquí se ensambla primeramente el pistón, este va unido con el
gusano de la válvula, se introduce en la parte contraria a la
válvula, y se introduce el sector en la parte de arriba del
armazón (el pistón y el sector tiene dientes haciendo que se
unan al momento de ensamblarlos y a si al momento de mover
el piñón mueve el pistón y eso hace que también gire el sector,
tambien el piñón y pistón deben estar centrados para que el
sector entre bien) ya ensamblados todos estos componente se
coloca una tapa al sector y este lleva 4 tornillos y se les aplica
torque, la tapa del pistón solo se le coloca un sello y un
candado.
Ajuste de carga:
La pieza ya está ensamblada, aquí solo queda mover el piñón de un lado hasta
que tope y con la ayuda de un equipo de medición se coloca en el sector y se
verifica cuantos grados tiene la pieza y tiene que coincidir con tu hoja de
manufactura, tambien se ajusta la carga de la pieza y esta se registra centrando el
piñón ( si el piñón tiene 4 vueltas recorrer dos vueltas para que este quede a la
mitad o al centro) si se requiere ajustar la carga se gira un tonillo de ajuste que se
encuentra en la parte de la tapa del sector, se gira a favor de las manecillas del
reloj, si requiere disminuir carga girar en contra de las manecillas del reloj hasta
obtener la carga. Una vez obtenida la carga se aplica torque al tornillo de ajuste.
Por último, el piñón no debe tener cierta cantidad de juego y este se verifica
dividiendo el total de vueltas del piñón a la mitad y se ocupa el equipo de
medición(protractor) el juego no debe exceder los 3.0.

Prueba de fugas CTS:

Aquí se colocan unos fitting correspondientes al modelo
procesando y se aprietan con una llave española, se toma
la manguera que sale de la maquina CTS y se coloca en
los fitting de suministro y se oprime el botón de inicio de
prueba y esperamos a que termine la prueba. Si la CTS
manda una luz roja nos indica que hay una fuga y tiene
que ser pasada por el tanque dunk y aquí se cubre la pieza
con un líquido y nos muestra de donde provine la fuga y se
le coloca una etiqueta naranja señalando donde es la fuga
para que re arregle, si nos manda una luz verde es porque
la pieza no tiene fugas.

Prueba funcional FTS:

Se coloca los puertos de suministro y retorno (fitting), se coloca sobre una base y
se enciende la maquina y se verifica la presión del sinfín recorriendo a tope el
piñón de derecha a izquierda y observar que no presente fugar en ninguna parte
de la pieza, se verifican los esfuerzos, con la ayuda de la manivela se gira el piñón
a tope y se coloca un torquímetro y se observa una presión de alivio( esta presión
no las marca dependiendo el modelo).la prueba de retornabilidad, se toma un
torquímetro y nos aseguramos que el brazo pitman encaje en el sector. Se aplica
fuerza ala derecha e izquierda y se observa la lectura de los torques apoyándonos
con la hoja de manufacture, se gira la base para observar mejor la pieza e
inspeccionamos que no tenga fugas si es así nos apagamos la maquina y
quitamos los fitting y se graba el numero el modelo de la pieza, año, y numero de
empleado que probo la pieza.

Drenado:
Se encarga de drenar la pieza, como se hace la proba con aceite aquí se debe
quitar la mayor parte de aceite que tiene tal pieza y se colocan tapones
protectores en la parte de suministro, tambien se verifica nuevamente la carga de
la pieza.

Pintado:
La pieza se limpia con desengrasante y se pinta con cierta presión
de alivio y se coloca puntos de garantía que son colocados en la
parte de la contratuerca, tapa de sector y el tornillo de ajuste, se
coloca una etiqueta de remanufacturado, aquí tambien se verifica el
torque al tonillo.
Inspección final:
Este punto es donde se debe verificar la pieza al 100%, se observa el código
puesto en prueba en prueba funcional, puntos de garantía, se verifica los grados
del sector y juego del piñón, así como estéticamente que no presente ningún daño
en el armazón.

Empaque final:
Se arman las cajas y se mete un manual de pieza, la pieza tambien se le agregan
etiquetas de precaución, la pieza se mete en una bolsa de platico con etiquetas y
se le ponen tapones protectores en la parte de la tuerca de ajuste y sector. Se
adjudica la pieza dependiendo el modelo y se saca la etiqueta para poder ser
empacada la etiqueta se pone en la caja y se coloca un punto de y esto nos indica
que está siendo inspeccionada al 100% lista para poder ser inspeccionada
 1. ¿Qué procedimientos, estándares y especificaciones se están realizando
para garantizar la calidad dentro de la empresa?

Auditorias de celda, auditoria de primera pieza, etiquetado, pruebas funcionales y

documentación de cada pieza auditada por parte de cada auditor de celda, se
monitorea el procedimiento de cada operación y que se este realizando como lo
marca en cada hoja de operación.

2. ¿Cómo afecta el departamento de comprar al establecer los requisitos de

calidad en la empresa?
Es muy importante al momento del ensamble de las piezas ya que si no se hace la
compra correcta con el mejor proveedor esto afectaría al funcionamiento del
material o no sería la mejor calidad y esto más adelante tendría repercusiones
hacia la empresa

3. ¿Cuáles son los métodos para reducir el desperdicio y así aumentar la

eficacia de la productividad?
Se han implementado retrabajos al producto, también como mejoras en el proceso
y de un mejor entrenamiento en cada una de las áreas de toda la planta

4. ¿Se establecen controles y procedimientos de documentación?

Por parte de producción se llenan formatos de verificación de estación de trabajo
para que cada operador vea si su área de trabajo es apropiada para trabajar al
igual que los auditores con los llenados de documentación de auditorías diarias.

5. ¿Se está llevando a cabo una recopilación de datos de producción de

informes estadísticos?
Se monitorea hora por hora la cantidad de producción como de scrap generado,
también se monitorea operaciones clave como criticas y ver el flujo de cada celda
 6. ¿Sugerencias para mejorar la calidad y como implementarlas?
Mejores ayudas visuales, filtros en operaciones críticas, así como de un mejor
entrenamiento los operadores por parte de entrenamiento.

7. ¿Qué medidas se toman dentro de la empresa cuando se genera un

rechazo de material departe de producción?
Se realiza un DMR o mejor conocido como alerta de calidad, se amonesta al
personal involucrado por dicho defecto y se realiza una platica para que no se
genere otro defecto similar.

8. ¿Qué estándares de salud y seguridad se implementan en la empresa para

el cuidado de los empleados?
En cada hoja de operación se menciona el uso de protección personal, si no se
cumple con dicho equipo el personal no pude laboral y si el operador hace caso
omiso o el supervisor se levanta un reporte.

9. ¿Requisitos que se necesitan para que un operador pueda realizar una

tarea en específico dentro de producción?
Primeramente, es necesario que cuente con la certificación del departamento
medico si es necesario en tal operación y posteriormente a una capacitación por
parte de entrenamiento, el personal debe estar en entrenamiento por un mes o
más depende de la operación y a si al finalizar el ese periodo se le realiza un e-
examen para evaluar si es apto para dicha operación.

10. ¿Como personal de calidad que mejoras implementarías para una mejor
calidad dentro del departamento?
Capacitaciones más constantes en el producto realizado. Auditorías internas
donde los mismos auditores recorran otras líneas que no son las suyas para
encontrar fallas o errores en el proceso.
 Sistema JIT

Anterior mente en la empresa se generó un costo excesivo de inventario esto le

generaba a la empresa un alto nivel de costos, se podría apreciar notoriamente en
el proceso por el alto nivel de componentes de diferentes modelos que se
procesaron en tal día, la productividad disminuía esto provocaba que los
embarques no se generaran a tiempo.
Se empezaron a realizar juntas donde cada departamento estaba involucrado y
cada uno de ellos realizara un trabajo para recuperar material y retrabajos del
producto en especial por el departamento de inventario.
Lo primero que se estableció fue en el área de planeación donde tenían el trabajo
de programar modelos urgentes o con mayor demanda y esto aria que cores tenga
el producto listo para cada área asignada y la cantidad correcta con el modelo
programado.
al momento de surtir el material en almacén fue lo complicado y fue una de las
desventajas por la experiencia de empezar con tal método y fue que aunque se
pedía material para cierta cantidad el material siempre sobraba de mas y fue un
reto de mas de 3 meses en resolverse pero al final se pudo reducir costos de Core
a si como de piezas recuperadas o retrabajadas por parte de ingeniería esto
impulso a la meta diaria y al empezar nuevos proyectos como un área exclusiva
de retrabajo de material defectuoso así como de material de scarp y para que la
celda se enfocara en producir y no perdieran tiempo en reparaciones. Actualmente
se siguen llevando acabo todas estas juntas en toda la planta, pero para la
reposición de componentes como de core.
 Globalización
BBB Industries ha evolucionado tanto por el crecimiento orgánico, como por la
adquisición de nuevas compañías. Es decir, conforme los clientes van creciendo,
la compañía experimenta a la par un desarrollo. Otro factor que ha impulsado la
evolución de BBB Industries es haber adquirido otras compañías, por ejemplo, la
de Automotive Maquiladora y otras más que se han adquirido con el paso de los
años.

“Ahora somos uno de los principales remanufacturadores de autopartes en

Norteamérica”, destacó Guillermo Avellaneda.
BBB Industries inició trabajando con alternadores y marchas para vehículos una
vez que BBB adquirió la empresa Automotive Maquiladora iniciamos la
remanufactura de direcciones, sinfines y bombas hidráulicas, y ahora
remanufacturamos partes eléctricas”, mencionó Joel Vale, gerente de planta para
Automotive Maquiladora, empresa que pertenece a BBB Industries.

Hablando del mercado al que llegan los productos remanufacturados en BBB

Industries, no solo incluye al mercado independiente, sino también a los
principales fabricantes de vehículos.

Mencionar una cifra de las partes que son remanufacturadas en BBB Industries -
para dar un ejemplo- en 2018 alcanzaron 13.8 millones de unidades y a
septiembre del 2019 la compañía ha remanufacturado 14 millones de unidades.

“Aún no termina el año y el plan de proyección para el cierre del mismo es llegar a
19 millones de unidades”, aseguró Guillermo Avellaneda.